TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

“TECNOLOGIA PROPIA E INDEPENDENCIA ECONOMICA”
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS ECONÓMICO ADMINISTRATIVAS
CARRERA: LICENCIATURA EN ADMINISTRACIÓN
SEMESTRE: AGOSTO-DICIEMBRE 2019
MATERIA: PRODUCCIÓN
ACTIVIDAD: EVIDENCIA DE INVESTIGACION 4 UNIDAD
COMPETENCIA: 4° ADMINISTRACION DE LA CAPACIDAD EN LAS
OPERACIONES DE PRODUCCION
CATEDRATICO: ING. VICENTE MORALES CASTILLO
PRESENTA:
ORTIZ GARCIA JOSE ALBERTO
GRUPO: 6AA
HORA: 15:00 A 16:00
LUGAR Y FECHA DE PRESENTACIÓN:
Tecnológico Nacional de México / Instituto Tecnológico de
Oaxaca Avenida Ing. Víctor Bravo Ahuja No. 125 Esquina Calzada
Tecnológico, C.P. 68030 Tels. (951) 501 50 16, Correo electrónico:
tec_oax@itoaxaca.edu.mx – AULA D1.
FECHA: 28 DE OCTUBRE DEL 2019
 4.1 DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE LA PLANTA
La capacidad de planta es la taza de producción en la que operan los
procesos en condiciones normales, esta se mide en unidades
producidas por unidades de tiempo.
La capacidad está dada también de acuerdo con el diseño del sistema
en el que opera, a esta se la llama capacidad diseñada, cuando se
emplea de manera óptima los recursos productivos se obtiene la tasa
más alta de producción y a esta se la llama “capacidad máxima”, en
las plantas industriales la capacidad de producción puede
establecerse de tres formas: sobre producción, producción óptima y
producción deficiente.
 En la sobre producción: la planta estará produciendo mas
unidades de las que su mercado requiere y esto le obligará a
reducir los precios de las unidades producidas para estimular al
mercado a adquirir los productos.
 La producción óptima: es la más adecuada y va en función de
los requerimientos del mercado, es decir se establece un punto
de equilibrio, lo que se produce se vende.
 En la producción deficiente: el ritmo de producción es lento, no
se cumplen con los requerimientos del mercado y esto podría
hacer perder clientes, o permitir que la competencia invada el
mercado.
Por lo tanto, la capacidad de producción permite definir los límites
competitivos de la empresa, tomando en cuenta los costos de
producción, costos de administración, el personal, sus instalaciones, el
ritmo de trabajo, etc, los factores que pueden afectar a la capacidad de
producción son internos y externos.
 Entre los internos comprenden: políticas de la empresa,
distribución física de la planta, flujo de procesos, calidad de
personal, capacitación, motivación, aprendizaje, métodos,
mantenimiento del equipo, administración de materiales,
capacidad de dirección y contenido del trabajo.
 Entre los factores externos comprenden: leyes gubernamentales,
horas de trabajo, seguridad industrial, medio ambiente y
contaminación.
Conceptos importantes de la capacidad
 Mejor nivel operativo: es el punto de la capacidad de producción
en la cual el costo promedio por unidad es menor.
 Economías de escala: se da cuando aumenta el volumen de
producción y el costo promedio por unidad disminuye, puesto
que estas absorben parte de los costos fijos.
 Tasa de uso de la capacidad: es el porcentaje de la capacidad
de planta que se utiliza de la capacidad diseñada.
 Holguras de capacidad: es la capacidad de diseño de planta que
excede a la demanda esperada.
Flexibilidad de la capacidad: es la capacidad que tiene una planta
para cumplir con sus entregas al cliente en tiempos menores que el de
la competencia, o es la adaptación de métodos, procesos y técnicas
para aumentar el volumen de producción.
Esta flexibilidad depende de plantas, procesos y trabajadores flexibles,
así como de técnicas y estrategias.
Plantas flexibles: es la aptitud de readecuar una instalación de planta
en tiempo real; esto se logra con equipo móvil, paredes desmontables,
utilería localizable, maquinaria desmontable, etc, los elementos que
componen la empresa deben ser fácil de instalar y fácil de quitar.
Equilibrio de la capacidad: cuando se habla de equilibrio esto quiere
decir que la capacidad de producción de la etapa uno cumple con la
producción necesaria para la próxima etapa y así sucesivamente; pero
se sabe que en la realidad esto no ocurre con frecuencia, debido a
motivos externos y fuera de alcance.
La eficiencia de la planta va en función de la maquinaria que más lento
opere, y esto genera en la producción cuellos de botella, para alcanzar
el equilibrio en la planta es necesario aumentar la eficiencia de la
maquinaria más lenta y ponerla al margen con la maquinaria de mejor
eficiencia; esto se logra añadiendo la capacidad a las etapas que
representan cuellos de botella, para equilibrar su producción y siempre
se mantenga produciendo.
Planificación de la capacidad: el objetivo de la planificación es que
la capacidad pueda cumplir con la demanda del mercado, esta
planificación puede darse a corto plazo (menos de 6 meses) a
mediano plazo (de 6 a 12 meses) y largo plazo (más de un año).
Los pasos que se pueden seguir para una planificación son:
1. Pronosticar las ventas para cada una de las líneas de
producción.
2. Pronosticar las ventas para los productos de cada línea de
producción.
3. Establecer los requerimientos de equipo, material, personal, para
cumplir los pronósticos de los productos.
4. Proyectar la disponibilidad de estos requerimientos.
La capacidad y sus mediciones: determinar la capacidad adecuada
es un problema general entre todo tipo de organización, esto se debe
a los diferentes cambios del mercado, de la tecnología, de la
demanda, etc., las medidas dependen del tipo de actividad que realice
la organización, ya sea en este caso que una planta textil mide su
capacidad, de acuerdo al número de urdidoras, o al número de telares,
o la cantidad de materia prima en stock, etc.
Mediciones más especificas
Capacidad de diseño: es la capacidad inicial, que se diseña para la
construcción de la planta y sus instalaciones, esta capacidad puede o
no ser alcanzada, un porcentaje mínimo que se le dé a la capacidad
de diseño es de un 90 a 95 %.
Capacidad efectiva: es la capacidad en la que opera la planta, es más
reducida que la capacidad de diseño puesto que toma en cuenta
situaciones como mantenimiento de máquinas, falta de capacitación y
demás imprevistos que afectan a la capacidad.
Utilización: reducción de la capacidad efectiva a un 15%, puesto que,
aunque teniendo en cuenta situaciones diversas, ninguna máquina o
persona puede trabajar continuamente sin presentar errores y además
los productos suelen presentar una inferencia entre sí.
Rendimiento: es la comparación entre el materia prima y material que
ingresó a producción y el número de productos buenos obtenidos del
proceso, se toma en cuenta las pérdidas naturales propias del proceso
que son inevitables y los desperdicios por mal manejo de materiales
que estos si pueden ser evitados.
Input: es la medida de los recursos más importantes que intervienen
en la manufactura de los productos, es decir un plan de inventario
inicial para una producción más exacta y fiable.
Output: es la medida de los productos o servicios obtenidos del
proceso, estas expresiones de capacidad también constituyen una
forma de medir la eficiencia: una razón entre la salida y la entrada y la
utilización de los recursos.
4.2 FACTORES DE LA PRODUCTIVIDAD
¿Qué es productividad?
Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de
bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados, en
la fabricación la productividad sirve para evaluar el rendimiento de los
talleres, las máquinas, los equipos de trabajo y los empleados.
Productividad en términos de empleados es sinónimo de rendimiento,
en un enfoque sistemático decimos que algo o alguien es productivo
con una cantidad de recursos (Insumos) en un periodo de tiempo dado
se obtiene el máximo de productos.
La productividad en las máquinas y equipos está dada como parte de
sus características técnicas, no así con el recurso humano o los
trabajadores, deben de considerarse factores que influyen.
Además de la relación de cantidad producida por recursos utilizados,
en la productividad entran a juego otros aspectos muy importantes
como:
 Calidad: la calidad es la velocidad a la cual los bienes y servicios
se producen especialmente por unidad de labor o trabajo.
 Productividad = salida / entradas
 Entradas: mano de obra, materia prima, maquinaria, energía,
capital.
 Salidas: productos, misma entrada, salida más grande.
importancia de la productividad: el único camino para que un
negocio pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o sus utilidades) es
aumentando su productividad, y el instrumento fundamental que
origina una mayor productividad es la utilización de métodos, el
estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios.
¿Cómo se mide la productividad?
La productividad se define como la relación entre insumos y productos,
en tanto que la eficiencia representa el costo por unidad de producto.
En las empresas que miden su productividad, la fórmula que se utiliza
con más frecuencia es: Productividad + Número de unidades
producidas / Insumos empleados.
Produccion A + Produccion÷ Insumos

La productividad observada: es la productividad medida durante un

periodo definido (día, semana, mes, año) en un sistema conocido
(taller, empresa, sector económico, departamento, mano de obra,
energía, país) el estándar de productividad es la productividad base o
anterior que sirve de referencia.
Elementos importantes para considerar el aumento de la productividad
de la empresa son: el capital humano como la inversión realizada por
la organización para capacitar y formar a sus miembros y el instructor
de la población trabajadora que son los conocimientos y habilidades
que guardan relación directa con los resultados del trabajo.
Factores internos y externos que afectan la productividad
Factores internos:
* Terrenos y edificios
* Materiales
* Energía
* Máquinas y equipo
* Recurso humano
Factores externos:
* Disponibilidad de materiales o materias primas.
* Mano de obra calificada
4.3 LOCALIZACION Y DISEÑO DE LAS INSTALACIONES
Localización y diseño de las Instalaciones: las empresas relacionan
sus operaciones en instalaciones de diversos tipos: plantas de
transformación y/o de ensamble, almacenes para materiales y
componentes o para productos terminados, puntos de venta y/o de
asistencia postventa como oficinas, etc.
El tipo de instalaciones se determina, fundamentalmente, en función
del producto (a fabricar, a almacenar o a vender en ella) o del servicio
a ofrecer, así como del proceso productivo o la tecnología a emplear,
por otra parte, el tamaño de las instalaciones dependerá de la cantidad
de producto o servicio a obtener; en definitiva, a la capacidad
necesaria.
Una cuestión adicional relacionada con las instalaciones es la elección
del lugar en el que habrán de estar ubicadas, así como la distribución
en planta.
En la práctica el tema de la localización está muy relacionado con dos
aspectos que tienen que ver con la competitividad:
1. La necesidad de producir cerca del cliente debido a los costes de
despacho, los convenios comerciales y la competencia con base en el
tiempo.
2. La necesidad de ubicarse cerca de la fuente apropiada de mano de
obra para aprovechar los bajos costes laborales y/o las altas destrezas
técnicas.
Las decisiones de localización forman parte del proceso de
formulación estratégica de la empresa, una buena selección puede
contribuir a la realización de los objetivos empresariales, mientras que
una localización desacertada puede conllevar un desempeño
inadecuado de las operaciones.
La tarea de selección de emplazamiento es propia de la alta dirección
de la empresa, auxiliada por asesores en economía, en ingeniería y en
dirección de empresas, ya que las características de la localización
tendrán gran influencia en el layout de la fábrica y por tanto en la
eficacia de la producción.
El problema de la decisión de localización de una planta industrial no
tiene solución única ya que no todas las industrias son iguales, al
contrario, son tan diferentes que, incluso tratándose de la fabricación
de un mismo producto por dos empresas, cada una tendrá unos
condicionantes diferentes.
Estrategia de Localización: la importancia de las decisiones de
localización, la selección del emplazamiento en el que se van a
desarrollar las operaciones de la empresa es una decisión de gran
importancia, la significación de su impacto y las implicaciones que se
derivan de ella justifican una atención y consideración adecuada por
parte de la dirección.
Esta importancia viene justificada por dos razones principales: en
primer lugar, las decisiones de localización de instalaciones entrañan
una inmovilización considerable de recursos financieros a largo plazo,
pues las instalaciones son generalmente costosas, sobre todo si se
trata de sofisticadas plantas de fabricación.
En segundo lugar, son decisiones que afectan a la capacidad
competitiva de la empresa; así una buena decisión favorecerá al
desarrollo de las operaciones de forma eficiente y competitiva,
mientras que una incorrecta impondrá considerables limitaciones a las
mismas, todas las áreas de la empresa pueden verse afectadas por la
localización, no sólo el área de operaciones, sino también la función
comercial, la de personal, la financiera, etc.
Existen una serie de acontecimientos cuya presencia en un momento
dado puede dar lugar a la necesidad de tomar una decisión
relacionada con la localización de las instalaciones productivas, entre
ellos, destacan los siguientes:
•Insuficiente o excesiva capacidad productiva: en el primer caso puede
tratarse de un mercado en expansión, lo que plantea la necesidad de
ampliar la fábrica actual, cerrar la fábrica y construir otra nueva de
mayor capacidad o mantener la fábrica actual e instalar una nueva,
una contracción en la demanda puede conllevar el cierre de
instalaciones, teniendo que decidir cuales permanecen en
funcionamiento.
•Lanzamiento o eliminación de productos: por un lado, el lanzamiento
de un nuevo producto puede exigir cambios en la localización de las
plantas productivas con el fin de disponer de los recursos necesarios
para atender los mercados del nuevo producto, por otro lado, la
eliminación de productos puede implicar el cierre de las instalaciones
donde el producto se había fabricado hasta entonces.
•Cambios tecnológicos: la aparición de una nueva tecnología de
proceso que ocasione la obsolescencia de la que actualmente utiliza la
empresa, se traduce, a menudo, en la creación de una nueva planta
más moderna cuya ubicación debe decidir la empresa.
•Globalización de la economía: en el pasado las industrias tendían a
concentrarse en zonas específicas, actualmente la geografía y la
distancia se están volviendo cada día menos relevantes en las
decisiones de localización, el término globalización describe la
tendencia entre las empresas de abastecerse de bienes y servicios a
partir de distintas ubicaciones alrededor del mundo para obtener
ventajas de las diferencias nacionales del coste y de la calidad de los
factores de producción.
•La presión de la competencia: para aumentar el nivel de servicio
ofrecido, puede llevar a la creación de más instalaciones o a la
relocalización de algunas existentes.
Los motivos mencionados son sólo algunos de los que pueden
provocar la toma de decisiones sobre las instalaciones o, al menos,
llevar a la empresa a reexaminar la localización de estas,
independientemente de cuales sean las razones que llevan a ello, las
alternativas de localización pueden ser de tres tipos, las cuales
deberán ser evaluadas por la empresa antes de tomar una decisión
definitiva:
• Expandir una instalación existente: esta opción sólo será posible si
existe suficiente espacio para ello, puede ser una alternativa atractiva
cuando la localización en la que se encuentra tiene características
muy adecuadas o deseables para la empresa.
• Añadir nuevas instalaciones en nuevos lugares: a veces ésta puede
resultar una opción más ventajosa que la anterior (por ejemplo, si la
expansión provoca problemas de sobredimensionamiento o de pérdida
de enfoque sobre los objetivos de las operaciones).
• Cerrar instalaciones en algún lugar y abrir otras en otros sitios: esta
opción puede generar grandes costes, por lo que la empresa deberá
comparar los beneficios de la relocalización con los que se derivarían
del hecho de permanecer en el lugar actualmente ocupado.
Factores que afectan a la localización
Existen una gran cantidad de factores que pueden influenciar las
decisiones de localización, variando su importancia de una industria a
otra y para cada empresa particular, en función de sus circunstancias
y sus objetivos concretos, por ello, una de las primeras tareas del
equipo que realiza el estudio de localización es la determinación de
aquellos factores que habrán de ser tenidos en cuenta en cada nivel
de análisis, los cuales, en general, serán muy numerosos.
1. Las fuentes de abastecimiento: La localización de los inputs que
la instalación necesita es una cuestión importante, ciertas
empresas se localizan próximas a los lugares en los que se
obtienen sus materias primas o a sus proveedores.
Este tipo de localización puede venir explicada por diferentes
razones:
• Por la necesidad de asegurarse el abastecimiento: es el caso de
las firmas que explotan o extraen recursos naturales (por ejemplo:
las minas, las explotaciones agrícolas, las pesqueras, las granjas o
las explotaciones forestales).
• Cuando los inputs son perecederos: debido a ello no pueden ser
transportados a largas distancias antes de ser procesados (por
ejemplo: en el enlatado o conservación de productos agrícolas o en
el procesamiento diario de productos frescos).
 • Por razones de transporte: cuando es más fácil o económico
transportar las salidas que las entradas, esto sucede, por ejemplo,
con aquellos procesos en los que hay una pérdida de volumen o
peso de los productos, de tal forma que las entradas son más
voluminosas o pesadas que las salidas, generándose mucho
material de desecho (por ejemplo: la producción de papel a partir de
los árboles).
Cuando los costes de transporte de las entradas son el factor más
importante y existen muchas fuentes distintas habrá que considerar el
grado de dispersión de estas; si es grande, la localización conveniente
se puede encontrar en el centro geográfico o, caso de que la
importancia relativa de las fuentes sea muy diferente, en el centro de
gravedad.
En cualquier caso, a la hora de juzgar una determinada localización
desde el punto de vista de este factor, no sólo debe tenerse en cuenta
la disponibilidad de los suministros, sino también, entre otras
consideraciones, su coste (que puede variar entre lugares diferentes)
su calidad, así como la fiabilidad de las entregas.
1. Los mercados: la localización de los clientes o usuarios es
también un factor importante en muchos casos siendo diversas
las razones que pueden justificar dicha importancia, este factor
también es importante cuando la entrega rápida de los productos
es una condición necesaria para las ventas, siendo fundamental
una estrecha relación o conexión con los clientes (como ocurre
en el caso de artículos bajo pedido).
La localización de la competencia también forma parte de las
consideraciones estratégicas, sobre todo para los servicios, así, la
existencia de un competidor en una zona puede hacerla inadecuada;
otras veces, en cambio, las empresas buscan localizarse cerca de los
competidores, o de otras firmas complementarias, con objeto de
reforzar su poder de atracción de clientes.
También pueden darse razones económicas, ligadas a los costes de
transporte de los productos terminados cuando aquellos son muy
importantes.
En otros casos, el cliente puede decidir la localización de la producción
cuando la empresa realiza proyectos tales como la construcción de
edificios, presas, carreteras, etc., la imposibilidad de mover el output
obliga a trasladar los inputs al lugar en el que éste se ubica y realizar
allí casi toda la totalidad de las operaciones.
4.4 DISTRIBUCION DE LA PLANTA
La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición
de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las
áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro
de una instalación productiva propuesta o ya existente.

La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en

organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del
flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del
sistema productivo, la distribución de planta se refiere a la disposición
física de los puestos de trabajo, de sus componentes, materiales y la
ubicación de la maquinaria, para que fluya de mejor manera los
procesos, garantizando la seguridad del trabajador y su satisfacción
por el trabajo que realiza.

6 principios básicos de la distribución de planta:

1. Integración de conjunto: la distribución óptima será la que

integre al hombre, materiales, máquinas y cualquier otro factor
de la manera más racional posible, funcionando como un equipo
único.
2. Distancia mínima recorrida: esta distribución de planta busca
adecuar los materiales, máquinas y cualquier otro factor de
manera que el personal y los productos recorran distancias
pequeñas entre operaciones, es decir que se debe tratar de
colocar operaciones sucesivas inmediatamente continuas.
3. Circulación o recorrido: la mejor distribución de planta será la
que tenga ordenadas las áreas de trabajo en la misma secuencia
en que se debe transformar o montar los materiales.
4. Espacio Cúbico: será mejor la distribución de planta que utilice
los espacios horizontales y verticales, ya que de esta manera se
obtienen ahorros de espacio, una buena distribución de planta es
la que aprovecha las tres dimensiones en forma igual.
 5. Satisfacción y seguridad: la distribución óptima, será aquella
distribución que brinde a los trabajadores seguridad y confianza
para su trabajo satisfactorio.
6. Flexibilidad: hace referencia a que la distribución de planta
efectiva será la que pueda tener ajustes.

Tipos básicos de distribución de planta

Existe un variado número de configuraciones básicas de distribución
de planta, de las cuales, sería un error decir que cierta disposición de
equipos es la óptima para cada trabajo, lo que se pretende con esta
descripción de distribuciones es poder implementarlas en cada una de
nuestra área productiva según sea el caso.
1. Distribución por procesos.

2. Distribución por producto o en línea.

3. Distribución de posición fija.

4. Distribuciones híbridas: las células de trabajo.

Características de una adecuada distribución de planta

 Minimizar los costes de manipulación de materiales.

 Utilizar el espacio eficientemente.
 Utilizar la mano de obra eficientemente.
 Eliminar los cuellos de botella.
 Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios
trabajadores, con los supervisores y con los clientes.
 Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de
servicio al cliente.
 Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
 Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales,
productos o personas.
 Incorporar medidas de seguridad.
 Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
 Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
 Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las
condiciones cambiantes.
4.5 HERRAMIENTAS PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD
PRODUCTIVA
Capacidad productiva: el estudio de la capacidad productiva es
imprescindible para la gestión de una organización, ya que evalúa el
grado de utilización de los recursos de la empresa y, por tanto, permite
poder llegar a optimizarlos.
Definición: la capacidad productiva hace referencia al máximo nivel de
producción que puede soportar una unidad productiva concreta, en
circunstancias normales de funcionamiento durante un periodo de
tiempo determinado.
Se expresa en unidades relacionadas con periodos de tiempo: horas
máquina diarias, horas hombre por semana, volumen anual, etc.
Este término pone de manifiesto si un sistema productivo es capaz de
satisfacer la demanda o si ésta quedar insatisfecha, además, evalúa si
los equipos e instalaciones permanecen inactivos o han sido utilizados
en su totalidad, lo más adecuado sería que la organización tuviese una
capacidad productiva flexible que le permitiera ajustarse a cambios en
los volúmenes de producción, si tuviese una capacidad productiva por
encima de la requerida, estaría perdiendo clientes, si la tuviese por
debajo de la requerida, estaría incurriendo en costes adicionales a la
producción existente.
Capacidad y estrategia
Para la determinación de la misión y estrategia de una empresa es
imprescindible tener en cuenta la capacidad productiva con la que
cuenta, las inversiones se deben llevar a cabo teniendo presente que
forman parte de un plan integrado que reportará ventajas para las
organizaciones.
Consideraciones
Para determinar la capacidad productiva, además de considerar la
inversión llevada a cabo, hay que tener presente las siguientes
consideraciones:
 Predecir con exactitud la demanda: es fundamental para
determinar la capacidad productiva que requiere la organización,
 cuando se lanza al mercado un nuevo producto es preciso
establecer sus perspectivas y el ciclo de vida de los
productos existentes, la empresa debe de tener claro, además
de los niveles de venta que se prevean alcanzar, los productos
que tiene pensado eliminar y cuales va a añadir.
 La tecnología y los aumentos de capital: al inicio las
alternativas pueden ser muchas, pero determinada la cantidad a
producir, las decisiones sobre tecnología vienen ayudadas por el
análisis de los recursos humanos necesarios, fiabilidad, calidad,
costes, etc., esta evaluación permite disminuir el número de
alternativas, la tecnología puede establecer el incremento
necesario de capacidad productiva, en una organización la
persona encargada de la tecnología y de determinar el aumento
exacto de capacidad es el director de operaciones.
 Determinar el volumen óptimo de producción: las decisiones
nombradas anteriormente sobre tecnología e incrementos de
capacidad establecen el tamaño óptimo de los equipos e
instalaciones de una empresa.
 Adaptación al cambio: en la actualidad se producen mejoras y
avances continuamente, el progreso es inevitable, por ello, las
organizaciones deben de introducir flexibilidad en su sistema
productivo, deben de determinar si es posible adaptarlo a
distintos aumentos o disminuciones de ingresos, en relación a
los riesgos potenciales.
Una herramienta es, el DBR (Drum, Buffer, Rope) es la aplicación de
la teoría de las limitaciones a la producción, se resume en los
siguientes pasos:
1. Identificar el cuello de botella: el cuello de botella (único) es el
recurso con capacidad limitada.
2. Decidir cómo explotar el cuello de botella: un minuto ganado en un
cuello de botella es un minuto ganado en el sistema, hay que hacer la
planificación del cuello de botella porque es la más importante de la
fábrica.
3. Subordinar todo a la decisión anterior: no tiene sentido producir más
que lo que el cuello de botella puede absorber.
4. Elevar el cuello de botella.
5. Si se ha roto el cuello de botella volver al paso 1: si se elimina el
cuello de botella hay que dejar ese recurso y buscar la siguiente
limitación, buscar la mejora continua.
Otra herramienta muy importante es la aplicación de un sistema de
ecuaciones, es decir expresar de forma matemática las restricciones
del sistema de producción, una vez obtenido el modelo matemático se
puede resolver por algebra lineal (algún método de resolución de
sistemas de ecuaciones o matrices), el método gráfico o bien por el
método simplex.
Muchas aplicaciones de administración y economía implican un
proceso denominado optimización en el que se requiere determinar el
costo mínimo, la ganancia máxima o el uso mínimo de los recursos.
Modelos de líneas de espera: un modelo de espera es aquel en el que
usted tiene una secuencia de elementos (tales como las personas)
que llegan a una instalación en busca de servicio.
Árboles de decisión: un árbol de decisiones es un dispositivo grafico
para el análisis de decisiones bajo riesgo; esto es modelos en los que
tanto las decisiones como las probabilidades de los estados de la
naturaleza están definidas, de manera más precisa, los árboles de
decisiones fueron diseñados para utilizarse en modelos en los que hay
una secuencia de decisiones, cada una de las cuales podría llevarnos
a uno o varios resultados inciertos.
 BIBLIOGRAFIA
 Administración. James A.F, 6ª Edición, Editorial Prentice Hall,
México 2006.
 Análisis y medición del trabajo, Currie R.M, Tercera Edición,
Editorial diana, México 2003.
 Ingeniería industrial, Estudio de tiempos y movimientos, Tercera
edición, Editorial Alfa, México 2005.
 Ingeniería y administración de la productividad. Sumant David J,
Cuarta Edición, Editorial McGraw Hill, México 2007.