220092 Ciencia de Materiales
Lab-5: Fabricación de un laminado de material compuesto
1. Introducción
Las resinas que se utilizan para la fabricación de polímeros termoestables son monómeros
que se encuentran generalmente en un estado de agregación líquido, y que mediante una
reacción química forman una estructura de macromoléculas poliméricas entrecruzadas,
formando redes o entramados tridimensionales que confieren una gran resistencia al solidificar.
Esta reacción es irreversible y, como consecuencia, el material ya conformado no se reblandece
por calentamiento, a diferencia de los polímeros termoplásticos.
En un material compuesto de matriz termoestable reforzado con fibras, el polímero
termoestable proteger a la fibra de daños mecánicos, químicos y medioambientales, fija la
arquitectura diseñada para la colocación de la fibra y transfiere el esfuerzo que recibe a las fibras.
Las resinas termoestables más utilizadas en la industria de los materiales compuestos son
poliésteres insaturados, epoxi, ésteres vinílicos y compuestos fenólicos.
Entre las numerosas técnicas de procesado de materiales compuestos de matriz polimérica
termoestable, se encuentra aquella denominada laminado manual. En general, la preparación de
un laminado comprende las siguientes etapas.
Impregnación, en este paso, fibras y resina se mezclan conjuntamente para formar una
lámina. El propósito de esta etapa es asegurarse de que la resina fluya completamente sobre
las fibras.
Lay-up, en este paso, el compuesto laminado se forma mediante la colocación de un tejido
de fibras preimpregnados (y colocados en distintos ángulos), y se aplica presión para remover
el exceso de resina y eliminar el aire que queda atrapado entre las distintas capas del
laminado. Además, el propósito de este paso es moldear el laminado para obtener la forma
deseada.
Solidificación, antes de esta etapa final, se debe de asegurar que todo el aire atrapado entre
las capas quede eliminado. La solidificación parcial puede durar unos 120 minutos, y depende
de la formulación de la resina y la cinética de curado. Los materiales plásticos (termoplásticos
y termoestables) se utilizan en un sinfín de aplicaciones industriales modificados con aditivos
y cargas, a fin de mejorar alguna (o algunas) de sus propiedades mecánicas y/o químicas.
Durante la preparación del laminado es necesario considerar los siguientes parámetros que
marcan la pauta del proceso de trabajo:
Punto de gel: es el tiempo que pasa desde que se añade el último componente al sistema de
la resina y el momento en que ésta adquiere el estado de gel. A partir de este punto la resina
adquiere una consistencia que no permite su manipulación.
Temperatura máxima o pico exotérmico: es la temperatura máxima alcanzada por la resina
durante el proceso de curado (entrecruzamiento).
Endurecimiento: es el tiempo transcurrido entre la gelificación de la resina y el pico exotérmico.
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2. Objetivo
Preparación de un laminado de material compuesto formado por una matriz termoestable (resina
de poliéster insaturado) y un refuerzo de fibra de vidrio con estructura de fieltro.
3. Metodología Experimental
a) Limpie una superficie aproximada de dimensiones 30 x 20 cm, asegurándose que no queden
restos de humedad ni de suciedad.
b) Con una pequeña cantidad de cera y la esponja de la lata, se debe untar la superficie limpia
con una capa muy fina de cera. Se aplica asimismo una capa muy fina de cera sobre la superficie
del molde metálico y a continuación el molde metálico se coloca en el centro de la superficie
previamente limpiada.
c) Se recorta fibra de vidrio suficiente para cubrir un área de 20 x 15 cm (suficiente para cubrir el
molde y adaptarse a su forma).
d) Se añaden 56 g de resina de poliéster en la cubeta.
e) Se añaden 2 ml de peróxido de metil-etil cetona (PMEK), que actuará como iniciador, gota a
gota, a la vez que se va agitando para homogeneizar la mezcla.
f) Sin dejar de agitar, espere unos minutos para que la resina adquiera consistencia. Vierta una
pequeña cantidad de resina sobre el molde metálico previamente encerado y repártala sin rascar
el molde.
g) Deposite una capa de fibra de vidrio y vuelva a verter un poco más de resina. Extienda la
resina con suavidad a la vez que trate de adaptar la fibra de vidrio a la geometría del molde.
h) Extienda una segunda capa de fibra de vidrio, vierta más resina e impregne adecuadamente
la fibra de vidrio a la vez que a la vez que trate de adaptar la fibra de vidrio a la geometría del
molde. Debe encontrarse un equilibrio en la presión ejercida (una presión insuficiente provocará
una baja adhesión entre las capas de fibra de vidrio o la presencia de burbujas; por otra parte
una presión excesiva provocará deformaciones en la arquitectura que se pretende alcanzar con
la fibra de vidrio).
i) Aplique calor mediante un secador durante 20 minutos aproximadamente, para promover y
acelerar el proceso de entrecruzamiento de las macromoléculas. Una vez el conjunto deje de ser
pegajoso, se separa la pieza del molde con la ayuda de una espátula.
j) Limpie correctamente todo el material empleado. Deposite los restos en el bidón rotulado a
tal efecto.
k) Importante: NO DEBEN TIRARSE RESTOS DE RESINA EN LOS DESAGÜES.
