Reporte II: Laminados
Materia: Materiales y procesos V
V. Armendáriz, M.S. Díaz, B.A. Rodríguez, A. Morett
En éste documento se presenta la información de la
practica en la que se realizó la prueba de dos
laminados en los cuales contienen gel coat, resina
33004 y fibra de vidrio, donde se calculó el 1% del
catalizador y se tomó el tiempo de gelacion tanto de la
resina como del gel coat, esta lamina se colocó sobre
una superficie de vidrio para que la lámina quedara
con un terminado completamente liso.
Índice de términos—
1. Catalizador
2. Gel Coat
3. Resina 33004
4. Fibra de Vidrio
5. Tiempo
I. INTRODUCCIÓN
A continuación se presentan los parámetros
establecidos para la fabricación de laminados con
fibra de vidrio, el manejo del material y los pasos
que debemos de seguir para poder fabricar los
laminados, además del equipo de seguridad
necesario para la fabricación de este.
Finalizando con el resultado de la lámina a la hora
de quitarla de la superficie de vidrio.
II. DESARROLLO
De acuerdo a la Universidad Politécnica de
Madrid:
“Se entiende por materiales compuestos
aquellos formados por dos o más materiales
distintos sin que se produzca reacción química
entre ellos. En todo material compuesto se
distinguen dos componentes:
- la MATRIZ, componente que se presenta en
fase continua, actuando como ligante
- el REFUERZO, en fase discontinua, que es el
elemento resistente.” [1]
Los materiales que se utilizaron para realizar
una lámina de material compuesto son:
A. Resina poliester 33004-serie
Polylite 33004-serie son resinas poliéster no
saturada, tereftálicas modificadas, tixotrópicas, de
actividad media y baja viscosidad. Estas resinas
son promovidas, el gelado y el curado pueden
realizarse a temperatura ambiente con la adición
de Peróxido de Metil Etil Cetona al 50%.
Aplicación:
Fabricación de piezas reforzadas con fibra de
vidrio en general.
Fabricación de partes automotrices.
Puede utilizarse en procesos de moldeo manual o
por aspersión.
Modo de empleo: Por cada 100 ml de resina
epóxica, agregar 10 grs de endurecedor (es
necesario pesar con báscula), a la resina y el
endurecedor pueden medirse usando jeringas
desechables, procedimiento a hacer una mezcla
homogénea “raspando” paredes y fondo y a
continuación impregnar el esfuerzo. El tiempo de
fraguado entre capas es de 3 a 4 hrs. A
temperatura ambiente. Como disolvente de
limpieza se sugiere acetona o tinner de buena
calidad. Se puede aplicar con brocha de pelo o
espátula o cuña de plástico.
Precauciones: Se sugiere empleo de anteojos
protectores, guantes de látex para evitar contacto
por su picadura a ojos y piel, ropa adecuada como
overol o bata y botas.
B. Materiales
Para comenzar la práctica fue necesario portar
uniforme de seguridad, como el overol, calzado
cerrado, guantes de látex y mascarilla con filtro.
Los elementos a utilizar en esta práctica
fueron:
 • Báscula digital: Capacidad 11 lb. (5 kg.), 4. Una vez hecho el cálculo se pesa en la
mide kilogramos, libras, gramos y onzas. Base de báscula la cantidad de catalizador a verter.
vidrio con plataforma de acero removible. Pantalla
LCD. Marca y modelo: Sharper Image Precisión
Digital Food Scale

 Pieza de vidrio
 Cera desmoldante
 Thinner
 Resina Poliéster A33004
 Fibra de vidrio
 Recipiente para mezclar
 Abate lenguas
 Vasos encerados para verter la resina Paso 4

 Ficha técnica 5. Para finalizar, se mezcla el catalizador y

el gel coat y se bate con el abate lenguas. Es
C. Procedimiento importante que en este paso el catalizador quede
uniforme en toda la mezcla.

1. Se marca un cuadrado de 10 por 10 centímetros

en el cristal y se le aplica cera desmoldante, el
desmoldante se pule y se vuelve a aplicar una capa
extra. Se aplicaran aproximadamente 3 o 4 capas
de cera desmoldante.

Paso 5

6. Con una brocha se aplica el gel coat sobre la

Paso 1
2. Se pesa el vaso en el que se verterá el gel coat
para nivelar la báscula y conocer el peso real del
gel coat.
superficie marcada previamente en el cristal, es
necesario aplicar el gel coat de la manera más
uniforme para obtener un buen acabado.

Paso 6

Paso 2 7. Se deja secar el gel coat, sabremos que está

listo para seguir al siguiente paso cuando al
3. De acuerdo al porcentaje observado en la ponerlo en contacto con tu dedo, este no se
ficha técnica, se calcula la cantidad de gramos de mancha.
catalizador a mezclar con el gel coat.
Paso 7 Paso 9.3

8. Se realiza de nuevo el paso 2 al 5 con la resina 10. Dejar reposar hasta que la resina seque por
A33004 en lugar del gel coat. completo.

Paso 10

11. Se desmonta la lámina con mucho cuidado

Paso 8
para evitar que la pieza se fracture.
9. Se pone sobre la superficie cubierta de gel coat
un pedazo de fibra de vidrio, esta fibra será
cubierta de resina y se procederá a aplicar otra
capa de fibra. Se hará lo mismo hasta poner 3
capas de fibria de vidrio.

Paso 11

III. Resultados

La pieza resultante salió dañada debido a la

Paso 9.1 aplicación incorrecta de la capa de resina y fibra.
Se comenzó a cuartear el gel coat, ya que la
primera capa de fibra no se impregnó por
completo de resina.
Se realizó una segunda pieza siguiendo el mismo
procedimiento que se mencionó en el apartado C,
a la cual se le aplicó resina y fibra de manera
correcta y abundante, para asegurar el lazo de
estos. Al desmoldar la segunda pieza, se logró el
acabado deseado, que fue la capa exterior lisa de
Pao 9.2 gel coat, y esta vez los materiales quedaron
uniformes y compactados en una sola lámina.
 V. Conclusiones

En esta práctica tuvimos otra aproximación a lo

que son las resinas y aplicamos por primera vez de
manera formal el gel coat.
Previamente habíamos utilizado el gel
coat para diferentes proyectos de Diseño, sin
Pieza 1 embargo el acabado de este material no había sido
óptimo. Ahora, conociendo las especificaciones de
este material y con asesoría del profesor, pudimos
obtener mejores acabados.
El procedimiento que utilizamos nos
podrá ayudar en futuros proyectos para poder
obtener mejores acabados al trabajar con resina, al
realizar la parte práctica de este ejercicio nos
dimos cuenta que no es difícil obtener acabados
limpios con estos materiales pero si se requiere de
práctica. Limpios con estos materiales pero si se
Pieza 2 requiere de práctica.
IV. Cálculos

𝑣𝑓
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑉𝑓 = VI. REFERENCIAS
𝑣𝑐
𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧
=
𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 [1] S. Poveda, «Representación normalizada de piezas
de material compuesto,» 17 Marzo 2010. [En
𝑣𝑡 = 12 𝑥 13 𝑥 2.524 = 393.74 𝑚𝑚3 línea]. Available: http://ocw.upm.es/expresion-
𝑣𝑓 = 12 𝑥 13 𝑥 .30 (3) = 140.4 grafica-en-la-ingenieria/ingenieria-grafica-
𝑣𝑓 140.4𝑚𝑚3 metodologias-de-diseno-para-
= = .35688866
𝑣𝑡 393.4𝑚𝑚3 proyectos/Teoria/LECTURA_COMPLEMENTA
RIA/MATERIALES/materialescompuestos.pdf.
𝐸1 = 𝐸𝑓 𝑉𝑓 + 𝐸𝑚 (1 − 𝑉𝑓 )

𝑣𝑓 + 𝑣𝑚 = 1
𝑣𝑚 = 1 − 𝑣𝑓
𝑣𝑚 = 1 − .35688866 = 0.6431113
𝐸1 = 1550𝑀𝑃𝑎 (140.4𝑚𝑚3 )
+ 63.0904 𝑀𝑃𝑎 (1
− 140.4𝑚𝑚 3 )
= 208,825.1982 𝑀𝑃𝑎

𝐸𝑓 = 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎

𝐸𝑚 = 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎