Laboratorio de Material Compuestos 2

Escuela Profesional de Ingeniería de Materiales

Docente: Ing. Diego Paredes Linares

UNIVERSIDA NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE PROCESOS

ESCUELA: INGENIERIA DE MATERIALES

TEMA: ELABORACION DE UN LAMINADO
DE MATERIAL COMPUESTOS
CURSO: lab. MATERIALES COMPUESTOS 2
TURNO: VIERNES 8:40 – 10:30 AM
DOCENTE: Ing. DIEGO PAREDES LINARES
ESTUDIANTE: DEZA CCAHUANA, GEAN MARCO

AREQUIPA – 2021

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Docente: Ing. Diego Paredes Linares

PRACTICA N° 10
“ELABORACION DE UN LAMINADO DE MATERIAL COMPUESTOS”

1. OBJETIVO

 Conocer la técnica manual por la cual se realiza un laminado de material

compuesto
 Conocer los materiales necesarios para un material compuesto.

2. MATERIALES

 Cera desmoldante
 Alcohol Polivinilico
 Vidrio
 Resina poliester ortoftalica
 Octoato de Cobalto
 Mek
 Fibra de vidrio
 Envases
3. PROCEDIMIENTO
Primero prepararemos todos los materiales a trabaja

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Aplicaremos una capa delgada de cera desmoldante

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Luego aplicaremos una capa de alcohol polivinílico

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Luego procederemos a preparar la resina poliester

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Coloraremos la fibra de vidrio y encima la fibra de vidrio

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Procederemos a quitar las burbujas del laminado.

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4. TRABAJO PROPUESTO

a) Indicar en donde se utiliza estos materiales compuestos

En la actualidad, el uso del PRFV está presente en diferentes tipos de sectores e

industrias. Podemos encontrarlo en sectores “técnicos” como lo es la aviación o en
sectores “no técnicos” como nuestros hogares.
Gracias a la versatilidad de las fibras de vidrio, pueden aplicarse a distintos tipos de
resinas plásticas como el epoxi, poliéster, viniléster y otros termoplásticos.

 En el diseño de la industria automovilística

 En la fabricación de barcos
 En piezas de aviones y naves espaciales
En aros para bicicletas
 Encañas de pescar
 En resortes para automóviles
 En mástiles para barcos
 En aspas para molinos de viento
 En cableado telefónico, de internet o televisión por cable,
 Como aislamientes térmicos y acústicos
 Elaboración de tanques
 En recipientes industriales de almacenamiento

b) Investigar sobre el Gelcoat y Topcoat y sus formulaciones

EL GELCOAT

Es una mezcla que surge de la unión de resinas de la más alta calidad junto con
tixotrópicos, pigmentos, fillers y monómeros, que por lo general se aplica sobre la
superficie de un material compuesto de fibra reforzada, dando como resultado un
producto de óptimas cualidades.
Las propiedades de Gelcoat están basadas en resinas epóxicas o de poliéster no
saturadas, es por ello que su aplicación en otros materiales significa garantía de
durabilidad y sobre todo resistencia a la radiación ultravioleta e hidrólisis; además las
superficies de Gelcoat son flexibles para ser pigmentadas, lo que permite un acabado de
alta calidad y también una superficie brillante que destaca la apariencia
del producto.

TIPOS
Gel-coat para corrosión
Gel-coat utilizado en la fabricación de piezas donde se necesite protección
contra la corrosión.
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Gel-coat sanitario
Gel-coat isoftalico, preacelerado. Adecuado nivel de viscosidad y tixotropia.
Gel-coat para construcción
Gel-coat Isoftalico preacelerado, alta resistencia química, adecuado nivel de
viscosidad y tixotropia. Su aplicación puede ser manual o por aspersión.
Gel-coat para electrónica y electricidad
Gel coat ortoftalico preacelerado, óptimo nivel de viscosidad y tixotropia lo que
evita escurrimientos. Gran retención de brillo.
Gel-coat artesanal
Elaboración de piezas artesanales con acabado granito.
Gel-coat para moldes
Gel-Coat preacelerado, excelente nivel tixotropico que evita escurrimientos en
su aplicación y gran retención de brillo.
APLICACIONES
Estas resinas modificadas, se aplican en estado líquido sobre los moldes. El proceso
consiste en un curado para la formación de polímeros entrecruzados que
posteriormente son reforzados con matrices de polímero, comúnmente mezclas de
resina poliéster y fibra de vidrio o resinas epoxi con fibra de vidrio o carbón. Una de sus
aplicaciones más comunes la podemos ver es en el sector náutico, ya que el proceso de
fabricación de los yates contempla un recubrimiento de Gelcoat sobre la capa exterior.
Sin embargo es un material versátil que permite su uso en la industria automotriz, en
productos de decoración y arte, en tanques, tuberías, contenedores de alimentos y
sobre todo en material fabricado para el sector de la construcción.

FABRICACION (Secuencia mezclado)

Es muy fácil de comprender la “filosofía” de la mezcla. La única dificultad es la dispersión

de los ingredientes sólidos (tixotrópicos, pigmentos y cargas) en la base poliéster. La
dispersión se debe hacer en el molino de 3 rodillos.
Hay que tomar en cuenta el aumento de la temperatura de la base de molido durante
la operación de dispersión. Dicho aumento reduce la viscosidad de la resina y facilita la
acción de mezclar, pero dificulta la dispersión de los ingredientes sólidos, lo que reduce
la eficiencia del molino. Además, si la resina poliéster contiene estireno (resina reactiva),
se corre el riesgo de gelado a altas temperaturas. Para evitar este inconveniente, los
molinos de 3 rodillos deben ser refrigerados con agua.

De ser posible deben dispersarse los sólidos de resina no reactiva (sin estireno). Si eso
no es posible se debe usar una resina de baja reactividad (flexible).
A continuación se describe cómo debe hacerse la dispersión y la mezcla de los diferentes
ingredientes:

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1) Mezclar el agente tixotrópico con una parte de la resina flexible, hasta que sea
alcanzada una consistencia pastosa. Luego, pasar esa mezcla por el molino de 3
rodillos para romper las oclusiones y dispersar las partículas sólidas.
2) Mezclar la resina flexible con el pigmento hasta lograr una consistencia pastosa.
3) Enseguida, pasar la mezcla por el molino tantas veces como sea necesario, para
lograr la fineza de 7 de la escala de Hegman.
4) Mezclar la resina rígida, el absorbente ultravioleta y las cargas inertes, hasta
conseguir una consistencia pastosa. Pasarla por el molino. Este paso se puede
eliminar si no se usan cargas.
5) Mezclar los tres componentes de los puntos 1, 2, 3. Una vez hecha la dispersión
de los sólidos en el molino, esta mezcla puede hacerse con mezclador de pala o
hélice.
6) Agregar y mezclar estireno en cantidad suficiente para lograr la viscosidad
deseada.
7) Añadir el acelerador de cobalto y mezclar bien.
8) Agregar el catalizador (peróxido de metil-etil-cetona), para el tiempo de gelado
deseado al momento de iniciar la fabricación de la pieza.

EL TOPCOAT
Un Topcoat es un Gelcoat que se ha modificado con parafina con el objetivo de
deshacerse de los acabados pegajosos típicos de los Gelcoats de poliéster y viniléster y
se emplea como una capa final, normalmente en la parte posterior de una pieza
composite. Los Topcoats de epoxi no tienen parafina y son considerados como pinturas.
PROCESO DE MEZCLA DEL TOPCOAT
Mezcla del Gel Coat isoftálico parafinado (Top Coat):

El Gel Coat isoftálico, requiere de la adición en la mezcla de un activador “catalizador”,

en este caso Peróxido de Mek, añadido entre el 1,5 - 2 % dependiendo de la temperatura
ambiente. En verano se añade una menor proporción (1,5 %) para que el tiempo de vida
de mezcla no sea tan corto. Este se debe añadir y mezclar a la pintura cuando esté todo
preparado para realizar la aplicación, ya que en el momento en que se mezcle
comenzará la reacción química, dando un tiempo de trabajo de unos 20 min
dependiendo de la temperatura ambiente y de la cantidad de PMEK añadida. Mezclar
utilizando una varilla mezcladora hasta total incorporación. Agitar durante
aproximadamente 2 - 3 min a bajas revoluciones para no introducir demasiadas
burbujas.

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Dilución del Gel Coat isoftálico parafinado (Top Coat):

Los Gel Coat isoftálicos parafinados, son pinturas de capa gruesa. Esto es así, porque en
la mayoría de circunstancias, se requiere de un acabado de elevada resistencia tanto al
impacto como al agua. En algunas ocasiones, cuando se pinta una embarcación con Top
Coat, se suele acabar puliendo la nueva capa de pintura para conseguir aún más brillo y
un acabado con menor micro porosidad. Los Gel Coats parafinados o Top Coats, pueden
ser diluidos con acetona, estireno o Metil etil cetona. No obstante, la mayoría de
fabricantes, no recomiendan su dilución, ya que ello conlleva a un mayor descuelgue del
material y en aplicaciones con pistola aerográfica, ese disolvente con el que se ha diluido
el top coat puede generar microporosidad en la película. La dilución con Metil etil cetona
en aplicaciones con pistola, genera menor micro porosidad que con otros disolventes.
Solo diluir el Top coat entre un 5 - 10 % si la aplicación lo requiere para regular la
viscosidad. La butanona o también, metiletilcetona o mec es un compuesto químico orgánico
de la familia de las cetonas. En condiciones ambiente, se presenta en forma de líquido incoloro
inflamable, de olor dulzón y penetrante. En la naturaleza, se encuentra como sustancia en el
reino vegetal, producido por algunos árboles y presente en pequeñas cantidades en frutos y
vegetales. Es un producto industrial, utilizado como base disolvente en diversas aplicaciones y
como intermediario de síntesis del peróxido de metil etil cetona, usado en la catálisis de algunas
reacciones de polimerización. En el medioambiente, se encuentra como producto derivado de
la combustión de carburantes de los motores de medios de locomoción.

Proceso de pintado del Top coat

La influencia de los parámetros de aplicación está directamente relacionada con la

calidad final de la capa del Gel Coat. Por ello es de suma importancia ser muy
meticulosos con las recomendaciones. Aunque se haga una buena elección de
productos, si la aplicación no se realiza correctamente, podemos perjudicar a las
propiedades del acabado. Una vez que la superficie está preparada para recibir la
pintura, la aplicación del Gel Coat parafinado, se debe realizar sin demora, aplicando
tantas pasadas en húmedo sobre húmedo como fuera necesario para obtener total
cubrición y el espesor recomendado. Se pueden aplicar capas sucesivas siempre que la
mano precedente aún posea tacking (pegajoso, pero sin llegar a manchar). Si por algún
motivo se quiere aplicar una mano de Gel Coat parafinado cuando la capa precedente
ya ha secado por completo, se debe pasar una lija por toda la superficie para matizar y
abrir poro, ya que el contenido en parafina, confiere a la película seca muy baja
microporosidad, donde capas sucesivas no conseguirán adherir correctamente.

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Proceso de pintado del Top coat

Aplicación con Rodillo:

Número de capas: 2, cada una de una de ellas de 200 - 350 micras Aprox. Aplicación:
Húmedo sobre húmedo o dejando secar entre manos hasta el punto de mordiente. Usar
rodillo de pelo corto, resistente al disolvente.

Aplicación con Pistola aerográfica:

Número de pasadas: 3-4, mojado sobre mojado (wet on wet). Distancia de aplicación:
entre 30 y 40 cm. Presión de aire: 3-4 bares. Boquilla: de 2,5 a 3,5 dependiendo de la
viscosidad.

Aplicación con Airless:

Número de pasadas: 3, mojado sobre mojado (wet on wet).

Boquilla: 18/40, 19/40, 21/40.
Distancia de aplicación: entre 50 y 60 cm.
Presión de aire: 3 - 4 bares.

Es de vital importancia respetar el tiempo de curado completo antes de someter la pieza

pintada, piscina o embarcación al contacto con agua o elevada humedad.

TIPOS
a) TOP COAT ORTOFTÁLICO
El Top Coat Ortoftálico es una resina pigmentada, modificada para el secado al aire y no
reforzada que constituye la superficie de las piezas de poliéster reforzado con fibra de
vidrio.
Propiedades:
• Buenas propiedades mecánicas
b) TOP COAT ISOFTÁLICO
El Top Coat Isoftálico es una resina pigmentada, modificada para el secado al aire y no
reforzada que constituye la superficie de las piezas de poliéster reforzado con fibra de
vidrio
Propiedades:
Alta resistencia mecánica y química
Excelente resistencia a la temperatura e intemperie

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Excelente resistencia al envejecimiento

c) TOP COAT ISO/NPG

El Top Coat Isoftálico/Neopentilglicol es una resina pigmentada, modificada para el
secado al aire y no reforzada que constituye la superficie de las piezas de poliéster
reforzado con fibra de vidrio.
Usos: indicado para piscinas, sanitarios y sector náutico.
Propiedades:
Excelente resistencia al envejecimiento e hidrólisis
Baja absorción de agua
Estos Topcoats tienen tres funciones: Protege el laminado contra la acción de la intemperie y
la humedad.

Proporciona un acabado de color, liso y brillante a la superficie de la pieza.

Sirve como base para la aplicación de pinturas

4. CONCLUSIONES

De acuerdo con los requisitos de precio de la competencia del mercado, las

empresas deben buscar minimizar costos y ahorrar consumo de material
optimizando los procesos de producción (procesos en línea, pedidos, limpieza,
etc.), invirtiendo en herramientas más eficientes y con menor consumo de
energía (neumáticas u otras). Dentro del rango de calidad admisible, etc.).

Se deben considerar las complicaciones de fabricación derivadas, que pueden

hacer aumentar los costes por encima de las construcciones monolíticas.

Como objetivo brindar a los estudiantes y técnicos en este campo una

comprensión clara de los materiales compuestos reforzados con fibra de vidrio
o plásticos en el diseño y aplicación de materiales, considerando sus propiedades
mecánicas y químicas.

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