SEMINARIO TÉCNICO

Producción de
Cemento

Roberto Díaz
Durán
NUESTROS CEMENTOS

ING. Roberto Díaz

Durán
Qué es el cemento Portland?
 CEMENTO PORTLAND
Es un polvo fino que al
mezclarse con agua y
agregados de distinto
tamaño tiene propiedades
ligantes. El tipo Portland
básico es una mezcla de
clinker con yeso.
 Con Cemento se fabrica el
concreto
• El cemento es el único componente
reactivo en el concreto y provee el
aglutinante o efecto de pegado para
los agregados.
• Por lo tanto sus propiedades son
cruciales en determinar las
características del concreto.
Importancia Económica del
Cemento
 LA INDUSTRIA DE LA
CONSTRUCCIÓN
• Este sector es importante en el
desarrollo de un país ya que
proporciona elementos de bienestar
básicos en una sociedad al construir
desde la infraestructura nacional
(puentes, carreteras, hospitales, por
ejemplo) hasta unidades de bienestar
individual (viviendas).
• El sector de la construcción utiliza
insumos provenientes de otras
 Déficit Habitacional y
demanda de infraestructura
adecuada
Historia
Primer concreto encontrado 7000 A.C. Israel

Primer elemento cementante 2,500 A.C. Egipto

Descubrimiento de cemento natural Isla Portland

siglo XIV
Piedra de la isla de Portland
1824: Patente de primer cemento fabricado:
Joseph Aspdin

1845: Cambios en la fabricación por la revolución

industrial

1865: Primera exportación de Europa a Estados

Unidos
 El Cemento en América
1871: Inicia la producción en
Pennsylvania

1888: Primera producción en Brasil

1897-1899: Primera producción en

Guatemala
Cómo se fabrica el Cemento?

Partes del proceso

de fabricación
PROCESOS PRINCIPALES
[Link]ón de Materiales
[Link]ón de Materias
Primas
[Link] de Materias
Primas
[Link]ón en Hornos
[Link] de Cemento
[Link], Paletizado,
0. Estudios Geológico-
mineros
El punto de partida
ESTUDIO GEOLÓGICO
MINERO
• Ubicación de
principales materias
primas para producir
clinker
• Cantidad
• Distribución
• Calidad
• Sostenibilidad
Creación del modelo
Geoestadístico
computarizado.
PRINCIPALES MATERIAS
PRIMAS PARA FABRICAR
CEMENTO
1. Extracción de materiales
EXTRACCIÓN DE
MATERIALES
•
Se puede realizar por medio de explosivos
o métodos mecánicos de rasgado.
Extracción de Puzolana
2. Trituración de Materias
Primas
TRITURACIÓN DE MATERIAS
PRIMAS
Reducción de tamaño de grandes bloques
hasta material entre 2 a 1 pulgadas.
Generalmente se realiza en dos fases.
Tipos de trituradoras
PREHOMOGENEIZACIÓN
3. Molienda de materias
primas
MOLIENDA DE MATERIAS
PRIMAS
Fabricación de harina cruda en molinos de
bolas.
HOMOGENEIZACIÓN DE
HARINA CRUDA
4. Clinkerización en hornos
CLINKERIZACIÓN
Precalentador
Fases de la clinkerización
Fases de la clinkerización
Fases de la clinkerización
Formación de Alita C3S
(silicato tricálcico)
5. Molienda de cemento
MOLIENDA DE CEMENTO
Molinos de bolas
MOLIENDA DE CEMENTO
Molinos Verticales (VRM)
MOLIENDA DE CEMENTO
• Es en esta etapa que fabricamos los
diferentes tipos de cemento
• Agregando las adiciones minerales
como el yeso y la puzolana que le dan
sus propiedades diferenciadoras a
cada tipo de cemento.
• Tales como: trabajabilidad, tiempo de
fraguado, resistencia a la compresión,
reactividad con los agregados,
resistencia al ataque de sulfatos, etc.
6. Envasado, paletizado y
despacho
ENVASADO Y PALETIZADO
 Nuestros Cementos
• Contamos en la actualidad de una
gama de cementos especiales de los
cuales nos interesa conocer los 3 más
importantes:

– Cemento UGC
– Cemento CFB
– Cemento Estructural 5800
 Cemento UGC
Cemento de Uso General en la
Construcción:

Por la Normativa Nacional Vigente de

COGUANOR, se rige bajo la norma NTG-
41095

Tipo UGC
Cumple para :
MCH
ARS-MRS
BRA

Es un cemento adicionado de muy

buena trabajabilidad, excelentes
propiedades de desempeño en
concreto y está regulado para cumplir
por arriba de 4,062 psi de
 Donde puedo conocer más?
[Link]
 Gracias por su
atención!!

[Link]
rdiaz1@[Link]
PRODUCCION
DE CEMENTO
PORTLAND

1
 Nota Histórica

❖ Persas
❖ Griegos

❖ Romanos

❖ Cartagineses

❖ Mogoles (En la India)

❖ Renacimiento (Florencia)

2
 Tipos de Cemento

1. Cemento Natural
2. Cemento Sintético

3
[Link] Natural:
Se llama Puzolana, en honor a la
población de Puzzuoli, cerca del volcán
Vesuvio en Italia, en donde se
encuentran muchos yacimientos de este
material.

4
Definición:
La puzolana esta constituida por cenizas
volcánicas en forma de piedra o roca, que
al calcinarse y pulverizarse, proporciona
un producto que se endurece al agregarle
agua, es decir, que fragua

5
2. Cemento Sintético:

El cemento Sintético o artificial se llama,

CEMENTO PORTLAND y fue formulado y
patentado por el Ingeniero Químico
Inglés Joseph Aspdin, en 1824.

6
Adspin le llamó Portland por que el
concreto fabricado con dicho
cemento, es similar a una roca que se
encuentra en la Isla Portland, frente a
Inglaterra y que se utiliza para la
construcción

7
Definición:
El cemento Portland es la escoria dura o
clinker (o material vítreo, es decir que se
parece al vidrio), que se obtiene como
resultado de la calcinación de una
mezcla de arcilla o silicatos dihidratados
y piedra caliza, cuyo componente
principal es el carbonato de calcio o bien
de una mezcla de materiales
semejantes.
8
Este clinker al pulverizarse y
agregársele algunos materiales
adicionales como: sulfato de calcio
(yeso) se transforma en un material
que fragua.

9
Concreto

No debe de confundirse con el

cemento. El concreto también se le
llama hormigón y es piedra artificial
o sintética fabricada con una mezcla,
cuidadosamente controlada, de
cemento, agua, agregados finos y
gruesos.

10
Los agregados finos los constituyen la
arena de río y los agregados gruesos
los constituyen roca en pedazos
llamada piedrin.

Cuando el concreto lleva una

armadura interna de hierro negro, se
le llama concreto armado, o bien
hormigón armado.

11
 Formula clásica para el Concreto

1 parte (cemento): 2 partes (arena):

3 partes (piedrin), mas agua en un 10 %
ó 15 % en masa.

Las partes pueden ser:

cubetadas, carretadas, kilogramos,
libras, quintales, etc.

Antisol

12
 Materias Primas para la
Fabricación de Cemento Portland

❖ Materiales Calcáreos:

Piedra caliza, Aragonita, mármol,

greda, concha de ostión y roca de
cemento (piedra caliza arcillosa)

13
❖ Materiales Argilácios:

Arcilla, esquisto (roca de estructura

laminar con silicatos de alúmina),
bausita (roca con alto contenido de
aluminio), impurezas de aluminio, piedra
pómez y material volcánico.

14
❖ Materiales Silicosos:
Arena y arenisca (arena formada por
grumos arcillosos calizos y ferroginosos)

❖ Materiales Ferrosos
Mineral de hierro, piritas (mineral
formado por bisulfuros de metales
bivalentes como el hierro, el aluminio,
etc.) y cualquier material que contenga
hierro.

15
❖ Varios:
[Link]: es sulfato de calcio dihidratado
(primera sedimentación), sulfato de
calcio monohidratado (segunda
sedimentación) o sulfato de calcio
anhídro. El Yeso se agrega al cemento
en un 4 % ó 5 % en masa.

2. Ceniza fina.

16
 Principales usos del
cemento
Como mortero y para preparar
concreto para la construcción de
casas de habitación, edificios,
plantas industriales, represas para
hidroeléctricas, puentes y para
pavimentar calles, avenidas y
carreteras.
17
Nomenclatura Química usada
en la Industria del Cemento.

CaO = C Óxido de Calcio

SiO2 = S Óxido de Silicio
Al2O3 = A Óxido de Aluminio
Fe2O3 = F Óxido Férrico
Mgo = M Óxido de Magnesio
SO3 = Š Trioxide de Azufre
Na2O = N Óxido de Sodio
K2O = K Óxido de Potasio
CO2 = Č Dióxido de Carbono
H2O = H Agua
18
 Ejemplos
❖ Silicato Tricálcico:
Se formula así: Ca3SiO5 = C3S
❖ Aluminato Tricálcico:
Se formula así: Ca3 Al2O6 = C3A
También se formulan como óxidos
sucesivos:
C3S = 3CaO·SiO2
C3A = 3CaO·Al2O3
19
 COMPOSICIÓN
CUALITATIVA DE LA
ESCORIA O CLINKER

20
 FORMULA NOMBRE NOTACIÓN
ABREVIADA

2CaO·SiO2 Silicato Dicálcico C2S

3CaO·SiO2 Silicato Tricálcico C3S

3CaO·Al2O3 Alumináto Tricálcico C3A

4CaO·Al2O3·Fe2O3 Alumino Ferrito C4AF

Tetracálcico

MgO Óxido de Magnesio M

21
 Tipos de Cemento
Portland

En América y principalmente en
[Link]. el cemento Portland se
clasifica en 5 tipos, identificados con
los primeros 5 números romanos: I,
II, III, IV, V.

22
Tipo I:
Son los cementos Portland regulares, los de
uso más común en la construcción en
general. Su fórmula cuantitativa en
porcentaje es:
C3S C2S C3A C4AF OTROS
55 19 10 7 9

23
Otros lo constituyen:

Óxido de Magnesio, Trióxido de Azufre,

Óxido de Sodio, Óxido de Potasio y
Residuos Insolubles o Impurezas

24
Tipo II:
Son los cementos Portland que fraguan a
un calor moderado y también son
moderadamente resistentes a los sulfatos.

Se emplean en la construcción en general

con concreto expuesto a la acción
moderada de sulfatos.

25
La fórmula cuantitativa del
cemento Portland Tipo II, en
porcentaje es:

C3S C2S C3A C4AF OTROS

51 24 6 11 8

Otros los constituyen los mismos materiales

que para el cemente Portland Tipo I.
26
Tipo III:
Son los cementos Portland de alta
resistencia rápida y se les identifica por
las siglas ARR.
Las calles o avenidas pavimentadas con
los cementos Portland ARR, pueden
ponerse en servicio antes que las
pavimentadas con los cementos portland
Tipo I o Tipo II

27
La fórmula cuantitativa del
cemento portland Tipo III, en
porcentaje es:

C3S C2S C3A C4AF OTROS

56 19 10 7 8

Otros los constituyen Trióxido de Azufre y

residuos insolubles o impurezas.
28
Tipo III:
Son los cementos Portland de alta
resistencia rápida y se les identifica por
las siglas ARR.
Las calles o avenidas pavimentadas con
los cementos Portland ARR, pueden
ponerse en servicio antes que las
pavimentadas con los cementos portland
Tipo I o Tipo II

29
Tipo IV:
Son llamados cementos Portland de bajo
calor y su fórmula cuantitativa en
porcentaje es:

C3S C2S C3A C4AF OTROS

28 49 4 12 7

Otros lo constituyen Trióxido de Azufre e

impurezas. 30
Tipo V:
Son los cementos Portland más resistentes a
los sulfatos y esto se debe a su composición
y a su especial proceso de fabricación.
Se emplean en construcciones que están
expuestas, perennemente, al ataque de los
sulfatos, por ejemplo: puentes, muelles,
represas y rompeolas.

31
La fórmula cuantitativa del
cemento Portland Tipo V, en
porcentaje es:

C3S C2S C3A C4AF OTROS

38 43 4 9 6

Otros lo constituyen Trióxido de Azufre e

impurezas.
32
Componentes Adicionales:

Para construcciones hechas de

concreto que están expuestas a
cambios bruscos de alta y muy baja
temperatura, se acostumbra a
agregarle a los cementos Portland, los
siguientes componentes:

33
a) Agentes arrastradores de
aire:
se agregan en cantidades mínimas,
alrededor del 0.1-0.5 %
Los materiales empleados son: resinas,
naturales o sintéticas, cebos y grasas (de
preferencia animales)

34
 Una norma internacional permite la
adición de agentes arrastradores de aire
únicamente a los cementos Portland de
los primeros 3 tipos y estos se identifican
como IA, IIA y IIIA

35
b) Agentes deshieladores:
También se agregan en pequeñas
cantidades, alrededor del 1 – 0.8 %
Sirven para ayudar a derretir el hielo
adherido al concreto.
El compuesto mas utilizado es el cloruro
de calcio, CaCl2 , por sus propiedades
delicuescentes.

36
Para regular el tiempo de fraguado del
cemento, siempre se le agrega yeso
(sulfato de calcio Mono o Dihidratado o
Anhídro), en una proporción entre el 4 y
5 % en masa

37
CEMENTOS PORTLAND QUE
SE FABRICAN EN
GUATEMALA

38
39
5000 PSI significa:
Se fabrican cubos de 2“x2“x2“ con
cemento Portland Tipo I y arena silicosa.
Se someten esto cubos a presión y deben
de resistir:
A los 3 días, 1,800 PSI
A los 7 días, 2,800 PSI y
A los 28 días, 5,000 PSI

40
ASTM: Sociedad Americana de Pruebas
de Materiales.

NGO: Norma Guatemalteca Obligatoria

API: Asociación Internacional del

Petróleo.

41
42
Al cemento Portland tipo I (PM) se le
agrega entre el 14 y 17 % de puzolana.

La especificación 4,000 PSI es similar

a la de 5,000 PSI, solo que en este caso,
los cubos de 2“x2“x2“ a los 28 días deben
de soportar 4,000 PSI.

43
44
45
46
47
48
49
50
 PROCESOS DE FABRICACIÓN DE
CEMENTO PORTLAND

1. Proceso Húmedo
El patentado por Aspdin.

2. Proceso Seco.
El que se usa actualmente.

51
El proceso seco es bastante aplicable,
Principalmente, cuando las materias primas
son una mezcla de piedra caliza y esquisto
(roca de estructura laminar con silicatos de
aluminio)

52
Los combustibles que queman los hornos
rotatorios para la fabricación de cemento
Portland, tanto para proceso húmedo
como para proceso seco son los
siguientes:
Petróleo, bunker, gas natural y carbón
mineral pulverizado.
Estos combustibles se precalientan con
aire caliente proveniente del enfriador.

53
Los hornos rotatorios para proceso
húmedo, son relativamente largos y
pueden medir hasta 90 m de largo.

Mientras que los hornos para proceso

seco, son relativamente cortos y pueden
medir hasta 45 m de largo.

54
Los diámetros de los hornos rotatorios
para la fabricación de cemento Portland,
tanto para proceso húmedo como para
proceso seco, son entre 2.5 y 6 m.

Estos hornos giran a velocidades entre ½

y 2 rpm.

55
Los diámetros de los hornos rotatorios
para la fabricación de cemento Portland,
tanto para proceso húmedo como para
proceso seco, son entre 2.5 y 6 m.

Estos hornos giran a velocidades entre ½

y 2 rpm.

56
 Los hornos están inclinados con una
pendiente del 4 %, de tal manera que el
material alimentado, por la parte
superior, viaja lentamente hacia la parte
inferior, en donde se concentra la mayor
parte del calentamiento.

57

Ing. Qco. José Eduardo Calderón García

Es norma internacional que para los
hornos, de ambos procesos, se les instale
un equipo eficiente para el control de la
contaminación del aire, estos equipos
pueden ser desde colectores de bolsa hasta
precipitadotes electrostáticos. Este equipo
se encuentra instalado a la entrada del
precalentador del horno.

58
Con el propósito de aprovechar el calor de
los gases de combustión de los hornos
rotatorios, es normal que en las fabricas de
cemento Portland, se instalen calderas de
calor residual para la obtención de vapor
de agua.

59
La instalación de calderas de calor residual
se hace, principalmente, para el proceso
seco, ya que aquí los gases de chimenea
salen aproximadamente entre 650 y 800
˚C.

Mientras que en los hornos de proceso

húmedo, los gases de chimenea salen a
temperaturas bajas (menores o iguales a
200 ˚C

60
Con el propósito de aprovechar el calor de
los gases de combustión de los hornos
rotatorios, es normal que en las fabricas de
cemento Portland, se instalen calderas de
calor residual para la obtención de vapor
de agua.

61
El material refractario para el
recubrimiento interno de los hornos
rotatorios, debe de tener las siguientes
características:

Resistir abrasiones y ataques químicos a

altas temperaturas, que se dan
principalmente en la zona de calcinación o
escoriación de dichos hornos.

62
Los ladrillos mas usados para el
recubrimiento interno de los hornos, son
ladrillos refractarios ricos en alúmina o
también ricos en perclasa (óxido de
magnesio grado refractario).

63
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA
FRABRICACIÓN DE CEMENTO
PORTLAND, UTILIZANDO EL
PROCESO SECO.

64
65
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA
FRABRICACIÓN DE CEMENTO
PORTLAND, UTILIZANDO EL
PROCESO SECO.

66
GRACIAS POR SU
ATENCIÓN

67
 CALCINACIÓN:
PRODUCCIÓN DE CAL

La calcinación es el proceso de calentar una sustancia a

temperatura elevada, pero por debajo de su entalpía o
punto de fusión, para provocar la descomposición térmica
o un cambio de estado en su constitución física o química.
El proceso, que suele llevarse a cabo en largos hornos
cilíndricos, tiene a menudo el efecto de volver frágiles las
sustancias.
.
Los objetivos de la
calcinación
▪ Eliminar el agua, presente como humedad
absorbida, «agua de cristalización» o «agua de
constitución» (como en la conversión del hidróxido
férrico en óxido férrico);
▪ Eliminar el dióxido de carbono (como en la
calcinación de la piedra caliza en cal en un horno de
cal), el dióxido de azufre u otro compuesto orgánico
volátil;
▪ Para oxidar (calcinación oxidante) una parte o toda la
sustancia (usado comúnmente para convertir menas
sulfurosas a óxidos en el primer paso de recuperación de
metales como el zinc, el plomo y el cobre);
▪ Para reducir (calcinación reductora) metales a partir de sus
menas (fundición).
▪ Las reacciones de calcinación pueden incluir
disociación térmica, incluyendo la destilación
destructiva de los compuestos orgánicos (es
decir, calentar un material rico en carbono en
ausencia de aire u oxígeno, para producir
sólidos, líquidos y gases).
▪ En alquimia se creía que la calcinación era uno de
los 12 procesos vitales necesarios para la
transformación de una sustancia.
▪ Los alquimistas distinguían dos tipos de
calcinación: la real y la potencial. La calcinación
real era la efectuada con fuego real sobre
madera, carbón u otro combustible, llevado a
cierta temperatura. La potencial era la llevada a
cabo mediante fuego potencial, es decir,
compuestos químicos corrosivos.
▪ Extracción de Mineral
▪ Para fabricar cal, el primer paso consiste en la
extracción de mineral, en este caso la caliza.
▪ La caliza es una roca compuesta en su
mayoría por carbonato cálcico, y se
encuentra en las formaciones geológicas de
naturaleza sedimentaria.
El carbonato de calcio tiene un origen marino, y es el
producto de la sedimentación de microorganismos en el
fondo de los océanos durante centenas de millones de años.
Estas capas sedimentarias se han compactado y, bajo la
acción de tensiones internas, han formado macizos
calcáreos más o menos aparentes según la erosión que
hayan sufrido en el transcurso del tiempo.
▪ En ciertas calizas, el carbonato de calcio va asociado
a un carbonato de magnesio, y en ese caso se habla
de calizas dolomíticas, cuya calcinación da origen a
la cal dolomítica, producto muy utilizado en
siderurgia y en la fabricación de refractarios.
▪ Una vez extraído el mineral, antes de calcinarlo y
para poder realizar correctamente este proceso, se
debe proceder a una trituración y clasificación
correctas, a fin de poder disponer de una
granulometría apropiada. Este proceso tiene mucha
importancia para alcanzar una buena productividad
y una buena calidad de la cal o de la cal dolomítica.
▪ OBTENCIÓN DE LA ROCA TAMIZADA LISTA PARA CALCINAR
 OBTENCIÓN DE CAL
▪ La fabricación de la cal consiste en la calcinación de
la caliza, a una temperatura superior a 900º C,
según un proceso químico simple. El carbonato
cálcico se descompone mediante el calor de
acuerdo con la ecuación:
▪
▪ La reacción de descomposición de la caliza se caracteriza por el
hecho de que se produce en un frente de descomposición (zona
de reacción), en el que el núcleo no descompuesto de CaCO3 y
la envoltura de CaO que se ha formado se tocan. Este frente de
descomposición se desplaza de la periferia hacia el centro a una
velocidad determinada. Al mismo tiempo hay una transferencia
de calor del exterior hacia el núcleo y un desprendimiento de
CO2 hacia el exterior.
▪ Hoy en día, la calcinación de la cal se realiza fundamentalmente
en hornos regenerativos de corriente paralela, que, por
oposición a los clásicos a contracorriente, permiten precalentar
y recuperar los gases de combustión. Son hornos de doble
cuba, en funcionamiento alternativo. Esta tecnología permite
una optimización del consumo de energía.

CALERAS SAN JUAN inauguró su segundo

horno Maerz - YouTube
Proceso de Hidratación

▪ En presencia de agua, en unas determinadas

proporciones, la cal viva se hidrata (o se apaga),
según la reacción:
▪

▪ Como se ve en la reacción, el proceso de

hidratación va acompañado de un fuerte
desprendimiento de calor que provoca una
pulverización natural muy fina. El producto así
obtenido se denomina hidrato de cal o cal
apagada.
▪ Para la realización industrial de este
proceso, se utiliza un aparato
denominado hidratador, equipado
con una serie de dispositivos para el
control de la reacción de hidratación
y de la humedad de la cal hidratada.
El producto así formado, debe sufrir
posteriormente un proceso de
separación de alta eficiencia, a fin de
lograr un producto final con una
finura inferior a 60 micras.
Control de Calidad
▪ La calidad de las materias primas y de los productos
acabados es sometida a un control en todas las etapas del
proceso. Características como la composición, la
granulometría, la reactividad (dióxido de silicio, óxido de
aluminio, óxido férrico, óxido de calcio, óxido de magnesio,
óxidos no hidratados y dióxido de carbono) y la humedad
son tenidas en cuenta a fin de garantizar los compromisos
establecidos con los clientes y la buena marcha del proceso
productivo.
Productos fabricados

▪ Cal siderúrgica:
▪ la cal se utiliza en siderurgía para defosforar y
desulfurar el acero, y son tan importantes
estas funciones que no se puede fabricar
ningún tipo de acero sin cal.
▪ Cal agrícola: la cal se utiliza en agricultura
para corregir el pH de los suelos y aportar
oligoelementos. Con esta función, también se
utiliza la cal dolomítica.
▪ Cal micronizada:
la cal micronizada tiene aplicaciones en otras
metalurgias no ferrosas y en todos los procesos
de tratamiento de residuos líquidos y sólidos,
industriales y urbanos, en los que es necesario
corregir el pH. Así mismo se utiliza en la
construcción para elaborar morteros bastardos.
▪ Cal dolomítica: la cal dolomítica tiene una
aplicación fundamental en la siderurgia y en
la fabricación de refractarios.
En conclusión…

▪ Por lo tanto la fabricación de cales

comprende dos procesos químicos:
calcinación e hidratación, a las cuales van
asociados las operaciones de transporte,
trituración y pulverización de la caliza además
de la separación por aire y el almacenamiento
adecuado de la cal obtenida para evitar los
procesos de recarbonatación:
▪ Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
De los usos que se le de a la cal
obtenida dependen los distintos grados de
pureza que requiera la caliza, por
ejemplo:
▪ Para usos industriales
 Gran parte de la caliza no sirve por problemas de
pureza, por esta razón gran parte de la cal se
obtiene a partir de conchas de mar las cuales son
basadas en CaCO3 puro.
Muestra de residuos sólidos
de conchas:

Imagen descargada de : [Link] ([Link])

Recolección de conchas para
producir CaCO3

Imagen descargada de : [Link] ([Link])

▪ Para usos en construcción
 La cal se usa principalmente como cal hidráulica la cual
contiene gran cantidad de impurezas silíceas por que
debido a esto la cal hidráulica fragua bajo el agua y
tiene propiedades plásticas, generalmente se usa
como sustituto del cemento, la cal hidratada se usa
para la fabricación de ladrillos de cal los cuales
consisten en mezclar la cal hidráulica con arena los
cuales juntos forman silicatos monocálcicos los cuales
tienen propiedades aislantes, por esto mismo se
agrega a algunas carreteras de arena cal hidráulica
para formar silicatos sobre esta y así formar un “
cemento natural” donde obviamente no se requiere
cal de gran pureza.
Imagen descargada de:
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▪ Para usos agrícolas
 La cal se usa generalmente para neutralizar los
ácidos presentes en el suelo aunque se usa más la
caliza directamente para estos fines en donde se
requiere poca pureza
▪ Para usos metalúrgicos
 La cal viva tiene un gran uso como fundente en la
manufactura del acero donde se requiere una cal
de una gran pureza
EQUIPO:

▪ El proceso de calcinación de la caliza ocurre en

hornos del tipo rotatorio y vertical, pero la caliza
que se introduce a estos hornos no puede ser
cualquier caliza:
▪ La caliza no puede ser muy porosa o muy
húmeda debido a que esto aumenta la demanda
de combustible.
▪ La caliza utilizada no debe tener impurezas del
tipo partículas de Si debido a que esta reacciona
con el CaO formando silicatos, los cuales se
acumulan en el fondo de los hornos,
obstruyendo el paso del material
TIPOS DE HORNOS:
▪ Hornos Rotativos:
 Usados generalmente para calcinar una caliza con
un tamaño pequeño de partícula (6-60)mm
 Equipados generalmente con calentadores previos
y refrigerantes
 Están mejor equipados para la obtención de una
cal de calidad debido a su instrumentación
 Su gran desventaja es su alto consumo de
combustible
 Mas del 50% de la cal producida en EEUU se
produce en este tipo de hornos
Hornos Verticales
 Usados generalmente cuando la cal obtenida no requiere de una gran
pureza
 Son más simples
 Constan de un alimentador de combustible y una sistema de
calentamiento
 Rendimiento de combustible es mayor que el horno rotativo
 Los hornos verticales se subdividen en las siguientes zonas:
a) La zona de almacenamiento.
b) La zona de calentamiento previo en la cual se enfrían los gases de
combustión y se calienta la piedra.
c) La zona de calcinación en la que se efectúa por lo menos el 90% de la
calcinación de la piedra.
d) La zona de terminación en la que se quema una parte del combustible
con exceso de aire para terminar la calcinación de la piedra.
e) La zona de enfriamiento en la que pasan a contracorriente aire y cal,
enfriándose la cal y calentándose el aire.
Factores que influyen en las
propiedades de la cal obtenida:

▪ Muchas de las propiedades de la cal

dependen de la calidad de la caliza utilizada
como también del proceso de calcinado, y de
estas propiedades, dependen los usos que se
le de a la cal.
▪ a continuación se presenta un breve
resumen de estos factores que influyen en las
propiedades de la cal obtenida:
La dureza de la cal obtenida

▪ Depende de las impurezas de la caliza

utilizada como también de la temperatura de
calcinación, una caliza impura, da una cal
dura si se calcina a temperaturas elevadas.
La porosidad:

▪ La densidad de las cales también depende de

la temperatura de calcinación, a mayor
temperatura menor porosidad y por lo tanto
una mayor densidad, como consecuencia de
esto a mayor temperatura, la cal va
perdiendo actividad química, es por esta
razón que conviene sintetizar la cal a
temperaturas lo mas cercanas a la
temperatura de disociación de la caliza.
▪ Cal aérea
▪ La calcinación de la Cal Aérea se produce por
la cocción de la caliza pura (carbonato de
calcio) alrededor de 900 grados y está
acompañada de una pérdida del 45% de su
peso, correspondiente a la pérdida de gas
carbónico.
▪ Cal dolomítica
▪ En las calizas dolomíticas el carbono de calcio
está asociado al carbonato de magnesio.
▪ Cal hidráulica natural
▪ Son raras las calizas puras. Casi siempre aparecen
mezclados con arcillas, ricas en elementos químicos
como el hierro, el aluminio y sobre todo el sílice y de
las cuales procede la CAL HIDRÁULICA NATURAL.
Entre 800 y 1.500 grados (en general alrededor de
900 grados), el calcio de la caliza se combina con
dichos elementos formando silicatos, aluminatos y
ferro-aluminatos de calcio.
▪ Al contacto con agua estos cuerpos quieren formar
hidratos insolubles lo que confieren al ligante un
carácter hidráulico. (obtenido de: Pequeña guía de la cal en la
construcción y su aplicación | EcoHabitar )
▪ Las calizas que contienen entre un 15 – 30 %
de materia arcillosa producen cales
altamente hidráulicas (cales cementicias)

Imagen descargad de: Pequeña guía de la cal en la construcción y su aplicación |

EcoHabitar )
Imagen descargad de: Pequeña guía de la cal en la construcción y su aplicación |
EcoHabitar )
▪ Sin duda no existe otro material que tenga tan diversos usos y
variadas funciones como la cal, ya sea su modalidad viva o
hidratada. El siguiente listado enumera solamente algunas de
ellas:
PROPIEDAD USO
Fundente Industria del acero y del vidrio
Regulador de Ph Industria minera, procesos de flotación y cianuración
Neutralizante Neutralización de aguas y suelos ácidos
Caustificante Industria del papel, fabricación de soda y potasa
Floculador, coagulador Tratamiento para potabilizar agua
Depilatorio Industria del cuero
Absorbente Purifica gases en procesos industriales
Base Industria azucarera
Oxidante Fabricación de carburo de calcio
Fungicida, esterilizador Destructor de hongos, bacterias y organismos vivos
Preservante Postes, estructuras de maderas, troncos de árboles
Desinfectante Aguas contaminadas restos orgánicos
Estabilizador Suelos arcillosos en construcciones viales
Reactivo Base para la elaboración de mas de 100 sales de calcio
Pigmento Pintura de casas, edificios y estructuras
Adhesivo, lubricante, retenedor de Morteros para albañilería y estucos
agua aglomerante y adhesivo
Link video planta de producción de cal:
[Link]
 Proyecto CEP – (Conociendo el proceso)

Producción de botellas de vidrio.

Enfoque materias primas

Ing. Qco. Edgar Barrientos

¿QUÉ ES EL VIDRIO?
1- ÓXIDOS
El vidrio es una mezcla de óxidos metálicos, el cual tiene
propiedades mecánicas tales como:

1- Maleabilidad 2 – Moldeabilidad

No es un sólido si no un líquido sub-enfriado.

Su principal importancia y aporte radica que es un producto

100 % reciclable, ayudando con ello a proteger nuestro medio
ambiente.
APORTE DEL VIDRIO

1- ES 100% RECICLABLE
El vidrio es un material 100%
reciclable que no pierde sus
propiedades físicas ni disminuye
su calidad en el proceso de
reciclado

En el área de reciclado se selecciona y se separa el vidrio

para su uso conforme a su necesidad.
3- REDUCCIÓN DE CONSUMO ENERGÉTICO Y EMISIÓN
DEL CO2
Además del reciclado, en la permanente búsqueda de mejoras y
ahorros, se monitorea todos los procesos de combustión, en la
reducción de pérdida de calor y en el aprovechamiento de la energía
residual de combustión
Por cada 3,000 botellas que se reciclen se ahorran 130 kg de combustible, debido a que
el vidrio que es reciclado se funde a una temperatura más baja. La energía requerida
para fundir la fórmula del vidrio, puede disminuir hasta la mitad, dependiendo de la
cantidad de vidrio que se introduzca al horno. De hecho, el vidrio reciclado ahorra de un
25% a un 32% de la energía utilizada para producir vidrio nuevo.
Grafica Ahorro de
Energía - Reciclado
UNIDAD DE BOTELLAS

AHORRO DE ENERGIA (Kg)

 4- CUIDA TU SALUD.
El uso de envases de vidrio para
medicinas líquidas, los farmacéuticos y
doctores confían en el envase de vidrio
porque es mas seguro y puro, cuidando
la salud de sus de
sus pacientes.
Otros materiales de envasado pueden
migrar químicos indeseados y peligrosos
para la comida o la bebida; que pueden
agravar el sistema inmunológico.
TIPOS DE VIDRIO
Vidrio Tipo I:
CRISTALERIA DE LABORATORIO

Vidrio de Boro Silicato con

alta resistencia hidrolítica y
alta resistencia al choque
térmico debido a la
composición del propio
vidrio.
TIPOS DE VIDRIO
Vidrio Tipo II:
FARMACEUTICO Y/O MEDICINAL
Vidrio de Sódico
Cálcico, es un vidrio de Sílice que
poseen un tratamiento en la
superficie interior, lo cual hacen
que se eleve la Resistencia
hidrolítica de moderada a alta.
TIPOS DE VIDRIO
Vidrio Tipo III:

ENVASE SODA – CALIZO (CONTENEDORES PARA CONSUMO

HUMANO)
TIPOS DE VIDRIO
Vidrio Tipo IV:
ENVASE PARA CONTENER (NO CONSUMO
HUMANO)
Departamento de Materias Primas

• MATERIAS PRIMAS

• Laboratorio químico

• Lavadora cullet foráneo

• Molienda

• Almacenaje materia prima

• Formulación Vidrio
 LAVADO DE VIDRIO
Antes de utilizar el Cullet Foráneo se
realiza un proceso de limpieza llamado
Lavado de vidrio.
El cual consiste en separar los
diferentes colores de vidrio, así mismo
los contaminantes que pueden ser:

1-Orgánico
2-Inorganico
3-Metal Magnético
4-Metal No Magnético.
 ÁREA DE MOLIENDA

Algunas materias primas

como la Dolomita y la
Caliza, necesitan un
proceso adicional antes de
su almacenamiento, este
proceso es pulverizar
piedras de 8 pulgada de
diámetro a una medida tan
pequeña como el polvo.
ÁREA DE MOLIENDA
RECEPCIÓN DE ARENA Y FELDESPATO

A diferencia de la Caliza y Dolomita existen materias primas que

directamente se almacenan en el área de silos, los cuales son:
* Feldespato,
*Carbonato de Sodio
*Arena Sílica
 RECEPCIÓN DE MATERIALES

*Descarga de Dolomita y
Caliza
ÁREA DE ALMACENAJE EN SILOS
 ÁREA DE MEZCLAS
En esta área se realiza el
pesaje de las materias
primas, según formulación
asignada para luego realizar
el proceso de mezclado
correspondiente y enviarlo a
las tolvas que alimentan los
hornos.
ÁREA DE MEZCLAS
APORTES DE LA MATERIA PRIMA

Material Aporte Función

Arena Sílica SiO2 Base del vidrio

Feldespato Al2O3 Dureza

Dar propiedades mecánicas
Caliza, Dolomita CaO y MgO
y Dureza
Soda Ash Na20 Fundente

Sulfato de Sodio SO3 Afinante

APORTES DE LA MATERIA PRIMA
APORTES DE LA MATERIA PRIMA
 ÁREA DE LABORATORIO QUÍMICO
CONTROLES INTERNOS
En esta área realizamos los análisis fisicoquímicos
y químicos al vidrio como producto terminado.
Pruebas que realiza el
laboratorio:
* Densidad * Durabilidad
* Semilla * Humedad
* Piedra * Análisis
químico * Punto Negro *
Burbuja
* Segregación * Color
* Veta de color * Cuerda
* Granulometría
 DENSIDAD
La densidad es una medida de la cantidad de material que se
encuentra comprimido en un espacio determinado.
DEFECTOS DEL VIDRIO PRODUCCIÓN A ANALIZAR

En base al muestreo realizado por Control de Calidad se

analizan los defectos del vidrio los cuales pueden ser:

*PIEDRA (189)
*PUNTO NEGRO DE VIDRIO (195)
*BURBUJA DE AIRE (41)
*BURBUJA AMPOYADA (40)
CULLET

*PUNTO NEGRO (195) - SILICÓN-

Cuando el aluminio
reacciona con el vidrio
fundido, la sílice se reduce a
silicio y el aluminio se oxida
a óxido de aluminio.
Puede separarse o
disolverse, dejando una bola
de silicona en el cristal.
*PUNTO NEGRO (195) - METAL-
Pueden llegar a confundirse con las bolas de silicón
pero se pueden distinguir por su tensión superficial.
*CUERDA
Se produce en el cambio que puede sufrir el
vidrio en su color.
✔ Error de descarga de MP
✔ Error de pesado de MP
SIN CUERDA
✔ Tiempo de mezcla de las MP
ANÁLISIS DE COLOR
En Vigua se hacen 5 colores de Entre las características del
envases, estos son: vidrio se pueden mencionar la
* Cristalino longitud de onda, pureza y
* Verde Georgia
brillantez, estas características
* Verde esmeralda
se pueden ver en el siguiente
* Ámbar
* Azul (Sky Blue) cuadro:

Cristalino V. Georgia V. Esmeralda Ámbar Azul Sky

Long. de onda 565-575 515-545 551-556 579-584 466-473

Pureza 0-9 2-8 62-72 76-98 55 – 72

Brillantez 55-100 70-80 20-30 20-35 8 – 25

Longitud de Onda (LOD):
Todas las mezclas de colores se pueden considerar como si
estuvieran compuestas de luz blanca y de otro color particular;
la cual se caracteriza por su longitud de onda dominante de la
mezcla.
Pureza:
Es una medida de la cantidad de
colorante que se presenta en el
vidrio.

Brillantez:
Mide la cantidad total de luz
transmitida por un medio, en este
caso a través del vidrio.
 PILOTOS
LUMINOSOS DE
CUBIERTA
ADVERTENCIA DE
RAYOS X
PILOTOS
LUMINOSOS DE
ADVERTENCIA DE
RAYOS X

CONECTOR Y CONECTOR Y
DESCONECTOR DESCONECTOR
¿QUÉ PASA DENTRO DEL EQUIPO??
GRACIAS !

Ing. Edgar Barrientos

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SIDEGUA
 SIDEGUA
PLANTA SIDEGUA

Masagua, Escuintla, Guatemala

 ¿QUIÉNES SOMOS Y QUÉ HACEMOS?

• SIDEGUA (Siderúrgica de Guatemala)

inicia en el año 1991.

• Cuenta con un área total de 700,000

m2 de terreno.

• Tiene 90,000 m2 de área techada.

• Actualmente cuenta con 1800

colaboradores a nivel corporativo de
los cuales 1050 corresponden a
Sidegua.
Producción Anual

CAPACIDAD INSTALADA
1,155, 000 TM

PRODUCCIÓN ACTUAL
880,000 TM
 • Acería
• Laminación de Barras y
Alambrón
• Laminación de Perfiles y Barras
• Trefilación
• Malla Electrosoldada
• Corte y Doble
• Tubería
LÍNEAS DE
PRODUCCIÓN
ACERÍA
Días sin accidentes
incapacitantes

En planta Acería de Aceros de

Guatemala llevamos

578 días
ACERÍA

Flujograma gráfico de actividades: fabricación del

acero
MINERAL DE HIERRO
El arrabio es el primer proceso que se realiza
para obtener Acero, los materiales básicos
empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El
coque se quema como combustible para calentar el
horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se
combina con los óxidos de hierro del mineral y los
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reduce a hierro metálico. Ver vaciado de Arrabio en Planta de CSH
La ecuación de la reacción química fundamental de
un alto horno es:
Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe
ARRABIO

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MINERAL DE HIERRO
Este material es resultante de la reducción del mineral en
estado sólido. El reductor
puede ser tanto sólido cómo gaseoso. El es producido en
Unidades llamadas de
Reducción Directa.
Metalización, que indica la cantidad de mineral efectivamente
reducida.
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Queda claro que cuanto más elevada fuera la metalización,
mejor desempeño
tendrá este material en el Horno de Fusión.
El Fierro Esponja de buena calidad tiene metalización mayor
que 90 %.
Observe el análisis donde fue hecha la última comprobación
química, pues el
Fierro Esponja puede absorber oxígeno y la metalización ser
reducida, debido
a la exposición al tiempo;
FIERRO ESPONJA

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 Click to edit Master subtitle style

PROCESO PLANTA ACERÍA

TIPOS DE CHATARRA QUE
UTILIZAMOS
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Tipos de chatarra utilizados

Menudo Paca Paca

Tipos de chatarra utilizados

Oxicorte Paca Cizallado

Tipos de chatarra utilizados

Fragmentable Paca Chicharrón Nacional

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HORNO DE FUSION (EAF)

Horno EAF
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PROCESO DE FUSION
Definición
La escoria es una solución o mezcla no metálica formada
por óxidos, como
por ejemplo cal (CaO) y sílica (SiO2). puede ser
totalmente líquida o parte
líquida, parte sólida. Por ser insoluble y menos densa que
el acero, flota en el
baño metálico.
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El proceso de fabricación de acero es un generador de óxidos.
estos son
provenientes de la reacción llamada de oxidación de elementos
químicos con
el oxígeno que existe en el acero líquido. Este oxígeno puede
ser introducido
a través de la carga, o a través de los equipamientos de soplo
de oxígeno
existentes en el Horno.
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REACCIONES QUIMICAS

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BASICIDAD DE LA ESCORIA
Basicidad
La escoria está constituida de diversos óxidos, siendo que
cada un de ellos
posee una determinada característica físico-química,
siendo divididos como
básicos y como ácidos.

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ANALISIS QUIMICO
ESCORIAS

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Horno de
Afino
AFINO SECUNDARIO

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AFINO SECUNDARIO

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AFINO SECUNDARIO

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AFINO SECUNDARIO

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AFINO SECUNDARIO

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AFINO SECUNDARIO

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AFINO SECUNDARIO

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Torreta
Salida de palanquillas MCC
Salida de palanquillas MCC

Solidificar el acero Líquido

Solidificar el acero es promover la pasada del estado
líquido, después del
afino, al estado sólido, obteniendo las dimensiones y
características
mecánicas adecuadas a las etapas siderúrgicas a ser
ejecutadas
posteriormente (laminación, trefila, ...). Los
equipamientos que ejecutan esta
operación son llamados de Lingotamento Continuo
(LC).
LOS ACEROS DE DAMASCO
Estas ideas prevalecieron hasta finales del
siglo XVIII, cuando el metalurgista sueco Swen
Rinman, en 1774, logró establecer ya de una
manera científica que la diferencia entre
hierro dulce, acero y hierro colado radica
fundamentalmente en la cantidad de carbón
que entra como aleante con el metal. Este
descubrimiento empezó a dar luz sobre lo que
por muchos años constituyó un gran misterio
Los aceros de Damasco son famosos por
su resistencia, dureza y por la belleza de
sus marcas. Las descripciones más antiguas
sobre ellos datan del año 540 de nuestra
era, pero seguramente se utilizaron desde
la época de Alejandro Magno, es decir
alrededor del año 330 a.C.
Por muchos años y con estos procedimientos o
tal vez otros similares, muchos herreros, forjadores
y aun científicos de renombre intentaron
reproducir las propiedades de los aceros de
Damasco. En 1819 el científico inglés Michael
Faraday publicó un artículo, en el que proponía
como solución al problema la adición al acero
de pequeñas cantidades de sílica y alúmina.
La propuesta no tuvo éxito pero consiguió
inquietar a Jean Robert Breant, a realizar
ensayos en la casa de moneda de París, y se
iniciara una serie de experimentos consistentes
en añadir distintos y variados elementos al
acero. Para 1821, Breant había llegado al
meollo del asunto y pudo establecer que era el
alto contenido de carbón el responsable de la
resistencia y dureza poco comunes de los
aceros de Damasco.
El mineral de hierro mezclado con carbón se calienta
hasta una temperatura de alrededor de 1200°C, con
objeto de extraer el oxígeno del mineral (reducción por
carbón). Se obtiene entonces un hierro esponjado que
mediante martilleo es liberado de impurezas. El
resultado es pedacería de hierro dulce (hierro con bajo
contenido de carbón), al cual se le agrega carbón
para someter nuevamente la mezcla a una
temperatura de 1 200°C en atmósfera inerte para evitar
la oxidación. A esta temperatura, el hierro dulce
permanece sólido y sus cristales presentan una
estructura cúbica centrada en las caras
Esta disposición de átomos deja huecos
entre ellos, los que son llenados por átomos
de carbón, dando origen a una aleación
denominada "austenita". Una vez que se ha
fundido el material se le deja enfriar muy
lentamente, en un proceso que puede llegar
a tardar varios días. Durante el enfriamiento,
al pasar por los 1 000°C aproximadamente, el
carbón que no ha intervenido en la formación
de la austenita se combina con el hierro,
formando carburo de hierro (Fe3C), también
llamado "cementita".
Este compuesto es resistente pero quebradizo, de tal
modo que si en tal estadio se hiciera una espada, ésta
resultaría muy resistente pero quebradiza a temperatura
ambiente. Simultáneamente, en este mismo proceso de
enfriamiento lento, la austenita se transforma en
"perlita", que consiste en la alternación de capas de
ferrita suaves (pobres en carbón) y capas de cementita.
La estructura de la ferrita es una estructura cúbica
centrada en el cuerpo, y consiste en la disposición de
un átomo de hierro en cada una de las esquinas de un
cubo y un átomo en el centro del mismo cubo . El
proceso seguido garantiza una distribución homogénea
de 1.5 a 2.0% de carbón en el acero. Ahora se pasa a la
forja.
Probablemente éste sea el paso crucial en el proceso que
lleva a una "verdadera" espada de Damasco. He aquí el
procedimiento. El material obtenido de acuerdo al paso
anterior se somete a calentamiento hasta una temperatura
entre 650°C y 850°C, entre rojo sangre y rojo cereza dirían los
antiguos forjadores, causando su reblandecimiento al punto
de poder ser conformado mediante martillo y yunque.
Atendiendo al punto de vista microscópico, lo que está
ocurriendo en esta etapa es el rompimiento de la red
construida por la cementita, transformándola en simples
cúmulos de este compuesto, de modo tal que aporta su
característica de resistencia alta pero se disminuye su
característica quebradiza al restringirse a cúmulos aislados.
Después del forjado, la hoja de la espada se
encuentra ya conformada pero la estructura del
material es de ferrita, lo cual quiere decir que es
muy resistente pero no lo suficientemente dura. La
dureza requerida se le dará mediante este
procedimiento: se calienta la hoja hasta una
temperatura ligeramente superior a 727°C y se le
enfría bruscamente hasta llegar a la temperatura
ambiente, para lo cual resulta ideal sumergirla
simplemente en agua.
Lo que ha ocurrido al elevar la temperatura a
727°C es que se ha alcanzado la temperatura a la
cual la ferrita centrada en el cuerpo empieza a
transformarse en "austenita" centrada en las caras ,
y al enfriarla bruscamente (templarla) se detiene la
transformación hacia "perlita", quedando los
cristales de hierro con estructura centrada en el
cuerpo en forma tetragonal en vez de cúbica.
Esta nueva estructura, llamada
martensítica, contiene la resistencia de la
ferrita (centrada en el cuerpo) y aloja a los
átomos de carbón como la austenita. En
consecuencia, dará origen a un material
resistente y duro para satisfacer las
necesidades humanas que exijan estas
características.
El dominio de la tecnología para
producirlo en forma controlada pronto se
tradujo en cambios sociales profundos,
pues sus características físicas permitieron
la fabricación de maquinarias más
complicadas, estructuras más resistentes,
procesos en los que intervenían
condiciones más difíciles de obtener,
etcétera.
Los metales son electropositivos (tienden
a perder electrones), conducen fácilmente
el calor y la electricidad.
En estado sólido los metales tienen
estructura cristalina (los átomos están
situados en los nudos de una red regular y
definida)
Los metales son isotrópicos (tienen iguales
propiedades en todas las direcciones)
Los defectos de la red, que provocan una
disminución de la resistencia son:
Vacancia: falta de átomos dentro de su
distribución normal
Dislocaciones: se produce la falta o
discontinuidad en la línea de átomos
(alteraciones en el paralelismo de la
estructura)
Atomos intersticiales: aparecen átomos de
elementos de aleaciones con distinta
estructura interna
Elasticidad: las deformaciones desaparecen cuando
se anula el esfuerzo que las provoca
Plasticidad: permite que el material tenga
deformación permanente sin llegar a la rotura
Tenacidad: energía requerida para producir la rotura
Resiliencia: energía absorbida por el material en un
régimen elástico
Ductilidad: propiedad que permite que el material se
deforme antes de llegar a la rotura
Fragilidad: opuesta a la ductilidad, el material se
rompe con deformación nula o despreciable
Maleabilidad: propiedad que permite, por procesos
mecánicos, formar láminas delgadas sin fracturas
Tensión: relación entre fuerza y superficie
Si el metal está fundido y lo enfriamos
lentamente, este enfriamiento es continuo
y uniforme, hasta el momento donde la
temperatura se estabiliza y entonces
comienza la solidificación. Cuando ésta
termina continúa con la misma
uniformidad, el período de enfriamiento,
hasta la temperatura ambiente
Sustancia cuyos iones constituyentes forman
una única red cristalina, de forma que los iones
del soluto se encuentran ocupando posiciones al
azar en la celda del solvente. La diferencia de
tamaño entre los iones del soluto y los del metal
base provoca un endurecimiento de la aleación.
Solución sólida sustitucional: el aleante sustituye
las posiciones de los iones del metal base
Solución sólida intersticial: el aleante se ubica
entre los espacios interiónicos del metal base
Disolución (maleables): las moléculas de
los diferentes componentes se mezclan en
la masa (no cambian de naturaleza).
Combinación (frágiles): formación de
nuevas moléculas, diferentes de las de los
componentes
Es la parte de la metalurgia que estudia
lo referente a Hierros, Aceros y Fundiciones.

Losprincipales minerales de hierro son:
Magnetita: 65% de hierro
Óxido férrico: 50 % de hierro
Óxidos férricos hidratados: son fáciles de
reducir
Pueden ser considerados como aleaciones
Hierro-Carbono con agregados e impurezas
naturales como fósforo o azufre
El acero está compuesto por Hierro y
carburo de hierro (Cementita)
El acero es hierro descarburado, con una
proporción de carbono inferior a 1.8 % que
puede adquirir otras propiedades mediante
tratamientos térmicos o mecánicos.
El hierro colado o arrabio contiene no
solamente un exceso de carbono
(procedente del carbón que ha servido
para reducir el mineral), sino también
azufre, fósforo y otras impurezas.
Su conversión en acero se obtiene
mediante afino, líquido o sólido, o
pudelado, que eliminan el exceso de
carbono y las impurezas indeseables.
El afino es una oxidación que se efectúa
en los convertidores de Bessemer (para
arrabio silíceo y pobre en fósforo) o de
thomas (hierros fosforosos), en los hornos de
reverbero (martin), en hornos eléctricos o
en crisoles, según sea la composición del
hierro colado y la clase de acero que se
desea elaborar.
Consiste en inyectar aire u oxígeno, o una mezcla de
ambos, en el seno del hierro fundido (al cual se le
agrega a veces chatarra), con lo que se consuma la
combustión del carbono y otras impurezas presentes en
la masa. El uso del oxígeno atmosférico (aire) como
reductor presenta inconvenientes debidos al elevado
contenido de nitrógeno (78 %). Calentar inútilmente
toda esa masa representa un enorme consumo, limita el
volumen de los convertidores y afecta la calidad del
acero. Además limita la proporción de chatarra que se
puede agregar pues limita también la capacidad de
oxidación. Por todo esto se implementan modernas
técnicas de producción de acero al oxígeno.
En el procedimiento LD , el oxígeno puro
(con menos del 2 % de impurezas) es
inyectado por una lanza tubular en la
superficie del metal fundido y se obtiene
así acero de calidad superior al acero
martin y más barato. Para el afino de
fundiciones fosforosas se aplican los
procedimientos LDP y OLP, derivados del
anterior, del cual difieren por la adición de
cal al metal fundido
El acero ordinario contiene 5 % de cuerpos
aleados con el hierro: carbono, silicio y
manganeso a razón de 1 % como máximo;
azufre, fósforo y oxígeno a razón de 1 por mil.
Unos son necesarios (por ejemplo un acero
con más de 0.15 % de carbono no puede ser
soldado si no contiene manganeso), mientras
que otros son perjudiciales (el fósforo hace
frágil al acero y el azufre disminuye su
maleabilidad)
Los aceros pueden adquirir propiedades
muy diferentes mediante tratamientos
térmicos (templado, recocido),
fisicoquímicos (cementación, nitruración) y
mecánicos (forjado, laminado, estirado,
embutido).
Aceros al carbono, aceros ordinarios, cuya
composición, es modificada ligeramente
(sobre todo la proporción de carbono) para
obtener:
›Acero extradulce (clavos, tornillos, chapa para
embutido, piezas de forja)
›Acero dulce (armazones metálicos, barras perfiladas,
pernos, alambres)
›Acero semidulce (vaciado, maquinaria, forja)
›Acero semiduro (vaciado, árboles de transmisión,
herramientas)
›Aceros duros (vaciado, armas, herramientas, rieles,
resortes, cuchillos
Aceros extraduros (cables, cuerdas de piano, resortes,
herramientas para trabajar materiales)

Los aceros aleados o aceros especiales, modificados

por adición de un solo elemento especial se denominan
aceros binarios. Se llaman ternarios, cuaternarios o
complejos, cuando los elementos son varios.
›Los aceros especiales más empleados son los que contienen
níquel y cromo (aceros al cromoníquel). Llámanse aceros
perlíticos cuando predomina el níquel y aceros austeníticos
cuando éste entra en menores proporciones que el cromo.
Los primeros se utilizan mucho en construcciones mecánicas
mientras que los segundos constituyen los aceros
inoxidables
Bajo costo de elaboración
- Elevadas propiedades mecánicas
- Gran resistencia estática, dinámica,
rigidez y duración
- Posibilidad de modificar las propiedades
mecánicas con:
›- Tratamientos térmicos
›- Termoquímicos
›- Agregado de aleantes
Aceros Hipoeutectoides: % 0.8
Aceros hipereutectoides: % 0.8
De bajo carbono: % 0.3
De medio carbono: 0.3 % 0.7
De alto carbono: 0.7 % 1.7
FIN

ht[Link]