Tecnología de los textiles

PARTE I 1

Cátedra Barretto

Universidad de Buenos Aires

Facultad de Arquitectura, Diseño y Urbanismo
Diseño de Indumentaria y Diseño Textil
Técnicas de producción e industria nacional 1
2
Modalidad de Enseñanza

¡Bienvenidos a la Cátedra Barretto!

Enseñar es lo que más nos gusta hacer, pero también

nos gusta que los estudiantes tengan una experiencia de
aprendizaje completa, dinámica, actual y entretenida.
Por eso, todo el contenido de las clases estará dispo-
nible en la plataforma de Citep. Allí van a encontrar las dia-
positivas, los apuntes a color, videos e información com-
plementaria de cada tema que se estudia durante la clase
teórica. Además, tienen los foros para conversar inquie-
tudes entre ustedes y con los docentes.
Los contenidos de cada clase estarán habilitados con
una semana de anticipación, para que puedan leerlos antes
de venir al aula y traer sus preguntas.
1- Dinámica de trabajo:
- Contenidos Teóricos: Cada clase se le dará al estu-
diante un orden de lectura de los contenidos, el cual se
sugiere seguir en forma constante, y se dedica parte de
la clase a la explicación de los conceptos disciplinares in-
corporados en cada tema. Recomendamos que la lectura
 del material se realice antes de la clase, de manera que se puedan generar preguntas y un
diálogo dinámico entre docentes y estudiantes durante la teórica. Esto además, facilita la
comprensión y el aprendizaje de los contenidos.

- Trabajo en clase: Se dedicará parte de la clase ya sea a completar las guías de estudio
o a desarrollarlos entre los integrantes del grupo de estudio.

- Trabajos prácticos: Para que el estudiante aplique los conocimientos teóricos en si-
tuaciones emblemáticas de la profesión y como forma de afianzar el contenido teórico, los
trabajos prácticos ayudarán a que el estudiante se familiarice con las distintos procesos
productivos, como hacerlos sostenibles y como gestionarlos.

Forma de presentación de los trabajos prácticos:

- En carpeta A4, anillados, perforados o sujetos por el margen izquierdo de la hoja.
- En computadora o máquina de escribir.
- Con rótulo en la parte inferior y hojas numeradas.
- Carátula.
- Se apreciará la prolijidad y la calidad estética de la presentación (Ej: Diagramar los
contenidos de forma clara y cuidar la forma de cortar y pegar las muestras).
- Se debe incluir la bibliografía y toda fuente de consulta.
4

2- Reglamento- (Conforme a la Resolución (CD) Nº 056/02)

El curso de Técnicas de producción mantiene las mismas condiciones de regularidad

que las materias cuatrimestrales y son:
- Se conserva la condición de regular a la asignatura, concurriendo puntualmente
y permaneciendo durante la totalidad del horario establecido a no menor del 75 % de las
clases
- No podrá figurar ausente en más de dos (2) clases consecutivas en el caso de
materias de dictado semanal.
Las instancias por causas excepcionales (enfermedad del estudiante, fallecimiento
de familiar directo) podrán dar lugar a justificación del número de inasistencias permitidas
, siempre y cuando el estudiante presente ante la cátedra la debida documentación pro-
batoria, la que previo análisis podrá aceptar o denegar en estos casos el número total de
inasistencias no podrá superar el 60% de las clases. La justificación no exime al estudiante
de la realización de los trabajos prácticos desarrollados en su ausencia.
- El 100% de los ejercicios realizados y el 60% aprobados.
- Cuando el estudiante esté ausente deberá tomar los recaudos para poder obtener a
información vertida en clase para continuar con la realización del trabajo.
- Todo trabajo que no cumpla con los requisitos del mismo se considerará no evaluable,
por tanto el estudiante pierde automáticamente la regularidad
 - Las clases se desarrollarán en el horario de 9:00hs a 12:00hs

3- Sistema de evaluación de parciales

1.Se aprueba con el 60% de los conocimientos esto se traduce en una escala de 0 a
10 siendo 6 el equivalente al 60%, los parciales que no alcancen este porcentaje deben que
ser recuperados, los porcentajes de recuperación se encuentran entre el 0% a 59 % . (Res
CS 4994-93 Promedio de notas)

2. Los estudiantes deben aprobar el 75 % de los contenidos en instancias ordinarias

y el 25 % restante en extraordinarias de recuperación y/ o completamiento establecido
por la cátedra, esto no quiere decir que si tiene una enfermedad o viaje tengan otra fecha
de recuperatorio porque faltaron. La instancia de recuperatorio la deben resguardar para
estas circunstancias no se puede elegir me presento o no, la fecha de parcial significa acto
público de carácter obligatorio al cual deben asistir.

3. Para los estudiantes que no puedan asistir al parcial por circunstancias médicas:

A) Los estudiantes que requieran inmovilidad establecida por un mé-

dico, (pero con posibilidades de rendirlo) un docente se acercara al lugar para tomarle 5
el parcial. El estudiante o algún familiar deberán avisar a 15 44190988 / silviabarretto@
gmail.com o al docente del grupo.
B) Presentar constancias médicas pertinentes a la afección emitida
por entidades reconocidas.
C) El resto de los ausentes por razones médicas leves, como dolor de
cabeza, estomago, muelas, espalda, etc. pasan a instancia de recuperatorio, de forma que
ya utilizaron la opción de recuperar. En todos los casos se deberán comunicar con los do-
centes del grupo.

4-Sistema de evaluación de trabajos prácticos

Los distintos trabajos prácticos son una instancia de verificación práctica de los
contenidos teóricos que dan soporte a las competencias profesionales. En cada trabajo
se define la aplicación de los contenidos teóricos al quehacer práctico cumpliendo con los
objetivos que se detallan en cada uno. Observar matriz de evaluación (página siguiente).

5- Modalidad de Evaluación

Aprobación de cursado: 60 % de los contenidos teóricos y prácticos en cada una de sus

instancias.
Aprobación del final: según la reglamentación vigente de la FADU se aprueba con una
 escala numérica que va de 4 a 10. (Res CS 2823-65 Régimen de calificaciones)

6-Fuentes de consulta

Para la búsqueda de información los estudiantes deberán consultar en la web me-

diante: buscadores académicos, repositorios institucionales y bibliotecas digitales como
fuente de consulta y aprendizaje del conocimiento científico. Se detallan algunas de las
más útiles:

- Google Académico http://scholar.google.com/

Buscador especializado de Google orientado a búsquedas bibliográficas. Opción de
búsquedas avanzadas por autor, restricción por publicación y por fechas.

- Scirus http://www.sciencedirect.com/
Motor de búsqueda especializado en ciencias. Cubre literatura científica, noticias, pa-
tentes, informes y datos médicos y técnicos. Indexa 300 millones de sitios web científicos.
El algoritmo que usa valora la posición y la frecuencia de las palabras buscadas en el texto
y los enlaces de entrada hacia la página.

- Latindex http://www.latindex.org/
6
El Sistema Regional de Información en Línea para Revistas Científicas de América La-
tina, el Caribe, España y Portugal es un amplio directorio de revistas científicas de la región.
Búsquedas por palabras, por título y por temas.

- OpenCourseWare http://ocw.mit.edu/index.htm
Portal de los cursos del MIT que se ofrecen de forma abierta y gratuita como recurso
educativo para estudiantes y profesores de todo el mundo.

- Desde la Biblioteca de la FADU se tiene acceso total a la Biblioteca Electrónica de

Ciencia y Tecnología brinda a los investigadores argentinos acceso, a través de internet al
texto completo de más de 17.000 títulos de revistas científico-técnicas, 9.000 libros, 5.000
estándares y a bases de datos referenciales de gran valor para la comunidad científica.
Este es un servicio que realiza el ministerio para todas las universidades y centros de in-
vestigación de la argentina. http://www.biblioteca.mincyt.gob.ar/
7
8
CAPITULO 1
INTRODUCCIÓN A LOS TEXTILES

El Mundo de las Telas

Este primer capítulo pretende dar una visión general de
los tipos de telas que existen de acuerdo a la estructura
física que poseen. Los textiles son parte del mundo que
nos rodea, ya estamos tan, pero tan acostumbrados a
su existencia, que prácticamente no los percibimos. Por
ende, si estamos rodeados de textiles desde el día en que
nacimos, algo debemos saber sobre ellos ¿No? Así es,
sabemos mucho más sobre telas de lo que creemos, sólo
que a todo ese conocimiento hay que ordenarlo y darle
un marco teórico para poder comprender mejor de qué se
trata el mundo de los textiles y su industria. (Fig 1)

Fig. 1 El textil nos rodea

 Ejercicio de imaginación
Empecemos a visualizar un día normal de nuestra vida,
pensando en los detalles de cada superficie, textura, color
que nos rodea.

Veamos el siguiente ejemplo:

“Suena el despertador a la mañana y despegamos la
cabeza de la almohada, que está rellena de vellón de fibras
de poliéster o de espuma y está cubierta de una funda de
algodón que hace juego con las sábanas. Nos ponemos
las pantuflas, también hechas con telas y rellenos textiles
y nos dirigimos a la ducha, quizá utilizamos una esponja
de tela para exfoliar la piel quizás no. Nos secamos con
una toalla de algodón que absorbe la humedad y nos
cepillamos los dientes con un cepillo cuyas cerdas también
son fibras textiles. Viajamos al trabajo en auto o colectivo,
cuyos asientos están recubiertos de telas, el cinturón de
seguridad también es un tejido resistente. Miramos por
la ventana y vemos pasar un avión, cuya estructura es
resistente y liviana gracias al uso de textiles de fibra de
carbono que refuerzan su estructura. De hecho los viajes
al espacio fueron posibles gracias a la invención de fibras
y tejidos sintéticos.”
10
Y así, observando cada elemento que nos rodea en nuestra
casa, en nuestros trabajos, en la facultad, nos damos
cuenta de hasta dónde los textiles son parte fundamental
de nuestra vida.
Ahora, para comprender mejor su naturaleza, su estructura
y su funcionalidad, comencemos a hacernos algunas
preguntas.

¿Qué es una tela?

Una tela es un cuerpo de largo y ancho variable, obtenido
en forma de lámina a partir de diferentes materiales, ya sea
hilos, fibras sueltas o soluciones químicas.

¿Qué tipos de telas existen?

Son infinitas las combinaciones posibles que dan origen a
distintos tipos de telas, pero la primer diferenciación que
debemos conocer es la siguiente: Existen telas tejidas y
telas no tejidas.
Las telas tejidas se obtienen siempre a partir de hilos,
mientras que las telas no tejidas se obtienen a partir de
fibras sueltas o soluciones químicas.
 Las telas tejidas
Son muchas las variantes que existen dentro de esta
categoría, pero vamos a concentrarnos en aquellas telas
tejidas cuya producción se realiza a escala industrial y son
las que más comúnmente se comercializan para fabricación
de prendas. Estos son los Tejidos Planos y los Tejidos de
Punto.

El Tejido Plano

El tejido plano es aquél que se realiza a partir del entre-

cruzamiento de hilos en sentido vertical (o de Urdimbre) y
los hilos en sentido horizontal (o de Trama). (Fig 2)
- A un solo hilo de Urdimbre se lo denomina -Hilo
- A un solo hilo de Trama se lo denomina -Pasada

Fig. 3 Ejemplos de te-

jidos planos
11

La ley que determina la manera en que esos hilos se en-

trecruzan se denomina Ligamento, y los ligamentos princi-
pales son Tafetán, Sarga y Raso.
Como características principales, los tejidos planos se
deshilachan y no poseen elasticidad (salvo que posean
hilos de elastano (Lycra) en su estructura). (Fig 3)

El Tejido de Punto
El tejido de punto es aquél formado por el entrelazado de
uno o más hilos en forma de mallas. Cuando esas mallas
están formadas en sentido horizontal, es decir, del ancho
Fig.4 Tejido punto por
del tejido se lo denomina tejido de punto por trama (Fig 4).
trama
 Como características principales los tejidos de punto
tienen naturalmente capacidad de elongación y recupera-
ción elástica, más allá de que sus hilos posean o no elas-
tano. Los tejidos de punto por trama pueden destejerse ho-
rizontalmente si tiramos de un hilo de la malla.(Fig 5)
Las telas de tejido de punto se obtienen en la maquina
circulares.(Fig.6)

Fig. 5 Tejidos de punto

por trama

Fig. 6 Máquina circular

12 Cuando esas mallas están formadas en el sentido ver-

tical, o sea, del largo del tejido se lo denomina tejido de
punto por urdimbre.(Fig 7)
En los tejidos de punto por urdimbre, en cambio, no
pueden deshacerse las mallas.
El encaje de raschel es el tejido de urdimbre que co-
mercialmente mas se encuentra en el sector de las telas
llamadas encaje. Aparece a mediados del siglo XX, en Ale-
mania en Raschel creado por Karl Meyer utilizando la téc-
nica de la malla muelle.(Fig. 8 y 9)

Fig. 7 Tejido de punto por

urdimbre

Fig. 8 Tejido raschel

 Puntillas o Encaje a bolillo mecánico

El encaje de bolillos mecánico se originó sobre la trenza

Fig. 9 Encaje de raschel
en 1748 fue el inglés Thomas Wadford. Operada utilizando
bobinas que tenían hilos enrollado, dispuestas alrededor
de una corona circular, su técnica es tejer un tubo tipo red
en torno a un núcleo que se puede hacer de diferentes ma-
teriales, textiles o no. Los hermanos Malhère construyen y
patentados en 1894 una máquina circular capaz de imitar
los diseños de encaje de bolillos y fue este el nacimiento
del bolillo mecánico. (Fig. 10)

13

Fig.10 Máquina de
husillos

Se obtienen las denominadas puntillas de encaje.(Fig.11)

Tejidos de Trenzas

Los mismos se elaboran con hilos entrelazados en forma

Fig. 11 Puntilla de encaje
diagonal y a lo largo, cada hilo se dispone en zigzag hacia
delante a través solapandose entre los otros. Se fabrican
con una variante de la maquina de husillos.
Las telas pueden ser trenzados en una variedad de formas
en base a los requisitos de su estructura incluyendo:
Caños/ cables/cordones
Cintas/Cintas de seguridad
Contención o compresión
 Las trenzas planas
Recubrimiento sobre el núcleo

Fig.11 Trenzas

Tejidos de nudos

Se componen por hilos de trama y urdimbre y se le suma

un tercer grupo de hilos que se anudan formando un dibujo.
El macramé es un buen ejemplo de tejidos de nudos y su
14 elaboración es artesanal. (Fig.12)

Fig.12 Macrame

Tejidos de red

Se forman con hilos colocados en paralelo, anudados

entre sí a intervalos regulares, formando rombos. Es el
caso de las redes para arcos de fútbol o redes de pesca.
Los hilos que los conforman son normalmente de origen
sintético por su resistencia y su capacidad de estar a la
intemperie sin deteriorarse. (Fig 13)
Fig.13 Tejido de nudos
 Tejidos axiales
Los tejidos axiales están compuestos por una o varias
capas o camas de hilos de urdimbre superpuestos en dis-
tintos sentidos que son unidos por un costurado

Fig. 14 Estructura del te-

jido axial

Se clasifican por la cantidad de hilos que presenta:

Unidireccional: se trata de una cama de hilos de ur-
dimbre en dirección 0°, que está sujeto con una costura
(Fig. 15)
15

Fig. 15 Unidireccional

Biaxial: Formado por dos series de camas de hilos

entrecruzados a 90 grados .(Fig. 16 )

Fig.16 Biaxial
 Triaxiales: combinando una camada de hilos en la
dirección de la urdimbre (0º) o en la dirección de la trama
(90º) con camadas biaxiales (±45º)(Fig. 17 )

Fig.17 Triaxiales

Quatriaxial: Compuesto por cuatro cama de hilos de

urdimbre dispuestos a 0°, +45°, Trasversal a 90° y -45° (Fig.
18)

16

Fig.18 Quatriaxial
Multiaxial: Compuesto por más de cuatro camas
de hilos de urdimbre dispuestos a 0°, 90°,+45°, 90° y -45°.
Puede contener una manta de fibras superior e interior,
todo es fijado por costura.(Fig. 19 )

Nota: La dirección 0º coincide con la dirección de desen- Fig. 19 Multiaxial

rollado del tejido, es decir, en la dirección longitudinal.
 Las telas no tejidas

En las telas no tejidas no hay presencia de hilos. Se

pueden elaborar de distintas maneras:

Aglomerados

Se obtienen mantos laminares a partir de fibras sueltas.

(Fig.19)

17

-el primer paso es obtener el velo de fibras y los Medios

Fig.19 Aglomerados son:
Cardado: La formación de la tela se da por el peinado
de las cardas que acomodan las fibras en un velo o manta.
(Fig.20)

Fig.20 formacion de la
manta.
 Por aire: la acción de aire aspira las fibras, que son
depositadas en una cinta con aspiración, un rodillo la com-
prime y forma el velo. (Fig.21)

Fig.21 Formación del

velo por aire

El segundo paso es lograr el amalgamado de las fibras,

los medios son:
Con inmersión: el velo es sumergidos en un baño
de adhesivo que penetra y recubre el velo estabilizándolo.
18 (Fig.22)

Fig.22 Inmersión del

velo

Punzonado/ agujado: el velo es solapado capa tras capa,

mediante la acción de pequeñas agujas las fibras entre sí
enredan (Fig.23)

Fig.23 Punzonado
 Termo amalgamado: se pasa el velo de fibras por cilin-
dros texturizados con temperatura y presión. (Fig. 24)

Fig.24Termo- amalga-
mado

Por extrusión: este tipo de amalgamado se obtiene por

extrusión de un polímero termoplástico que se lamina y
antes de que se enfríe pasa por una cabina con fibras en
dispersión que se adhieren a la lámina del polímero (Fig.25)

19

Fig.25 Por extrusión

Películas y Espumas

Son materiales textiles que se obtienen a partir de solu-

ciones químicas.
- Las películas: se elaboran a partir de polímeros en es-
 tado líquido o que se moldean con calor, de manera que
formen una lámina flexible que pueda utilizarse como tela.
Un ejemplo es el material conocido como Cristal, que es
una lámina plástica transparente que se usa para forrar
cartucheras o como cobertor de manteles, ya que no se
mancha y es muy sencillo de limpiar.(Fig.26)

Fig. 26 Peliculas por

polimeros

- Las espumas: se logran a partir de la combinación de

dos productos químicos que provocan una reacción tér-
mica que genera espacios o micro-cámaras de aire en
el material. La espuma de poliuretano es una de las más
20 versátiles se la puede encontrar desde tazas de corpiños
hasta colchones.(Fig. 27)

Fig.27 Espumas con

microcamaras.
 Las telas combinadas

Dentro de la variedad de textiles que podemos encontrar

existen los textiles combinados, los cuales poseen dos o
más textiles de diferentes características unidos entre sí
para generar un nuevo textil que adopta las propiedades de
ambos: un buen ejemplo son los bondeados, que combinan
un textil tejido como el jersey adherido a un no tejido como
Fig.28 Jersey bondeado la espuma. (Fig. 28)
con espuma

Los usos de las telas

Los materiales textiles hoy en día son utilizados en

mucho más que indumentaria y hogar. Día a día surgen
nuevos desarrollos que se aplican en el campo de la arqui-
tectura, la medicina e ingeniería.
En arquitectura, los textiles pueden formar estructuras
como techos, es el caso del estadio olímpico de Munich.
Fig.29 Techo del estadio (Fig. 29)
de Munich
En medicina existen diferentes ejemplos de aplicación
de los textiles:
21
- Textiles de protección y asistencia sanitaria: Indumen-
taria para cirujanos, telas para mesas de operaciones y
uniformes del personal.
- Dispositivos externos: apósitos para heridas, vendas,
indumentaria de compresión post quirúrgica. (Fig. 30)
- Materiales implantables: suturas, injertos vasculares,
ligamentos artificiales, andamios para regeneración de los
tejidos.
Fig.30 Textiles de uso - Productos de higiene: pañales, tampones, toallas sani-
médico tarias, etc.
En ingeniería, los geotextiles: son textiles que como su
nombre lo indica están asociados al suelo. Sirven como es-
tructuras para reforzar pavimento, para drenaje y filtración,
y también para contención. (Fig. 31)

Como pudimos ver hasta ahora, los textiles pueden tener

diversas estructuras, pueden combinarse de acuerdo a la
función que se les quiera dar, y su campo de aplicación es
tan amplio como la imaginación de los diseñadores.

Fig.31 Geotextiles para

construcción de pavimento
22
 CAPITULO 2
FIBRAS DE ORIGEN VEGETAL

23

Las Fibras Textiles

Una fibra puede ser definida como un sólido relati-
vamente flexible, con una elevada relación longitud/an-
chura y con una pequeña sección transversal (*) FIBRAS
TEXTILES. PROPIEDADES Y DESCRIPCIÓN. Joaquín
Gacén Guillén. Universitat Politécnica de Catalunya. 1991)
Las fibras pueden ser utilizadas directamente para
la elaboración de una tela (aglomerados, fieltros) o
pueden pasar por el proceso de hilatura para convertirse
en hilos que luego serán tejidos para formar una tela.

Clasificación

Ilustración de 3 fibras Según su origen las fibras pueden separarse en dos

naturales ampliadas: A) grandes grupos:
Seda, B) Lana, C) Algodón 1. Fibras Naturales: que se encuentran en la naturaleza
2. Fibras Químicas: que se obtienen de dos formas, una a
partir de fibras naturales que se transforman por la acción
de agentes químicos; y la otra es a partir de polímeros, que
son sustancias que se obtienen por síntesis química.
 Fibras Naturales
Este grupo se subdivide en:
- Fibras Vegetales o Celulósicas.
- Fibras Animales o Protéicas
24
- Fibras Minerales.

Fibras Vegetales o Celulósicas

La sustancia fundamental de las fibras vegetales es
la celulosa. Se encuentra en las plantas y bajo variadas
formas; constituye la pared celular y a medida que el orga-
nismo se desarrolla se transforma en otras sustancias que
constituyen, junto con ella, la madera de los troncos, las
hojas y las pulpas de los frutos.
La celulosa es blanca, sólida, inodora e insoluble en
el agua, el alcohol, el éter y en los disolventes orgánicos
neutros.
Curiosidad: ¿Qué es la celulosa?
Las células vegetales, a diferencia de las animales, tienen una pared celular que las
rodea. La misma está compuesta en mayor parte por celulosa y también por pectina y
otras proteínas. La celulosa es un polímero formado por una agrupación muy ordenada,
en cadenas o fibras, de moléculas de glucosa. La unión entre las mismas se da mediante
enlaces glucosídicos. Los grupos oxhidrilo (grupos funcionales formados por un átomo de
hidrógeno y un átomo de oxígeno) de las distintas cadenas de glucosa atraen el agua y son
responsables de la gran capacidad de absorción que tiene el algodón.

25

El Algodón. Una fibra de fruto

Origen
Se llama algodón a la fibra que recubre las semillas de diversas especies del género
Gossypium (familia de las malváceas), plantas generalmente anuales. Sus cápsulas son
grandes como nueces, una vez que alcanzan la madurez se abren y sale hacia afuera el
algodón que recubre las semillas. Se retira la fibra de la semilla y la cáscara para poder ser
procesada para hilado. (Fig. 4)

Historia
Las referencias de artículos textiles de algodón más antiguas se remontan a 5800 años
A.C., y se han descubierto semillas de algodón con una antigüedad de 9000 años. En China,
India, Egipto y Perú se utilizaban textiles de algodón mucho antes de nuestra era. A Europa
llegó hacia el año 1000, traído a España a través de África. El cultivo de algodón se inició
en Estados Unidos en los siglos XVII y XVIII, pero no adquirió importancia hasta que se
inventó la máquina desmotadora en 1793, que agilizó el proceso de recolección. Hasta ese
entonces la producción de algodón era más baja que la de otras fibras naturales (lino, lana,
 seda) porque las fibras se tenían que separar manualmente
de la semilla. (Fig. 5)

Principales Productores
Hoy en día los principales productores mundiales de al-
godón son China, India y Estados Unidos. Pakistán también
es un gran productor; y las mejores calidades se obtienen
en Australia, Perú y Egipto.
Fig. 4 Capullo de algodón

Condiciones climáticas óptimas para el cultivo

El algodonero prospera en zonas de clima tropical y hú-
medo y necesita mucho sol. La temperatura anual media
de las regiones de cultivo es de unos 20º a 30º C, y éste se
hace generalmente en grandes plantaciones.

Cultivo y obtención de la fibra

El período de crecimiento dura de cinco a seis meses y
Fig. 5: Separación
la floración se desarrolla a las siete u ocho semanas de la
manual
siembra. Luego transcurren otras seis semanas hasta que
salen las cápsulas y durante este tiempo la planta puede
ser atacada por una serie de enfermedades. Terminada la
maduración se arrancan los copos de algodón y se los cla-
26 sifica. El algodón recolectado y clasificado se comprime
mediante prensas hidráulicas en balas cilíndricas o cúbicas
fuertemente atadas, quedando así listas para el transporte.
Luego pasan a las desmotadoras, máquinas que separan
rápida y fácilmente las fibras de algodón de las vainas y de
sus semillas.

Criterios de Calidad y Clasificación Comercial

Semilla de Algodón
Es de mucha importancia recolectar el algodón en su
nivel de madurez apropiado, ya que la calidad de la fibra
varía según el estadío en el que se encuentra. Una fibra
inmadura tiene una pared muy fina y se rompe fácilmente
generando mucho desperdicio en la producción. También
producen un elevado número de “neps”, que son fibras en-
marañadas que producen nudos apretados. Además son
más difíciles de teñir.
Las evaluaciones de calidad se centran en los siguientes
aspectos:
- Limpieza
- Longitud
- El color
- La finura Fig. 6: Algodonero
La limpieza depende de las condiciones de crecimiento (Gossypium herbaceum)
 y de los métodos de cosechado y desmotado. El color re-
flejará los efectos de las plagas (amarillento) y de las con-
diciones de la intemperie (gris). El blanco es el color más
apreciado. Una recolección poco cuidadosa y un almacena-
miento inadecuado pueden afectar la calidad del producto.
Las demás propiedades tienen índices para determinar
la calidad: la finura (índice micronaire), la resistencia (ín-
dice Pressley) y la madurez (espesor de la pared celular).
El algodón es evaluado según varios criterios: la proce-
dencia, el largo, la finura, el color y la pureza.
Son considerados defectos: la impureza por presencia
de restos vegetales, las fibras cortas, las fibras inmaduras
o las fibras muertas.
La clasificación según el largo de la fibra es la siguiente:
- Fibra CORTA: menos de 26 mm.
- Fibra MEDIA: de 26 a 29 mm.
Fig. 7: Capullo de algodón
- Fibra LARGA: de 30 a 38 mm.
cerrado y abierto
- Fibra EXTRA LARGA: de 39 mm y más.
Aquellas fibras que son muy cortas se las retira y se las
utiliza luego para elaborar fibras regeneradas o artificiales.
La finura o diámetro de cada fibra va de 11 a 22 micrones. 27

Curiosidad: ¡Nada se desperdicia!

Las semillas y cáscaras separadas durante el desmo-
tado constituyen un subproducto muy importante. Los
linterns o fibras cortas que recubren la semilla se utilizan
para la fabricación de papel de alta calidad (papel moneda).
El aceite que contienen las semillas se utiliza tanto en ali-
mentos como en productos de cosmética, jabón y velas.
Las cáscaras se utilizan para preparar alimentos para ani-
males por su alto contenido de proteínas. (Fig. 8)

Aspecto en el microscopio
En un corte transversal se pueden distinguir los si-
guientes componentes:
- Pared primaria
- Pared secundaria
- Lumen
La forma que tiene el corte es como de riñón o poroto y
longitudinalmente es como una cinta aplastada con mu-
chas vueltas de torsión.
Fig. 8: ¡Nada se
desperdicia! En el caso del algodón mercerizado ( que consiste en
tratarlo con soda cáustica bajo tensión y estiraje para darle
 mayor resistencia y brillo), la sección es más bien circular.
(Fig. 9 y Fig. 10)

Composición Química
El algodón es una fibra natural celulósica, este compo-
nente está presente en un 90% de la fibra. El remanente
está compuesto por agua, grasa y proteínas.
Tiene una tasa legal de humedad del 8,5% (antes de re-
cibir cualquier tratamiento).
Sección oval plana.
Convoluciones del lumen

28

Propiedades Químicas y de Sorción

El algodón tiene una alta capacidad tanto de absorber
como de desorber humedad y ello hace que sea una fibra
muy confortable para el usuario. Es por este motivo que se
utiliza tanto en toallas como sábanas y prendas de primera
piel. Pero esta afinidad al agua trae algunos problemas,
como la facilidad de enmohecimiento en condiciones am-
bientales cálidas y húmedas.
Los grupos oxhidrilo de las moléculas que conforman la
celulosa forman puentes de hidrógeno entre sí. Esto es res- Fig. 9 Aspecto del al-
ponsable de que el algodón no sea soluble en agua. godón en el microscopio
La solidez de los colorantes que se apliquen al algodón
durante el teñido dependerá del tipo de tintura y la correcta
conducción del proceso tintóreo. Dado que las cadenas
de macromoléculas de celulosa están ordenadas más o
menos paralelamente, forman zonas cristalinas compactas
(70-80% de la fibra). Esto hace que la fijación de los colo-
rantes sea más difícil.
 Se tiñe con colorantes directos, tinas, sulfurosos y naf-
toles sin llegar a una buena solidez. Para ello es necesario
un teñido con colorantes reactivos, que “reaccionan” con
la celulosa pero que llevan un proceso de alto consumo de
agua y energía, que además, es altamente contaminante.
El algodón se lava con facilidad y resiste los lavados
repetidos.

Curiosidad: La Gravedad Específica.

La gravedad específica es una comparación de la den-
sidad de una sustancia con la densidad del agua. Está defi-
nida como el peso unitario del material dividido por el peso
unitario del agua destilada a 4°C.
El algodón tiene un valor de 1.54, lo que significa que los
tejidos de algodón se sentirán más pesados que telas he-
chas de poliéster (1.38) o nylon (1.14).

Fig. 10 Arriba: Fibras Factores que perjudican la fibra

de algodón sin merce-
El moho y las bacterias son los problemas que más
rizar. Abajo: Algodón
suelen atacar estas fibras.
mercerizado
El picudo es el insecto que más perjudica los cultivos.
La luz solar no lo daña tanto, salvo exposiciones muy
29
prolongadas, perdiendo resistencia y tomando un color
amarillento.

Curiosidad: El Picudo algodonero, el enemigo de los pro-

ductores de algodón.
Una canción del Sur de los Estados Unidos dice “El picudo
es un pequeño bicho negro. Dicen que viene de México.
Dicen que recorrió todo el camino hasta Texas buscando
un lugar donde quedarse, buscando una casa para vivir”.
El picudo pone sus huevos dentro del capullo de algodón y
es el responsable del 90% del daño de las cosechas. Tal es
así que en el año 1903 se ofrecían 50.000 dólares a quien
pudiera erradicarlo. (Fig. 11)

Fig.11 Buscado: El pi- Propiedades Físicas

cudo algodonero, la prin- El algodón es una fibra relativamente rígida, pero cuando
cipal plaga. está mojado es más plegable y suave, esto ocurre porque el
agua tiene una acción plastificante sobre la celulosa.
Es muy resistente, su resistencia a la rotura es seme-
jante a la de algunos metales.
Es de baja resiliencia: su capacidad deficiente de recu-
peración después de experimentar una deformación signi-
 fica que se arruga fácilmente, tanto en seco como en hú-
medo. Es por esta causa que se han desarrollado muchos
acabados para mejorar el comportamiento del algodón al
arrugado.

Comportamiento ante la llama

El alto porcentaje de humedad que contiene la fibra le
permite resistir altas temperaturas antes de quemarse. Se
plancha entre 180º y 220ºC. La degradación por acción del
calor se presenta por encima de los 180ºC, la autoignición
a 400ºC y la carbonización a 430ºC. Arde al contacto con la
llama y continúa haciéndolo rápidamente después de reti-
rarla. Al arder despide el mismo olor que el papel, dejando
un residuo gris-blanco. (Fig. 12)

Principales Tratamientos
Existen diversos tratamientos que pueden aplicarse a
este tipo de fibra, tanto para realzar sus bondades como para
corregir defectos. Entre los más comunes encontramos: Fig.12: El algodón arde
rápidamente
Mercerizado
El mercerizado del algodón consiste en su tratamiento
30 con una solución concentrada de hidróxido de sodio. Esto
provoca el hinchamiento de la fibra, pasando a tener una
sección transversal más circular y menos torsiones. Este
proceso hace a la fibra más suave, más reactiva, con mayor
tasa legal de humedad y con mejor capacidad de teñido.
También aumenta su resistencia y su brillo. (Fig. 13)

Sanforizado
Este proceso evita el encogimiento que se produce en
los artículos de algodón en los primeros lavados, conse-
cuencia de las tensiones aplicadas en los procesos de hi-
latura y tisaje.

Acabados con Resinas

Tienen como misión comunicar al algodón propiedades
“Wash and wear” (lavar y usar) para evitar el arrugado du-
rante el lavado y el uso de las prendas.

Tratamientos anti-moho y antibacterianos Fig.13: John Mercer

Ayuda a limitar la proliferación de moho y bacterias en 1791 - 1866
el textil. Se utiliza para artículos de algodón de exteriores y
también para reducir olores.

Fig. 14: Los tejidos de
algodón tienen excelente
tacto, son suaves y frescos.
Fig.15: Los tejidos de al-
godón se lavan fácilmente
tanto a mano como en
lavarropas
Fig.16: Cuidados de la
fibra
Tratamientos retardantes de llama
Dado que el algodón tiene una alta flamabilidad éstos
procesos permiten que el algodón pueda utilizarse en in-
dumentaria de trabajo o deporte de alto riesgo (automovi-
lismo, motocross, riesgo eléctrico, etc).
Cualidades para el Uso
Los tejidos de algodón poseen un tacto excelente y muy
buena caída. Son suaves y frescos.
La fibra de algodón es considerada altamente higiénica
y confortable ya que:
- Ayuda a llevar el calor del cuerpo hacia el exterior, ge-
nerando una sensación de frescura.
- Tiene una alta capacidad de absorción de humedad, por
lo que es ideal para absorber la transpiración del cuerpo.
- Permite que la piel respire, disminuyendo la generación
de olores.
- Es naturalmente hipoalergénico, casi todas las pieles
responden bien al tacto, sin irritación ni picazón. Salvo que
se trate de un algodón cosechado con muchos pesticidas o
que se le haya realizado algún tratamiento con colorantes o
químicos malos para la piel. 31
- No se carga de electricidad estática por su alto con-
tenido de humedad, aunque en condiciones ambientales
muy secas pueden producirse adherencias de los tejidos
al cuerpo.
- Puede levarse y plancharse a altas temperaturas, pu-
diendo realizar esterilizaciones domésticas si fuera nece-
sario. (Fig. 14)
Cuidado de las fibras y los tejidos
- El algodón puede ser lavado a mano o en lavarropas
sin ningún problema, ya que en estado húmedo aumenta su
resistencia. (Fig. 15)
- Puede lavarse a elevadas temperaturas (90°C) y so-
porta bien el exprimido y centrifugado.
- Sólo si el producto es blanco puede tratarse con cloro,
siempre y cuando esté diluído. (Fig. 16)
- No es recomendable exponerla prolongadamente a la
luz directa del sol porque la fibra puede debilitarse.
 El Lino. Una fibra de Tallo

Origen
La fibra de lino se extrae del tallo de la planta del lino, a
diferencia del algodón, que se extrae del fruto. Pero ambas
fibras están compuestas principalmente de celulosa. (Fig.
17 )

Historia
Es una planta herbácea cultivada desde tiempos re-
motos como el algodón y es la fibra vegetal más difundida
y explotada comercialmente en todo el mundo después del
algodón. Es una de las fibras textiles más antiguas. Origi-
naria de la zona del Nilo, se han descubierto momias en
Egipto recubiertas con telas de lino con una antigüedad de
más de 4500 años. (Fig. 18)
La industria del lino floreció en Europa hacia el Siglo XVIII
pero fue desplazada en el siglo XIX por el algodón como
fibra de mayor consumo.

32
Principales productores
Las principales áreas de cultivo de lino están situadas
en Francia, Bélgica, los Países Bajos y Alemania, de donde
provienen las mejores calidades. Se encuentra también en
Argentina y Canadá.

Condiciones climáticas óptimas para el cultivo Fig.17: Esquema de las

partes de la planta del Lino
El lino crece en diversos climas. Para algunas variedades
el clima más favorable para su crecimiento es el templado.
La variedad que se cultiva en climas más fríos produce un
crecimiento superior de la planta, obteniéndose fibras más
alargadas, finas y delicadas.

Cultivo y obtención de la fibra

El lino es una planta anual. La semilla se siembra al prin-
cipio de la primavera y la recolección se hace luego de un
período de 100 días. Los tallos tienen una altura de 80cm
en promedio.
La fibra está localizada en forma de haces debajo de la
corteza del tallo. Para aislarla se debe realizar un proceso
de eliminación de la pectina que los aglutina, esto se hace
mediante putrefacción bacteriana y se denomina “enriado”. Fig.18: Se han descu-
Existen tres formas: bierto momias recubiertas
con telas de lino

Fig.19: Aspecto de la
fibra de lino al microscopio
Fig. 20: El lino se uti-
liza también en sábanas
por su gran capacidad de
absorción
- Por acción del rocío sobre capas extendidas en el
campo (4 semanas)
- En agua corriente lenta a temperatura ambiente (10-20
días)
- En agua estancada calentada a 30ºC (4 días).
Luego se secan los tallos al aire libre o en secaderos me-
cánicos y luego se separan los haces de la porción leñosa.
A continuación se procede a un peinado para eliminar las
fibras cortas y también para separar unas fibras de otras.
El lino no es muy utilizado en los textiles modernos
porque sus métodos de producción son muy laboriosos y
costosos, de modo que se reserva para artículos de alto
precio y gran calidad.
Criterios de calidad y clasificación comercial
Según la variedad de lino se obtienen diferentes cali-
dades que se asocian a distintos usos.
El lino cultivado en climas templados es más corto y de
gran fortaleza por eso se usa para cuerdas, sogas y redes.
Otras variedades de mayor longitud se utilizan para hilados
y tejidos.
33
Aspecto en el Microscopio
Posee una forma poligonal con extremos redondeados y
un lumen en el centro.
Presenta señales transversales a lo largo de su longitud
que se conocen como nodos o juntas. Éstas se atribuyen a
grietas o roturas durante el crecimiento o la cosecha. (Fig.
19)
Los haces de fibras pueden tener una longitud de
40-70cm.
Composición Química
El lino está compuesto casi completamente de celulosa.
A diferencia del algodón presenta mayor cantidad de lig-
nina, que es un compuesto que se encarga de engrosar el
tallo y se encuentra en aquéllas plantas que se denominan
“leñosas”.
Posee una tasa legal de humedad del 12%.
Propiedades Químicas y de Sorción
El lino tiene una excelente capacidad de absorción de la
humedad y se tiñe con los mismos colorantes que el al-
godón, pero tratándose de una fibra de la cual se fabrican
 artículos de alto precio, se suelen utilizar colorantes de buena calidad.

Factores que perjudican la fibra

Es resistente a los insectos (plagas) y microorganismos (parásitos), pero es necesario
protegerlo contra la invasión de malas hierbas.
Sólo en condiciones severas de humedad a temperatura templada es atacada por el
moho (hongos).

Propiedades Físicas
El lino es una fibra fuerte. Como sucede con el algodón, es un 20% más fuerte en hú-
medo que en seco.
Es una fibra poco elástica y muy rígida y muy fácilmente arrugable con el uso. Esto pasó
a ser una característica apreciada en la moda, en las tendencias que hacen énfasis en la
rusticidad y el aspecto natural.
Las telas de lino tienden a debilitarse y volverse quebradizas cuando se planchan repe-
tidamente sobre los pliegues.
Es buen conductor del calor y es frío al tacto, de modo que los tejidos de lino producen
una sensación refrescante.

Comportamiento ante la llama

34 El lino, como el algodón, es inflamable. La acción continua del calor a 150º primero lo
amarillea y luego lo descompone. Por eso, para plancharlo (220º-245ºC) el tejido debe
estar bien humedecido. Arde con gran facilidad y mantiene la llama.

Principales tratamientos
El tipo de acabado que se da a un tejido de lino depende de las características del hilo
con que haya sido tejido (es decir, hilos crudos, blanqueados o tintados) y de las pro-
piedades que deba tener el tejido acabado. Entre los tratamientos que pueden darse a
los tejidos en pieza se encuentran los siguientes: Tondosado, Gaseado (o chamuscado),
Aprestado y Calandrado. También acabados químicos, por ejemplo: tratamiento con re-
sinas, impermeabilización, protección contra el fuego. Encogimiento por compresión (San-
forizado) Muchos de estos tratamientos afectan a la estructura, peso, aspecto, tacto, color,
etc. del tejido.

Cualidades para el Uso.

- No puede drapearse fácilmente porque la fibra es muy rígida a la flexión.
- Al ser poco elástica tiene a restringir el movimiento del cuerpo, por lo que la mayoría
de las prendas de lino son normalmente holgadas.
- Tiene muchas propiedades similares al algodón, como la capacidad de absorción de la
humedad, lo que hace que las prendas de lino sean ideales para el verano.
- Posee las mismas características que el algodón en cuanto al contacto con la piel y
también en las indicaciones para el uso y cuidado de las
prendas.
- Se utiliza también en sábanas y mantelería de gran ca-
lidad. (Fig. 20)

Cuidado de las fibras y los tejidos

El lino también es un tejido que se lava fácilmente. Como
el algodón, el lino es sensible a las soluciones alcalinas
concentradas y a algunos agentes blanqueadores. Para
alargar la vida del lino es necesario tomar algunas precau-
ciones a la hora de lavarlo. Normalmente el lino puro blan-
queado puede lavarse a temperaturas altas (entre 80 y 90°
C) Para lavar el lino teñido deben seguirse las instrucciones
de la etiqueta. Si el lino teñido resiste el lavado a tempera-
turas altas, es aconsejable usar el programa de agua ca-
liente para eliminar completamente las manchas, en lugar
de utilizar lejía. Las telas de lino que se hayan ensuciado
mucho deben ponerse en remojo o prelavarse a 30/35° C.

Otras fibras Liberianas (de tallo)

Cáñamo
35
La fibra de cáñamo se obtiene de los tallos de la planta
Cannabis sativa. Rusia es el principal productor y le siguen
diversos países de Europa Oriental, Italia y Turquía.
La planta es de duración anual, los tallos alcanzan una
altura de 1,5 -3 m y su recolección es 100-150 días des-
pués de la siembra.
La estructura del tallo es muy similar a la del lino, sin
embargo, no se utiliza para artículos finos.
Desde el siglo V antes de Cristo hasta finales del siglo XIX
el 90% de las cuerdas y velas para navegación, así como las
redes para pesca se hacían con cáñamo, por su gran tena-
cidad. Hoy en día su uso es menor pero en muchas embar-
caciones y toldos se lo utiliza por su gran resistencia a la
humedad y a las variaciones climáticas.
La fibra de cáñamo conduce el calor, tiñe bien, resiste el
moho, bloquea la luz ultravioleta y tiene propiedades na-
turales antibacterianas. Las fibras más cortas del corazón
leñoso (“estopa”) contienen niveles más altos de lignina.
Tiene una alta capacidad de absorción de la humedad
y la misma aumenta luego de algunos lavados. Esto hace
que sea una fibra muy confortable y fresca. También pro-
tege la piel de los rayos ultravioletas.
 La vista en el microscopio permite ver fibras de pared
gruesa, con varios nodos a lo largo al igual que el lino y sin
torsiones.
Hoy en día se lo utiliza en indumentaria no sólo por sus
propiedades de confort sino por el aspecto rústico que le
confiere a las prendas, muy similar al del lino.
El futuro de la fibra de cáñamo está vinculado a su inte-
gración a la producción de textiles de algodón, lana, cache-
mira y seda, y en su mezcla con fibras sintéticas, debido a
nuevas técnicas de procesamiento y separación de la lig-
nina (desengomado).
El principal país productor de esta fibra es China, y lo
exporta principalmente a Europa y Estados Unidos.

Yute

Esta fibra se obtiene de los tallos del yute (Corchorus

olitorius y Corchorus capsularis). El 90% de la producción
mundial procede de India y Bangladesh. Es la más barata
de las fibras textiles.
Es menos fuerte y duradero que el lino y el cáñamo, sus
36 fibras son muy quebradizas. Está compuesta de celulosa
fuertemente lignificada.
Los artículos de yute son rápidamente sensibles a la ac-
ción del calor, luz o humedad. El calor húmedo produce su
putrefacción.
Es una de las fibras vegetales con más propiedades an-
tiestáticas y aislantes de baja conductividad térmica.
La mayor parte de la producción de yute se utiliza en la
fabricación de sacos de azúcar, café, arroz y también como
tejido de embalaje y relleno para tapicería.
En lo que concierne al transporte de las granos, los sacos
de yute son preferidos al polipropileno por la impermeabi-
lidad de este último. Efectivamente, en el momento de llenar
los sacos, los granos mantienen una tasa de humedad de-
masiado elevada para asegurar una buena conservación.
La impermeabilidad de los sacos sintéticos tiene como
consecuencia la deterioración del grano.

Los geotextiles hechos de yute son biodegradables,

flexibles, absorben la humedad y drenan bien. Son usados
para prevenir la erosión del suelo y los deslizamientos de
tierra.
Ramio

La fibra de ramio es blanca con un brillo sedoso, similar

al lino en absorción y densidad. Es una de las fibras natu-
rales más fuertes, tiene baja elasticidad y tiñe fácilmente.
Las virutas de ramio están cerca de los 190 centímetros
de longitud, con células individuales tan largas como de
40 centímetros. Son utilizables para hacer cordel, soga
y redes. Hiladas húmedas, producen un hilo fino con alto
brillo, utilizable para un amplio rango de prendas, que van
desde vestidos hasta pantalones vaqueros.
Las telas 100% ramio son livianas y sedosas, similares
en apariencia al lino. Sin embargo, dado que tiene baja
elasticidad, el ramio es mezclado usualmente con otras fi-
bras textiles. Incrementa el brillo y la resistencia del paño
de algodón y reduce el encogido en las mezclas con lana.
También se mezcla con seda.

Otras fibras de Hoja

Sisal
37

Es una fibra obtenida de la hoja de una planta carnosa

similar al cactus.
Es una fibra basta, dura e inadecuada para textiles o telas.
Pero es fuerte, durable y no absorbe humedad fácilmente.
El sisal es usado en cordeles y sogas, pero las fibras
de polipropileno para estos productos han debilitado su
demanda.
Se utiliza también como sustituto del crin de caballo o
como relleno de sofás.

Otras fibras de Fruto

Coco

Fibra obtenida del recubrimiento fibroso de los frutos

del árbol del cocotero que actualmente se cultiva tanto
en el contiente Asiático (India, Ceylán, Indonesia) como
en América central y meridional (Méjico, Brazil), en África
(Mozambique, Tanzania y Ghana). Debe permanecer en
 remojo durante ocho meses para poder utilizarse.
Se utiliza casi exclusivamente para alfombras, fel-
pudos y cordeles, ya que no es adecuada para uso en
indumentaria.
Es resistente, no es afectada por la humedad, no se
pudre y no acumula electricidad estática

38
 CAPITULO 3
FIBRAS DE ORIGEN ANIMAL

39
La característica principal de las fibras de origen animal
es la presencia de sustancias proteicas.

En el caso de las fibras provenientes del pelo de los

animales, las principales propiedades que tienen son:
la capacidad aislante y la baja conductividad térmica.
Esto hace que las mismas sean apropiadas para tejidos
y prendas que en invierno ayudan a mantener el calor
corporal.

El cuidado de las fibras de origen animal siempre es

un poco más delicado que el de otras fibras, se debe
prestar especial atención durante los lavados para que las
prendas no pierdan su forma ni se encojan.

Canasto con fibras de

lana retiradas por medio de Estas fibras tienen buena capacidad de alargamiento
la esquila antes de la rotura y tienen excelente resiliencia, pudiendo
retomar su forma primitiva después de haber sido do-
bladas o estiradas.

En el siguiente cuando podemos observar las catego-

rías en las que se subdividen las fibras de origen animal.
 La lana

Origen
Llamamos lana al pelo de la oveja (Ovis aries).
Entre sus principales características se encuentran: la
facilidad con que se puede ajustar a una forma determi-
nada por aplicación de calor y humedad; capacidad de ab-
sorber la humedad sin que produzca sensación de mojado, Fig. 2: Raza Merino
40 alta capacidad aislante, protección contra el calor y el frío,
repelencia inicial al agua, retardancia de la llama.

Historia
El comercio de la lana se remonta como mínimo al año
4000 a.c. en Babilonia (“Tierra de lana”). La piel de las
ovejas primitivas estaba formada por dos tipos de pelo: por
un lado los pelos largos exteriores se usaban para alfom-
bras y fieltros, y por otro, el vello interior se usaba para la
fabricación de prendas de vestir. Ya en nuestra era se co- Fig. 3: Raza Lincoln
menzaron a realizar procesos de cruce para aumentar la
cantidad de pelo fino, es así como a finales del siglo XIV se
obtuvo en España la raza Merino (Fig. 2) , cuyo vellón era
fino, largo y bien rizado. Esta es el resultado del cruce del
carnero de lana fina con carneros de lana larga.
Existen otros tipos de lana, con diferentes caracterís-
ticas: La lana Lincoln (Fig. 3) que es larga y brillante, o la
Corriedale (Fig. 4), producto de la cruza de Merino y Lin-
coln. Otra raza destacada es Romney Marsh.
Las variables que distinguen una raza de otra son:
- Finura,
- Rizado,
- Resistencia,
Fig. 4: Raza Corriedale
 - Longitud y
- Elasticidad.

Principales Productores
Hoy en día la mayor parte de la lana Merino procede de
Nueva Zelanda, Argentina y Uruguay.

Curiosidad: Australia. Centro de producción de una de

las mejores calidades de lana merino del mundo. La oveja
Fig. 5: Merino Australiana merino australiana es una de las razas más famosas
(existen alrededor de una docena de diferentes razas de
merino alrededor del mundo, pero todas descienden de la
merino de España). La Merino australiana es densa y de
gran calidad. El vellón extraído de una sola oveja puede
llegar a pesar 4,5 Kilos. (Fig. 5)

Condiciones climáticas óptimas para el desarrollo de la

fibra
La obtención de la lana está directamente relacionada
con el clima. En las regiones frías se realiza una sola es-
quila anual al comenzar el verano; las temperaturas be-
nignas favorecerán a la oveja, que despojada de su manto,
41
no lograría sobrevivir a fríos extremos.
En regiones más cálidas, el clima templado permite rea-
lizar dos esquilas al año, dependiendo de la raza de oveja
que se cría. El producto obtenido se llama vellón.
Ya sea en zonas frías o más templadas es necesario que
exista amplitud térmica para el desarrollo de una buena ca-
lidad de lana.

Fig. 6: Clasificación en
función de la calidad
Obtención de la fibra.
1° Esquila: La lana es retirada del cordero por esquila ma-
nual o robótica. Se han estudiado procesos químicos para
la extracción de la lana pero no se han obtenido buenos
resultados sin dañar la fibra o al animal.
2° Clasificación: Luego se realiza una clasificación, en la
cual se separa el vellón en función de su calidad. La mejor
es la lana situada en los lomos, nuca y vientre. De calidad
media es la lana situada en los flancos, y las calidades in-
feriores están localizadas en la cabeza, cuello, cola y patas.
El siguiente esquema muestra las distintas zonas: (Fig. 6)
3° Lavado: La lana cruda apenas es retirada del animal
posee una gran cantidad de grasas y aceites naturales de
la oveja, producto de las secreciones de las glándulas se-
báceas y sudoríparas. A esta sustancia se le llama suarda o
 churre. Esto forma como una capa de cera, que representa
el 15-25% sobre el peso de la lana sucia. Para retirar esta
sustancia se le hace un lavado a la fibra.
El lavado se realiza en distintas bateas con agua tibia
y jabón neutro. Unos “rastrillos” mecánicos van moviendo
suavemente la fibra en el agua, luego se la exprime deli-
cadamente y se repite el proceso hasta quedar completa-
mente limpia.
Es muy importante que no se agite rápidamente la lana
porque la misma se afieltra, quedando inutilizable.

Curiosidad: La lanolina.
La grasa extraída de la fibra durante el lavado es recupe-
rada y vendida como lanolina para aplicaciones diversas en
farmacia y cosmética, por su buena afinidad con la piel hu-
mana. Las propiedades emolientes de la lanolina la hacen
una sustancia útil para ser incorporada en lápiz de labios,
cremas de belleza y polvos cosméticos. (Fig. 7) Fig. 7: Lanolina

Criterios de calidad y clasificación comercial

La finura y el rizado son los aspectos más apreciados en
42 la fibra de lana. La finura puede oscilar entre los 10 y 70 µm
y su longitud depende también de la raza (Merino: 4-10cm;
Cheviot: 15-25cm; Leicester: 30-50cm).
En cuanto al rizado, en las mejores lanas merinas hay
hasta 12 ondas/cm y en las lanas de baja calidad hay 2
ondas/cm. (Fig. 8)

En base a la finura, la lana se clasifica en las siguientes

categorías: Fig. 8: Rizado
EXTRAFINA 20 micrones
FINA 25 micrones
INTERMEDIA 30 micrones
COMÚN 50 micrones
ORDINARIA 100 micrones

La finura determina el precio de la lana, ya que con fibras

finas es posible obtener hilados finos y por lo tanto un te-
jido ligero y de buena calidad, que por supuesto, será más
costoso.
El color más habitual de la lana es blanco amarillento.
Existen también lanas oscuras que son muy apreciadas
porque se puede prescindir de la operación de tintura.

Fig. 9: Escamas
Fig. 10: Esquema de la fibra de lana
Fig. 11: Los recuadros
indican la ubicación de los
radicales libres propios de
cada aminoácido
Aspecto en el microscopio
En la fibra de lana se distinguen como mayores compo-
nentes morfológicos la cutícula, el córtex y una médula que
raramente se presenta en las fibras más finas.
La cutícula está formada por las escamas de la lana,
las cuales recubren la totalidad de la periferia de las fibras
finas y se disponen como tejas en un tejado. (Fig. 9)
El córtex está formado por células fusiformes (alargadas
y con las extremidades más estrechas que el centro) en
cuyo centro se pueden apreciar restos de núcleo. La forma
en la que se agrupan y se disponen las células provoca el
rizado de la fibra. (Fig. 10)
43
Curiosidad: ¿Por qué se riza la lana?
La disposición de los aminoácidos que forman la quera-
tina determinará el aspecto final del pelo. Si los radicales
libres de la cadena de aminoácidos comienzan a unirse
entre ellos, la cadena comenzará a torcerse y ondularse,
produciendo el rizado. Mientras más fina es la lana, más
rizada es. (Fig. 11)
Composición Química
La composición química de la lana es extremadamente
compleja, pero es su mayor parte está compuesta de que-
ratina (80%), que es una proteína muy similar a la presente
en el cabello humano. Es por esto que vamos a encontrar
gran similitud en el comportamiento de ambos ante al-
gunos agentes externos como el calor y la humedad.
 Propiedades Químicas y de sorción
La lana es una fibra simultáneamente higroscópica e
hidrófoba. Absorbe el vapor de agua pero repele el agua
líquida en un primer contacto. Por ejemplo, si le cae una
gota de agua, la misma va a resbalar por el tejido; pero si lo
sumergimos, se moja.

Higroscopicidad: capacidad de absorber agua sin dar

sensación de humedad. La lana puede absorber el 30% de
su peso en vapor de agua sin que parezca o dé la sensación
de mojada.

Factores que perjudican la fibra

La lana, a no ser que se le haya aplicado un tratamiento
especial, es especialmente sensible a la polilla, que la di-
suelve y la digiere. Es bastante resistente a agentes bioló-
gicos como el moho. Las radiaciones ultravioletas, emitidas
por el sol, también la afectan en exposiciones prolongadas,
perdiendo su resistencia y provocándose también un ama-
rilleamiento de la fibra. (Fig. 12)

44
Propiedades físicas
La lana es una fibra muy elástica y con excelentes pro-
piedades de recuperación después de haberse deformado,
debido a su alta resiliencia. Así, las prendas de lana se
adaptan a los movimientos del cuerpo humano y recuperan
bien su forma inicial. Las arrugas o dobleces que se forman
en la prenda con el uso desaparecen con dejar la prenda
colgada en un ambiente aireado. Por otra parte, la persis-
tencia de un plisado o de la raya de los pantalones es defi-
ciente, a no ser que se realice un proceso de fijado (al igual
que se realiza una permanente en el cabello humano).
Fig. 12: El exceso de
El tacto de la lana es suave y su caída es buena. La resis- rayos UV y las polillas son
tencia a la abrasión es regular y la resistencia al desgarre los prncipales factores que
es baja. atacan la lana.

La lana es un excelente aislante térmico, es decir, que

retiene el calor que irradia el cuerpo entre los espacios de
las fibras. Por este motivo es elegida para la elaboración
de sweaters y abrigos. A su vez tiene baja conductividad
térmica, no conduce el calor. Por este motivo y por ser una
fibra natural con gran capacidad de absorber la transpira-
ción se la utiliza también para en sacos de sastrería de ve-
rano y otras prendas finas.
 Curiosidad: Cool Wool
The Woolmark Company ha registrado la marca Cool
Wool para sus nuevos tejidos de lana merino. Derribando
la concepción errónea de que los tejidos de lana son sólo
para el invierno, la compañía ha desarrollado una colección
de textiles de lana merino súper finos, ligeros y respirables,
inspirados en el concepto de la lana fresca e ideales para
temperaturas cálidas. (Fig. 13)

Comportamiento ante la llama

La lana autoextingue la llama y se quema muy lenta-
mente. Su baja inflamabilidad se debe a su alto contenido
de humedad y su elevada temperatura de ignición (570-
600ºC). Al quemarse se desprende poco calor, minimizando
su contribución en un incendio. Se debe tener en cuenta
Fig. 13: Cool Wool o que al contacto con la llama forma una capa carbonizada
Lana Fresca que aísla y protege el relleno del mobiliario. (Fig. 14)

Principales Tratamientos
La lana se tiñe fácilmente con una gran variedad de co-
lorantes: aniónicos, reactivos, cromo, etc. Con muy buenos
resultados de solidez. Esto se da porque la queratina es
un componente sensible a muchos tipos de productos 45
químicos.
Un tratamiento que se realiza para evitar el encogimiento
durante el lavado consiste en la aplicación de resinas para
alisar las escamas. Al producto obtenido se le denomina
“Superwash”.

Curiosidad: Afieltrado.
En presencia de calor y humedad y por acción mecánica
Fig.14: La lana al que- los tejidos de lana se encogen por afieltramiento, de forma
marse despide olor a pelo que su longitud puede reducirse a la mitad del original.
quemado. Este comportamiento es consecuencia de las escamas y
sus propiedades de fricción, y constituyen una gran ven-
taja cuando se desean fabricar telas no tejidas como los
fieltros. El inconveniente que esto presenta es la dificultad
para el lavado doméstico. Por esta razón la lana no debe
lavarse con agua caliente y con agitación, sino que con-
viene limpiarla en seco o lavarla en agua templada con de-
tergente suave y sin agitación (a mano).
Cuando las fibras se mueven una contra otra, en
especial cuando se tienen altas condiciones de tempera-
tura y humedad, las escamas pueden trabarse entre sí y dar
Fig.15: Sombrero de lugar a un efecto de mayor cohesión y resistencia, permi-
fieltro tiéndonos obtener el fieltro. (Fig. 15)
 Cualidades para el Uso
- Las prendas de lana actúan como excelentes aislantes térmicos, lo que permite con-
servar muy bien el calor natural del cuerpo. Ello se debe al volumen que le confiere el
rizado, permitiendo conservar gran cantidad de aire caliente entre las fibras.
- Son prendas ligeras, protegen tanto del frío como del calor y también de los cambios
bruscos de temperatura, por su baja conductividad térmica.
- Pueden absorber gran cantidad de humedad, dejando el cuerpo seco. Es por todos
estos motivos que son sumamente confortables.
- Por otra parte los tejidos de lana finos y ligeros, llamada “lana fría”, mantienen el
cuerpo seco y fresco absorbiendo y eliminando el calor de la transpiración. Los beduinos
del desierto utilizan unas prendas llamadas Chilabas, elaboradas con lana para protegerse
de las altas temperaturas
- La lana es buena para algunos recubrimientos de amoblado y alfombras porque en
buenas condiciones de humedad relativa, no genera electricidad estática, manteniendo
limpias las superficies por no atraer partículas de suciedad.
- Dadas sus características de confortabilidad, estética, calidad y funcionalidad, la lana
tiene diversas aplicaciones: prendas de vestir como abrigos, trajes, faldas, pullovers y
sombreros (fieltro) y también artículos del hogar como mantas y alfombras.
- Es muy frecuente la mezcla de lana con fibras sintéticas (poliéster, acrílico y poliamida).

46 Fig. 16: Usos relacionados con las cualidades de la fibra de lana

Cuidado de las fibras y los tejidos

En cuanto al lavado, debe ser siempre a mano, para evitar el afieltrado y por lo tanto el
encogimiento.
En cuanto a las indicaciones para el planchado, la lana comienza a despedir mal olor
cuando se la trata en forma continua a 110ºC, el vapor de agua la amarillea a 130ºC y la
plastifica a 150ºC. Se puede planchar a 150ºC pero siempre utilizando un paño húmedo
para evitar que se forme brillo en la superficie del tejido.
(Fig. 17)

Fig. 17: Indicaciones
para el cuidado de las fibras
y los tejidos.
Fig.18: Aireado de las
prendas
Logo Pura Lana Virgen
Fig. 19: Clásico saco de
tweed
Algunos consejos para cuidar las prendas:
Colgado: El almacenamiento adecuado de las prendas
que no se están utilizando puede preservar la apariencia
y la duración de las mismas por mucho más tiempo. Los
trajes y abrigos como sacos y sobretodos deben colgarse
en perchas de hombros anchos para mantener las líneas de
la prenda intactas. Los botones deben estar abrochados y
las cremalleras de los pantalones cerradas antes de guar-
darlos en el guardarropa. No es recomendable guardar
las prendas amontonadas y apretadas, no sólo para que
no se deformen sino para que el oxígeno circule por el te-
jido.
Aireado: Es una antigua costumbre colgar las prendas
de lana al aire libre de tanto en tanto. Esto realmente ayuda
a revitalizar las fibras de lana y prolongar su durabilidad y
aspecto (Fig. 18)
Curiosidad: Pura lana.
Este término a veces es malentendido. Lo que significa
es que el tejido o la prenda están hechos completamente
de lana, cualquier tipo de lana. El término no indica calidad.
Una lana reciclada o re-procesada también es pura lana.
Si lo que buscamos es tejidos o prendas sin procesos 47
químicos industriales deberemos encontrar entonces el
logo de Pura Lana Virgen.
Algunos tejidos de Lana
Entre los clásicos tejidos utilizados para abrigos, sacos ,
faldas y trajes de corte formal encontramos el tweed, que es
un gran grupo de tejidos algo ásperos, un poco rígidos, en
los cuales se puede ver la rusticidad del hilo por su grosor.
En términos estrictos, el tweed debería ser siempre un te-
jido hecho con el ligamento Sarga o sus variantes (Twill es
Sarga en inglés, y Tweed es el mismo término en Escocia).
No es casual que los primeros tejidos de este tipo se reali-
zaran por los pobladores de Tweed River, en la frontera de
Inglaterra y Escocia. Lo mismo sucede con el Cheviot, pro-
veniente de Cheviot Hills en la misma zona. El tweed tiene
un estilo muy inglés, más si se lo combina con una pipa y
un perro raza setter sentado al lado. (Fig. 19)
 Otras fibras animales: Pelo

Una gran variedad de pelos de diferentes animales son

utilizados en la industria textil, solos o mezclados con otras
fibras, especialmente la lana. Sus propiedades químicas
son parecidas a las de la lana y las morfológicas varían un
poco. La mayor parte de las lanas especiales se obtienen
de las familias de las cabras y camellos. Este tipo de lanas
se manejan en menor cantidad que la lana de oveja por eso
generalmente son más costosas.
Las lanas especiales son de dos tipos: el pelo largo y
grueso del exterior y el vellón suave y fino interno. Las fibras
gruesas se utilizan para forros, tapicería y revestimientos.
Las fibras más finas se emplean en telas de lujo, suéteres,
chales, trajes y telas para vestidos.

Mohair
El mohair es una fibra muy larga y rizada de una antigua
48 raza de cabras llamada Angora, proveniente de la provincia
de Angora, Turquía. El pelo es de rápido crecimiento y de
color blanco uniforme, limpio, brillante, sedoso, fino, largo.
(Fig. 20)

Fig.20: Cabra de Angora

Los principales productores de mohair son Sudáfrica,
Turquía y Estados Unidos. (Fig. 21)
Se esquila 2 veces por año y se obtiene buena calidad
de vellón hasta los ocho años de edad de la cabra, luego
las fibras se vuelven demasiado gruesas. La mejor calidad
y la más cara se obtiene en el primer corte o “kid mohair”.
El pelo fino de los animales jóvenes es usado en indumen-
taria, mientras que el más delgado de los animales viejos Fig.21: Sudáfrica es el
se convierte en alfombras y telas pesadas. (Fig. 22) principal productor

Después de la lana de oveja, el mohair es la fibra animal

de mayor consumo. Se utiliza principalmente en bonetería
y trajes de caballero. Al tejido obtenido con estas fibras se
lo llama también con el mismo nombre “mohair” y se lo
suele utilizar combinado con otras fibras.
El mohair tiñe excepcionalmente bien y es absorbente de
humedad, resiliente, y resistente al fuego y a las arrugas. Se
usa principalmente en hilos para tejido de punto y crochet, Fig.22: Ondulcaciones
y en telas para estolas, bufandas y tapicería durable. características del mohair

Fig.23: La única fuente
de verdadera cachemira es
la cabra kasmir o “Capra
hircus laniger”, nativa del
Himalaya.
Fig.24: China es el pro-
ductor líder mundial de
cachemira.
Fig. 25: El camello Bac-
triano de dos jorobas (Ca-
melus Bactrianus)
Fig. 26: El camello es na-
tivo de las estepas de Asia
Oriental y Central
Cachemira
Es un tipo de lana muy suave que se obtiene de la capa
interna del vellón de la cabra de pelo largo proveniente del
Himalaya. (Fig. 23)
Los principales productores son China, Mongolia, Irán
y Afganistán, regiones que se caracterizan por tener con-
diciones climáticas con gran variación, desde un frío muy
intenso en invierno a un calor extremo en verano. (Fig. 24)
Es normalmente de color blanco plateado o amarillo pá-
lido. Es muy apreciada por su brillo como de seda y su no-
table finura y regularidad de las fibras. Debido a esta gran
suavidad es que no se la puede utilizar sola, sino que es
necesario mezclarla con otras fibras a falta de propiedades
fieltrantes. Dado que sus escamas son finísimas.
Se utiliza sobre todo en la fabricación de pullovers y
prendas finas de vestir mezclada con lana o seda. Solo
unos pocos gramos de vellón pueden obtenerse de cada
cabra, por lo que es una fibra muy costosa... ¡Pero qué lu-
joso sweater, abrigo o bufanda podemos obtener por ese
dinero!
49
Camello
Fibra muy fina obtenida del vellón del camello de dos jo-
robas. (Fig. 25)
El camello es nativo de las estepas de Asia Oriental y
Central. (Fig. 26)
El pelo de camello que normalmente se comercializa
proviene de Mongolia donde las temperaturas extremas
estimulan el crecimiento de un vellón muy denso. Cuando
llega la primavera el vellón empieza a caer solo del animal y
ahí se recolecta. Un hombre se sitúa detrás del animal y re-
coge los puñados de fibras que se desprenden del animal y
las deposita en una canasta transportada por otro camello.
De cada animal se separan aproximadamente 2,5Kg de
fibra al año. Visto en el microscopio presenta escamas
finas, cerradas, poco visibles. Los abrigos de pelo de ca-
mello son especialmente cálidos, suaves y livianos. Nor-
malmente se lo mezcla con lana para aumentar sus propie-
dades de resistencia.
El vellón es generalmente pardo oscuro. Los pelos son
gruesos, de 4 a 9 cm de largo que recubren una lana fina ge-
neralmente de color rubio. Con los pelos gruesos se hacen
sacos y tejidos ásperos. Con la lana se hacen hilados para
tejidos.
 Alpaca, Llama, Guanaco, Vicuña
¡Ajusten sus máscaras de oxígeno! Se deben subir 4500
metros por los Andes para encontrar a algunos de estos
miembros de la familia de los camélidos. Pero el viaje vale
la pena, el pelo de alpaca es de 12 a 24 cm. más largo y Fig.27: Alpaca
fuerte que la lana, y aún así es fino y sedoso y con mejores
propiedades aislantes. Es utilizado en trajes y abrigos de
alta calidad.

- La alpaca y la llama son animales domésticos. Se crían

en el altiplano de Bolivia, Perú, Chile y Argentina a una al-
titud de unos 4000-5000m, y no se han podido aclimatar
a climas más benignos y alturas menores. Existe un limi- Fig.28: Productores de
tado alcance para expandir la producción de alpaca en los alpaca en Bolivia
Andes, debido también a la carencia de tierras de pastoreo.
(Fig. 27)
Son la principal fuente de recursos para un estimado
de 120.000.000 familias en las tierras altas de esas zonas,
usualmente en rebaños de menos de 50 animales. El vellón
50
de la alpaca pesa de 2 a 3 kg, con fibras de 23-30 µm y lon-
gitud de 20-25 cm. Se obtiene por esquila anual. (Fig. 28)

- La llama es utilizada en los Andes como animal de Fig.29: Llama

carga. Su vellón es menos apreciado que el de la alpaca
porque contiene frecuentemente pelos gruesos difíciles
de separar del vello más fino. Su diámetro oscila entre los
28-30 µm y su longitud de 25-30 cm. (Fig. 29)

- El guanaco, al igual que la vicuña es un animal salvaje.

Se cría principalmente en la Patagonia. Para aprovechar su
pelo es necesario cazarlo y abatirlo. El diámetro de sus fi-
bras es de 18-24 µm. (Fig. 30) Fig.30: Guanaco

- La vicuña se cría en las regiones de alta montaña que

separan a Chile de Perú. Su vello está formado por fibras
ultrafinas (13-14 µm) y de una longitud de 3,5-7,5 cm. Esta
fibra es muy apreciada y con ella se preparan productos de
una finura y suavidad excepcionales.

La vicuña es un animal en peligro de extinción, por lo que

se está intentando obtener el vellón por esquila en vez de
tener que abatir al animal. (Fig. 31) Fig.31: Vicuña
 Angora
El pelo de conejo de Angora es utilizado en Europa desde
hace más de 100 años. El pelo se obtiene por esquila cada
3 meses.
Tiene una longitud de hasta 8cm y al ser ahuecadas en
el centro permiten la acumulación de aire dentro de ellas,
siendo muy buenos aislantes.
Este pelo se emplea mucho para artículos de punto y es
habitual mezclarlo con lana antes de proceder a la hilatura,
ya que son demasiado finas. Se destaca por su calidez y
suavidad. (Fig. 32)

Fig.32: Conejo de Angora

Otras fibras animales: Seda

Origen 51
Es una fibra de proteína natural segregada por el gusano
de seda llamado Bómbix mori. (Fig. 32)
Se trata de un monofilamento muy fino con el que se fa-
brican artículos de lujo y de gran valor que se destacan por
su lustre natural, buena caída y tacto suave.
Se dice que la seda es el filamento continuo de la
naturaleza.

Historia
El descubrimiento y la técnica para hilar el hilo de seda
fueron hechos en la china quien guardó el secreto durante
1500 años. Hoy este país es el primer productor mun-
dial de seda, seguido por India, Uzbekistan, Brasil e Irán.
La seda europea es producida por España, Italia y Francia
principalmente.

Producción y Obtención de la fibra

Se denomina sericultura a la producción de seda cruda
a través de la cría de gusanos. Se inicia cuando la mari-
posa de la seda deposita los huevos. Después de 35 días
del nacimiento, los gusanos procedentes de los huevos co-
mienzan a confeccionar los capullos.
 La larva transforma el almidón de las hojas de la morera para producir el hilo de seda
gracias a las glándulas de sericina y fibroina situadas en la cabeza del gusano. Girando
sobre sí misma, la larva fabrica alrededor de su cuerpo en el curso de 2 a 3 días, una envol-
tura oval formada por un único hilo de seda que llega a medir hasta 1500 metros de largo
que se procesa en agua hirviendo para su devanado.

52

Composición Química
Está compuesta en casi un 90% por aminoácidos (glicina, alanita, tirosina y serina)

Aspecto en el microscopio
Un filamento de seda es un hilo continuo de gran fuerza tensora que mide entre 500 y 1
500 metros de longitud, con un diámetro de 10 a 13 micras. En la seda tejida, la estruc-
tura triangular de la fibra actúa como un prisma que refracta la luz, dando al paño de seda
su altamente estimado “brillo natural”
Los filamentos de seda poseen una sección transversal de forma triangular con los vér-
tices redondeados. (Fig. 33)

Propiedades Físicas
La seda tiene lustre suave que ha servido de modelo para los filamentos artificiales. Las
telas son casi siempre suaves y tienen un tacto agradable a la piel.
- Espesor de fibra: súper finas: 8 a 12 micrones (sedas chinas) a finas: 12 a 15 micrones
(sedas europeas).
Su resilencia y recuperación de las arrugas se sitúa entre buena y excelente. Su resis-
 tencia a la abrasión es aceptable y tiene buen comporta-
miento al pilling.

Comportamiento ante la llama

Al contacto con la llama arde lentamente, con olor a pelo
quemado y autoextingue cuando se la retira.

Propiedades Químicas
Es higroscópica ya que absorbe hasta 11% de humedad.

Fig.32: Bómbix Mori Esta fibra es resistente a los agentes biológicos como
moho e insectos pero pierde rápidamente resistencia y
amarillea cuando se la expone a la luz solar.

Principales Tratamientos
Se tiñe con los mismos colorantes que la lana obtenién-
dose tinturas muy sólidas.

Fig.33: Aspecto al Cualidades para el Uso

microscopio Se la utiliza en productos de gran calidad, en blusas, ca-
misas, corbatas, chales y lencería. También es usada en
hilos de costura para artículos de alta calidad, particular-
mente en ropas de seda. 53

También es usada en suturas quirúrgicas, ya que la seda

no causa reacciones inflamatorias por su alta biocompati-
bilidad con la piel humana.

Cuidado de las fibras y los tejidos

No es buena conductora del calor y apenas es afectada
por temperaturas inferiores a 150ºC (temperatura de plan-
chado). Se debe tener mucho cuidado porque cuando se la
calienta a más de 175ºC se descompone rápidamente por
carbonización.
Puede someterse al lavado doméstico pero se reco-
mienda la limpieza a seco.
Capullos

Devanado Manual
54
 CAPITULO 4
FIBRAS DE ORIGEN QUÍMICO

55

Desde sus comienzos, las fibras químicas se desarro-

llaron buscando imitar las fibras naturales pero mejorando
algunas de sus propiedades. La seda es extraordinaria-
mente suave, flexible y brillante, pero algo frágil y costosa
de producir. El algodón es confortable, absorbe la transpi-
ración, es suave y fresco, pero muy arrugable y tarda mucho
en secarse. La lana es un excelente aislante, pero a veces
es áspera, se encoge y es atacada por las polillas. Con las
fibras químicas se busca tomar lo mejor de las fibras na-
turales, agregarle otras ventajas que se consiguen a través
de la tecnología y lograr mejores costos.

Las fibras químicas son Esta categoría de fibras se divide en dos grandes grupos:
elaboradas por el hombre
1) Las fibras artificiales, que son obtenidas a partir de
fibras de origen natural transformadas mediante agentes
químicos.

2) Las fibras sintéticas, que son obtenidas a partir de po-

límeros obtenidos por síntesis química. Son íntegramente
elaboradas por el hombre.
56

Las fibras artificiales

Cuando estas fibras comenzaron a desarrollarse se las denominó también sedas artifi-
ciales, siendo productos artificiales muy similares a la seda natural. La principal analogía
entre estas dos clases de fibras consiste en el brillo intenso y la estructura continua del fi-
lamento, común a las dos. Pero desde el punto de vista químico son muy diferentes, ya que
las sedas artificiales se encuentran constituidas por sustancias derivadas de la celulosa.
Para evitar confusiones en el comercio de estos productos se ha optado por la denomina-
ción “Rayón” para todas aquellas fibras obtenidas a partir de celulosa regenerada.
El proceso de obtención de fibras artificiales a partir de celulosa se puede sintetizar de
la siguiente manera:
1° Disolución de la celulosa en sustancias o líquidos especiales, para obtener una solu-
ción viscosa y filamentosa,
2° Extrusión de la solución a través de una hilera
3° Solidificación en un medio adecuado.
También se ha explorado la fabricación de fibras artificiales a partir de proteína regene-
rada, como la caseína de leche. Las mismas tienen propiedades semejantes a la lana, por
su origen proteico.
 Rayón Viscosa

Origen
Para su fabricación puede utilizarse fibra de algodón y
sus desperdicios como también pasta de madera.

Historia
Las fibras artificiales fueron inventadas a fines del siglo
XIX, consolidando una gran aceptación en la confección
textil, con una elaboración que se ha ido perfeccio-
nando desde la producción de la fibra hasta la fabricación
de los tejidos y su mezcla con otras fibras, tanto naturales
como artificiales.
La primera fibra artificial con producción a escala indus-
trial fue el rayón, desarrollada por el francés Hílaire Berni-
ggaud, conde de Chardonett en 1884. Fue conocida como
seda artificial, y se obtuvo a partir nitrato de celulosa. El
procedimiento para fabricar hilos de rayón viscosa, fue
descubierto en 1891, por C.F.Cross y E.J.Bevan. El gran de-
sarrollo de éste tipo de fibras se debió a la introducción al
mercado de la fibra cortada, denominada fibrana.
57
Producción y Obtención de la fibra
El rayón viscosa es una fibra artificial que se obtiene a
partir de pulpa de celulosa tratada con varios productos quí-
micos, principalmente hidróxido de sodio (soda cáustica).
Luego de un proceso de maduración se obtiene un líquido
viscoso que se extruye dentro de un baño de coagulación
(hilatura en húmedo) que solidifica las fibras. Este tema se
ampliará en el capítulo “Hilatura de fibras continuas”.

Aspecto al microscopio
El rayón viscosa se caracteriza por tener una sección
circular profundamente dentada, lo que hace que en su su-
perficie se vean una serie de estrías. De todas formas, como
dijimos anteriormente, el tamaño y forma de las hileras
puede variar según su fabricación, pudiendo así obtener
fibras con secciones diferentes. También varía el aspecto
según si la hilatura es en seco o en húmedo, la velocidad
del proceso, y si ha sido hecho o no con estiraje. (Fig. 1)

Propiedades Físicas
A diferencia de lo que sucede con el algodón, la resis-
Fig. 1: Sección circular tencia de las fibras de celulosa regenerada es mayor en
dentada seco que en húmedo.
 Tienen baja resiliencia y son de escasa capacidad de recuperación después del arrugado.

Comportamiento ante la llama

Las fibras arden fácilmente y se carbonizan, con un característico olor a papel quemado.

Propiedades Químicas
Las propiedades químicas del rayón viscosa son las de la celulosa, y son similares a las
58 del algodón y otras materias celulósicas.
Absorben más humedad que el algodón, por lo que son muy confortables. Se hinchan en
agua y mucho más en soluciones alcalinas moderadas. Esto hace que su capacidad para
absorber colorantes sea óptima

Cualidades para el Uso

El tacto de los tejidos de viscosa es frío y su alta capacidad de absorber humedad hace
de estas fibras muy buenas para prendas de verano.

Cuidado de las fibras y los tejidos

- El planchado de los artículos de celulosa regenerada requiere más cuidado que en los
productos de algodón. La temperatura de la plancha no debe superar los 176°C. y es reco-
mendable utilizar un paño húmedo y no la plancha directa sobre el tejido.

- Los artículos de viscosa pierden resistencia al mojarlos, por eso se tiene mucho cui-
dado en los procesamientos húmedos que se le realizan (tintorería) y por la misma razón
en el lavado doméstico. Este no está prohibido pero es recomendable proceder al lavado
en seco de las prendas fabricadas en su totalidad con viscosa.

- Por su inestabilidad dimensional es frecuente que se les realice a las fibras regene-
radas de celulosa tratamientos que les confieren resistencia a las arrugas.

Fig. 2: Los hermanos
Dreyfus
Fig. 3: Película de acetato
Fig. 4: Sección lobular
redondeada
Rayón Acetato
Origen
Si son fumadores, el próximo cigarrillo que fumen puede
que tenga un filtro hecho de acetato, una de las tantas
formas en que esta fibra tan versátil puede utilizarse. El
acetato no es igual que el rayón porque no parte de celu-
losa regenerada sino de acetato de celulosa, que es un de-
rivado de la celulosa.
Historia
Fue inventada a partir del descubrimiento realizado por
dos hermanos suizos, los doctores Camille y Henri Dreyfus
alrededor del 1905. (Fig. 2). Ellos produjeron la primera pe-
lícula de acetato de celulosa, que pronto sustituyó a las pe-
lículas de celuloide. (Fig. 3)
Producción y Obtención de la fibra
- Se disuelve la celulosa con una mezcla de ácido acé-
tico y anhídrido acético, formándose el tetracetato de celu-
losa en forma de escamas o copos.
- Se deja que esas escamas precipiten en una solución 59
acuosa
- Este producto obtenido se disuelve en acetona
- Luego se lo extruye en hileras, formando un filamento
continuo que se va solidificando por contacto con el aire a
medida que se evaporan los solventes.
Aspecto al microscopio
Tiene una superficie bastante lisa y brillante, y su corte
es lobular redondeado. (Fig. 4)
Propiedades físicas
El rayón acetato tiene un brillo característico muy pa-
recido al de la seda natural. Es muy suave al tacto y más
cálido que el rayón viscosa. Es poco conductora del calor y
es un buen aislante térmico.
Poseen buena resiliencia, excelente tacto, flexibilidad y
por lo tanto, buena caída.
Una de las propiedades más importantes a destacar de
estas fibras es que son termoplásticas, eso significa que
pueden son moldeables a la acción del calor, permitiendo
realizar plisados a los tejidos.
 Comportamiento ante la llama
Arde produciendo un característico olor a vinagre, des-
prendiendo gotas que se solidifican al dejar de arder.

Curiosidad: ¿Por qué algunas fibras despiden olor a vi-

nagre cuando se queman?
El ácido acético un ácido que se encuentra en el vinagre,
siendo el principal responsable de su sabor y olor agrios.
Como hemos visto, es el agente químico que se utiliza para
la disolución del acetato de celulosa, y es por esto que Fig. 5: El ácido acético es
cuando se acercan las fibras de rayón acetato al fuego, las el principal compuesto del
mismas desprendan ese olor a vinagre. (Fig. 5) vinagre

Propiedades Químicas
El rayón acetato absorbe difícilmente el agua, aunque su
contacto prolongado la hincha.
Resiste bien la acción de los insectos y microorganismos
Las fibras no se tiñen con colorantes comunes para la
celulosa. Exigen el uso de colorantes dispersos (colorantes
insolubles en agua que se desarrollaron específicamente
para teñir esta fibra) pero se obtienen excelentes solideces.
60
Cualidades para el Uso
Al ser una fibra muy suave y brillante como la seda, el
acetato es usado en telas como satenes, brocados, tafe-
tanes para acentuar el lustre, el cuerpo y la caída. Las fibras
de acetato se utilizan en indumentaria muy variada, desde
lencería hasta blusas, corbatas y pijamas. (Fig. 6)

Cuidado de las fibras y los tejidos

- El lavado doméstico de estas fibras puede realizarse
satisfactoriamente., a temperatura moderada.
- Los productos de acetato no se encogen durante el la-
vado y se secan con rapidez.
- Se debe planchar a temperatura moderada porque es
una fibra termoplástica
- Puede limpiarse en seco, sin cloroetileno

Fig. 6: Aspecto satinado

 Las fibras sintéticas
Las fibras de polímeros sintéticos se obtienen de una
amplia variedad de sustancias producidas enteramente
por síntesis química.
Actualmente se producen comercialmente fibras hechas
de poliamida, poliéster, poliuretano, poliolefina, poliacrilo-
nitrilo y otros polímeros.
Una de las características especiales de la fabricación
de casi todas las fibras de polímeros sintéticos es que des-
pués del proceso de extrusión necesitan un pequeño alar-
gamiento para orientar la estructura molecular de la fibra y
así aumentar la tenacidad de la misma.
La mayoría de las fibras sintéticas pueden colorearse
mediante técnicas de teñido. En algunos casos especiales
el único modo posible de colorearlas es añadiendo pig-
mentos al polímero antes de la extrusión.
Las fibras sintéticas son resistentes al moho y al ataque
bacteriano.

Poliéster
61
Origen
Las fibras de poliéster son aquellas formadas a partir
de un polímero de macromoléculas de cadena larga con
uniones formadas por grupos éster. Se hilan por fusión y
sus filamentos son suaves y de sección transversal circular.
La fibra de poliéster de mayor importancia comercial es
la obtenida a partir del polietilentereftalato (PET), tan co-
nocido por ser utilizado en envases de botellas de agua y
Fig. 7: Envase PET gaseosas. (Fig. 7)

Curiosidad: ¿Qué es un polímero?

La palabra viene del griego: poly: muchos y mero: parte,
segmento. Son macromoléculas formadas por la unión
de moléculas más pequeñas llamadas monómeros. El al-
midón, la celulosa y la seda son ejemplos de polímeros na-
turales, entre y entre los polímeros sintéticos encontramos
el nylon y el polietileno (Fig. 8)
Fig.8: Polímero
Historia
El poliéster PET fue sintetizado por primera vez por Whin-
field y Dickinson en el Reino Unido en el año 1940, pero la
producción a escala comercial no sucedió hasta 1954.
 Los fabricantes de trajes de hombre fueron de los pri-
meros en usar poliéster por su alta recuperación al arru-
gado y por su resistencia.

Producción y Obtención de la fibra

Es una fibra cuya obtención es muy económica, por lo
que existe una gran disponibilidad comercial.
El poliéster PET se obtiene por condensación del ácido
tereftálico con etilenglicol, lo que genera una cinta que se
corta en forma de pepitas. Este producto es sólido a tem-
peratura ambiente y cambia a estado líquido por acción del
calor (fusión). Luego es extruído en la forma y diámetro de-
seado. Este tema se ampliará en el capítulo “Hilatura de
fibras continuas”

Aspecto al microscopio
La sección transversal del poliéster es redonda, aunque
existen variantes con secciones transversales de forma es-
pecial (tri, penta, octo lobuladas) y a veces huecas. (Fig. 9)
Estructura genérica de la fibra poliéster Fig.9: Estructura gené-
rica de la fibra poliéster
Propiedades Físicas
62
Entre las principales propiedades del poliéster PET po-
demos destacar su: alta tenacidad, su alta resistencia a la
abrasión aunque inferior a la de las poliamidas (nylon), ex-
celente estabilidad dimensional.

Curiosidad: ¿Diferencias de precio? ¡Diferencias de

calidad!
Las medias de algodón deportivas deben tejerse siempre
con una base sintética que estructura el tejido. El poliéster
es mucho más económico que el nylon y también mucho
menos resistente a la abrasión (frote o roce continuo). Si se
te hicieron agujeritos muy rápido en el talón o en la puntera
ya sabemos una de las posibles causas. (Fig. 10)

Es termoplástica por lo que tiene buen comportamiento

Fig.10: El poliéster no
al termofijado y la texturización.
tiene buena resistencia a la
abrasión
Las fibras de poliéster son menos elásticas que las de
poliamida. Sin embargo, su recuperación es excelente
cuando la deformación se ha producido por flexión. De ello
resulta que los tejidos de poliéster son muy resistentes al
arrugado.

Fig. 11: Algunos usos del
poliéster.
Fig.12: Remeras de po-
liéster sublimadas
Fig.13: Cuidados de la
fibra
Comportamiento ante la llama
Arde lentamente y se derrite, desprendiendo humo negro
y olor plástico. Es una fibra termoplástica.
Propiedades Químicas
Las fibras de poliéster son altamente hidrófobas. La re-
tención de agua por imbibición es de 2-5%, por lo que son
de secado rápido pero son muy difíciles de teñir, lo que
obliga a teñir a altas temperaturas (120-130°C) o a 100°C
en presencia de carriers o transportadores.
Cualidades para el Uso
Las fibras de poliéster son muy utilizadas en indumen-
taria, hogar y aplicaciones industriales. Cuando se trata de
prendas de vestir se utilizan como multifilamento y también
como fibra discontinua mezclada con otras fibras como el
algodón principalmente.
Con poliéster se fabrican tejidos ligeros para corbatas,
lencería y forrería. En aplicaciones domésticas pueden
citarse cortinas, tapicería, alfombras y fibras de relleno
(almohadones, acolchados, bolsas de dormir). En aplica-
ciones industriales podemos mencionar velas de barcos, 63
redes, cuerdas e hilos de coser y bordar.
No es confortable usarlas en contacto directo con la piel
y menos para prendas deportivas, ya que por su baja hidro-
filidad no absorben la transpiración y al cabo de unas horas
de ejercicio sentiremos el cuerpo húmedo (y ni mencionar
las axilas. ¡Fuchi!) (Fig. 11)
Curiosidad: El sublimado
Es una técnica de estampación mediante transferencia
por calor (termo transferencia). Se realiza mediante un
papel impreso con tintas especiales que se coloca sobre
un tejido. Al aplicar calor y presión el dibujo del papel se
transfiere al tejido. Pero ¡OJO! Para que esto ocurra, el te-
jido debe ser de al menos 75% Poliéster. No es posible su-
blimar sobre tejidos de algodón. (Fig. 12)
Cuidado de las fibras y los tejidos
Los tejidos de poliéster son de muy fácil cuidado. Po-
seen gran resistencia a las arrugas, secan rápido y tienen
buen comportamiento al lavado doméstico y a la limpieza
en seco.
Se debe tener mucho cuidado al plancharlo, ya que al no
 poseer humedad en su interior y ser termoplástica se de-
rrite con facilidad al contacto con una superficie caliente.
(Fig. 13)
La ventaja es que por esa misma cualidad es posible
otorgarle a los tejidos plisados y formas permanentes si lo
deseamos. (Fig. 14)
Las fibras de poliéster se utilizan mucho mezcladas con
fibras naturales de manera que toman el aspecto, textura y
tacto de las fibras naturales a las que imitan, con la ventaja
de no necesitar los delicados cuidados de éstas. En el caso
de la mezcla con algodón obtenemos tejidos que absorben
la transpiración pero que no se arrugan tanto.
Modificar la sección transversal de la fibra fabricada uti-
lizando boquillas en las hileras con diferentes formas, en
vez de solamente redonda, le permite conseguir la apa-
riencia de algunas fibras naturales. La trilobal se hizo bus-
cando conseguir la apariencia del hilo de seda.

Poliamida. Nylon o Nailon.

Origen
64
Las fibras de poliamida son aquellas formadas a partir
de un polímero de cadena larga formado por una sucesión
de grupos amida. (Fig. 15)

Historia
La investigación y desarrollo sobre la obtención de una
fibra de poliamida, se remonta a las primeras décadas de Fig.17: Esquema de las
1900. El descubridor de la primera de ellas fue Wallace H. partes de la planta del Lino
Carothers en 1935, patentado en 1938 bajo el nombre co-
mercial Nylon (DuPont)
Las fibras de nylon se obtienen mediante un proceso de
hilado por fusión, que era desconocido hasta entonces, y
se estiran a fin de conseguir estructuras moleculares bien
orientadas. Los hilos poseen resistencia a la tracción, se
fabrican en forma de monofilamento, multifilamento y floca.
Se les pueden realizar procesos texturizantes y con ello
obtener hilos elásticos como el Nylon streech que se usa Fig.14: Plisados obte-
como hilo para costuras elásticas (por ejemplo Overlock). nidos mediante termofijado
Curiosidad: El brillo del poliéter con cilindros
Los hilos de nylon pueden ser brillantes, semi-mate o dentados.
mate de acuerdo con la cantidad de bióxido de titanio que
se encuentre presente en el polímero. (Fig. 16)
 Producción y Obtención de la fibra
- El Nylon 6.6 es un polímero que se obtiene por conden-
sación de Exametilendiamina y Ácido adípico.
Veremos que el proceso de transformación del polímero
Fig.15: Estructura de la
en fibra textil es muy similar al del poliéster:
poliamida
- El polímero obtenido se transforma en un líquido vis-
coso por el método de fusión a alta temperatura, y se hace
pasar, bajo presión, a través los orificios de una hilera. El
diámetro original de la fibra es el del orificio de la hilera.
- La fibra entra en la corriente de aire frío y se endurece.
- Las moléculas de la fibra están desordenadas, por lo
que hay que estirarlas para poder alinearlas y así obtener
las propiedades mecánicas y las cualidades deseadas de la
Fig.16: Brillo producido fibra: resistencia, flexibilidad, elasticidad, dureza, tacto, etc.
por el bióxido de titanio - La diferencia con el poliéster es que el nylon se estira
en frío.

Aspecto al microscopio
La forma de su sección transversal es redonda pero
existen tipos triobales o multiobales (tipo estrella) y fibras
ahuecadas, especialmente adecuadas para aplicaciones
en prendas térmicas (como el thermolite). (Fig. 17) 65

Propiedades Físicas
Entre las características principales de las fibras de
nylon podemos mencionar su:
Fig. 17: Forma triobal - Gran tenacidad,
y forma ahuecada de la
- Alta elongación,
poliamida
- Excelente recuperación elástica,
-Excelente resiliencia y recuperación a la deformación
por flexión,
- Excelente resistencia a la abrasión,
- Gran estabilidad dimensional,
- Baja tasa legal de humedad,
- Fácil cuidado,
- Desarrollo de electricidad estática y
- Débil resistencia a la luz.

Comportamiento ante la llama

Al contacto con la llama funden, gotean y tienden a auto
Fig. 18: Olor a apio y extinguirse. Despiden un olor similar al apio y el humo que
humo blanco emanan es blanco. (Fig. 18)
 Propiedades Químicas
Se secan fácilmente debido a su hidrofilidad moderada,
es decir que no absorben grandes cantidades de humedad
en su interior. La retención de agua por imbibición es del
10-15%

Curiosidad: Wash and Wear

O en español “Lavar y Usar” es un término que surgió
a partir de la fabricación de fibras sintéticas. Las mismas,
por su baja hidrofilidad, se secan rápidamente y requieren
poco o ningún planchado. Esto sumado a la aparición del
lavado automático fue la felicidad de las mujeres durante Fig. 19: Wash and Wear
los años 50. (Fig. 19)

Cualidades para el Uso

Por su gran flexibilidad y resiliencia, el Nylon se utiliza
mucho en calcetería (medias, calcetines), lencería y otros
artículos de punto. También en aplicaciones domésticas
como alfombras y tapicería, ya que al ser hidrófoba repele
mejor las manchas. En cuanto a los usos industriales, su
resistencia la hace una fibra apta para cuerdas, hilos de
costura y paracaídas.
66
Es muy utilizada para realizar avíos de abrojo (velcro).
(Fig. 20)

Cuidado de las fibras y los tejidos

El Nylon es una fibra liviana y de muy fácil cuidado.
Es termoplástica por lo cual el planchado debe realizarse
con temperatura leve.
También es recomendable que la temperatura de lavado
sea baja, pero puede realizarse repetidas veces si alterar el
aspecto de la prenda.
Como acumula mucha electricidad estática no es reco-
mendable el uso de secadora, pero la misma no daña las
prendas si se hace a baja temperatura. (Fig. 21)

Fig. 20: Medias, cuerdas

y abrojo (velcro)
Fibras Acrílicas

Origen
Se definen como las fibras formadas por cualquier po-
límero sintético de cadena larga compuesto por lo menos Fig. 21: Cuidado de las
del 85% de acrilonitrilo. fibras
 Historia
El acrilonitrilo es un producto que se obtuvo por primera
vez en Alemania en el año 1893 y fue uno de los productos
utilizados por Carothers Wallace en su investigación de po-
límeros para hilatura. Du Pont desarrolló una fibra acrílica
en 1944 e inició la producción comercial de las mismas en
1950.

Producción y Obtención de la fibra

Cuando se hila en seco, la extrusión de los polímeros se
consigue en aire caliente; al evaporar el disolvente, el pro-
ducto se solidifica. En caliente, se estiran las fibras de 3 a
10 veces su longitud original y se le da forma (ondulación,
longitud final, grosor, etc).
Cuando la hilatura es en húmedo, disuelto el acrilonitrilo,
su extrusión se realiza en un baño coagulante.

Aspecto al microscopio
La forma de la sección transversal de las fibras acrílicas
Fig. 22: Sección de las fi-
depende del proceso de hilatura que haya sufrido. Existen
bras acrílicas
cortes cortes con forma de hueso, otros redondeados y
otros con forma de poroto liso. (Fig. 22)
67
Propiedades Físicas
Encontramos dos tipos de fibras acrílicas con distintas
propiedades:
Fibra acrílica Regular (Mono componente):
Es una fibra no muy fresca, cortada para la medida del
sistema de hilatura algodonero, es decir de 38 o 45 mm de
largo con un diámetro de 13 a 18 micrones.
Esta fibra se hila por sistema algodonero y se suele mez-
clar con algodón, esto hace que su tacto sea suave.
Fibra acrílica Hig Bulk (Bi componente):
Esta fibra nace con la premisa de reemplazar a la lana.
Incluso se le pueden agregar ondulaciones a la fibra para
que se asemeje aún más.
Se forma con dos componentes que reaccionan de
forma distinta frente al calor, produciendo un efecto parti-
cular en la fibra.
Fig. 23: Esquema
de obtención de fibra Las prendas son mucho mas livianas en comparación a
bi-componente la lana. Son abrigadas y no se afieltran.
Es un producto fácil de lavar y es mucho mas barato que
la lana.
(Fig. 23)
68
CAPITULO 5
OTRAS FIBRAS TEXTILES

Fig. 1 Logo Tencel®

69

Otras fibras artificiales

Lyocell® o Tencel®
Es una fibra celulósica que se obtiene mediante un pro-
ceso de hilatura con un disolvente orgánico. En el mercado
se la conoce con el nombre Tencel.
Fig. 2 Tejido de Algodón
El desarrollo de esta fibra no sólo fue con la intención
de mejorar las propiedades de las fibras celulósicas ya
existentes, sino que es el resultado de la combinación de
otros factores: La necesidad de encontrar una alternativa al
proceso de la viscosa para superar los problemas de con-
taminación del medio ambiente y por otra parte, bajar los
costos de producción.
El proceso de obtención de Lyocell es más sencillo y
menos contaminante comparado con el proceso de obten-
ción de viscosa. Esto se debe a que es posible recuperar el
disolvente de hilatura.
Las etapas de su producción son:
Fig. 3 Tejido de Tencel
-Disolución de la celulosa
 -Hilatura y posterior tratamiento de las fibras
-Recuperación del disolvente y reciclado.
Al no ser necesarios productos químicos adicionales al
proceso de disolución de la pulpa de madera, es posible un
lavado más simple, lo que mejora notablemente el efluente
y se logra una fibra libre de restos de productos secunda-
rios. Al reducirse las etapas del proceso se bajan los costos.
Entre sus propiedades, el Lyocell posee una excelente
resistencia a la tracción, por lo tanto puede contribuir a au-
mentar la resistencia de las mezclas de fibras, incluso en
Fig. 4 Mayor evaporación
porcentajes bajos en la mezcla.
de la transpiración
Tiene el confort normalmente asociado a las fibras ce-
lulósicas: suavidad al tacto, hidrófila, pero además permite
una evaporación del sudor más rápida.
Al no tener tantos químicos en su proceso es indicada
para la piel sensible(hipoalergénico) y su estructura no
propicia el crecimiento de bacterias.

70 Fig. 5 Algas marinas

Alginato
En el año 600 A.C., las algas marinas ya eran usadas
como alimento por el hombre y en medicamentos o prepa-
raciones cosméticas por los chinos y los romanos, pero el
alginato, un componente de las algas marinas, fue descu-
bierto en 1880 por el químico británico E.C. Stanford.
Se obtiene desmineralizando las algas marinas que
luego se muelen en presencia de una sal alcalina, lo que
neutraliza el ácido algínico y lo convierte en un alginato so-
luble y pasa luego a una etapa de coagulación.
Fig. 6 Antiguos médicos
Sus principales características son: su comporta- chinos
miento ignífugo y su solubilidad en soluciones débilmente
alcalinas.
La primera la hace ideal para fabricación de cortinas y
telones de teatros; y la segunda característica ha limitado
mucho el campo de aplicación de esta fibra. Una aplica-
ción interesante dada esta cualidad es cuando se la utiliza
como hilo soporte en la fabricación de hilos de lana de baja
torsión. Después del tricotado se procede a la disolución de
las fibras de alginato, resultando un tejido ligero y velloso
imposible de fabricar por métodos convencionales.
En aplicaciones médicas, la utilización de hilos de algi- Fig. 7 Alginato de Sodio
nato permite fabricar productos no tóxicos y absorbibles en polvo para aplicaciones
en la corriente sanguínea. en tintorería y estampería

Fig. 8 La fundadora de
Qmilk Anke Domaske, se le
ocurrió la idea de producir
fibra textil de leche no apta
para el consumo humano
Fig. 9 Fibra de Bambú
Fig.10 Cuero vegetal
Piñatex®
Caseína
Dentro de las fibras de proteína regenerada, las más im-
portantes fueron las obtenidas a partir de la caseína, que es
una proteína que se encuentra en la leche.
El proceso de fabricación de este tipo de fibras consiste
en:
- Aislar la caseína de la leche
- Diluir la proteína en una solución de hidróxido sódico
(soda cáustica)
- Extrusión del producto obtenido en un baño de coa-
gulación ácido, mientras se realiza simultáneamente un
estiraje.
Sus propiedades químicas y su comportamiento tintóreo
es similar al de la lana.
Bambú
La tela de bambú se fabrica utilizando la propia celulosa
de la planta. La tela es blanqueada empleando cloro, es de
fácil secado y se hace sin la utilización de químicos fuertes,
usando además métodos que requieren menos agua que
los métodos convencionales para fibras artificiales.
71
Es un tejido altamente sostenible con una apariencia pa-
recida a la viscosa clásica que se obtiene de esta planta
natural, biodegradable y anti bacteriana. Además, posee las
siguientes cualidades: protege de las radiaciones ultravio-
letas del sol, tiene propiedades anti alérgicas y no irritantes
para la piel. Es un regulador térmico, lo que quiere decir que
las prendas hechas de este material mantienen el cuerpo
cálido durante el invierno y fresco en el verano.
Piñatex®
Este innovador cuero vegetal procede de los residuos de
las fibras de hoja de piña que se obtienen en el proceso de
cosecha.
Este material de fibra de piña ofrece una alternativa eco-
lógica, sostenible y real al cuero animal. Para fabricarlo, las
fibras de los residuos de la piña (hojas de piña que nor-
malmente cosechadas se pudren en el suelo) se cortan en
capas y se procesan como un textil con diferentes espe-
sores y texturas muy similares a las del cuero. Para pro-
ducir un metro cuadrado de tela se necesitan aproximada-
mente las hojas de 16 piñas. El material no requiere terreno
adicional de cultivo. A su vez, un subproducto del procesa-
miento de piñatex es una biomasa que se puede convertir
en fertilizante, que proporciona ingresos adicionales a los
 agricultores de la piña. Hasta ahora esta innovación ha sido
descubierta por distintos diseñadores, que la han utilizado
por ejemplo para hacer bolsos. El material también está ge-
nerando interés en los mercados de accesorios, calzado y
tapicería.

Otras fibras Minerales

Amianto (Asbesto)
Fig. 11 Amianto
El amianto es una de las más raras de todas las fibras
naturales. Se trata de una roca de inusual formación. En
vez de cristalizar del modo habitual lo hace en forma de
72 fibras.
Se caracteriza principalmente por ser ignífuga y por su
resistencia al calor. También se destacan por su gran resis-
tencia a los ácidos, álcalis y casi todos los productos quí-
micos. Es conocido y utilizado como material textil desde
la antigüedad.
Los cristales fibrosos de amianto tienen una longitud de
1,2 cm a 3 metros. Su superficie es suave y regular y se
asemeja a la de la fibra de vidrio. La sección transversal es
de forma casi circular o poligonal.
Los hilos de amianto duran mucho pero son poco
resistentes.
Las principales aplicaciones del amianto son las relacio- Fig. 12 Material aislante
nadas con su resistencia al calor y a la llama: cintas trans- en paredes
portadoras para materiales calientes, prendas ignífugas,
cortinas, escenarios e instalaciones eléctricas.
Una de sus grandes contras es el de las afecciones respi-
ratorias (asbestosis) que se producen cuando se manipula
el amianto sin precaución, ya que las partículas formadas
son tan finas que pueden penetrar en los alvéolos pulmo-
nares. Por este motivo, las legislaciones actuales obligan
a sustituir el amianto en muchas de sus aplicaciones. Esto
no es muy sencillo, ya que es una fibra muy barata compa-
rada con las que pueden sustituirla, como la fibra de vidrio,
Fig. 13 Asbestosis
la fibra de acero, etc.

Fig. 14 Aplicaciones de
la finra de carbono en in-
teriores de autos, cascos y
calzado
Fig. 15 Vidrio Textil
Otras fibras Inorgánicas
Fibras de Carbono
Las fibras de carbono contienen al menos un 90% en
masa de carbono y se obtienen por pirólisis (carbonización,
descomposición térmica) de fibras orgánicas (a las que se
llama “precursores”) en una atmósfera controlada.
Los primeros precursores eran de origen celulósico, pero
han sido sustituidos por precursores acrílicos y también
brea.
La historia de las fibras de carbono se inicia principal-
mente en las décadas de 1950 y 1960 cuando la industria
aeroespacial necesitó urgentemente materiales ligeros. Es
una fibra que a su vez tiene excelentes propiedades mecá-
nicas de resistencia a la rotura y rigidez. Su resistencia a la
abrasiones limitada.
Se la utiliza como refuerzo de materiales compuestos
para aeronáutica, navegación recreativa o de competición
y artículos deportivos como raquetas de tenis, palos de golf
y cañas de pesca. Todos estos objetos que requieren gran-
resistencia en relación al peso.
73
Vidrio Textil
Las fibras de vidrio textil se obtienen a base de sílice
u otras formulaciones especiales de vidrio, de diferentes
composiciones. Son fibras delgadas que se hilan por fu-
sión y son extruídas a modo de filamentos. Se presenta en
forma de hilos continuos simples, hilos texturados y fibra
discontinua.
Tienen excelente comportamiento térmico (ignífugo e
incombustible), buena estabilidad dimensional, no es afec-
tada por agua o disolventes pero es débil a los álcalis y
tiene excelente resistencia a la intemperie.
Sus principales campos de aplicación son los relacio-
nados con el aislamiento eléctrico y térmico y para re-
fuerzos y prendas de protección.
Se llama lana de vidrio al producto obtenido con fibra de
vidrio que se utiliza para aislamiento térmico y sonoro en
los interiores de las paredes de los edificios.
Otras fibras: Hilos metálicos
Los hilos metálicos se preparan ya sea a partir de me-
tales puros como de aleaciones. Se obtienen por trefilado
(reducción de un metal a alambre o hilo pasándolo por una
 hilera) hasta obtener el diámetro deseado. Para que sea
flexible es necesario que su diámetro sea bajo (6-25 μm).
Este tipo de hilos se distingue principalmente por su
gran resistencia mecánica y su alta conductividad térmica
y eléctrica.
Otra variante para obtener este tipo de hilos es la meta-
lización de un hilo (de vidrio o poliéster) haciéndolo pasar Fig.16 Estructura de un
por un baño de metal fundido o por una cámara de vacío en hilo metáico
la que se produce la vaporización del metal.

Otras fibras químicas: aramidas

Nomex®
Es una poliamida del tipo m-aramida que es fabricada
por Du Pont desde 1967. Sus principales propiedades son:
- Resistencia al calor y la llama (ignífuga). Carboniza a
muy alta temperatura transformándose en una capa super-
ficial de grafito cristalino que protege de la combustión a la
parte interior de la fibra.
- No se derrite, ni gotea, ni se adhiere al cuerpo (no funde)
- No despide olores en la combustión
74 - No tiene efectos perjudiciales sobre la piel.
- Es de muy baja conductividad eléctrica pero se carga
de electricidad estática.
- No se deforma, es resistente a la abrasión y ala rotura
por tracción.
- Se lava y se plancha con facilidad sin perder sus
propiedades
- Es débil a las lejías y ácidos clorhídrico y nítrico.
- Baja resistencia a la luz solar.
Principales aplicaciones: Uniformes militares, personal
de metalúrgica, petroleras, aeronáutica, bomberos, mantas,
tapizado de coches, pilotos de rally, cintas transportadoras
industriales.

Kevlar®
Es una fibra p-aramida también fabricada por Du Pont.
Sus principales características son:
- Ligero
- Resistente a la llama. Autoextinguible. No funde.
Fig.17 Aplicaciones de
- Resiste hasta 180 ºC manteniendo sus propiedades. Nomex para resistencia al
Carboniza a partir de los 425 ºC con baja emisión de humos. calor
 - Baja conductividad eléctrica
- Alta resistencia a la perforación
- Resiste la acción de productos químicos salvo ácidos
fuertes y lejías (agua en la que se han disuelto álcalis) de
lavado.
- Alta resistencia ala tracción y al desgarro.
- Difícil de teñido.
- Es atacada por la luz ultravioleta.
- Es una fibra muy abrasiva por lo que desgasta las
partes de la maquinaria que se utiliza para su obtención.
Principales aplicaciones: Indumentaria de seguridad
(delantales, guantes, chalecos antibalas), cables, compo-
nentes de la industria automotriz y aeronáutica, cascos,
esquís y raquetas de tenis.

Otras fibras Químicas: Polietileno de

peso molecular ultra alto
Fig. 18 Kevlar en cha-
lecos antibalas Dyneema® o UHMW (Ultra High Molecular Weight
Polyetylene) 75
El Dyneema es una fibra muy fuerte basada en polieti-
leno de peso molecular ultra alto, y del que ya han apare-
cido diferentes versiones cada vez mejores y con mayores
cargas de rotura. Esto significa que, a igualdad de carga
de rotura los cordajes son más finos y de menor sección, o
que a igualdad de sección la cuerda será capaz de soportar
Fig.19 Cuerda ultra una mucho mayor tensión antes de alcanzar la fuerza de
resistente de Fibra rotura.
Dyneema®

Por su pureza, resistencia y elasticidad, la fibra Dy-

neema® es utilizada para fabricar hilo de pescar, chalecos
antibalas, ropa quirúrgica, ropa de motociclista y trajes de
esgrima entre miles de aplicaciones más.
Se trata de un polímero con moléculas extremadamente
Fig.20 Guantes resis- largas. Estas largas cadenas transfieren la fuerza de forma
tentes al corte Dyneema® más efectiva. Es insípido, inodoro, no tóxico, muy resistente
a los agentes químicos corrosivos exceptuando los ácidos
 oxidantes, prácticamente no absorbe humedad y con un
bajo coeficiente de fricción y muy resistente a la abrasión.
Las fibras obtenidas son estiradas a varios cientos de
veces su longitud inicial, con lo cual se obtienen fibras muy
delgadas con las moléculas orientadas todas en la misma
dirección y adquiriendo un estado de cristalización du-
rante su enfriamiento. La cristalización alcanza el 85% de
la masa y es la responsable de la gran tenacidad obtenida.
La densidad de las fibras obtenidas es inferior al agua, por
ello flota y es muy liviano.
El Dyneema sólo se fabrica en Holanda y Carolina del
Norte en Estados Unidos, por la empresa Holandesa DSM,
que junto con el Spectra ofrece la fibra más fuerte del
mundo. Es capaz de soportar 15 veces la tensión del acero
o 4 veces la de la mejor fibra de aramida, siempre a igualdad
de peso. Es tan liviana, soporta muy bien el paso del tiempo
y soporta la humedad y los rayos ultravioletas.
El Dyneema también está siendo utilizado por sus altas
prestaciones para la confección de guantes resistentes a
los cortes, suturas médicas prótesis y biomateriales, cha-
lecos antibala de enorme dureza y ligereza, cuerdas de
parapentes y paracaídas, cadenas sintéticas que llegan a
pesar un 85% menos frente al acero.
76

Otras fibras químicas: Poliuretano

Segmentado

Elastano o Lycra®
Las fibras de elastano se definen como polímeros sin-
téticos de cadena larga con al menos 85% de poliuretano
segmentado, y cuando se las estira alcanzan de 450-700%
de su tamaño original. Al cesar la fuerza aplicada, la fibra
recupera su estado original.
El desarrollo de estas fibras ha hecho posible la fabrica-
ción de tejidos elásticos y ligeros. Fabricada por Du Pont, la
primera fibra de elastano fue la Lycra.
La hilatura de esta fibra puede realizarse por fusión, en
seco o en húmedo. Es blanca y puede ser teñida. Se com-
porta bien a los lavados repetidos y a la limpieza en seco. El
calor las ataca a altas temperaturas y la luz solar las daña
lentamente volviéndose amarillentas.
Las fibras de elastano se utilizan en la fabricación de tex-
tiles elásticos. Se usa de dos formas: como hilo desnudo o
no recubierto en trajes de baño, corsetería y calcetería. Y Fig. 21 Aplicaciones co-
como hilo cubierto en cintas elásticas, prendas deportivas munes del elastano
y artículos ortopédicos.
Test para la identificación de fibras textiles
Uno de los problemas que se presentan con mayor frecuencia en un laboratorio de con-
trol de calidad textil es la identificación de una fibra en una muestra. Esta muestra puede
tratarse de un vellón, un hilado o una tela, pero el problema sigue siendo el mismo: deter-
minar cuál o cuáles son las fibras que componen esa muestra.
A continuación se dan unas tablas para una verificación rápida en caso de tener una
orientación sobre qué tipo de fibra está presente en la muestra y luego las normas especí-
ficas para una determinación precisa.

77
78
 CAPITULO 6
HILATURA DE FILAMENTOS
DISCONTINUOS

79

Llamamos fibras discontinuas a aquellas fibras textiles

de longitud limitada que están destinadas a transformarse
en hilados. Son fibras discontinuas todas las fibras natu-
rales (menos la seda) y las fibras sintéticas cortadas.

Curiosidad: La longitud de las fibras

Hablamos de fibras cortas, largas, cortadas y filamentos.
De orígen animal, vegetal y sintéticas. Lo primero que hay
que tener en cuenta cuando se habla de longitud de fibra
es que esta propiedad varía frecuentemente dependiendo
del orígen de la fibra. En las fibras naturales se habla de
un porcentaje de variación desde un 40% hasta un 60%.
Las fibras enredadas Cuando hablamos de fibra cortada es muy normal encon-
deben separarse, limpiarse trar una mayor uniformidad, aunque se habla de un 10% de
y paralelizarse. variación.
 El propósito de la hilatura es transformar las fibras en hilado, para eso es necesario rea-
lizar las siguientes operaciones

- Limpiar y separar las fibras

- Paralelizarlas en el sentido de su eje longitudinal,
- Darles torsión para lograr cohesión y resistencia,
- Finalmente devanarlas en una bobina.

Las distintas operaciones que llevan un grupo de fibras enmarañadas a convertirse en

un hilado pueden variar de acuerdo a:
- El origen de la fibra: si es lana, algodón, fibra cortada de origen sintético, mezclas, etc.
- El tipo de hilado que se desea obtener: hilos rústicos o hilos finos y suaves. Los crite-
rios de calidad de un hilado se evalúan de acuerdo a factores como: la cantidad de fibras
cortas que aparecen en su superficie, la torsión y resistencia, que posea título homogéneo
en toda su longitud, la finura.
- La configuración de maquinaria de cada fabricante y su volumen de producción: A me-
dida que se agregan instancias de limpieza, paralelización y peinado se obtendrá un hilo de
mayor calidad, con menos cantidad de fibras cortas, con más limpieza, aspecto lustroso y
resistencia. Un fabricante puede tener cardas de uno o más cuerpos, agregar instancias de
pre-peinado y peinado, darle torsión a un hilo mediante anillos o rotores. Cada paso y tipo
80 de máquina conferirá al hilo de características diferentes.

Por eso, para comprender mejor el proceso, podemos establecer 5 instancias por las
que pasarán las fibras para convertirse en un hilo:
1. Apertura y limpieza
2. Formación del Velo
3. División en cintas
4. Formación de la mecha
5. Torsión

Estas instancias se llevarán a cabo mediante diferentes procesos, que definiremos

como:
a. El cardado
b. Estirado y doblado
c. El peinado
d. Falso torcido
e. Hilado

Es muy importante aclarar que cada instancia no se corresponde necesariamente con

un proceso. Por ejemplo: en el caso de la lana cardada, las instancias de la a, b y d se rea-
lizan en las cardas.
El Cardado
El cardado es un conjunto de operaciones mecánicas y sucesivas que se realizan en
máquinas llamadas cardas, con los siguientes objetivos:

1. Abrir el conjunto de fibras e individualizarlas.

2. Limpiar residuos, polvo e impurezas
3. Eliminar fibras cortas o inmaduras
4. Mezclar las fibras, homogenizar todo el material.
5. Paralelizar fibras en su eje longitudinal
6. Producir un velo o manta de fibras (que en pasos subsiguientes se dividirá en cintas
que formarán la mecha.)

El grado de limpieza de los hilos dependerá de la calidad del cardado.

La operación de cardado se realiza por medio de órganos y tambores recubiertos de
púas metálicas (guarniciones) que giran en sentido contrario. El cardado en la máquina se
efectúa entre el gran tambor y los chapones presentando la fibra lo más cerca posible de
la acción de las púas con diferencia de movimientos y de velocidad. (Se va “arrancando” el
velo de un grupo de cilindros a otro).
El velo es condensado, con una leve torsión, apta para sufrir los estirajes de los pro- 81
cesos siguientes.

Fig. 1: Velo o Manta de cardado

 Principios del cardado
Existen 4 aspectos o variables que se relacionan entre
Fig. 2: Velocidad entre
sí para producir el transporte de la fibra o el cardado de la
las partes cardantes
misma, y son:
a) La velocidad entre las partes cardantes (Fig. 2)
b) El sentido de giro de las partes cardantes (Fig. 3)
c) El sentido de las púas de las partes cardantes (Fig. 4)
d) El ajuste de la calibración de las partes cardantes
(Fig. 5)
Las distintas combinaciones entre estas variables pro- Fig. 3: Sentido de Giro
ducen el cardado y transporte del material. (Fig. 6)

Punto Cardante
Es el lugar compuesto por tres elementos cardantes en
donde se realiza el proceso de cardado de las fibras. (Fig. 7)

Fig. 4: Sentido simétrico

82 o asimétrico

Fig. 5: Distancia o
Ecartamiento

Fig. 7: Punto cardante

Guarniciones
El resultado de un cardado es tan bueno como las guar-
niciones usadas durante el mismo. La eliminación de im-
purezas se hace de manera mecánica mediante las guarni-
ciones o vestiduras. Se llama así al grupo de púas o puntas,
de carácter rígido o flexible, que recubren cada uno de los
cilindros y tambores de la carda. (Fig. 8)
Existen tres tipos de bases de guarniciones para la carda: Fig. 6: Algunas combina-
de cuero, de tejidos y de tiras metálicas. ciones de variables

Fig. 8: Estructura de las
guarniciones
Al principio se empleaba guarnición con base de cuero,
pero hoy en día ya no se usan. Este tipo de guarnición ha
sido sustituido por el tipo tejido, que puede ser de algodón
o de lino. Este tejido debe tener una resistencia muy ele-
vada para mantener la guarnición firme y no debe tener
elasticidad. Si el tejido de base no es capaz de mantener
la guarnición firme, entonces se moverá y la acción del
cardado perderá su eficacia. Por el contrario si es retenido
muy fuertemente entonces puede romperse.
La guarnición de tiras metálicas se emplea en cardas de
algodón y de fibras sintéticas pero no se utiliza para la lana.
Existen guarniciones rígidas (para cardas emborradoras,
abridoras, desmotadoras, etc), flexibles, y semi-rígidas.
(Fig. 9)
En las primeras etapas del proceso de cardado las guar-
niciones son más gruesas y menos tupidas. Al final del
proceso, cuando las fibras ya están más individualizadas
y paralelizadas, las guarniciones son más finas y tupidas.
Los formatos son variables según tamaño y modelo de la
maquinaria. (Fig. 10)

Estirado y Doblado 83

El objetivo de este proceso es obtener una cinta más re-

gular por medio de la paralelización y homogenización de
las fibras; así también como la mezcla fibras de distinta na-
turaleza. La finalidad es paralelizar las fibras y regularizar
el peso de las cintas.
Estirado: El estiraje consiste en efectuar un tirón en la
cinta en el sentido de su eje, disminuyendo el diámetro de
Fig. 9: Tipos de la cinta y aumentando su longitud. De esta manera se ob-
guarniciones tiene la máxima regularidad en el peso por unidad de lon-
gitud. Los sucesivos estirajes permiten una mayor parale-
lización de las fibras, mediante un mecanismo dispuesto
en varios pares de cilindros. La velocidad a la que gira cada
cilindro aumenta desde el cilindro trasero hacia el cilindro
del frente.

Doblado: Consiste en alimentar a la entrada de la ma-

quina, un cierto número de cintas que serán estiradas en
conjunto y re-ensambladas en una sola cinta a la salida de
la máquina. (Fig. 11)

Fig. 10: Distintos

formatos
 Los procesos de estiraje y doblado de lana se realizan
en los Gills, y en la hilatura de algodón esto es realizado en
los Manuares.

Fig. 11: Doblado de cintas (Se superponen varias cintas y se acoplan en una)

84
Peinado
El objetivo del peinado es paralelizar e individualizar las
fibras y eliminar fibras cortas, neps y residuos vegetales.
Una mecha no peinada contiene un número importante
de fibras cortas y de impurezas de todas clases, que no
permiten obtener un hilo fino y redondo.
La operación de peinado divide la masa fibrosa en 3
partes:
Fig. 12: División de la
- El peinado: Compuesta por las fibras más largas y de- masa fibrosa del peinado
nominada “base de triaje”.
- Borra de peinadora: Compuesta por fibras cuya lon-
gitud es inferior a la base de triaje, así como de botones e
impurezas vegetales.
- Desperdicio: Compuesto por fibrillas y polvo. (Fig. 12)

Falso Torcido
El objetivo de este proceso es de disminuir el diámetro
de la cinta hasta obtener una mecha de un determinado
grosor según el título que se desea obtener. Esto se logra Fig. 13: Formación de la
mediante acciones de fricción (frotado) y muy poca torsión. mecha
 Se logra que las fibras tengan el aspecto de un pabilo, con
la resistencia necesaria para soportar el proceso de hilado.
La máquina utilizada se llama Mechera. (Fig 13) En el caso
de la lana cardada, este paso se realiza en la carda mechera.
Los objetivos de este paso son entonces:
- Convertir la cinta en mecha
- Darle una leve torsión para asegurar la cohesión de las
Fig. 14: Botes de mecha fibras.
- Colocar las mechas en botes, enrollándolas, lo que fa-
cilita su manipuleo y transporte. (Fig. 14)

Hilado
El hilado es la fase final de producción y su objetivo con-
siste en dar torsión a la mecha para obtener un hilo con
un título definido, resistencia y elasticidad necesaria para 85
procesos posteriores, regularidad, limpieza y presentación
práctica en bobinas.

El hilado se efectúa en continuas de hilar según los prin-

Fig.15: Torsión cipios siguientes:
- En estirar la masa fibrosa en un sistema estirador.
- Darle una torsión por medio de un órgano rotativo.
- Enrollar el hilo así producido en forma de bobina

Algunas consideraciones sobre este proceso:

Torsión:
Es la condensación de las fibras por medio de rotación
de estas en su mismo eje que proporciona el aumento del
rozamiento entre las fibras, para formar un hilo. (Fig. 15)

Sentido de la torsión:
- Torsión en Z: Torsión derecha, es decir, el huso que
da la torsión, gira de izquierda a derecha (sentido de las
Fig.16: Sentido de< la agujas del reloj).
Torsión - Torsión en S: Torsión izquierda, es decir, el huso que da
 la torsión, gira de derecha a izquierda (sentido inverso a las
agujas de un reloj)
Curiosidad: Nivel de Torsión
Es bueno saber que la elección del título y cantidad de
torsión a adaptar en la hilatura depende del destino al que
se dirijan los hilos. Los hilos blandos se emplean princi-
palmente para tejido de punto (suaves al tacto ya que esta
cualidad es más importante que la resistencia) y los hilos
semiblandos para la trama del tejido (poder hinchante y cu-
briente, pero con poca resistencia). Los hilos torcidos fuer-
temente (acercándose a la torsión crítica) son destinados
a urdimbre en el tisaje.

Para la etapa final de torsión y finalización del hilado

existen dos sistemas bien diferentes que generan un pro-
ducto muy distinto entre si.
- Continua de Hilar o Sistema Ring (de anillos).
- Cabo abierto por rotor o Sistema Open End.

Continua de hilar
La hilatura por sistema ring, tuerce y enrolla en una sola
86 operación continua. Fig.17: Principio de la
En las continuas se realiza la etapa final de fabricación continua de hilar
de hilado estirando la mecha tantas veces como es nece-
sario para afinarla de acuerdo al título que se quiera pro-
ducir. Para otorgar consistencia y resistencia al hilo se le
da una torsión durante su enrollado en la bobina o canilla.
El giro es provocado por las revoluciones de cada huso con
la ayuda de un cursor o viajero que gira alrededor de cada
anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material,
gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla corres-
pondiente. (Fig. 17)
Fig.18: Anillos
Anillos
Los anillos de esta máquina son de diferentes diáme-
tros de acuerdo al modelo. El anillo tiene un borde superior
donde asienta el cursor o viajero, con holgura para que este
gire rápido y libremente. (Fig. 18)
Cursor
Los cursores pueden ser metálicos, cerámicos o plás-
ticos. La forma: de medio círculo, elíptico o de gancho, y
con un determinado peso para el tipo de fibra y título de
hilo a producir. Se debe revisar periódicamente el estado
de cursores y anillos para su reemplazo, y así evitar ge-
neración de vellosidad en el hilado, modificaciones de su
aspecto y disminución de la resistencia. (Fig. 19) Fig.19: Distintos
cursores
 El Huso
Es un órgano esencial de la continua de hilar. Este sirve
de soporte a la bobina, de la torsión y recogido del hilo.
(Fig.20)

Sistema de hilatura Open End o a Cabo abierto por rotor

El proceso Open End parte de la cinta de fibras (no de
una mecha). Se estira y retuerce el haz de fibras mediante
un rotor giratorio, transformándolo en un hilo de caracte-
rísticas específicas. (Fig. 21) Es un proceso más corto que
le otorga diferentes propiedades al hilado que el conjunto
mechera-continua.
La hilatura open end garantiza una gran productividad.
Su costo es bajo gracias a su alto rendimiento y la elimina-
Fig.20: Husos ción de fases de elaboración. La hilatura open end produce
un hilo más débil que la hilatura de anillos, su gama de tí-
tulos de hilo es limitada y produce un hilo “más seco” o que
resulta más rústico al tacto. (Fig. 22)
El parafinado se realiza simultáneamente con el hilado y
la máquina posee también un robot empalmador que une
los cabos cuando se cortan.

87

Hilo Sistema Ring

Hilo Sistema Open End

Fig. 22: Vista ampliada

de hilados en dos sistemas
diferentes Fig. 21: Proceso de torsión Open End
 Procesos de Terminado

Enconado
En las enconadoras se realiza la operación de envasado
del hilo de las canillas provenientes de la etapa de hilado
en conos. Todo el proceso es controlado por un sistema
que detecta fallas en el hilado o roturas. De aquí, los conos
pueden despacharse directamente o ser enviados a dife-
rentes procesos de retorcido o tintorería. Durante el enco-
nado se realiza el parafinado de los hilos, que consiste en
recubrir el hilado con una fina capa de parafina que lubrica
su superficie para mejorar el deslizamiento de los hilos du- Fig.23: Traspaso de Ca-
rante el tejido. nillas a Conos

Vaporizado
Se colocan los conos en cámaras vaporizadoras que
trabajan con vapor de agua caliente a presión. Durante este
proceso si fija la torsión del hilo y se le da al algodón la hu-
88 medad necesaria para los procesos posteriores.

Acoplado y Retorcido
En esta etapa se pueden combinar dos o más hilos con Fig.24: Vaporizado
características similares o diferentes para crear un hilo
nuevo de mayor resistencia o para conseguir distintos
efectos. (Melange, fantasías, etc.)

Empaque y Despacho
Los conos se colocan en bolsas de polietileno y se em-
balan en cajas debidamente rotuladas para identificar la
partida, el título y la composición del hilado.

Factores que mejoran la calidad del producto y los

procesos

Climatización
Para el mejor funcionamiento de una planta procesadora
de hilado es conveniente contar con un buen sistema de Fig. 25: Empaque y
climatización que provea la humedad y temperatura de- despacho
 seadas para el procesamiento de la fibra de algodón. A su
vez debe contar con un sistema de turbina central que esté
continuamente aspirando y filtrando el aire para purificarlo
y eliminar las fibrillas que se sueltan al aire en los procesos.
Control de calidad
Para mejorar los resultados de cada proceso es nece-
sario que existan órganos de control en todas las etapas,
que verifiquen la correcta regularidad, torsión, título y resis-
tencia del hilo. A su vez se debe contar con un laboratorio
que mida constantemente estas variables para lograr un
hilado parejo y de gran calidad siempre.
Fig.26: Control de ca-
lidad en laboratorio

Ahora veremos las particularidades que tiene el proceso

de hilatura en relación al tipo de fibra y a la calidad de hi-
lado que se desea obtener.

Hilatura de Lana

89
 Hilatura de Lana
La misma puede realizarse de 3 maneras diferentes,
con resultados distintos en cada caso. Cabe aclarar que
existe un gran número de pasos y partes de las máquinas
que pueden variar según la tecnología y el proceso de cada
empresa.
Hilatura Cardada
Hilatura Semi-Peinada
Hilatura Peinada
En los 3 casos el primer paso de limpieza y depuración
es el mismo.

Materia prima
Pura lana: En este caso el material es 100% lana prove-
niente de la esquila de las ovejas.
Lanas regeneradas: Se obtienen de la recuperación de
prendas ya tejidas o de remanentes de empresas fabri-
90 cantes. Se hace una selección del material según color,
punto o plano, nuevo o usado. De las prendas de punto se
logra obtener fibras más largas, lo cual es más deseable
para el proceso. Este material se deposita en una máquina
llamada “Diablo” o desilachadora (Fig. 28) , en la cual se Fig. 28: Deshilachadora
realizan tres procesos:
- Humectación: en el cual se realiza una lubricación de
los trapos.
- Despedazado: dentro de un tambor deshilachador re-
vestido de puntas.
- Descarte: Se separan los pedazos pequeños de tejido
no abierto.

Hilatura de lana cardada

Es un proceso más corto en el cual la limpieza del ma-
terial es menor, ya que no se eliminan las fibras cortas ni
se paralelizan totalmente. De este proceso se obtiene un
hilado más esponjoso en el cual se perciben fibras cortas
apareciendo en toda su longitud.
 Carda de Cardado
En esta carda las fibras pasan para formar una mecha,
en el hilado de hilos cardados no intervienen mecheras ni
otras máquinas preparatorias, sino que pasa directamente
de las cardas a las máquinas de hilar.
Generalmente, se acoplan en serie tres a cuatro cuerpos
de cardas formando lo que se denomina un surtido de
cardas, y ellos son:

- Carda Emborradora
La lana debe ingresar a la Emborradora y esto se hace
con una cargadora automática que posee una BALANZA
que alimenta de forma regular y pareja a la telera de ali-
mentación de dicha carda, para que sea uniforme la can-
tidad de material que se procesa durante todo el tiempo de
producción.
Las fibras de lana son tomadas por los cilindros de ali-
mentación y conducida al primer cilindro o tambor de la
carda Emborradora donde las fibras de lana sufren una
desintegración previa. Luego es tomado por varios cilin-
dros cardantes hasta que los copos de lana se distribuyen
uniformemente por todo el perímetro del tambor principal, 91
formando un velo. Luego pasa a un tambor final que va gi-
rando a menor velocidad para que el velo de fibras se vaya
espesando. Finalmente, mediante la acción de un peine
oscilante toma forma de tela de fibras más estrecha de
unos 20 a 30 cm de ancho.

- Carda Repasadora o Intermedia

Fig. 29: Sección de las fi-
bras acrílicas
Es de estructura parecida a la primera, con la diferencia
que su guarnición es más fina y tupida.
La carda repasadora se alimenta tomando la tela trans-
versalmente, con lo que se consigue una mezcla más per-
fecta. Cuando se descarga forma una nueva tela de 40 a 50
cm de ancho.

- Carda Mechera.
Ahora se vuelve a repetir el trabajo de cardado, pero con
una guarnición más fina y tupida todavía.
Después de la descarga, las fibras cardadas llegan a un
aparato divisor de velo que las descompone en mechas, las
cuales, sobre unas estrechas correas sin fin, pasan segui-
damente a través de dos cilindros acanalados que actúan
Fig. 30: Botas como divisores de las mechas. (Fig. 29)
Rotafrotadoras Las mechas divididas pasan a los “rotafrotadores”. Cada
 uno de estos se compone de dos pares de cilindros super-
puestos que ponen en movimiento rápido a dos correas o
manguitos de cuero y con ello forman la mecha, puesto que
se traslada girando sobre sí mismo, con lo cual adquiere
cierta redondez y la consistencia necesaria para sufrir el
hilado subsiguiente. (Fig. 30)
La mechas se arrollan hasta formar anchos rollos que
son los que alimentan las maquinas.
Al final del capítulo se encuentran los esquemas de
todas las cardas que se han mencionado.

Hilatura de lana peinada

Carda de Peinado
El cardado se efectúa de forma parecida a como se ha
descrito para la lana cardada, con la diferencia de que en
este caso se utiliza una sola carda doble, por lo que el tra-
bajo se realiza sin interrupción y sin que se produzca tras-
lados de velos.
Por medio de un pequeño cilindro de cuchillas que gira
a gran velocidad, se desmota la lana y se eliminan las úl- Fig. 31: Fases del pro-
timas impurezas vegetales. Estas cardas presentan las fi- ceso de peinado
92 bras trabajadas en forma de cinta.

Peinado
Pasos del proceso de peinado (Fig. 31):
1. Se retiene el manojo de fibras de un lado con una pinza
2. Se presenta uno de los extremos de las fibras a la ac-
ción de un peine con el fin de eliminar todo lo que no ha
sido retenido por la pinza (peinado de “cabeza de mecha”).
3. Se retiene la parte que acaba de ser peinada y se peina
el otro extremo (peinado de “las colas de las mechas”).
4. Se ensambla o “suelda” el conjunto de los diferentes
manojos peinados, para formar una cinta continua y a al-
macenar esta cinta en un recipiente apropiado.
5. Se desechan los desperdicios
Tipos de peines
Los peines están compuestos por la cabeza que es el
órgano que va sujeto a la máquina, y por una caña que es la
sujeta a las agujas. Los hay de dos tipos:
Puntas redondas: Retiene menos las fibras, trabaja mejor
con fibras gruesas, se utiliza en primeros pasos.
Puntas planas: Retiene más las fibras, trabaja mejor con
fibras finas, se utiliza en los últimos pasos. (Fig. 32) Fig. 32: Tipos de Puntas
Hilatura de Algodón

93

Fig. 33: Esquema de procesamiento de la fibra de algodón

 Hilatura de Algodón

Proceso de desmote y clasificación

El algodón, luego de cosechado, es transportado hasta la planta desmotadora, donde
se efectúa el proceso destinado a separar de las fibras de algodón las cáscaras, semillas
e impurezas de mayor tamaño y clasificarlo según los diferentes grados de calidad. Los
copos de fibras largas son aspirados hasta la máquina enfardadora.

Abridora / Mezcladora
El fardo de algodón desmotado pasa a un cabezal disgregador-mezclador en el cual
se abren las fibras de algodón y se separan el polvo y todo tipo de impurezas de pequeño
tamaño. Luego pasa a una segunda apertura en la cual también se eliminan los restos de
cascarilla. Posteriormente pasan a una mezcladora-limpiadora para homogeneizar todo
el material.
El material se condensa a la salida adquiriendo la forma de manta.

Los procesos subsiguientes de cardado, peinado, estirado, doblado e hilado ya han sido
explicados conceptualmente al inicio del capítulo. Las diferencias radican en el ajuste de
calibración y estructura de las máquinas, pero el proceso de transformación de la fibra es
similar en todos los casos. En el cuadro siguiente se explica qué operación realiza cada
máquina.
94
95
96
97
98
 CAPITULO 7
HILATURA DE FILAMENTOS
CONTINUOS

99

La materia prima
Como vimos anteriormente en el capítulo sobre fibras
químicas, sabemos que la materia prima que ahora de-
bemos hilar puede ser tanto de origen artificial, esto es, a
partir de compuestos orgánicos transformados mediante
procesos químicos; o de origen sintético, es decir, a partir
de polímeros sintetizados químicamente por el hombre en
un laboratorio.
El material a hilar debe estar en estado líquido/viscoso
para poder ser transformado en fibra o hilo, ya que debe
pasar por un proceso llamado extrusión. (Fig. 1)

Curiosidad: La extrusión
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos
con sección transversal definida y fija. El material se em-
puja o se extrae a través de orificios, que pueden tener dis-
tintas formas.
Fig. 1: Arriba: polímero en
estado sólido en forma de
La principal herramienta para la extrusión es la hilera.
pepitas o pastillas. Abajo:
La misma es una pieza metálica que consta de múltiples
Polímero en estado líquido
y pequeñísimos orificios, como una regadera, por los que
 el fluido de hilatura pasará y luego se secará formando un
largo, delgado y continuo filamento. (Fig. 2)
Los orificios pueden tener diferentes formas y tamaños,
que confieren distintas secciones transversales a los fila-
mentos (distintas formas y diámetros). (Fig. 3)

Un ejemplo:
Al igual que una manga de repostería que tiene picos
con diferentes formas que hacen que podamos decorar
una torta con distintos diseños, las boquillas de las hileras
en las que se extruyen las fibras químicas pueden tener
formas diversas. Cada boquilla le va a conferir a la fibra
una sección transversal diferente.

A medida que la solución es extruída se va secando y

solidificando, y para ello, existen distintos métodos que ve-
remos a continuación.

Fig. 2: Extrusión
100

La solidificación de los polímeros

En esta instancia lo que ocurre es que los filamentos
que recién salen de la hilera aún en estado líquido pasan a
estado sólido. Este proceso sucede de diferentes maneras
según el origen del polímero, artificial o sintético.
A continuación vemos los diferentes métodos de hila-
tura sintética

a) Hilatura por fusión:

Se funde el polímero que se encuentra en estado sólido
para pasarlo a estado líquido, este material pasa luego por
la hilera y se solidifica por contacto con el aire circundante,
que lo enfría. (Fig. 4)
Fig. 3: Diferentes tipos de
Se hilan por fusión las fibras de nylon, poliéster, polieti- orificios para la extrusión
leno y polipropileno.
b) Hilatura en húmedo:
La solución de polímero es extruída dentro de un medio líquido denominado baño de
coagulación, que se encuentra dentro de un recipiente. Al contacto con este producto, la
solución de polímero pasa a estado sólido. A medida que los filamentos se estiran para
orientar las moléculas en sentido longitudinal a la fibra, se realiza un lavado de los fila-
mentos para retirar los restos del baño de coagulación, y posteriormente se secan. (Fig. 5)
Se hilan en húmedo las fibras de alginato, viscosa, modal y algunas fibras acrílicas, mo-
dacrílicas y elastano.

c) Hilatura en seco
El polímero se disuelve en solvente y forma el fluido de hilatura, que luego de extruírse
pasa a una cámara en la que circula aire caliente. El solvente se evapora y así se solidifica
el polímero. (Fig. 6)
Se hilan en seco el acetato, triacetato, clorofibras y algunas fibras acrílicas, modacrí-
licas y elastano.

101

Fig. 5: Hilatura en húmedo

Fig. 4: Hilatura por fusión

Fig. 6: Hilatura en seco

 Fundamentos del estiraje
A medida que el polímero se va solidificando, los fila-
mentos son estirados entre un 300- 1000% para que las
moléculas se orienten longitudinalmente. Esta es la única
manera de darle a los filamentos sus propiedades de
resistencia.
Fig. 7: Tren de estiraje
Condiciones para tener un tren de estiraje: esto se debe
tener en cuenta para todo sistema de hilatura, pues es
un concepto general que se aplica en cualquier industria.
Deben colocarse cilindros en la parte superior e inferior.
La velocidad del primer par de cilindros debe ser superada
cada vez por los siguientes pares. El tren de estiraje tiene
un mínimo de dos pares de cilindros y un máximo determi-
nado por el tipo de máquina.
Mecánicamente el proceso de estiraje se da de la si-
guiente manera: sean A el primer par de cilindros que tienen
un ecartamiento apto para retener las fibras. Los pares de
cilindros B giran a mayor velocidad y cuando toman las fi-
bras las estiran.
Acabados
Existe una serie de acabados que se le realizan a las fi-
bras químicas antes de su comercialización:
102
- Tratamiento térmico:
Como ya sabemos, las fibras sintéticas son termoplás-
ticas, es decir que son moldeables a la acción del calor. Lo
que se hace con este proceso es darle estabilidad dimen-
sional a las fibras.

- Acabados con agentes lubricantes, antiestáticos y

emulsionantes:
Su misión es disminuir el rozamiento que se produce
cuando los hilos avanzan en contacto con las superficies
metálicas y cerámicas de la máquina para que el proceso
transcurra sin interrupción.

- Texturizado:
Para la fabricación de hilos texturados se realiza un pro-
ceso de fijado térmico. Esto se basa en el principio de la
termoplasticidad.
Se realiza una deformación de los filamentos de manera
mecánica combinada con calor. La texturización tiene por
objeto conferir a los hilos algunas propiedades como vo-
lumen, elasticidad, aislamiento térmico, opacidad, tacto,
etc.
 Para texturizar un hilo y que éste conserve la forma otorgada en el tiempo, es necesario
enfriarlo rápidamente luego de que se aplicó el calor. Si no hacemos esto, corremos el
riesgo de que el material al estar aún blando, se deforme.

Métodos de texturizado
H: representa la zona que emite calor, ya sea por aire caliente o por una pieza metálica
que transmite calor por conducción

103

Método de texturado por Método de texturado por

chorro de aire engranajes
Método de texturado por
embutido

Método de texturado por Método de texturado por

tricotado / des-tricotado torsión / des-torsión
 En el texturizado, un hilo de filamento continuo, se somete a un cambio importante en
su aspecto físico, al pasar de una estructura lisa y plana, a una rizada, en espiral o bucle
en toda su longitud, que le confiere volumen y elasticidad. (Fig. 8)
El proceso de texturizado puede llevarse a cabo de diferentes formas, veamos las más
empleadas.

Texturizado por chorro de aire

El proceso de texturizado por chorro de aire, consiste en hacer incidir una corriente
de aire comprimido sobre el multifilamento, introducido en una cámara con sobre- ali-
mentación. El proceso se realiza a alta velocidad y el efecto de texturizado se logra por la
separación de los filamentos alineados, provocando un entrelazamiento, por la alta tur-
bulencia que se produce.
Como puede suponerse, el efecto es aleatorio y en esta oportunidad, es el mismo en-
trelazamiento el que hace que se conserve el nuevo estado, a la salida del equipo. La tex-
tura final es diferente a la de los casos anteriores, pues se producen bucles irregulares, en
lugar de ondulaciones regulares a lo largo del hilo.

Texturizado por engranajes

En este método se hace pasar las fibras por dos engranajes metálicos calientes que
confieren la forma dentada de su superficie a los filamentos.

104 Texturizado por embutido

Embutir significa llenar por completo o meter una cosa dentro de otra de manera que
se produzca cierta presión. Así, los filamentos se insertan plegados dentro de un tubo de
embutido, donde se les aplica calor para que fijen esa forma.

Texturizado por tricotado / des-tricotado

En este sistema el hilo a texturizar, se teje sobre una circular de diámetro estrecho y se
fija térmicamente en ese estado. Luego se enfría y se desteje. Los hilos texturizados por
este método conservan una estructura con forma ondulada.

Texturizado por falsa torsión

En el texturizado por falsa torsión, los hilos se torsionan y simultáneamente se les
aplica temperatura, luego se enfrían y así conservan la forma helicoidal obtenida. Los
hilos pasados por un solo horno en su proceso de texturización, como los de Nylon
tienen stretch o elasticidad. Cuando se emplean dos hornos de calentamiento, se logra
una estabilización mayor del efecto de texturizado, pero se pierde el stretch, como en el
Poliéster.

Fig. 8: Hilos con diferente porcentaje de texturizado

Terminología
Formas en las que se presentan las fibras químicas. To-
mado de: Fibras Textiles. Propiedades y descripción. Joa-
quín Gacén Guillén. Universitat Politécnica de Catalunya.
1991.
Fibra: unidad de materia flexible, fina y larga en relación
a su grosor.
Filamento: Fibra de longitud indefinida
Hilo continuo o multifilamento: Hilo constituido por va-
rios filamentos con o sin torsión.
Monofilamento: hilo continuo constituido por un solo
filamento.
Cable o TOW: Conjunto de un gran número de filamentos
destinados a ser cortados o rotos por desgarro (craqueado)
para su utilización en forma de fibras discontinuas o fibras
cortadas. Éstas son aptas para procesar por ejemplo como
algodón, ya que su largo coincide con éste.
Fibra discontinua: fibra textil química de longitud
limitada.
Hilo continuo texturado: Hilo continuo que posee carac-
terísticas de torsión y/o rizado que le comunican una ex-
tensibilidad elástica y/o voluminosidad. 105
Floc: Fibra de longitud muy corta destinada a ser pegada
a un soporte.
Floca: Masa de fibras dicontinuas presentadas sin orden.

Hilos e hilados
Tomado de Red Textil Argentina. El 27/08/2013. http://
www.redtextilargentina.com.ar/index.php/hilos.
Podemos decir que los hilos son un conjunto de fibras
naturales (como la seda), artificiales (como el rayón) o sin-
téticas (como el poliester, la poliamida, etc) de longitud
ilimitada, destinadas a su uso como tal (hilos para coser,
bordar, atar, etc) o para la fabricación de tejidos.

Diferencias entre Hilo e Hilado

La palabra hilado se refiere específicamente a un grupo
de fibras que han sido sometidas a torsión en el proceso de
hilatura. (Fig. 9)
El rayón es una fibra artificial elaborada en forma de un
hilo de filamento continuo. Entonces es correcto decir: Hilo
de Rayón. Cuando se cortan esos filamentos, se reúnen y
someten a una torsión para su hilatura, entonces se ob- Fig. 9: Hilado de acrílico
tiene un Hilado de Rayón.

Fig. 10: Hilado artesanal
106
Fig.11: Hilados para teje-
duría industrial
Fig.12: Hilados indus-
triales de poliéster para
costura y bordado
En el caso de las fibras naturales (que son de corta ex-
tensión) deben ser sometidas inevitablemente a una tor-
sión para la hilatura. En estos casos siempre tendremos un
hilado (de algodón, lana, etc) y no un hilo.
Clasificación de los hilos e hilados textiles
Hay muchas formas de clasificación, según el criterio
empleado. Uno de ellos es tomando en cuenta hacia que
uso del mercado va dirigido. Y en un sentido amplio y abar-
cativo encontramos dos grandes grupos: hilado para uso
artesanal (Fig. 10) e hilado para uso industrial, que es en el
cual nos vamos a concentrar.
Hilado para uso industrial
Encontramos aquí dos usos distintos y bien diferen-
ciados. En el primer caso el hilo se comercializa como un
insumo de otro sector de la industria: la tejeduría, que lo
transforma en tela. En el segundo caso el hilo se comer-
cializa como tal, y es un producto final de múltiples apli-
caciones, cuyo uso más extendido se encuentra dentro de
otro sector textil: la confección de prendas.
Hilos e hilados para tejeduría industrial
Estos hilos son los de mayor consumo, ya que forman
parte de las telas más habituales en la indumentaria actual:
pantalones, camisas, trajes, remeras, joggins, camperas,
medias, ropa de trabajo, etc. Son elaborados a gran escala
por medio de equipos de alta producción que permiten ob-
tener productos a costos razonables para el consumo de la
población. (Fig. 11)
Hilos e hilados para ser usados como tales
Hay una cantidad de usos en que el hilo es empleado
como tal. Así tenemos al hilo para coser, bordar, surfilar,
etc. en el caso de la confección de indumentaria, al hilo
para atar, en la industria frigorífica, al hilo para pescar, en la
actividad deportiva, al hilo para sutura en la medicina, etc.
En todos los casos mencionados los hilos son obtenidos
en forma industrial, diseñados para su uso específico. (Fig.
12)
Proceso de obtención e hilado de Rayón Viscosa
- A partir de la madera o de fibras de algodón corto (linterns) se obtiene una pulpa que
se fracciona en forma de láminas.
- Se comienza el proceso de fabricación del rayón viscosa a partir de las láminas de
celulosa.
- Las mismas se sumergen en una solución de soda cáustica hasta que se reblandecen
- Luego pasan a una desfibradora hasta obtener una pasta
- Luego se la centrifuga para eliminar los restos de solvente
- Es necesario dejar que la pasta pase por un proceso de maduración o envejecimiento,
que se logra exponiéndola a la acción del oxígeno.
- Se realiza luego un proceso de Xantación, que consiste en mezclar la pasta obtenida
anteriormente (álcalicelulosa) con sulfuro de carbono en unas amasadoras mecánicas
cerradas que poseen un sistema de enfriamiento externo. Allí se produce una reacción
exotérmica que luego de unas horas da lugar a una pasta amarilla/anaranjada soluble en
agua, llamado Xantogenato
- Inmediatamente se diluye esta pasta en agua con agitadores mecánicos, añadiendo
una pequeña parte de soda cáustica dando lugar a una pasta más pálida y viscosa, apta
para ser hilada
- La hilatura de esta solución se efectúa a través de una hilera, que es como una rega-
dera con una serie de agujeritos cuyo diámetro y forma es variable. La pasta se extruye a
través de la misma dando origen a un filamento continuo que se solidifica en un baño de
coagulación de ácido sulfúrico. 107

- Luego se realiza un lavado para eliminar los restos de productos químicos que pu-
dieran quedar adheridos a la fibra. (Fig. 13)

Fig. 13: Proceso de obtención de Rayón Viscosa

 Proceso de obtención e hilado de Poliéster
- El poliéster PET se obtiene por condensación del ácido tereftálico a una temperatura
de 280°C en presencia de catalizadores.
- El polímero obtenido tiene forma de cinta continua que luego se recorta en forma de
pepitas.
- Estas pepitas se someten a un proceso de fusión a 250-300°C y hasta obtener una
sustancia líquida del polímero, que se extruye mediante hileras.
- Después de la hilatura los filamentos experimentan un estirado para orientar las ma-
cromoléculas en el sentido del eje de la fibra.
- Podemos procesar la fibra para obtener filamento continuo o para obtener fibra cortada.
Es una fibra cuya obtención es muy económica, por lo que existe una gran disponibi-
lidad comercial. (Fig. 14)

108

Fig. 14: Proceso de obtención de Políéster

Nuevos sistemas de hilado: Electrohilado

Este método se basa en la interacción de un campo eléctrico con un fluido dando lugar
a la formación de fibras continuas. Esta técnica permite obtener membranas porosas
compuestas por fibras con diámetros menores al micrómetro, típicamente de 50 a varios
cientos de nanómetros. (Fig. 15)

1 Micrómetro = 1000 Nanómetros = 0.0001000000cm

La Figura 16 muestra un equipamiento típico de electrospinning o electrohilado. Este

dispositivo posee un reservorio que contiene los componentes del polímero en suspensión.
La suspensión es impulsada mediante una bomba de infusión a través de un tubo que ter-
mina en una aguja metálica. Entre la punta de la aguja y la
placa colectora metálica se establece un campo eléctrico
mediante la aplicación de una diferencia de potencial (que
puede oscilar entre 0 - 30 kV) lo que genera un campo eléc-
trico en la región comprendida entre el extremo de la aguja
metálica y la placa colectora.
El voltaje aplicado provoca una serie de fuerzas elec-
trostáticas sobre la gota. Bajo la acción de estas interac-
ciones electroestáticas, la gota se distorsiona adoptando Fig. 15: Comparación
una forma de cono, conocido como cono de Taylor. Esta entre un cabello humano
inestabilidad provoca la expulsión de un jet cargado eléc- y las fibras obtenidas por
tricamente que por acción del campo eléctrico aplicado electrohilado
sufre procesos de estiramiento dando lugar a la formación
de filamentos largos y delgados. A medida que se evapora
el solvente el diámetro de las fibras se reduce drástica-
mente llegando a producir fibras de diámetro nanométrico.
El jet se desestabiliza siguiendo una trayectoria en forma
de espiral hasta la placa. La superposición de fibras origina
una membrana no tejida compuesta de fibras cuyo espesor
depende del tiempo del proceso. (Fig. 17)

Fig. 17: Membrana de

nanofibras

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Fig.16: Esquema del proceso de electrohilado

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