TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA

INGENIERIA EN MATERIALES METALICOS

“METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS, METALES

ANTIFRICCION (BABBIT)”

Clave del grupo: 2f6A

Delgado Gordillo Juan Pablo (23010137)

INTRODUCCION.

Los metales no ferrosos son aquellos que no contienen hierro en cantidades

significativas, y las aleaciones no ferrosas son combinaciones de metales que no
incluyen hierro como componente principal.

Las aleaciones no ferrosas se componen de metales diferentes al hierro y ofrecen

propiedades y aplicaciones diversas. Entre las más comunes se encuentra la aleación
de aluminio, que destaca por su bajo peso, alta resistencia a la corrosión y buena
conductividad térmica. Se utiliza ampliamente en la industria aeroespacial, automotriz
y de construcción, entre otros sectores.

El cobre también es utilizado en la formación de aleaciones no ferrosas, como el latón

(cobre y zinc), el cuproníquel (cobre y níquel) y el bronce (cobre y estaño). Estas
aleaciones son apreciadas por su resistencia a la corrosión, conductividad eléctrica y
capacidad de ser moldeadas en diferentes formas. Se emplean en la fabricación de
instrumentos musicales, monedas, cables conductores y componentes eléctricos,
entre otros.

Los metales antifricción son aquellos que poseen propiedades que reducen la
fricción y el desgaste cuando entran en contacto con otros materiales. Estos metales
son comúnmente utilizados en aplicaciones donde la lubricación es difícil o
impráctical.

Estos metales y aleaciones antifricción son esenciales en diversas industrias,

incluyendo la automotriz, aeroespacial, marina y otras aplicaciones donde se
necesita reducir la fricción y el desgaste para mejorar la durabilidad y eficiencia de
los componentes mecánicos.
 METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS.

Las aleaciones no ferrosas (es decir, aleaciones de elementos que no contienen

hierro) incluyen, pero no se limitan, a las aleaciones basadas en aluminio, cobre,
níquel, cobalto, zinc, metales preciosos (como Pt, Au, Ag, Pd) y otros metales (por
ejemplo, Nb, Ta, W).

Clasificación de los metales no ferrosos.

Los metales no ferrosos se pueden clasificar según su peso específico, en pesados,

ligeros y ultraligeros.

Tipo Características Ejemplo de metal no

férrico
Pesados Su densidad es igual o mayor Estaño, cobre, cinc,
de 5 𝑘𝑔/𝑑𝑚3. plomo, cromo, níquel,
wolframio y cobalto.
Ligeros Su densidad esta comprendida Aluminio y titanio.
entre 2 y 5 𝑘𝑔/𝑑𝑚3 .
Ultraligeros Su densidad es menor de Magnesio y berilio.
2 𝑘𝑔/𝑑𝑚3 .

En general los metales no ferrosos son blandos y tienen poca resistencia mecánica,
para mejorar sus propiedades se alean con otros metales.
Los metales no ferrosos, ordenados de mayor a menor utilización, son: cobre (y sus
aleaciones), aluminio, estaño, plomo, cinc, níquel, cromo, titanio y magnesio.

METALES NO FERROSOS PESADOS:

1. ESTAÑO.

Se trata de un metal bastante escaso en la corteza terrestre. Afortunadamente se

suele encontrar concentrado en minas, aunque la riqueza del mineral suele ser
bastante baja (del orden del 0’02%) El mineral de estaño más explotado es la
casiterita, en el que el mineral se encuentra en forma de óxido (SnO2).

Obtención: El estaño se obtiene del mineral casiterita, en donde se presenta

aproximadamente en un 80% como óxido de estaño. Dicho mineral se muele y se
enriquece en dióxido de estaño por flotación, después se tuesta y se calienta con
coque en un horno de reverbero con lo cual se obtiene el estaño.

La mayor parte del estaño se encuentra en depósitos aluviales, cauces de ríos y

antiguos lechos de ríos, como resultado de la erosión de los cuerpos minerales que
contienen el metal.

China e Indonesia son actualmente los productores más relevantes de estaño en el

mundo. El estaño se funde a temperaturas de hasta 2,500°F (1,370°C) con carbón
para producir estaño de baja pureza y gas CO2. Luego se refina a estaño de alta
pureza (>99%) a través de métodos de ebullición, licuación o electrolíticos.

Propiedades y características: Es un metal color blanco plateado, muy ligero y

fácil de derretir. Al ser tan suave, el estaño rara vez se usa como metal puro; en
cambio, se combina con otros metales para fabricar aleaciones que poseen
numerosas propiedades beneficiosas del estaño. Estos incluyen un bajo nivel de
toxicidad y una alta resistencia a la corrosión. El estaño también es maleable (fácil
de presionar y darle forma sin romperse) y dúctil (puede estirarse sin romperse).

Una de las principales propiedades del estaño es su alta resistencia a la corrosión,

lo que lo hace ideal para su uso en la fabricación de envases y recipientes para
alimentos y bebidas. Además, es un excelente conductor de electricidad y calor, lo
que lo hace adecuado para su uso en la fabricación de cables eléctricos y
componentes electrónicos.

El estaño también es muy maleable y dúctil, lo que lo hace fácil de trabajar y

moldear en una variedad de formas. Esta propiedad lo hace adecuado para su uso
en la fabricación de objetos decorativos, joyería y monedas.

Otra propiedad importante del estaño es su resistencia al desgaste. El estaño es

resistente a la abrasión y al desgaste, lo que lo hace ideal para su uso en la
fabricación de componentes mecánicos y herramientas
Usos y aplicaciones: Se usa como protector del oro, el acero y de diversos metales
usados en la fabricación de latas de conserva. También se utiliza para disminuir la
fragilidad del vidrio, en semiconductores aleado con niobio y en el estañado de hilos
conductores.

El noventa por ciento de la hojalata se usa para hacer latas (de estaño) para
alimentos y bebidas, cosméticos, combustible, aceite, pinturas y otros productos
químicos. Aunque el estaño solo constituye una pequeña capa en la hojalata, la
industria es el mayor consumidor de estaño en todo el mundo.

Además, el estaño es un elemento químico no tóxico, por lo que se utiliza en la

fabricación de productos de consumo, como lápices y productos de belleza.
También se utiliza en la fabricación de productos farmacéuticos y pesticidas debido
a su baja toxicidad.

2. COBRE.

Los minerales de cobre más utilizados en la actualidad se encuentran en forma de:

cobre nativo, sulfuros y óxidos.
Obtención: El metal se obtiene de minas a cielo abierto, sobre todo a partir de
minerales sulfurados y de minerales oxidados, una vez son sometidos a un
tratamiento oportuno.

El primer paso para obtener el cobre consiste en una búsqueda exhaustiva de

yacimientos de este metal y, una vez encontrados, de un estudio de viabilidad
respecto a su explotación. Posteriormente se procede a la extracción del material.
Para ello se utiliza maquinaria especializada, con la que fracturar el macizo rocoso,
en combinación con explosivos controlados. Dado que lo que obtenemos son
grandes volúmenes de material rocoso, luego lo pasamos por diversos procesos
para reducir su tamaño y que sea más fácil de tratar y/o transportar. Una vez
obtenido el bruto donde se encuentra el cobre, es el momento de aplicar un
tratamiento, con el que elaboraremos la tipología del metal que deseemos.

Propiedades y características: Presenta un color rojizo brillante, excepto en

aleaciones con otros metales. Al ser expuesto al aire, se muestra rojo salmón, hasta
que se forma una capa de óxido cuproso (Cu2O) de color violáceo. Finalmente
puede ennegrecerse a medida que se forma óxido cúprico (CuO).

Tiene una enorme conductividad térmica y eléctrica, solo superada por la plata (Ag).
Es, además, resistente a la corrosión y a la oxidación. No responde bien a las
fuerzas o campos magnéticos (es diamagnético).

Es económico y puede reciclarse de manera indefinida. Es sumamente dúctil y

maleable, por lo que puede mecanizarse con facilidad para hacer láminas o hilos
delgados ya que es un metal blando.

Cuando se lo expone durante mucho tiempo a la humedad, forma una capa

impermeable de carbonato cúprico (CuCO3) de color verdoso, que es sumamente
tóxico. También forma una pátina llamada cardenillo o verdín (una mezcla de
acetatos de cobre) que usualmente cubre las estatuas y es sumamente venenosa.
A pesar de ser un oligoelemento necesario para la vida, la ingesta excesiva de
cobre también puede conducir a daños internos y la muerte.

Usos y aplicaciones: El cobre se emplea como conductor eléctrico en la

fabricación de cables eléctricos y coaxiales, así como en el interior de generadores,
motores y transformadores eléctricos. Además, los circuitos integrados y numerosos
componentes de los sistemas informáticos contemporáneos requieren de cobre para
su fabricación.

Numerosos vehículos automotores requieren de cobre para sus partes y repuestos,

tales como radiadores, frenos y cojinetes, además del necesario cableado para los
componentes eléctricos. Igualmente se emplea en aleaciones para elaborar partes
del casco de los barcos.
Debido a su resistencia a la corrosión, el cobre y el latón se emplean en vez del
plomo tradicional en la mayoría de las tuberías de agua, en tanto conjuntos
residenciales como industriales o comerciales. Esto se debe a que el plomo es
nocivo para la salud y el cobre es un material arquitectónico común. También se usa
para los pomos de las puertas, para las estatuas de las plazas, las campanas de las
iglesias y para un amplio segmento del sector construcción.

El cobre también sirve de insumo en la obtención de otros metales más específicos,

como el latón (Cu + Zn), el bronce (Cu + Sn), la alpaca (Cu + Ni + Zn), o en la
producción del alambrón, de pilas eléctricas, etc.

3. CINC.

Es conocido desde la más remota antigüedad, pero no se consiguió aislarlo de otros

elementos y, por tanto, obtenerlo en estado puro hasta el siglo XVII.
Los minerales más empleados en la extracción del cinc son la blenda y la calamina.

Obtención: Básicamente, consiste en obtener a partir de sulfuro de zinc, mediante

calor, óxido de zinc, que es lixiviado posteriormente y se convierte en ácido
sulfúrico. Este ácido sulfúrico es purificado para eliminar impurezas de hierro, cobre
y cadmio. El zinc, finalmente, se extrae por electrolisis.
Aunque la mina de zinc más grande del mundo es la Red Dog que está situada en
Alaska, también hay minas de zinc en 50 países del mundo. Entre estos más de 50
países, los mayores productores de zinc del mundo son Canadá, Australia, China,
Perú y Estados Unidos. Algunas minas de zinc de Canadá, Australia, Irlanda y
Namibia se cerrarán durante esta década debido al agotamiento del mineral. Los
principales tipos de depósitos de mineral de zinc por lo general se encuentran
alojados en sedimentos, alojados en material volcánico, están relacionados con
intrusiones o son del tipo mineral triturado o del Valle del Mississippi.

El proceso de extracción de zinc es principalmente subterráneo, con más del 80 %

de todo el zinc extraído bajo la superficie terrestre. El 8 % del zinc se extrae de
canteras abiertas y el 12 % restante utilizando ambos métodos. Una vez extraído de
la tierra, el concentrado se calcina a una temperatura de 950 °C, causando la
oxidación del zinc, el sulfuro y el hierro. Tras la oxidación del zinc y el hierro, éstos
se reducen a polvo y se lixivian con ácido sulfúrico diluido, posteriormente se
neutraliza la solución y se extraen los contaminantes mediante filtración. En el taller
de fundición, el zinc se procesa para que tome su forma final.

Propiedades y características: Es muy resistente a la corrosión y a la oxidación,

tanto en el aire como en el agua. Pero es poco resistente al ataque de ácidos y
sales. Tiene uno de los mayores de coeficientes de dilatación térmica de todos los
metales. A temperatura ambiente es quebradizo, pero entre los 100oC y 150oC es
muy maleable. Las presentaciones comerciales del cinc más usuales suelen ser las
siguientes: en forma de aleación, en estado puro (láminas o chapas) como
recubrimiento de piezas de metal, y en forma de óxido.

Usos y aplicaciones: El zinc es un mineral esencial para la sociedad moderna. Se

usa como revestimento contra la corrosión en el acero, para fabricar componentes
de precisión, como material de construcción para producir bronce y caucho, en la
elaboración de productos farmacéuticos y cosméticos, en fertilizantes y suplementos
alimenticios.

4. PLOMO.
Se empieza a utilizar aproximadamente, en el año 5000 a. C., adquiriendo gran
importancia durante el periodo romano y a partir del siglo XIX. El mineral de plomo
más empleado es la galena, que está compuesto de sulfuro de plomo.

Obtención: Gran parte del plomo se extrae de minas subterráneas. No obstante,

este metal no se encuentra en su estado elemental, por lo que existen varios
minerales que pueden contener plomo, pero son fundamentalmente tres los
minerales que se usan para extraerlo: la galena, la cerusita y la anglesita.
Es común que el plomo se halle contaminado de plata, oro y bismuto, e incluso otros
elementos como antimonio, zinc y arsénico. Estos elementos pueden ser retirados
durante las etapas de horneado para preparar el metal.

Propiedades y características: Es un elemento anfótero, es decir, que puede

reaccionar con ácidos y bases.

En contacto con el oxígeno del aire se recubre de una capa de óxido.

Reacciona con ácido nítrico (HNO3) y forma el nitrato correspondiente, que es
soluble en agua.

No reacciona con ácido sulfúrico (H2SO4) ni con ácido clorhídrico (HCl), pero si
están concentrados, entonces reacciona formando sales de plomo.
Reacciona de forma explosiva con peróxido de hidrógeno (H2O2) y trifluoruro de
cloro (ClF3).

Usos y aplicaciones: El plomo ha sido sumamente útil en la industria. Se lo usó

abundantemente para la fabricación de tuberías, conductos y piezas de recambio
para el hogar, aunque se lo ha reemplazado en épocas recientes por otros metales
menos riesgosos.

Con plomo, además, se hacen los recipientes para el material radiactivo y otras
sustancias químicas peligrosas, o incluso como recubrimiento para conexiones
eléctricas. Así, se aprovecha su resistencia y su capacidad de contener la radiación
ionizante.
Al mismo tiempo, el plomo es ingrediente común para la fabricación de cerámicas,
plásticos y de aleaciones para las soldaduras. Se fabrica con plomo en diverso nivel
de aleación las municiones de las armas de fuego (la punta de las balas) así como
los contactos de las baterías.

También se lo usó durante décadas como antidetonante en la gasolina (hoy en día

este uso se encuentra prohibido) y como atenuante de las ondas sonoras y
vibraciones mecánicas.

5. CROMO.
El cromo es un elemento de metal de transición del grupo 6 de la tabla periódica.
Se trata de un metal relativamente común: está en el puesto 21 en la lista de los
elementos más extendidos en la corteza rocosa de la tierra.

Obtención: El cromo puro se obtiene por reducción del óxido de cromo (III) con
aluminio (procedimiento aluminotérmico), mediante electrólisis o a través del ioduro
crómico. La obtención del cromo se puede realizar de diferentes formas.

El cromo puro puede prepararse reduciendo su óxido puro con aluminio metálico,
por el método de Goldschmidt de la aluminotermia: Cr2O2 + 2Al -» AI2O3 + 2Cr

y también por electrodeposición en disolución de ácido crómico, H2CrO4, en la que

se ha disuelto alguna sal de cromo, como el sulfato, Cr2(SO4)3 (v. Galvanostegia,
Cromo).

En galvanotecnia se utiliza el trióxido como fuente de cromo porque produce

depósitos más uniformes; el cromado en solución acuosa es muy difícil; mediante
ensayos, se han descubierto productos que abrillantan los depósitos obtenidos.

Grandes cantidades del cromo que se consume industrialmente, se obtienen en

forma de una aleación de hierro llamada ferrocromo, que se prepara calentando la
cromita con carbón: FeCr2O4 + 4C → Fe + 2Cr + 4CO.

Propiedades y características: Físicamente hablando, el cromo es un metal típico:

duro, resistente y lustroso, y altamente resistente tanto al calor como a la acción
química. Reacciona lentamente con oxígeno en el aire y con ácidos, pero no
reacciona con el agua de mar o el aire húmedo, y es por eso que los guardabarros
no se oxidan como el hierro y el acero. También es paramagnético (débilmente
atraído por los imanes) y sus cristales toman una de dos formas: cúbica centrada en
el cuerpo o hexagonal compacta.

Usos y aplicaciones: La mayoría de cromo se usa para fabricar aleaciones

metálicas duras e inoxidables, incluyendo el acero inoxidable (con un alto contenido
de cromo, típicamente usado en cubertería y equipo quirúrgico) y otras aleaciones
de cromo-acero (que contienen menos cromo) usadas en blindajes y tubos de aceite
En forma galvanizada, el cromo se sigue utilizando para conseguir acabados
brillantes en coches y mobiliario (como los grifos o las manijas de las puertas).

La resistencia al calor del cromo lo hace muy útil en ladrillos refractarios como los
que revisten hornos, mientras que su dureza es útil en una aleación llamada stellita
(un material resistente hecho de cobalto, tungsteno y cromo). Los compuestos de
cromo como el alumbre de cromo y el ácido crómico se utilizan en curtidos de cuero
y teñido de ropa, mientras que otros compuestos de cromo son catalizadores
industriales importantes.

6. NÍQUEL.

El níquel es un elemento químico metálico, ubicado en el grupo 10 de la Tabla

Periódica y representado por el símbolo Ni. Su número atómico es 28 y forma parte
de los llamados “metales de transición”, como el zinc, el cadmio o el mercurio.

Obtención: El níquel es el segundo metal más abundante de la Tierra (el hierro es

el primero). De hecho, el núcleo de nuestro planeta posee niveles muy puros de
ambos metales.

Es frecuente hallarlo en el interior de ciertos meteoritos, aleado con hierro y

formando los minerales kamacita y taenita. Además, en combinación con otros
metales puede hallarse en los minerales garnierita, millerita, pentlandita, niquelina y
pirrotita.

Las principales minas de níquel en el mundo se encuentran en Canadá, Cuba y

Rusia, países que satisfacen el 70 % de la demanda mundial de este metal.
El níquel se encuentra en la Naturaleza normalmente combinado con el arsénico, el
antimonio y el azufre como sulfuro. De forma aproximada el 65% de níquel se utiliza
en la fabricación de acero inoxidable austenítico y otro 21% en la fabricación de
superaleaciones. El resto se utiliza para la fabricación de otras aleaciones (Alnico,
mu-metales, monel, nitinol) y catalizadores. Canadá, Cuba y Rusia producen el 70%
del níquel en el mundo. Bolivia, Colombia y Nueva Caledonia tienen también
importantes yacimientos. Los minerales fuentes de níquel son la millerita, NiS,
aunque también hay depósitos de NiSb, NiAs2, NiAsS o NiSbS y la garnierita
Si4O13[Ni, Mg]2•2 H2O. Los depósitos más importantes desde un punto de vista
comercial son los de garnierita, que es un silicato de magnesio y níquel de
composición variable y combinado con la pirrotina (FenSn+1) que contiene de un 3
al 5 % de níquel. También se encuentra níquel procedente de meteoros aleado con
el hierro.

Propiedades y características: El níquel posee un típico color blanco amarillento,

capaz de confundirse con el cobre (como de hecho ocurría antiguamente). Muchas
de sus propiedades son semejantes a las del hierro, metal con el cual comparte una
enorme densidad, así como con el osmio y el iridio.

Es un buen conductor de la electricidad y del calor, ferromagnético a temperatura

ambiente. Dado que es sumamente dúctil y maleable, se lamina, pule y forja con
suma facilidad.

Usos y aplicaciones: El níquel es muy empleado en la metalurgia, en aleaciones

del hierro, la plata y otros metales, a los que protege contra la corrosión. Se obtiene
así el acero inoxidable, entre otras superaleaciones, como cobre-níquel (“monel”),
níquel-titanio (“nitinol-55”), níquel-hierro (“mu-metal”) y el alnico (aleación de
aluminio-níquel-cobalto) del que se fabrican los imanes.

El níquel metal puro se usa en forma finamente dividida como catalizador en la

hidrogenación de ácidos grasos insaturados. Debido a su resistencia química, el
níquel se usa para aparatos en el laboratorio químico y la industria química (por
ejemplo, crisoles de níquel para digestiones). De níquel metal aleaciones de níquel,
z. Por monedas.

El níquel es un importante metal de aleación que se utiliza principalmente para el

acabado del acero. La mayor parte del níquel va allí. Hace que el acero sea
resistente a la corrosión y aumenta su dureza, tenacidad y ductilidad. Los aceros de
alta aleación con níquel se utilizan en entornos particularmente corrosivos. El acero
inoxidable V2A (el nombre proviene del "lote de prueba 2 austenítico" en la acería
de Krupp, corresponde a X12CrNi18-8) contiene 8% de níquel además de 18% de
cromo, V4A (nombres comerciales Cromargan o Nirosta) 11% además de 18% de
cromo y 2% de molibdeno.
7. TUNGSTENO.
El tungsteno tiene el punto de fusión más alto de todos los metales, y su módulo de
elasticidad también es extremadamente alto. Gracias a sus excelentes propiedades
térmicas, el tungsteno es capaz de soportar altas temperaturas sin ningún problema.

Obtención: El tungsteno en realidad solo aparece de forma natural cuando se

combina en cuatro formas minerales principales con manganeso, hierro o calcio.
Pero hay docenas de formas en que se puede usar el tungsteno.

A través de la minería, el tungsteno se adquiere en todo el mundo. Los métodos de

extracción reales utilizados durante cada trabajo varían, dependiendo de las
características químicas y físicas del tungsteno real. Pero los métodos comunes de
extracción son la minería de superficie y la minería subterránea.

El mineral de wolframio se extrae mediante técnicas de minería subterránea o a

cielo abierto, dependiendo de la ubicación y la cantidad del depósito. La extracción
puede ser un proceso complejo debido a la dureza del mineral y la presencia de
otros minerales.

Una vez que se ha extraído el mineral, se lleva a la planta de procesamiento, donde

se realiza una trituración primaria. Esto reduce el tamaño de las rocas para facilitar
la posterior separación de los minerales.

El wolframio generalmente se encuentra asociado con otros minerales. Para obtener

concentrados de wolframio de alta pureza, se utilizan técnicas de separación, como
la flotación y la separación magnética.

Los concentrados de wolframio se someten a un proceso de tostado para eliminar

impurezas y convertir el mineral en óxido de wolframio. Este es un paso crítico en la
producción.
Propiedades y características: El tungsteno tiene el punto de fusión más alto que
cualquier otro metal. Tiene la presión de vapor más baja de todos los metales.
Tiene también la mayor resistencia a la tracción. Tiene una gran resistencia a la
corrosión. Es un material poco reactivo (a este tipo de materiales se les llama
inertes). Es súper denso. Es muy resistente al calor (casi imposible de derretir).
Es bastante dúctil y puede ser fácilmente trefilado en un alambre. Sin embargo, es
mucho más fácil de prensar que la mayoría de los otros.

Usos y aplicaciones: El carburo de tungsteno se usa ampliamente como

recubrimiento para herramientas de corte como sierras, brocas y martillos
neumáticos. El tungsteno también se usa de manera similar para fabricar aceros
para herramientas fuertes y aleaciones de acero de tungsteno que son importantes
en los componentes de aviones y cohetes.

El tungsteno puede ser calentado a temperaturas superiores sin ablandarse como

cualquier otra sustancia excepto carbón porque su punto de fusión – acerca de 3410
oC, lo cual es lo más alto de todos los metales. El tungsteno es indispensable como
el alambre del filamento en lámparas incandescentes pero su consumo para este
propósito es pequeño, solamente 1 a 2 por ciento de la producción anual. Una libra
de tungsteno llevado a un alambre de 0.0022 de diámetro proveen 6.2 millas de
alambre o filamento para 14,400 bombillas de 60 watts.

El tungsteno tiene la resistencia a la tracción más alta de cualquier metal conocido –

hasta 600,000 libras por la pulgada cuadrada. En las temperaturas comunes no es
afectado por ácidos incluyendo Agua Regia y es soluble sólo en una mezcla de
ácidos fluorhídricos y nítricos.

Una parte del tungsteno reducido a su forma metálica es usada en hacer carburos
cementados. El polvo de tungsteno de alta pureza está combinado con carbón en
alta temperatura en una atmósfera inerte. El carburo resultante es chancado y
mezclado con polvo de cobalto que actúa como un agente cementante cuando el
material es sinterizado. El resultado es un acero al carburo tungsteno fijado con
cemento, la más dura sustancia artificial conocida. Los carburos cementados son
usados en brocas de perforación, dados, y muchos tipos de herramientas cortantes
como herramientas de punto, herramientas de labrado, cortadores de molinos, etc.

8. COBALTO.
El cobalto es un metal magnético de color blanco plateado, con el símbolo químico
“Co” y un número atómico de 27. Se encuentra en una forma químicamente
combinada en la corteza terrestre y se obtiene al extraer níquel, plomo, plata, cobre
y hierro. El cobalto se ha utilizado desde la antigüedad debido a su tono azul, pero
ahora se utiliza principalmente como aleación en las industrias de la ingeniería, así
como en sectores como el de la salud.

Obtención: La obtención de cobalto puede ser procesado a través de dos métodos

con la inclusión de otros minerales como el cobre y el níquel.
Uno de los métodos de obtención del cobalto puro, se basa en la flotación, el cual
consiste en calentar una mena de sulfato con cobalto, mientras que el hierro y el
cobre se oxidan. Una vez culminado el proceso de tostado, se produce un lixiviado
de los componentes y se produce poco a poco la separación.
Otro de los métodos es la transformación de óxido de cobalto. Consiste en la
reacción aluminotermia o reducción del carbono en un horno previamente calentado

El cobalto se obtiene principalmente de minerales de cobre y níquel. El método

exacto de extracción depende de la composición del mineral original. Primero, una
porción de los sulfuros de hierro existentes se convierte tostando en óxido de hierro
y escoriando con sílice como silicato de hierro. El resultado es la llamada piedra
áspera, que además de cobalto, níquel, cobre y otro hierro como sulfuro o arseniuro.
Al tostar más con carbonato de sodio y nitrato de sodio, se elimina más azufre. En
este caso, los sulfatos y arseniatos se forman a partir de parte del azufre y el
arsénico, que se lixivian con agua. Quedan los óxidos metálicos correspondientes,
que se tratan con ácido sulfúrico o clorhídrico. Solo el cobre no se disuelve, mientras
que el níquel, el cobalto y el hierro se disuelven. Con cal clorada se puede precipitar
selectivamente cobalto como hidróxido de cobalto y, por lo tanto, se puede separar.
Al calentar, esto se convierte en óxido de cobalto (II, III) (Co3O4) y luego se reduce
a cobalto con coque o polvo de aluminio:

La mayoría del cobalto se obtiene reduciendo los subproductos de cobalto de la

minería de níquel y cobre y la masa fundida. Como el cobalto suele ser un
subproducto, el suministro de cobalto depende en gran medida de la viabilidad
económica de la extracción de cobre y níquel en un mercado determinado.

Hay varias formas de separar el cobalto del cobre y el níquel, según la

concentración de cobalto y la composición exacta del mineral utilizado. Un método
es la flotación de espuma, en la cual los tensioactivos se unen a varios
constituyentes minerales, lo que lleva a una acumulación de sales de cobalto. El
tostado posterior convierte los minerales en sulfato de cobalto (II) y oxida el cobre y
el hierro. Al lavar con agua, el sulfato se extrae junto con los arseniatos. Los
residuos se lixivian adicionalmente con ácido sulfúrico, produciendo una solución de
sulfato de cobre. El cobalto también se puede lixiviar del cobre fundido.

Propiedades y características: El cobalto es un metal ferromagnético, de color

blanco azulado. Su temperatura de Curie es de 1388 K. Normalmente se encuentra
junto con níquel, y ambos suelen formar parte de los meteoritos de hierro. Es un
elemento químico esencial para los mamíferos en pequeñas cantidades. El Co-60,
un radioisótopo de cobalto, es un importante trazador y agente en el tratamiento del
cáncer.

El cobalto es un metal pesado gris acero muy resistente con una densidad de 8,89 g
/ cm³. Es ferromagnético con una temperatura de Curie de 1150 ° C. El cobalto
ocurre en dos modificaciones: una estructura cristalina hexagonal-densa (hcp) en el
grupo espacial P63 / mmc (número de grupo espacial 194) con los parámetros de
red a = 250,7 pm yc = 406,9 pm y dos unidades de fórmula por celda unidad y una
cara cúbica centrada Formulario (fcc) con el parámetro de cuadrícula a = 354,4 pm.
La modificación hcp (α-cobalto, históricamente ε-cobalto) es más estable a
temperaturas más bajas y cambia a aproximadamente 450 ° C en la modificación fcc
(β-cobalto, históricamente α-cobalto).

Como un metal típico, conduce bien el calor y la electricidad, la conductividad

eléctrica es 26 por ciento de la del cobre. Una característica especial es la masa
atómica del cobalto natural; con 58,93 es más grande que la masa atómica
promedio de níquel con 58,69, el siguiente elemento en la tabla periódica. Esta
peculiaridad existe entre el argón y el potasio, así como entre el teluro y el yodo.

En comportamiento químico es similar al hierro y al níquel, resistente al aire por

pasivación; solo se disuelve con ácidos oxidantes. El cobalto es uno de los
elementos no nobles con un potencial normal de -0,277 V. En los compuestos,
ocurre predominantemente en los estados de oxidación + II y + III. Sin embargo, los
estados de oxidación -I, 0, + I, + II, + III, + IV y + V también están representados en
los compuestos. El cobalto forma una variedad de complejos en su mayoría
coloreados. En esto, a diferencia de los compuestos covalentes, el estado de
oxidación + III es más abundante y estable que + II.

Usos y aplicaciones: La mayor parte del cobalto producido se usa para aleaciones.
Un porcentaje relativamente grande de la producción mundial se destina a
aleaciones magnéticas como los Alnicos para imanes permanentes. Se utilizan
cantidades considerables para las aleaciones que conservan sus propiedades a
altas temperaturas y las superaleaciones que se usan cerca de sus puntos de fusión
(donde los aceros se volverían demasiado blandos). El cobalto también se emplea
para aleaciones de revestimiento duro, aceros para herramientas, aleaciones de
baja expansión (para sellos de vidrio a metal) y aleaciones de módulo constante
(elástico) (para cabellos de precisión). El cobalto es la matriz más satisfactoria para
los carburos cementados.
 METALES NO FERROSOS LIGEROS:

1. ALUMINIO.

Es el metal más abundante en la naturaleza. Desafortunadamente no se encuentra

en la naturaleza en estado puro, sino combinado con oxígeno y otros elementos. El
mineral del que se obtiene el aluminio se llama bauxita.

Obtención: El aluminio puro no se encuentra naturalmente en la naturaleza debido a

su capacidad de pasivación. Este fenómeno implica la oxidación del metal en
presencia de aire, dando como resultado una capa protectora pasiva en su superficie.
En el caso del aluminio, primero se recubre con una capa de óxido de aluminio (Al 2
O 3 ) de unos pocos nm de espesor. Luego, bajo la influencia de la humedad, la capa
exterior sufre una hidrólisis parcial, que además forma hidróxido, es decir, Al(OH) 3 .
El aluminio es parte de varias rocas minerales que se encuentran en la naturaleza en
forma de minerales. Para producir aluminio puro, se utilizan principalmente minerales
arcillosos de bauxita. Aparecen con mayor frecuencia en lugares de meteorización de
rocas de aluminosilicato en un clima cálido y también contienen compuestos de hierro.
Son rocas con un característico color rojo o pardo, que se presentan en dos
variedades: silicatadas y carbonatadas.

El aluminio de alta pureza (más del 99%) se obtiene industrialmente como resultado
de dos procesos consecutivos. En la primera se obtiene óxido de aluminio (proceso
Bayer), y en la siguiente etapa se lleva a cabo un proceso de reducción electrolítica
(proceso Hall-Héroult), gracias al cual se obtiene aluminio puro.
Propiedades y características: Es aluminio es un metal de baja densidad y
extremadamente ligero, blando, maleable y de color blanco-plateado, el aluminio es
buen conductor, tanto eléctrico como térmico y refleja bien la radiación
electromagnética del espectro visible.

El aluminio en su forma pura se extrae básicamente de la bauxita, mediante la

obtención de alúmina en un primer paso, y la posterior electrólisis.

Los minerales de aluminio de mayor importancia son: la bauxita, el corindón, el

hidrargirito, el diásporo y la criolita. Por sus propiedades, el aluminio es el metal más
utilizado del siglo XX solo por detrás del acero.

Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario, pero mantiene las

mismas propiedades que el aluminio primario. Además, en el proceso de reciclado
solo se emplea el 5% de la energía necesaria para su producción.

El aluminio tiene una densidad de 2700 kg/m3, es decir, un tercio de la densidad del
acero, y un módulo de elasticidad de 10X106 psi (70 GPa). Aun cuando las aleaciones
de aluminio tienen propiedades relativas a la tensión más bajas que el acero, su
resistencia específica (o relación entre resistencia y peso) es excelente.
Por esta razón los hermanos Wright usaron una aleación de Al-Cu para fabricar su
motor.

Al aluminio se le puede dar forma con toda facilidad, tiene alta conductividad térmica
y eléctrica y no muestra transición de dúctil a frágil a bajas temperaturas. No es tóxico
y puede ser reciclado con sólo alrededor de 5% de la energía que fue necesaria para
hacerlo a partir de la alúmina. Esta es la razón por la cual el reciclaje de aluminio es
tan exitoso. Sus útiles propiedades físicas incluyen comportamiento no
ferromagnético y resistencia a la oxidación y la corrosión.

Además, no muestra un verdadero límite de resistencia a la fatiga, pero una falla por
fatiga puede ocurrir finalmente, incluso a esfuerzos pequeños. Debido a su baja
temperatura de fusión, el aluminio no opera bien a altas temperaturas. Por último, las
aleaciones que lo incluyen tienen baja dureza, lo cual genera escasa resistencia al
desgaste. Además, responde con facilidad a mecanismos de endurecimiento. La tabla
14-2 compara la resistencia del aluminio puro recocido con la de aleaciones
endurecidas por medio de diversas técnicas; las aleaciones pueden ser 30 veces más
resistentes que el aluminio puro. Alrededor de 25% del aluminio que se produce en la
actualidad se usa en la industria del transporte, otro 25% en la manufactura de latas
de bebidas refrescantes y otros envases, alrededor de 15% en la construcción, 15%
en aplicaciones eléctricas y 20% en otras aplicaciones. En 2010 se usaron alrededor
de 90 kg de aluminio en un automóvil promedio fabricado en Estados Unidos.
Este elemento reacciona con el oxígeno, incluso a temperatura ambiente, para
producir una capa extremadamente delgada de óxido de aluminio que protege el
metal base contra numerosos ambientes corrosivos.

Usos y aplicaciones:

Industria del Transporte: además del sector ferroviario que utiliza el aluminio en sus
locomotoras, en la última década las aplicaciones del aluminio para el transporte han
aumentado de forma considerable. Se fabrican en aluminio piezas fundidas como
pistones, ruedas, cajas de transmisión y conjuntos de suspensión hasta automóviles,
barcos, autobuses y otros medios de la industria aeroespacial fabricados total o
parcialmente de aluminio.
Algunas de las grandes ventajas del uso del aluminio en la industria del transporte
son sus beneficios medioambientales y la ligereza del material, que supone una
reducción de hasta un 30% del peso total.
Esto conlleva un considerable ahorro de combustible, ya que el vehículo necesitará
menor fuerza y potencia para moverse.

Industria de la Energía: desde la década de los 50 el aluminio ha ido reemplazando

progresivamente al cobre en las líneas de transmisión de alto voltaje ya que es una
de las formas más económicas de transporte de electricidad, actualmente se usan
conductores de aluminio para transmitir electricidad de 700.000 voltios o más.
También lo encontramos presente en las antenas de telecomunicaciones, paneles
solares y satélites.

Industria de la Construcción: debido a sus múltiples características, el aluminio es un

material idóneo para la construcción. Resistente y a la vez extremadamente ligero, el
aluminio permite realizar estructuras con cristales de cualquier tamaño, para edificios,
fábricas, talleres y viviendas particulares. En la práctica, las estructuras de aluminio
no tienen límites a la hora de soportar superficies acristaladas.

Industria alimentaria: en este sector encontramos múltiples aplicaciones del aluminio,

que abarcan desde la fabricación de latas, el papel para envolver, la capa intermedia
de envases de cartón, hasta láminas para cerrar yogures. Esto se debe a que el
aluminio es capaz de proteger el contenido ante la entrada de oxígeno y luz durante
largos periodos.

Industria de bienes de consumo: podemos encontrar el aluminio en otros bienes de

consumo relacionados como los utensilios de cocina, electrodomésticos, bandejas,
empaques de productos farmacéuticos, hasta dispositivos móviles como móviles,
ordenadores o televisores.

Industria militar: un sector con necesidades muy específicas, ya que abarca

transporte, construcción y energía, entre otras. El ejército requiere de la fabricación
de medios de transportes aéreos, naval y terrestres como tanques, aviones, buques,
así como campamentos temporales, mobiliario, dispositivos electrónicos, etc.
Está claro que las aplicaciones del aluminio en la industria son muy diversas, pero sin
duda, el requisito más fundamental a la hora de decantarte por el aluminio en tu
proyecto industrial es encontrar a un proveedor de confianza que te asegure una
materia prima de calidad, que cumpla las necesidades de tu empresa y producto.

Aleaciones: Las aleaciones de aluminio pueden dividirse en dos grupos principales:

aleaciones forjadas y fundidas, categorías que dependen de su método de
fabricación. Las aleaciones forjadas, que reciben su forma por deformación plástica,
tienen composiciones y microestructuras considerablemente diferentes de las
aleaciones fundidas, lo cual refleja las distintas necesidades del proceso de
manufactura. Dentro de cada grupo principal es posible dividir las aleaciones en dos
subgrupos: aleaciones que pueden recibir tratamiento térmico y las que no pueden
ser sometidas a él. Las aleaciones de aluminio se designan por el sistema de
numeración que se muestra en la tabla 14-3. El primer número especifica los
principales elementos de aleación, y los números restantes se refieren a la
composición específica de la aleación
2. TITANIO.

El titanio se encuentra abundantemente en la naturaleza, ya que es uno de los

componentes de casi todas las rocas volcánicas que contienen hierro.

La extracción del titanio es un proceso bastante complejo que encarece

extraordinariamente el producto final. Los minerales de los que se obtiene el titanio
son el rutilo y la ilmenita.

Obtención: El titanio no se encuentra libre en la naturaleza. El titanio se extrae en

primer lugar del rutilo (óxido de titanio), abundante en las arenas costeras. Por ello
el peligro de las concesiones sobre las playas con arenas oscuras y las
consecuencias a los ecosistemas costeros.

El titanio es el noveno elemento más abundante en la corteza terrestre (supone el

0,63% del peso total). Sin embargo, en la naturaleza siempre se encuentra unido
químicamente a otros elementos, formando minerales en los que la fracción de
titanio suele ser pequeña. Del titanio se encuentran 5 isótopos estables en la
naturaleza: 46Ti, 47Ti, 48Ti, 49Ti y 50Ti, siendo el 48Ti el más abundante (73,8%).
Los isótopos son los átomos que tienen en este caso el titanio con diferente número
de neutrones en su núcleo y por tanto diferente masa.

El dióxido de titanio ocurre de forma natural y se obtiene directamente de minas o

de arena. La fabricación de nanopartículas de TiO2 es una gran industria con una
producción de cerca de dos millones de toneladas por año. Para obtener el titanio
puro hay que eliminar otros compuestos con los que está mezclado, pero es
relativamente barato extraerlo. Los minerales que tienen más concentración de
titanio son el rutilo (TiO2) y la ilmenita (FeO•TiO2), así como la anatasa y la brookita
(ambas son también TiO2).

Para extraer el titanio puro se usa generalmente el Método de Kroll, que consiste en
obtener el tetracloruro de titanio (TiCl4) por cloración a 800 °C, en presencia de
carbono. Luego se reduce con magnesio o sodio molido en atmósfera inerte (argón
o helio) para refinarlo y purificarlo. También se puede fundir para diversos usos
industriales por moldeo de grafito apisonado, o por fundición a la cera perdida. El
titanio también se puede forjar. Por lo general las plantas de beneficio, fundición y
refinación no se encuentran en el mismo lugar de extracción.

Propiedades y características: El titanio presenta una alta conductividad del calor

y la electricidad. Se trata de un metal no ferromagnético, es decir, no es atraído por
imanes. Es un material altamente maleable que permite muchas configuraciones. Es
un metal duro y ligero, lo que hace que posea una alta relación resistencia/peso.

Usos y aplicaciones: El titanio es un metal muy dúctil, con alta resistencia al índice
de peso y excelente resistencia a la corrosión y biocompatibilidad. Se utiliza
ampliamente en el sector aeronáutico, químico y médico, donde la seguridad y el
control de calidad son esenciales.
Todas estas características hacen del acero un material muy demandado en
distintas áreas de actividad, algunas ya mencionadas con anterioridad. Veamos
algunos ejemplos:

La mayoría del titanio producido en el mundo se emplea en motores y estructuras en

la industria aeronáutica. Debido a su ligereza, es frecuente que se utilice en forma
de aleaciones (por ejemplo, con aluminio, circonio o níquel) para diversos elementos
de las aeronaves, como rotores, turbinas, compresores, escapes, alas, conductos
de aire caliente y componentes de los sistemas hidráulicos.
Una buena parte del mineral de titanio se refina como dióxido de titanio (TiO2), que
es usado para dar color blanco a elementos como plásticos, dentífricos, pinturas,
papel, etc.

Debido a que es compatibilidad con el tejido humano y no es un elemento

magnético, es muy utilizado en la medicina para crear prótesis, herramientas
quirúrgicas, implantes dentales y ortopédicos. Por estas mismas razones los
piercings corporales suelen estar hechos de titanio.
Este metal también es utilizado en los contenedores de residuos radiactivos, por su
resistencia a la corrosión a largo plazo, ya que puede llegar a mantenerse en
buenas condiciones durante miles de años.

Como al principio de su historia, se sigue utilizando titanio en la industria

armamentística, ya que sus aleaciones son fuertes, ligeras, muy resistentes a la
corrosión y tienen poco desgaste.

En el ámbito deportivo es muy valorado por su ligereza y durabilidad. Su uso es

común en raquetas de tenis, cascos de cricket, futbol americano y béisbol, cuadros
de las bicicletas, palos de golf, etc.

El titanio también es muy cotizado por su uso estético en el campos como la joyería
por su ligereza, resistencia (ideal para que no se doble las piezas pequeñas),
compatibilidad con el cuerpo humano y su color plateado cuando se encuentra en
estado puro.

METALES ULTRALIGEROS:

1. MANGANESO.

Es el séptimo elemento más abundante en la corteza terrestre, y el tercero más

abundante disuelto en el agua del mar. Los minerales más importantes en los que
se encuentra son la carnalita (el más usado), la dolomita y la magnesita.
Obtención: Puede obtener las cantidades recomendadas de manganeso
consumiendo una variedad de alimentos como: granos integrales, como arroz
integral, avena y pan integral. almejas, ostras y mejillones. frutos secos, como
avellanas y nueces.

La extracción de magnesio se produce principalmente de dos maneras:

Por electrólisis de flujo de fusión de cloruro de magnesio fundido en células Downs:

las células Downs consisten en grandes canales de hierro que se calientan desde
abajo. Como ánodos sirven desde arriba las varillas de grafito incrustadas, que
están rodeadas en las puntas de un cátodo anular. El magnesio metálico se
acumula en la sal fundida y se elimina. El gas cloro resultante se acumula en la
parte superior de la célula y se reutiliza para producir cloruro de magnesio a partir
de óxido de magnesio. Para reducir el punto de fusión del cloruro de magnesio, se
añaden cloruro de calcio y cloruro de sodio a la sal fundida.

Por reducción térmica de óxido de magnesio (proceso Pidgeon): En un recipiente

hecho de acero al cromo-níquel, se llena dolomita quemada, barita y un agente
reductor como el ferrosilicio. Luego se evacua (se bombea fuera del gas) y se
calienta a 1160 ° C. El vapor de magnesio se condensa en el tubo de la cabeza
refrigerado por agua fuera del horno. El magnesio recuperado se purifica
adicionalmente por destilación al vacío.
El proceso Pidgeon es hoy el proceso de fabricación más importante y se utiliza
principalmente en China.

El 88% de la producción mundial de magnesio tiene lugar en China, donde 2015

produjo aproximadamente 800.000 t de magnesio metálico. A esto le sigue solo un
pequeño porcentaje de cada cuota de mercado de Rusia, Israel y Kazajstán.

La producción de 1 kg de magnesio mediante el proceso Pidgeon produce gases de

efecto invernadero con un equivalente de CO2 de aproximadamente 31 kg (en
comparación: para 1 kg de acero, se forman equivalentes de CO0,5 entre 2 y 2 kg).

Aunque el magnesio está contenido en más de 60 minerales, solo la dolomita, la

magnesita, la brucita, la carnallita, el talco y la olivina son de importancia comercial.

El catión Mg2 + es el segundo catión más abundante en agua de mar, lo que hace
que el agua de mar y la sal marina sean fuentes comerciales de magnesio
atractivas. Para extraerlo, se agrega hidróxido de calcio al agua de mar para formar
un precipitado de hidróxido de magnesio.
El hidróxido de magnesio (brucita) es insoluble en agua y puede filtrarse y
reaccionar con ácido clorhídrico para dar cloruro de magnesio concentrado.

La electrólisis produce cloruro de magnesio a partir de cloruro de magnesio.

Propiedades y características: En estado líquido o en polvo es muy inflamable
(recuerda cómo funcionaban antiguamente los flashes de las cámaras de fotos).
Tiene un color blanco, parecido al de la plata. Maleable y poco dúctil.

La aleación de magnesio sólida, plateada y brillante es aproximadamente un tercio

más ligera que el aluminio. El magnesio puro tiene una baja resistencia y dureza. Su
módulo es sobre 45 GPa. En el aire, el magnesio está recubierto con una capa de
óxido que, en contraste con el aluminio, no es completamente opaco. La razón de
esto es que el óxido de magnesio tiene un volumen molar más bajo que el propio
magnesio (MgO: 10,96 cm3 / mol, Mg: 13,96 cm3 / mol); s. relación Pilling-
Bedworth.

Tiras finas o láminas se encienden fácilmente. Se quema en el aire con una llama
blanca brillante a óxido de magnesio MgO y poco nitruro de magnesio Mg3N2. El
polvo de magnesio recién hecho puede calentarse en el aire hasta que se enciende
espontáneamente. Se esperan reacciones peligrosas a temperaturas más altas,
especialmente con líquido fundido. También en muchos óxidos como el monóxido
de carbono, el óxido de nitrógeno y el dióxido de azufre quema magnesio.

El magnesio reacciona con el agua para formar hidrógeno:

Esto forma una capa poco soluble de hidróxido de magnesio, que detiene en gran
medida la reacción (pasivación). Incluso los ácidos débiles, como las sales de
amonio, son suficientes para disolver la capa de hidróxido, ya que convierten los
iones de hidróxido en agua y forman sales solubles. Sin pasivación, la reacción
exotérmica procede violentamente; cuanto más fino es el polvo de magnesio, más
violento. Con el aire, el hidrógeno liberado forma fácilmente una mezcla explosiva
(gas oxihidrógeno).

El magnesio reacciona exotérmicamente con dióxido de carbono para formar óxido

de magnesio y carbono:

Por lo tanto, el dióxido de carbono no extingue los incendios de magnesio, sino que
los alimenta. Es relativamente resistente al ácido fluorhídrico y a las bases, en
contraste con el aluminio. La razón de esto es la baja solubilidad del fluoruro de
magnesio (MgF2), que evita la formación adicional de iones Mg (OH) 3.

Usos y aplicaciones: En estado puro: Fabricación de productos pirotécnicos y

desoxidante en talleres de fundición de acero. Aleado con aluminio en la fabricación
de latas de bebidas.

El polvo de carbonato de magnesio se emplea por gimnastas y escaladores para

secar el sudor de las manos y aumentar la adherencia a las rocas y distintos
aparatos.

En la metalurgia, el magnesio encuentra un uso versátil,

• como agente reductor en el proceso de Kroll para la recuperación de titanio,

• como agente reductor para la recuperación de uranio, cobre, níquel, cromo y
circonio,
• como constituyente de aleaciones de aluminio de los grupos AlSiMg y AlMg,
• como gránulos de magnesio para la desulfuración de hierro y acero,
• como agregado para fundición nodular,
• Como base de un grupo de aleaciones ligeras estandarizadas para la
construcción de aeronaves y vehículos de motor (estas fundiciones
requieren una capa de cubierta de cloruro de magnesio fundido para
protección contra la entrada de aire y la oxidación, ver tratamiento de
fusión),
• como combustible para antorchas que se queman bajo el agua.

Aleaciones: La característica más importante de las aleaciones de magnesio, que

las ha hecho más importantes que el aluminio y sus aleaciones, es la construcción
liviana que permiten. Con una densidad de alrededor de 1,75 g / cm³, la diferencia
con la construcción ligera de aluminio con una densidad de 2,75 g / cm³ es clara.

Además, el rango de fusión entre 430 y 630 ° C, es decir, ahorro de energía menor.
Sin embargo, las propiedades mecánicas como la resistencia a la tracción y la
dureza son significativamente más bajas que con las aleaciones de aluminio. La
baja densidad hizo que el magnesio fuera interesante para aplicaciones móviles
desde el principio. La primera aplicación importante tuvo lugar antes de la Primera
Guerra Mundial en la construcción del andamio para las rígidas aeronaves Zeppelin.

En los automóviles, las aleaciones de magnesio se utilizaron para fabricar piezas de

vivienda y llantas para todo tipo de aplicaciones móviles.1930 utilizó cada vez más
aleaciones de magnesio en la construcción de aeronaves debido al ahorro de peso
que permitió, lo que permitió vuelos más eficientes energéticamente y mayores
cargas útiles. Todo esto condujo a una rápida expansión de la producción de
magnesio en Alemania (Elektron de la fábrica química Griesheim) y después de
1940 también en los Estados Unidos. "Elektron" se convirtió en un nombre de marca
registrada para las primeras aleaciones de magnesio inmediatamente después del
inicio de la producción.

Otros usos para la fundición de magnesio se ofrecieron en el curso del desarrollo

técnico, en parte relacionados con la guerra, en parte constructivos y al mismo
tiempo optimizando las aleaciones. Como materiales a base de magnesio, se han
desarrollado las aleaciones Mg-Al, Mg-Mn, Mg-Si, Mg-Zn y finalmente aleaciones de
Mg-Al-Zn.

La caja de engranajes del VW Beetle se fundió en millones de capas de una

aleación de Mg-Si. Hoy en día, las aleaciones de magnesio no solo se usan desde
el punto de vista del ahorro de peso, sino que también se caracterizan por una alta
atenuación. Esto conduce a una reducción de la vibración y la emisión de ruido
cuando se somete a vibración. También por esta razón, las aleaciones de magnesio
se han convertido en materiales interesantes en la construcción de motores, como
en la industria automotriz. Entonces, no solo las partes del motor están hechas de
aleación de magnesio, sino también cada vez más para la fundición de bloques de
motor, el método híbrido / fundición híbrida aplicada, por primera vez en la
producción en masa en el Alfa Romeo 156, más tarde también en BMW (ver
también BMW N52).

En la fundición a presión (ver también debajo del moldeo) puede haber muchos
componentes, incluso a gran escala, de paredes delgadas cerca de las dimensiones
finales y producir sin costosas reelaboraciones. Como llantas, perfiles, carcasas,
puertas, capotas, tapa del maletero, palanca de freno de mano y otros. No solo en la
industria automotriz, sino también en ingeniería mecánica se construye con partes
de aleaciones de Mg-Al-Zn.

Los esfuerzos para la construcción ligera ya condujeron al final del 20. Para
aleaciones de magnesio-litio, incluso aleaciones de magnesio más livianas con la
adición de litio.

ALEACIONES NO FERROSAS:

Aleaciones forjadas: Las aleaciones forjadas 1xxx, 3xxx, 5xxx y casi todas las 4xxx
no se pueden endurecer por envejecimiento. Las aleaciones 1xxx y 3xxx son
aleaciones de una sola fase, excepto por la presencia de pequeñas cantidades de
inclusiones o compuestos intermetálicos. Sus propiedades son controladas por
endurecimiento por deformación, endurecimiento por solución sólida y control del
tamaño de granos. Debido a que las solubilidades de los elementos de aleación en
aluminio son pequeñas a temperatura ambiente, es limitado el grado de
endurecimiento por solución sólida. Las aleaciones 5xxx contienen dos fases a
temperatura ambiente, es decir, α,una solución sólida de magnesio en aluminio, y
Mg2Al3, un compuesto intermetálico duro y frágil.

Aleaciones fundidas: Muchas de las aleaciones fundidas de aluminio comunes que

se ilustran en la tabla 14-5 contienen suficiente silicio para provocar la reacción
eutéctica, lo que brinda a las aleaciones bajos puntos de fusión, buena fluidez y
facilidad de moldeo. La fluidez es la capacidad del metal líquido para fluir por un molde
sin solidificarse prematuramente, y la facilidad de moldeo se refiere a la facilidad con
la que la aleación puede convertirse en una buena pieza
fundida.
Las propiedades de las aleaciones de aluminio-silicio están controladas por
endurecimiento por solución sólida de la matriz α de aluminio, endurecimiento por
dispersión por la fase β, y solidificación, que controla el tamaño primario del grano,
así como la naturaleza del microconstituyente eutéctico. Un rápido enfriamiento en
colada en matriz o fundición en molde incrementa la resistencia pues refina el tamaño
de grano y el microconstituyente eutéctico.

Aleaciones endurecidas por solución solida: Varias aleaciones a base

de cobre contienen grandes cantidades de elementos de aleación, pero siguen siendo
de una sola fase. Las aleaciones de cobre-zinc, o latón, con menos de 40% de Zn
forman soluciones sólidas de una fase de zinc en cobre. Las propiedades mecánicas,
incluso la elongación, aumentan cuando se incrementa el contenido de zinc.
Estas aleaciones se pueden formar en frío en componentes más bien complicados
pero resistentes a la corrosión. En general, los bronces son considerados como
aleaciones de cobre que contienen estaño, así como, posiblemente, otros elementos.
El bronce al manganeso es una aleación de resistencia muy alta que contiene
manganeso y zinc para endurecimiento por solución sólida.

Superaleaciones: Las superaleaciones son aleaciones de níquel, hierro-níquel y de

cobalto que contienen grandes cantidades de elementos de aleación destinados a
producir una combinación de alta resistencia a altas temperaturas, resistencia a la
termofluencia a temperaturas de hasta 1000°C, y resistencia a la corrosión. Estas
excelentes propiedades a altas temperaturas se obtienen aun cuando las
temperaturas de fusión de las aleaciones sean aproximadamente iguales que las de
aceros. Sus aplicaciones comunes incluyen álabes y deflectores para turbinas y
motores a reacción, intercambiadores de calor, componentes de recipientes para
reacciones químicas, así como equipo para tratamiento térmico.

Aleaciones de magnesio y berilio: El magnesio, que con frecuencia se extrae

electrolíticamente del cloruro de magnesio concentrado en el agua de mar, es más
ligero que el aluminio, pues tiene una densidad de 1740 kg/m3, y se funde a una
temperatura ligeramente más baja que este elemento. En muchos ambientes, la
resistencia del magnesio a la corrosión se aproxima a la del aluminio, pero la
exposición a sales, por ejemplo, las que hay cerca de un ambiente marino, le causa
un rápido deterioro. A pesar de que las aleaciones de magnesio no son tan fuertes
como las del aluminio, sus resistencias específicas son comparables. En
consecuencia, se usan en aplicaciones aeroespaciales, maquinaria de alta velocidad
y para transporte, así como en equipos para manejo de materiales. Sin embargo, el
magnesio tiene un bajo módulo de elasticidad y deficiente resistencia a la fatiga, a la
termofluencia y al desgaste. También presenta un riesgo durante su fundición y
maquinado porque se combina fácilmente con el oxígeno y arde. Las tiras de
magnesio pueden encenderse con facilidad en el laboratorio y el polvo de magnesio
es excepcionalmente peligroso. Por último, la respuesta del magnesio a mecanismos
de endurecimiento es relativamente baja.

Aleaciones de cobre: El cobre se presenta en la naturaleza como cobre elemental y

fue extraído con éxito a partir de ciertos minerales mucho antes que el hierro, ya que
las necesarias temperaturas relativamente bajas para su extracción se podían obtener
con más facilidad. Las menas de cobre que se encuentran en las minas.
contienen otros minerales y elementos, entre los que comúnmente se encuentra el
azufre. El cobre se extrae de la mena mediante un proceso de trituración y separación
del que se obtiene un concentrado de cobre, que se convierte en un líquido fundido
inmiscible. Durante la fundición, este fluido se combina con hierro para crear una
escoria que emerge en la parte superior del contenedor, y un flujo de oxígeno
convierte el azufre en gas sulfuroso que después se consume. El líquido que queda
en el fondo del contenedor se conoce como mata de cobre, que contiene sulfuro de
cobre y de hierro.
En otro reactor, conocido como convertidor de cobre, se introduce oxígeno a la mata
de cobre para convertir el sulfuro de hierro en óxido de hierro y el sulfuro de cobre en
un cobre impuro que puede ser llamado cobre en burbujas, que luego se purifi ca
electrolíticamente. Otros métodos para extraer cobre incluyen su lixiviación a partir de
minerales con bajo contenido de azufre con un ácido débil, y luego se extrae
electrolíticamente el cobre de la solución que se ha formado.
Las aleaciones con base de cobre tienen densidades más altas que los aceros. Aun
cuando la resistencia a la fluencia de algunas aleaciones es alta, su resistencia
específica es en general menor que la de aleaciones de aluminio o magnesio. Estas
aleaciones tienen mejor resistencia a la fatiga, a la termofluencia y al desgaste que
las aleaciones de peso ligero de aluminio y magnesio. Muchas de ellas tienen
excelente ductilidad, resistencia a la corrosión, conductividad eléctrica y térmica, y la
mayoría puede fácilmente unirse o fabricarse en formas útiles. Las aplicaciones para
aleaciones con base de cobre incluyen componentes eléctricos (alambre, por
ejemplo), bombas, válvulas y piezas de plomería, en las que se aprovechan estas
propiedades. Las aleaciones de cobre también son poco usuales en cuanto a que se
pueden seleccionar para producir un color decorativo apropiado. El cobre puro es rojo,
las adiciones de zinc generan un color amarillo; y el níquel produce un color plateado.
El cobre puede corroerse fácilmente para formar un sulfato de cobre básico [CuSO4-
-3Cu(OH)2], un compuesto verde insoluble en agua (pero soluble en ácidos). Esta
pátina o tonalidad verde proporciona un atractivo acabado a muchas aplicaciones. La
Estatua de la Libertad de Estados Unidos es verde debido a la tonalidad de la cubierta
de cobre oxidada que cubre la estructura de acero.
 METALES ANTIFRICCION (BABBITT)

Metal Babbit es un término genérico para designar aleaciones con base de estaño y
plomo, que se funden en superficies de cojinete o apoyo en tapas o respaldos de
acero, bronce o hierro fundido, los Babbit tienen excelente capacidad embededora (o
sea, de encerrar o enclavar dentro de sí las partículas extrañas) y conformabilidad
(capacidad para deformación plástica y compensar las irregularidades del cojinete).
Estas aleaciones permiten un trabajo satisfactorio para la rotación de ejes de acero
blando.

El Babbitt es uno de los metales denominados como antifricción cuyas aleaciones

principales son Estaño, Plomo, Antimonio y Cobre. Existen 2 tipos de metales Babbitt;
el primero tiene base de Estaño con más de un 50% de este material y presenta buena
adherencia sobre una base de hierro y tienen buena dureza en temperatura ambiente.
El segundo tipo, tiene base Plomo y también posee más del 50% de este material.
Este tiene poca adherencia sobre la base de hierro y tiene menor dureza en
temperatura ambiente, pero conforme se eleva su temperatura el descenso de sus
propiedades físicas no es tan acentuado como el que tiene base estaño.

El principio básico de las chumaceras o cojinetes recubiertos con el metal babbitt es

la existencia de dos superficies metálicas de diferente dureza sujetas a un movimiento
deslizante bajo condiciones de carga y velocidad.

Un ejemplo de tales superficies seria la flecha del rotor de una turbina girando en un
soporte: dichas superficies están separadas por una película de lubricante adicionado,
la cual hace "flotar" al elemento de carga evitando así el contacto metal con metal, el
cual es responsable del desgaste. Sin embargo, en la operación normal de una
chumacera o cojinete ocurre el rompimiento de la película lubricante debido a razones
varias: desalineamiento, partículas extrañas, arranques y paradas en las cuales la
velocidad inicial y final no es suficiente para conservar la presión hidrodinámica
necesaria. Cuando cualquiera de las causas mencionadas da como resultado la
fricción entre metal y metal, la superficie menos dura tiende a desgastarse
protegiendo así la vida del elemento mecánico más importante.

Propiedades físicas.
• Punto de cedencia al esfuerzo suficientemente alto para prevenir deformación
general y suficientemente bajo para permitir deformaciones locales en los
puntos de desgaste. (debe combinarse con la resistencia a la fatiga más alta
posible).
• La aleación debe tener buenas propiedades para el vaciado y la fusión, de tal
manera que sea estable en su composición y que se adhiera firmemente en
las paredes de acero u otros materiales base.
• Índice de concentración adecuadamente bajo al solidificar.
 • Resistencia a los cambios en la temperatura de operación, de tal manera que
no se alteren demasiado la dureza y otras propiedades mecánicas.
• Resistencia adecuada a la corrosión por el lubricante.
• La aleación debe tener resistencia adecuada al desgaste para el uso
particular en el que será destinado, tomando en cuenta que la resistencia al
desgaste no es una propiedad absoluta de un material, sino que depende
también de otros factores como son: temperatura, lubricante, presencia de
abrasivos y geometría de la superficie, además de los factores primarios,
carga y velocidad.

Aleaciones de metal Babbitt.

Una aleación de metal blanco debe asegurar una baja fricción y capacidad para
soportar la carga sin gripar, distorsionarse, fallar mecánicamente o sufrir corrosión.
Las propiedades requeridas son las siguientes:
• La aleación de metal antifricción debe tener bajo punto de fusión y buenas
propiedades de fusión y colada, para que su composición permanezca sin
modificaciones después de variaciones de temperatura, y no se oxide
térmicamente. También debe adherirse fácilmente a su soporte de metal, y
no debe haber una contracción destacable durante el enfriamiento, ni
modificar sus propiedades o dimensiones por envejecimiento.
• El metal debe presentar una estructura de dos fases, consistente en
partículas duras en una matriz dúctil. Las partículas duras, evidentemente,
dan dureza a la aleación, soportando la carga, mientras que la base dúctil
aporta buenas propiedades de conformabilidad. Además, la matriz se
desgasta de forma homogénea hasta un nivel ligeramente inferior a la fase
más dura, permitiendo la formación de pequeños canales de irrigación para
la lubricación.
• Las variaciones de temperatura durante el servicio no deben producir desvíos
significativos en la dureza del material o en la resistencia a la fatiga, ni en
cualquiera de sus otras propiedades mecánicas.
• La aleación debe presentar buena resistencia al desgaste en las condiciones
de trabajo impuestas al cojinete. Cabe destacar que la resistencia al desgaste
no es una propiedad determinada por un solo metal o varios metales, sino por
el conjunto de la aleación y por otros factores como la temperatura, el tipo de
lubricante, la presencia de impurezas abrasivas en éste, y la forma
geométrica de la superficie.
• El metal blanco debe tener resistencia a la corrosión que pueda provocar el
lubricante, pues ésta haría que la superficie del cojinete adquiriera demasiada
rugosidad. Si una sola de las fases de la aleación es atacada por la corrosión,
existirá una debilitación de la estructura, que puede conllevar efectos
desastrosos. Los agentes corrosivos más habituales son los productos ácidos
que pueden aparecer por la oxidación de los aceites empleados, o incluso el
agua marina.
Podemos afirmar que una aleación para cojinetes debe tener un límite elástico
suficiente para evitar una deformación general, pero lo bastante bajo para permitir
deformaciones locales, combinado con propiedades de resistencia a la fatiga tan
elevadas como sea posible.

Las aleaciones Babbitt pueden ser base estaño o base plomo. Las primeras disipan
mejor el calor, y las segundas tienen mejor resistencia a la corrosión por ácidos,
soluciones amoniacales y otros productos químicos, aunque debido a su composición
cada vez son menos utilizadas. Además, ambas contienen antimonio y cobre, que
dan dureza a la aleación. El resto de elementos de aleación puede variar según el
material utilizado, provocando variaciones en sus propiedades, pero todas las
aleaciones antifricción conservan las propiedades comunes de elevada ductilidad,
colabilidad y resistencia a la corrosión. Las composiciones químicas para estas
aleaciones se rigen por la norma ASTM B23.

Lubricación.
La lubricación de un cojinete se produce por la formación de una capa de lubricante
entre la superficie del cojinete y el eje. La presión que se desarrolla en esta capa,
tiene que hacer flotar el eje sobre el cojinete. Si el cojinete se ha fabricado
correctamente, y si funciona en condiciones ideales, la película continua de aceite
separa siempre las dos superficies metálicas, evitando el contacto.

Cuando el cojinete no trabaja en las condiciones óptimas, la película de aceite

lubricante se rompe localmente o completamente, y da como resultado zonas de
fricción metal-metal, afectando a las superficies de los dos componentes en contacto
y provocando gripaje. Si las condiciones de carga, velocidad y lubricación son
normales, el fallo de la película puede venir por un reglaje incorrecto de la alineación,
que induce a presiones excesivas en determinados puntos, o por la presencia de
partículas abrasivas en el agente lubricante.

Aunque el conjunto se mantenga bien alineado, y con la lubricación correcta con un

aceite limpio de impurezas, en cualquier arranque o parada del equipo la película de
aceite se rompe, pues la velocidad de rotación del eje es demasiado baja y no puede
garantizar una presión hidrodinámica suficiente. La utilización de una capa de metal
blanco como recubrimiento interior de un cojinete, atenúa el efecto de dichas
condiciones desfavorables: el efecto de una mala alineación se reduce por la
deformabilidad plástica del metal, y las impurezas pueden incrustarse en la capa.
Fabricación: El buen funcionamiento de un cojinete antifricción, según lo descrito
anteriormente, depende en gran parte de las propiedades mecánicas de las
aleaciones que lo forman, y de un buen funcionamiento basado en una buena
lubricación, pero también es necesario considerar su proceso de fabricación. El primer
objetivo en el momento de decidir el material y de hacer el cálculo de dimensiones,
es el de conseguir que el cojinete permita un establecimiento fácil del régimen
hidrodinámico, y que por tanto funcione a la temperatura lo más baja posible (según
la viscosidad necesaria para el lubricante), y dónde las superficies enfrentadas tengan
un mínimo número de tensiones provocadas por la fricción. Se deben tener en cuenta
los siguientes factores:
• La relación entre la longitud y el diámetro.
• El juego del eje dentro del cojinete.
• Las ranuras de engrase nunca deben estar cerca de las zonas de máxima
presión.
• La estructura exterior del cojinete (el soporte del metal blanco), debe ser la
adecuada para la capa de metal antifricción, evitando la flexión en las cargas
oscilantes y soportando los posibles esfuerzos laterales a los que pueden
estar sometidos los cojinetes.

Por estas razones, el soporte debe ser suficientemente rígido y la adherencia del
metal blanco debe ser perfecta. La intercara entre los dos metales debe de soportar
también dichos efectos, asegurando el buen funcionamiento del cojinete y su
conductividad térmica, evitando así cualquier avería; la mala adherencia es una de
las causas más frecuentes del fallo de un cojinete, junto con las averías por mala
lubricación del conjunto. La calidad en el método de antifriccionado (o patentado) es
determinante para asegurar un buen funcionamiento del cojinete, pero también su
geometría y diseño.

Si el soporte es más grueso en determinados lugares, el enfriamiento en estas zonas

será más lento, pudiendo dar defectos a lo largo de la intercara y del metal blanco,
como consecuencia de las distintas velocidades de enfriamiento. En referencia al
recubrimiento antifricción, también es necesario considerar su espesor, pues las
propiedades pueden variar si existen diferencias considerables en la capa de metal
blanco. Las técnicas de patentado de cojinetes son las siguientes, de mayor a menor
calidad de antifriccionado:

• Centrifugado con refrigeración controlada.

• Soldadura manual.
• Proyección térmica.
• Colada estática.
Clasificación de aleaciones antifricción De acuerdo a su composición se pueden
clasificar de la siguiente manera:

• Aleaciones antifricción amarillas o rojas para cojinetes:

Contienen casi siempre 80% y hasta 90% de cobre y además hasta 10-20% de
estaño y a menudo zinc hasta un 5%. Estos materiales deben clasificarse entre
los bronces como se desprende de su composición, su textura está formada
por cristales duros y uniformes. Estas aleaciones poseen gran capacidad para
soportar altos esfuerzos a compresión.

• Aleaciones antifricción blanca:

Se distinguen esencialmente de las anteriores en que su textura está formada
por una masa fundamental blanda, en el cual se encuentran incrustados
cristales duros. Los ejes no necesitan estar ajustados con tanta exactitud como
los cojinetes de aleación amarilla, pues la masa fundamental blanda se
desgasta con la marcha de modo que los cristales duros dispuestos por grupos
son los que al fin y al cabo sostienen al eje. Si la presión del cojinete es mayor,
los cristales duros se aplastan y la superficie de apoyo se aumenta, con lo que
la presión unitaria se hace menor. Además de su bajo punto de fusión tiene la
ventaja de que en caso de calentarse el cojinete no hay desgaste sino que el
metal se funde.

• Aleaciones antifricción a base de Plomo y Estaño:

Son conocidas como metales babbitt, hechas con estaño, antimonio y cobre,
pudiéndoseles añadir ciertas cantidades de plomo para abaratarlas, son
aleaciones blancas de bajo punto de fusión, también conocidas como metales
blancos antifricción
Metal BABBIT es un término genérico para designar aleaciones suaves con
base de estaño y plomo, que se funden como superficies de cojinete o apoyo
en tapas o respaldos de acero, se funden como superficies de cojinete o apoyo
en tapas o respaldos de acero, bronce o hierro fundido. Los Babbit tienen
excelente capacidad embebedora (o sea de encerrar o enclavar dentro de sí las
partículas extrañas) y conformabilidad (capacidad para deformación plástica y
compensar las irregularidades en el cojinete).
Estas aleaciones son muy usadas para cojinetes de maquinaria de marcha
tranquila y cojinetes de ejes de transmisión para trabajo ligero.

• Aleaciones antifricción a base de aluminio.

Se utilizan para soportar cargas muy pesadas, pero no han sustituido al Babbit
en equipo que trabaja con carga constante unidireccional. Los dos primeros
tipos de aleación (Estaño, Níquel) pueden usarse como cojinetes fundidos
integrales (chumaceras) o con respaldo de acero, el tercer tipo (Cobre) se usa
con respaldo de acero como soporte.
Aleaciones antifricción a base de zinc.
 Han sido muy empleadas como aleaciones para cojinetes, en particular como
metales substitutivos durante la guerra; en general son aleaciones duras, es
decir, más bien parecidas a las amarillas, pero en calidad son inferiores a
estas.
Estas aleaciones tienen gran resistencia la corrosión, mayor que las de los
babbitts y gran retención de dos lubricantes. Las propiedades más
desfavorables con la baja resistencia a la fatiga y elevado coeficiente de
expansión térmica.

• Aleaciones antifricción a base de cadmio:

Son de Cadmio - Níquel (con contenido de alrededor de 1.5% de níquel y de
0.4 a 0.75% de cobre) y de cadmio - plata (con contenido de 0.5 a 2% de plata).
Estas aleaciones no tienen tanta conformabilidad como las aleaciones
contenido de 0.5 a 2% de plata). Estas aleaciones no tienen tanta
conformabilidad como las aleaciones de metal blanco y son más duras que el
Babbit. Aunque poseen mayor resistencia a la fatiga (en particular a
temperaturas elevadas), que el Babbit, son más susceptibles a la corrosión en
lubricante ácidos.
Estas aleaciones tienen gran resistencia la corrosión, mayor que las de los
babbitts y gran retención de dos lubricantes. Las propiedades más desfavorable
con la baja resistencia a la fatiga y elevado coeficiente de expansión térmica.

• Aleaciones antifricción a base de plata:

Los cojinetes con plata han tenido mucho éxito en aplicaciones de trabajo
pesado en motores grandes de avión y diesel. Para motores de pistones, los
cojinetes con plata normalmente consisten en lata electropositiva sobre un
respaldo de acero y con un recubrimiento de plomo de 0.001 a 0.005%. Se
utiliza una capa muy delgada de indio encima del recubrimiento del plomo, para
aumentar la resistencia a la corrosión del material.
Son lo máximo de las áreas donde decidido a sus excelentes características
tanto mecánicas como antifricción, dichas características son: elevada
conductividad térmica que le permite despejar el calor originado en un área
local del rodamiento, resistencia a la fatiga superior y su permanente dureza a
elevadas temperaturas.

• Aleaciones antifricción a base de cobre:

Tienen una amplia gama de propiedades y se presentan para muchas
aplicaciones. Si se utilizan por sí solas o en combinación con el acero, Babbit o
grafito, los bronces y los cobre - plomos se funden sobre tiras de acero para
respaldo en los bronces y los cobre - plomos se funden sobre tiras de acero
para respaldo en capas muy delgadas (0.02 plg.) para constituir la superficie
del cojinete.
 • Cojinetes de metales porosos:
Son bronces porosos que se obtienen mediante la metalurgia de los polvos e
impregnados después con hacer es para hacernos autolubricantes.
Se emplean en aquellos casos en que los cojines corrientes no se usan debido
a la inaccesibilidad para la lubricación. Se obtienen a partir de polvos de
metales que se prensan en matrices y que después de ser sometidos a
compresión se sinterizaron a elevadas temperaturas en atmósferas reductoras.
Una vez sinterizados los cojinetes se sumergen en aceite y después de
impregnados se acaban de trabajar en un troquel con tolerancias precisas. Los
cojinetes porosos son fuertes y encierran espacios huecos en los que se
introduce el lubricante. Para los cojinetes porosos lubricados con aceite se
recomiendan temperaturas máximas de trabajo de 65ºC.

• Fundición de hierro:
Se emplean como materiales antifricción cuando las exigencias de trabajo son
reducidas. Se ha recomendado que el juego existente entre el cojinete de
fundición de Fe y el eje sea mayor de lo normal, con el objeto de que las
partículas duras que puedan desprenderse de la fundición no llenen el espacio
del juego.
El buen rendimiento de la fundición de hierro puede atribuirse a gran parte a las
inclusiones de grafito que están presentes en estos materiales ya que aportan
buena dureza a la fundición aumentando su campo de acción.

Aplicaciones.
Las aplicaciones actuales en las que se requiere el uso de cojinetes antifricción son
muy diversas, y se ha demostrado el buen funcionamiento de la tecnología implicada
y de las técnicas de fabricación de este tipo de componentes. La funcionalidad de los
cojinetes antifricción es amplísima, existiendo numerosas aplicaciones, materiales y
geometrías. Los cojinetes de metal Babbitt son adecuados para cargas grandes con
velocidades pequeñas, para cargas pequeñas a grandes velocidades, para diámetros
de eje elevados, pero de longitud pequeña y viceversa, para distintos espesores de
pared y diferentes requerimientos mecánicos, y todo con una gran variedad de
materiales para aplicar según sea conveniente en cada caso.
CONCLUSION.
Los metales y aleaciones no ferrosas desempeñan un papel crucial en una variedad
de industrias, proporcionando soluciones a desafíos específicos, desde la
resistencia a la corrosión hasta la reducción de la fricción. En particular, los metales
antifricción, como el Babbitt, han demostrado ser fundamentales en el diseño de
componentes mecánicos que requieren durabilidad y eficiencia operativa.
Este informe destaca la importancia de entender las propiedades y aplicaciones de
estos materiales para seleccionar adecuadamente aquellos que se alineen con los
requisitos específicos de cada aplicación industrial.