EDIFICACIONES

MONOGRAFÍA
Análisis de tres tesis sobre el concreto
con adición de escoria

Autor:

Bances Sandoval Erika Elizbeth

Chozo Fernandez Karen del Rocio
Rios Baldera Samuel Yair
Suclupe Oliva Jhonatan Edilberto

Orientador:

Mg. Ing. Cachay Silva Roberto Carlos

CHICLAYO – PERU

2024
 DEDICATORIA Y AGRADECIMIENTO

Agradecemos primeramente a Dios por habernos brindado distintas

oportunidades que nos han permitido mejorar tanto en el ámbito académico

como personal. Además, queremos dar un especial agradecimiento a nuestros

padres y resto de familia por motivarnos y apoyarnos incondicionalmente en el

trayecto de nuestra carrera profesional técnica hasta el presente. Gracias por sus

enseñanzas y por los consejos de vida para poder llegar al éxito. ¡Gracias!
Contenido
INTRODUCCION ......................................................................................................... 4

JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................... 5

OBJETIVOS .................................................................................................................. 6

MARCO TEORICO....................................................................................................... 7

CAPITULO I: EL CONCRETO Y SU IMPACTO EN EL MEDIO AMBIENTE.

(CHANDINI 2017) .................................................................................................................... 7

CAPITULO II: INVESTIGACIONES CON EL USO DE ESCORIA EN EL

CONCRETO: ............................................................................................................................. 8

CAPITULO III: PRESENTACIÓN DE TESIS ........................................................... 10

TESIS N°01 ................................................................................................................. 10

SUSTITUCIÓN DE LA ESCORIA DE ACERO COMO REMPLAZO DEL

AGREGADO FINO PARA MEJORAR LAS PROPIEDADES FÍSICO-MECÁNICAS DEL
HORMIGÓN (FERNANDEZ 2022). ...................................................................................... 10

TESIS N°02 ................................................................................................................. 14

ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO CON LA INCLUSIÓN

DE ESCORIA DE COBRE UTILIZANDO AGREGADO DE LAS CANTERAS” ICUY” DE
ILO Y “LA PODEROSA” DE AREQUIPA. ........................................................................... 14

TESIS N°03 ................................................................................................................. 29

“DISEÑO DE CONCRETO CON SUSTITUCIÓN PARCIAL DEL CEMENTO POR

ESCORIA DE ACERO EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES HORIZONTALES DE
VIVIENDAS UNIFAMILIARES PARA REDUCIR LA HUELLA DE CARBONO
OCASIONADA POR LA INDUSTRIA CEMENTERA EN LA CIUDAD DE LIMA”......... 29

CAPITULO III: COMPARACION DE RESULTADOS ............................................. 43

CONCLUSIONES ....................................................................................................... 45

RECOMENDACIONES .............................................................................................. 46

REFERENCIAS........................................................................................................... 47
 INTRODUCCION

La industria del concreto se ha enfrentado constantemente al desafío de mejorar sus

propiedades y características, tanto en términos de rendimiento estructural como ambiental. En

este contexto, la adición de escoria, un subproducto de la industria metalúrgica ha surgido como

una alternativa prometedora para optimizar el desempeño del concreto. La escoria, que se

produce durante la fundición de metales, posee propiedades que pueden influir

significativamente en las características del concreto, desde su resistencia y durabilidad hasta

su capacidad para reducir el impacto ambiental de la construcción.

En la presente monografía se enfoca en examinar críticamente la presencia de adición

de escoria en el concreto, explorando su impacto en diversas propiedades y comportamientos

del material. Para ello, se seleccionaron tres tesis relevantes que abordan el tema desde distintas

perspectivas, para comparar sus enfoques, metodologías y hallazgos. A través de esta

comparación, se busca identificar las tendencias comunes, las discrepancias y las áreas de

oportunidad para futuras investigaciones en este campo.

 JUSTIFICACIÓN

La presencia de adición de escoria en el concreto representa un área de investigación

de creciente interés tanto en la industria de la construcción como en la comunidad académica.
Esta justificación se fundamenta en varios motivos:

Optimización de Propiedades del Concreto: La incorporación de escoria en el concreto ha

demostrado tener un impacto significativo en diversas propiedades del material, como
resistencia, durabilidad, trabajabilidad y porosidad. Comprender cómo estos cambios afectan
el rendimiento estructural del concreto es crucial para optimizar el diseño y la construcción de
edificaciones.

Sostenibilidad Ambiental: La utilización de escoria como adición en el concreto no solo

puede mejorar sus propiedades mecánicas, sino que también puede contribuir a reducir la huella
ambiental de la industria de la construcción. Al reemplazar parcialmente el cemento Portland,
cuya producción es intensiva en energía y emite grandes cantidades de dióxido de carbono, con
escoria, un subproducto industrial, se puede reducir significativamente la emisión de gases de
efecto invernadero y la generación de residuos.

Optimización de Recursos: La escoria es un subproducto abundante de la industria

metalúrgica, y su utilización como adición en el concreto puede contribuir a aprovechar de
manera más eficiente los recursos disponibles. Al convertir un residuo industrial en un material
de construcción útil, se promueve la economía circular y se reduce la dependencia de recursos
naturales limitados.

Innovación Tecnológica: La investigación sobre la adición de escoria en el concreto sigue

evolucionando, con nuevos estudios que exploran sus efectos en diferentes condiciones de
exposición, tipos de cemento y mezclas de concreto. Esta monografía busca contribuir a esta
área de conocimiento en constante desarrollo, proporcionando una síntesis crítica de la
literatura existente y destacando las áreas de investigación futura.
 OBJETIVOS

Objetivo General

Analizar críticamente la presencia de adición de escoria en el concreto, evaluando su

impacto en diversas propiedades y comportamientos del material, con el fin de identificar
tendencias, discrepancias y áreas de oportunidad para futuras investigaciones.

Objetivos Específicos

✓ Investigar y sintetizar la literatura existente sobre la adición de escoria en el concreto,

examinando estudios previos que aborden sus efectos en propiedades como resistencia,
durabilidad, trabajabilidad y porosidad.

✓ Comparar y contrastar tres tesis seleccionadas que aborden el tema de la presencia de

adición de escoria en el concreto, analizando sus metodologías, hallazgos y
conclusiones para identificar patrones comunes y discrepancias entre ellas.

✓ Identificar las implicaciones prácticas y teóricas de la adición de escoria en el concreto

para la industria de la construcción, evaluando su potencial para mejorar la eficiencia
estructural y la sostenibilidad ambiental de las edificaciones, así como las posibles
limitaciones y desafíos asociados con su implementación.
 MARCO TEORICO

CAPITULO I: EL CONCRETO Y SU IMPACTO EN EL MEDIO AMBIENTE.

(CHANDINI 2017)

Hoy en día, existe una demanda constante de construcciones debido a los diversos
tipos de necesidades humanas, lo que hace necesario un alto uso de materiales de
construcción.
La obtención de un hormigón de alta calidad, resistente y duradero requiere conocer sus
características físicas y mecánicas. Por eso es muy importante investigar la trabajabilidad, la
resistencia a la compresión, a la tracción y a la flexión.

No es exagerado decir que el hormigón es uno de los materiales más utilizados

después del agua. Desempeña un papel importante en la construcción, ya que afecta
directamente a la infraestructura y la economía. Este material es un compuesto que consiste en
materiales de grano grueso llamados agregados o rellenos, incrustados en forma de matriz con
la ayuda de cemento o un material aglutinante que rellena los vacíos que hay entre cada una de
las partículas de agregado y las une. Los agregados suelen tomarse de roca natural, ya sea
piedra triturada o grava natural, además, alrededor de 3/4 del volumen de hormigón se compone
de agregados. Por tanto, las propiedades importantes como fortaleza, duración y facilidad de
uso dependen de la composición y calidad de los materiales utilizados. En la mayoría de las
regiones, la arena es un recurso universal, es decir, un recurso que está abierto a todos, ya que
solo los altos costos limitan su uso. Debido a que el consumo es difícil de regular, los recursos
comunes son propensos a la tragedia de los comunes, y las personas pueden extraerlos
egoístamente sin considerar las consecuencias a largo plazo, lo que eventualmente conduce a
la sobreexplotación o degradación. Incluso donde la extracción de arena está regulada, a
menudo está sujeta a una extracción y un comercio ilegales desenfrenados. El agregado fino,
un recurso natural no renovable, lo que hace necesario el uso de materiales que puedan
sustituirlo adecuadamente, como la escoria de acero, el uso de escoria de acero en las mezclas
de hormigón ha demostrado ser útil para solucionar ciertos inconvenientes surgidos en la
industria del hormigón. La escoria de acero se utilizó en el hormigón convencional para
optimizar sus características mecánicas, físicas y químicas.
CAPITULO II: INVESTIGACIONES CON EL USO DE ESCORIA EN EL
CONCRETO:

Morales et al. (2017) en su investigación indica que al utilizar hormigón de alto

desempeño en pavimentos rígidos ayuda a mitigar el efecto medioambiental de la
eliminación de residuos escorias de acería. La mezcla final supero en un 19% la resistencia
especificada para determinar las propiedades mecánicas del hormigón endurecido.

Reyes & Viligua (2019) en su investigación plantea el uso de la escoria como agregado
grueso para mezclas de hormigón rígido, en la investigación se planteó el diseño de vigas de
hormigón utilizando escoria de acero es factible, con todos los datos recabados a través del
desarrollo de este trabajo, se concluyó que el impacto ambiental puede reducirse a medida que
se mejora la tecnología.

Figueroa et al. (2019) en su obra de estudio plantea la optimización de la producción

de hormigón que cuente con alta resistencia a través del uso de acero recicladas de tornos como
sustituto parcial de los finos, se detallan las respectivas mezclas de prueba y los resultados
obtenidos de las diversas pruebas donde las mezclas reemplazadas con 10% de finos superan
la resistencia especificada (f'c) en un 45% y 6% de la resistencia requerida.
Sosa (2017) en su investigación, indica que, en la preparación de hormigones
autocompactantes de alta resistencia y baja permeabilidad a través de escoria,
reemplazo parcial de agregado fino usando acero, se encontró que con escorias de hierro y
acero se puede producir hormigón fluido, estable y de alto desempeño.
Camarena & Díaz (2022) este articulo tiene como resultado evaluar la incidencia de la escoria
como aditivo en la resistencia a la compresión, la resistencia a la flexión y la manejabilidad de
un hormigón de Fc: 20594 Kpa, utilizando 10%, 15% y 20% de
escoria como aditivo fino, con el fin de determinar una alternativa para el uso de
materiales reciclado , a fin de elaborar un hormigón eficaz, rentable y respetuoso con el entorno,
los resultados muestra que el diseño optimo a usar es el de 10% pues después de este porcentaje
ya no se ve beneficiada el hormigón.

Cruz et al (2014) de acuerdo con esta investigación las características del hormigón
mejorado con escoria de acero se evaluaron mediante distintos análisis, determinando su
método de rotura, su resistencia a la compresión, su capacidad de absorber, su capacidad de
rotura, su módulo elástico, su gravedad y su masa unitaria. Las muestras de prueba se fabricaron
y curaron sumergiéndolas durante 7, 14, 28 y 60 días. La buena granulometría de la escoria ha
permitido clasificarla en la categoría de arena gruesa, bien clasificada y con pocos o ningún
fino. Aunque los valores de humedad natural y absorción de agua son bajos, no afectan el
diseño de la mezcla. La resistencia a la compresión aumentó con el tiempo para todos los
hormigones evaluados. Ninguna de las muestras analizadas alcanzó la resistencia de diseño a
los 28 días (14 MPa).

Escoria de acero (MOTZ & GEISELER, 2001).

Su composición mineral es similar al Clinker de cemento e incluye dióxido de silicio

amorfo (SiO2), óxido de calcio (CaO), silicato tricálcico (C3S), silicato dicálcico
( 2CaO·SiO2) y aluminoferrita tetracálcica (C4AF) (Chen et al., 2020). Debido a sus
ingredientes activos de hidratación, la escoria de acero finamente molida se utiliza
como aditivo mineral para cemento u hormigón
Clasificación: (BAALAMURUGAN ET AL, 2021)

Son El horno de oxígeno básico (BOF) y El horno de arco eléctrico (EAF). Además,
que sola estas dos se utilizan en la producción de cemento debido al alto contenido de CaO,
mientras que las otras escorias de acero productos de otros hornos no se utilizan por su bajo
contenido de CaO.

Proceso de oxígeno básico: En el Horno Básico de Oxígeno (BOF), el metal líquido

caliente del alto horno, la chatarra y los fundentes, que contienen cal (CaO) y cal dolomítica,
son cargados en un horno. Se introduce una lanza en el conversor y a continuación se introduce
oxígeno a elevada presión. Luego, el oxígeno se combina con las impurezas y las elimina
(Chandini, 2017)
Proceso de horno de arco eléctrico: El horno de arco eléctrico (EAF) no utiliza metal caliente,
sino chatarra de acero en frío. El material cargado se calienta a estado líquido con una corriente
eléctrica. Mientras tanto, se inyecta oxígeno en el horno eléctrico de arco para purificar el acero.
Esta escoria que flota en la superficie del acero fundido y luego se vierte. (Chandini, 2017).
CAPITULO III: PRESENTACIÓN DE TESIS
TESIS N°01

SUSTITUCIÓN DE LA ESCORIA DE ACERO COMO REMPLAZO DEL

AGREGADO FINO PARA MEJORAR LAS PROPIEDADES FÍSICO-MECÁNICAS
DEL HORMIGÓN (FERNANDEZ 2022).

Como objetivo de dicha tesis es mejorar las propiedades físico-mecánicas del hormigón
sustituyendo el agregado fino por escoria de acero, en base a la determinación de los
porcentajes de sustitución óptimo en la mejora del hormigón.

Como resultado del trabajo desarrollado, se observa que al aumentar el porcentaje de

sustitución de escoria por el agregado fino se va reduciendo la trabajabilidad, resultando una
reducción máxima en promedio de 5 cm, los resultados también mostraron que el reemplazo
del agregado fino por escoria de acero mejoró las propiedades mecánicas, los rangos de 30% y
40% de la sustitución los que produjo los mejores resultados en la resistencia a la compresión,
flexión y tracción; incrementándose la resistencia en un promedio máximo de un rango 40% al
50% en cada una de ellas.

La sustitución del agregado fino por escoria de acero es una opción sustentable ya que
mejora las propiedades mecánicas (compresión, flexión y tracción) del hormigón, esto se
demostró en los porcentajes de sustitución estudiados del rango 10% al 40%; no obstante, esto
reduce el asentamiento cambiando su consistencia, siendo conveniente el empleo de aditivos
que aumenten la trabajabilidad.

Resultados de la investigación

Para el desarrollo de la fase experimental, se realizó una investigación metódica como

resultado del estudio, artículos y revisiones científicas relacionadas con las propiedades físicas
mejoradas del acero mediante la sustitución del agregado por escoria de acero; todos estos
estudios tomaron como referencia estándares de la ASTM internacional y la normativa peruana
(NTP), con el objetivo de disminuir los márgenes de error y mantener la fiabilidad y la validez
de los resultados logrados en los procedimientos de tratamiento de datos. En consecuencia, se
realizaron los siguientes estudios: Granulometría, contenido de humedad, peso específico y
porcentaje de absorción. Estos estudios son necesarios para conocer las cualidades técnicas de
los elementos añadidos y diseñar las mejores mezclas posibles. Finalmente, durante la fase de
curado, las muestras de hormigón se exponen a los ensayos de compresión, flexión y tracción
durante los períodos de 7, 14 y 28 días. Para determinar las resistencias más altas a las que se
someterán los experimentos mencionados, utilizando el material predominante.

Determinar el porcentaje de escoria de acero como remplazo del agregado fino para
mejorar la trabajabilidad del hormigón. (Tabla N°7).

Referencia 1: Uso de escoria de acero en hormigón como agregado fino (Chandini,

2017).

Primero se realizó el análisis granulométrico del agregado fino como se muestra en la

Tabla N° 8, todas las mezclas se prepararon para obtener un hormigón de trabajabilidad media.
Igualmente, el ensayo de trabajabilidad se realizó según la norma ASTM C 143.

En la Figura N° 8 se muestra el comportamiento de la trabajabilidad del hormigón de

las distintas cantidades de escoria de acero en sustitución del agregado fino. Observando que a
medida que se agrega más porcentaje de escoria de acero se va reduciendo el Slump obteniendo
una mezcla con una consistencia de plástica a semifluida.

Referencia 2: Análisis comparativo de la resistencia a la compresión, flexión y

trabajabilidad del hormigón tradicional frente a un hormigón con escoria siderúrgica como
árido fino (Camarena, A. & Días, G. 2021). Los resultados de los ensayos de asentamiento
obtenidos por Camarena & Días con respecto a la trabajabilidad nos refleja que a mayor
porcentaje de escoria de acero como remplazo del agregado fino reduce el asentamiento,
observando que al reemplazar el 40% de agregado fino por escoria de acero reduce hasta un
35% del asentamiento con respecto a la mezcla base, como se muestra en la Tabla N° 11.

Determinar el porcentaje de escoria de acero como remplazo del agregado fino para
mejorar la resistencia a la compresión del hormigón.

Diseño de concreto utilizando escoria de acero a partir de la sustitución del agregado

fino y su impacto en la resistencia a compresión y resistencia a flexión, Lima – 2020. Álvarez
& Lozano (2021).

Se detallan las características físicas de la escoria de acero obtenidas después de los

diferentes ensayos de laboratorio, se puede observar el alto porcentaje de absorción 2.27% y
bajo contenido de humedad, como se muestra en la Tabla N°13, estos datos se requieren para
elaborar un diseño de hormigón.
 El ensayo de resistencia a la compresión sirve para comprobar la resistencia de
determinadas muestras cilíndricas del hormigón durante un periodo predeterminado de 7, 14 y
28 días de curado en caliente. Los resultados del hormigón de control y de los hormigones con
escoria de acero como sustituto del agregado fino se muestran en los gráficos en porcentajes
de 10%, 20%, 30% y 40% a los 7, 14, y 28 día en la Figura N° 10 se muestra los porcentajes
de sustitución estudiados a los 7 días de curado, se observa que al 10% de sustitución la
resistencia a la compresión se reduce un 1.58% con respecto al diseño patrón, luego desde el
20% hasta el 40% la resistencia mejora, además la resistencia al 30% es el porcentaje con mejor
desempeño.

En la Figura N° 11, se muestra los porcentajes de sustitución estudiados a los 14 días

de curado, se observa que al 10% la resistencia a la compresión se reduce en un 1.5%, con
respecto al diseño patrón, luego desde el 20% se va aumentando la resistencia siendo el 30%
el porcentaje óptimo y al 40% la resistencia decrece, pero siendo aun mayor que el diseño
patrón por un 23%.

En la Figura N° 12, se muestra los porcentajes de sustitución estudiados a los 28 días

de curado, a diferencia de los 7 y 14 días de curado la resistencia a la compresión a los 28 días
mejora en todos los porcentajes de sustitución estudiados, sin embargo, dándose el mismo
comportamiento en que el 30% es el porcentaje de sustitución con mejor desempeñó.

Resultados

✓ Mejora la trabajabilidad de la mezcla, no es acertada porque de acuerdo con el gráfico

se detalla que en todos los resultados de los autores la trabajabilidad se va reduciendo
mientras aumenta el porcentaje de remplazo de escoria de acero, visualizando que en el
diseño base se mantiene un slump mayor a comparación de los otros diseños.

✓ Según las fuentes consultadas se puede observar que remplazando el agregado fino por
escoria de acero se mejora la resistencia de compresión, en la mayoría de los porcentajes
de remplazo mejoraron la resistencia a la compresión en comparación con los resultados
del modelo patrón, estos resultados fueron analizados a los 7,14 y 28 días, además el
estudio encontró que el porcentaje óptimo para realizar el remplazo del agregado fino
por escoria de acero es entre el rango de 30% y 40% en comparación con los agregados
 naturales, el SSA tiene una textura superficial rugosa de alta densidad y contiene
ingredientes cementosos, que son beneficiosos para mejorar la resistencia del hormigón.

✓ En los resultados obtenidos se constata la hipótesis de que al sustituir el agregado fino

por escoria de acero mejora la resistencia a la flexión, el uso de la escoria de acero
podría mejorar la resistencia a la flexión en un rango de 10-60%, mejora de la
resistencia a la tracción en todos los porcentajes de remplazo con respecto al diseño
patrón, dándose la mejora en todos los porcentajes remplazados, sin embargo el
remplazo del 30% y 40% de agregado fino por escoria de acero fueron los porcentajes
que evidenciaron mejores resultados entre todos los porcentajes estudiados. El uso de
la escoria de acero podría mejorar la resistencia a la tracción en un rango de 15-70 %,
nuestros resultados se encuentran hasta un máximo de 40% a los 28 días de curado.
TESIS N°02

ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO CON LA INCLUSIÓN DE

ESCORIA DE COBRE UTILIZANDO AGREGADO DE LAS CANTERAS” ICUY” DE
ILO Y “LA PODEROSA” DE AREQUIPA.

Autores:

- Quispe Tacca, Frank Ronald

- Ortiz Mamani Mijail Abel

Universidad:

Universidad Nacional De San Agustín De Arequipa

Problemática:

Ilo es una ciudad peruana que se caracteriza por sus paisajes geomorfológicos, pero
algo muy desagradable está sucediendo en los últimos años y es la aparición de cerro artificiales
de color negruzco. Estos acopios que están apareciendo son de escoria de cobre producto de
procesos mineros de la extracción de cobre por parte de la refinería Southem Cooper Perú-Ilo.

Dicho material está resultando muy dañino para el ambiente, no tanto por la mala
estética que da, sino también porque estas acumulaciones de escoria de cobre están que tiene
contacto con el agua del mar, generando contaminación hidrobiológica.

Según reportes por el diario la República, la presencia de este residuo minero ha ido
aumentando hasta tener almacenado un volumen de 100 toneladas de escoria aproximadamente
(2017). Además, se estima que por cada tonelada de cobre de alta pureza, se produce entre 2.5
a 3 toneladas de residuo.

Esto a traído como consecuencia que los que trabajan como marisqueros artesanales,
no trabajen por esa zona; adicionando a ello, el diario UNO afirma que el polvo que es traído
por los constantes vientos de aquella zona, tienen un tipo de mineral dañino para el ser humano.

Lo que se requiere con esta investigación es reducir el volumen de escoria de cobre y

utilizarlo en obras civiles, ya que al parecer hay un material excedente desperdiciado que según
otras investigaciones puede utilizarse como un agregado.

Hipótesis
 Utilizando la adición optima de escoria de cobre mejoraría sus propiedades mecánicas
un concreto estructural.

Objetivo general:

Analizar el comportamiento del concreto con la inclusión de la escoria de cobre

utilizando agregado de las canteras Icuy de Ilo y la poderosa de Arequipa.

Reutilización de residuos para el sector construcción

Según estadísticas, indica que de los 19,7 millones de toneladas métricas (TMF) de
cobre a nivel mundial, el 12% es de Perú, lo cual lo llevó a ser el segundo productor de este
metal rojo, justo detrás de Chile.

Estudios desarrollados por la OCDE y de la RILEM, se estableció un criterio general

para evaluar los residuos para el uso en el sector construcción, los cuales son:

- Cantidad de residuo disponible capaz de abastecer el desarrollo del proyecto

- Distancia de transporte
- No deber ser nocivo durante la construcción o después de su incorporación

También propuso una clasificación de los residuos en cinco grupos, los cuales son:

✓ Grupo 1.- Residuos de los derivados mineros

✓ Grupo 2.- Residuos de los derivados metalúrgicos
✓ Grupo 3.- Residuos Industriales
✓ Grupo 4.- Residuos municipales
✓ Grupo 5.- Residuos agrícolas y forestales

Otra forma de clasificación es dependiendo su potencialidad en el sector construcción:

✓ Clase 1.- Materiales con el potencial de aplicación máxima

✓ Clase 2.- Materiales con el potencial de aplicación bueno (inferior a la clase 1)
✓ Clase 3.- Materiales con bajo potencial de aplicación
✓ Clase 4.- Materiales con muy poco potencial de aplicación

Este residuo de escoria de cobre cumple con los 3 primeros criterios (con ciertas
discrepancias en el segundo criterio); se ha considerado que está en la clasificación del grupo
1 y clase 1, por ser un desecho minero y tener un potencial de aplicación máxima.
 En la presente experimentación se recolectó una muestra representativa, de la cual se
tomará para realizar los ensayos correspondientes.

Las escorias de cobre tienen la forma de piedras, y sus tamaños oscilan desde 3” a
tamaños equivalentes a la malla n°100; para esta investigación se tuvo que moler los residuos
y usar el material pasante de la malla n°4.

Antecedentes

A nivel mundial la escoria de cobre se empezó a utilizar en el año 1970 en Europa y

principalmente en Australia, como reemplazo parcial del cemento Portland para trabajos de
saneamiento de las minas, obteniendo muy buenos resultados.

En 1985 se empezó a realizar estudios más profundos acerca de las propiedades de esta
escoria, para reducir su volumen y su impacto ambiental.

Es así que en Canadá se comenzó a utilizar a la escoria de cobre como agregados en las
construcciones básicas y rellenos de ingeniería, obteniendo también buenos resultados.

En 1992 se incluye en la Norma Europea Experimental, en donde se menciona a la

escoria de cobre como adición del cemento portland hasta un 15% en peso, considerando a este
material como una puzolana industrial.

A partir del año 2000 ya se comenzaron a realizar varias investigaciones sobre este
residuo.

Una de las investigaciones que se realizó en la India (2014), indica que se determinó
que con un 40% de escoria de cobre en reemplazo del agregado fino se alcanzaba mejores
resultados. También se observó que el asentamiento del concreto en estado fresco aumenta de
acuerdo al porcentaje de escoria incluida en el concreto.

Otra investigación realizada se llevó a cabo en Inglaterra en el 2015, donde se analiza

la escoria de cobre lavada y sin lavar (por el contacto con aguas residuales). En este estudió se
obtuvo que 50/50 de escoria lavada y sin lavar daba bueno resultados.

En 2006 Chile determinó que con un 25% de escoria en reemplazo del cemento alcanza
buenos resultados, también con una 40% de escoria en reemplazo del cemento con uso de
aditivo, mejorando considerablemente las propiedades físicas del concreto.
 En Brasil se sustituyó el agregado grueso por la escoria de cobre dando como resultado
que con un 60% aumentaba drásticamente la resistencia a compresión. Y otro estudio en el
mismo país determina que con un 20% de escoria de cobre en reemplazo del agregado fino
también aumentaba su resistencia a la compresión.

En Perú, según experimentos realizados, la escoria de cobre utilizado como agregado

fino en un 30%-70%, sirve como atenuante de las transmisiones de radiaciones ionizantes
(vuelve al concreto más denso); lo cual permite tener un concreto para plantas de energía,
hospitales, etc.

En el 2019, en Perú se hicieron más investigaciones, la cual indica que con reemplazar
un 30%, se obtienen mayores resistencias del concreto. También se determinó el costo de
producción, tomándose por dato que es más barato respecto a un concreto sin la inclusión de
la escoria de cobre.

La escoria de cobre

La escoria de cobre tiene distintas características particulares, como por ejemplo:

Caracterización física y mecánica:

✓ Molienda
✓ Forma, color y textura

Caracterización química

Caracterización Mineralógica

En la presente investigación se requiere que el usar la escoria de cobre como parte del
agregado fino (arena), para ello se comprobó que este residuo si cumple los requerimientos
para su uso como agregado fino.

Según la norma ASTM C-295 se le debe realizar un examen petrográfico a dicho

material para que no suceda reacciones negativas al concreto, tales como la reacción Álcali-
Sílice o Álcali-Carbonato.

Como ya se mencionó antes, la reutilización de la escoria de sobre va a ser muy útil

para ayudar a mitigar la contaminación ambiental y visual que en la actualidad sufre la ciudad
de Ilo.
 En la presente investigación la escoria de cobre se va a reemplazar en porcentajes de
10%,15%, 20%, 25% y 30% del peso del agregado fino.

Los agregados utilizados son de dos canteras, cantera de “Icuy” de Ilo y la cantera “La
Poderosa” de Arequipa; esto con el fin de comparar los resultados obtenidos y verificar la
certeza de estos.

El diseño de mezcla para el concreto patrón se realizó de acuerdo con el comité ACI, y
según los ensayos se fue modificando hasta tener una dosificación óptima que nos garantizó la
resistencia requerida.

La cantidad de probetas totales para la investigación realizada son de 252 probetas y 24

vigas, de las cuales 144 se usaron para medir la resistencia a la compresión (3 probetas por
cambio de variable), 108 probetas para la resistencia a la tracción, y las 24 vigas para el ensayo
a flexión.

Características y propiedades de los materiales

El concreto es un material que se constituye por la mezcla de cemento, agua agregados

(áridos) y opcionalmente aditivos en diferentes proporciones, que al comienzo denota una
estructura plástica y moldeable, y que posteriormente obtiene una consistencia rígida con
propiedades mecánicas, físicas y químicas.

Es importante conocer su funcionamiento del concreto para así saber como es que va
actuar en ciertas situaciones. Comencemos definiendo por sus 4 componentes básicos:

✓ Cemento
✓ Agua
✓ Agregados
✓ Aditivos

Estos como elementos activos y el aire como elemento pasivo.

El cemento

Es un material pulverizado de color gris, que al combinarse con la arena, la piedra y el

agua, forma una mezcla capaz de endurecer ya sea expuesto al aire como sumergido el cemento
más conocido es el Cemento Portland. Este cemento surgió por investigaciones de Joseph
Aspdin (1824), al calcinar a temperaturas elevadas una mezcla de caliza y arcilla, logrando un
aglomerante con propiedades hidráulicas.
 En 1845 es donde recién se industrializa este proceso de obtención del cemento
portland, el cual consiste en la molienda de rocas calcáreas y arcillosas en cierta composición,
para después someterlas a temperaturas de 1300°C, y así obtener el clinker, que son bolas
endurecidas de diferentes tamaños. Finalmente, este clinker es molido finamente añadiéndoles
yeso entre un 4% a 5 %.

Componentes del cemento Portland

Después del proceso de molienda, se obtienen los compuestos que van a definir el
comportamiento del cemento hidratado, los cuales son:

• Silicato Tricálcico (3CaO.SiO2 = C3S = Alita)

Define la resistencia inicial (en los primeros 7 días) y tiene vital importancia en el calor
de hidratación
• Silicato Dicálcico (2CaO.SiO2 = C2S = Belita)
Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de hidratación
• Aluminato Tricálcico (3CaO.Al2O3 = C3A)
No tiene trascendencia en la resistencia, pero, condiciona el fraguado violento actuando
como catalizador, por lo que es necesario añadir yeso en el proceso (3% a 6%) para
controlarlo. Es responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos.
• Ferro Aluminato Tetra cálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3 = C4AF = Celita)
Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en el calor de
hidratación.
• Óxido de Magnesio (MgO)
Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para contenidos superiores del
5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida
• Óxido de Potasio y Sodio (K2O, Na2O)
Tienen importancia para casos especiales de reacciones químicas con ciertos agregados,
y los solubles en agua contribuyen a producir eflorescencias con agregados calcáreos.
• Óxidos de Manganeso y Titanio (Mn2O3, TiO2)
El primero no afecta en nada solo vuelve de color marrón al concreto cuando su
contenido es mayor al 3%, aunque si supera el 5% puede que afecte la disminución de
la resistencia a largo plazo. El segundo influye en la resistencia, reduciéndola para
contenidos mayores al 5%; en contenidos menores no trasciende mucho.
Tipos de cemento Portland

Existen cinco tipos de cemento portland, los cuales están normalizados por norma
ASTM C150.

• Tipo I: Uso general en la construcción

• Tipo II: De moderada resistencia a sulfatos y moderado calor de hidratación. Para
emplearse en estructuras con ambientes agresivos y/o en vaciados masivos.
• Tipo III: Desarrollo temprano de resistencia con elevado calor de hidratación. Para uso
en clima frío o en los caso en que se necesita adelantar la puesta en servicio de las
estructuras.
• Tipo IV: De bajo calor de hidratación. Para concreto masivo
• Tipo V: Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy agresivos.

Tipos de cemento Portland adicionados

• Tipo IS: Cemento al que se ha añadido entre un 25% a 705 de escoria de alyos hornos,
referido al peso total.
• Tipo ISM: Cemento al que se ha añadido menos de 25% de escoria de altos hornos,
referido al peso total.
• Tipo IP: Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila entre el
15% y 40% del peso total.
• Tipo IPM: Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje hasta del 15%
del peso total

Para la presente investigación se utilizó una nueva marca de cemento Portland que ha
entrado al mercado, como es el cemento Portland Wari Tipo I.

Este tipo de cemento se fabrica mediante la molienda conjunta de Clinker tipo I y el

yeso, brindando mayor resistencia inicial y menores tiempos de fraguado. Cumpliendo con las
normas ASTM C-150 y NTP 334.009

Agua

El agua es indispensable para la hidratación del cemento y el desarrollo de sus

propiedades, es por ello que debe cumplir ciertos requisitos para evitar que ciertas sustancias
puedan dañar al concreto.
 Algunas impurezas presentes en el agua, como los cloruros pueden ocasionarle daños
al concreto como las eflorescencias en el hormigón, lo cual va a provocar la corrosión del acero
en armaduras de concreto armado.

Es por ello, que queda más que demostrado que el agua ocupa un papel importante en
las reacciones del concreto durante su estado plástico, su proceso de fraguado y en su estado
endurecido.

Por regla general las aguas que son inodoras, incoloras e insípidas y que no forman
espumas o gases cuando son agitadas, pueden ser utilizadas como aguas de amasado para el
concreto. Sin embargo, deberán evitarse aquellas aguas que contengan azúcares, taninos,
materia orgánica, aceites, sulfatos, sales alcalinas, gas carbónico, así como productos
procedentes de residuos industriales.

Las sustancias orgánicas contenidas en aguas naturales, afectan considerablemente el

tiempo de fraguado inicial del cemento y la resistencia última del hormigón.

Las agua que tengan un color oscuro, un olor pronunciado, o aquellas en las cuales sean
visibles lamas de algas en formación de color verde o café, deben ensayarse. Se debe tener
especial cuidado con los altos contenidos de azúcar en el agua porque pueden ocasionar retardo
en el fraguado.

AGREGADOS

También llamados áridos, son aquellos materiales inertes, de forma granular, pueden
ser naturales o artificiales, los cuales aglomerados por el cemento Portland en presencia de
agua forman un elemento compacto, más conocido como mortero o concreto.
 Los agregados pueden ser obtenidos o producidos a partir de rocas ígneas,
sedimentarias o metamórficas. La presencia o ausencia de un tipo geológico determinado no es
suficientes para definir a un agregado como adecuado o inadecuado.

La mayoría son materiales inertes, es decir, no desarrollan ningún tipo de reacción con
los demás componentes de las mezclas, especialmente con el cemento; sin embargo existen
algunos agregados cuya fracción más fina presenta actividad en virtud de sus propiedades
hidráulicas colaborando con el desarrollo de la resistencia mecánica, tales como: las escorias
de alto horno de las siderúrgicas, los materiales de origen volcánico en donde hay sílice, entre
otros.

Agregado grueso

Son aquellas desintegraciones naturales y/o artificiales de rocas, que es retenido por la
malla N°4 (4,75mm) y que cumpla con los límites establecidos en la norma NTP 400.037
(ASTM C-33)

La principal función del agregado grueso es de otorgar resistencia al concreto.

Agregado fino

Es el conjunto de partículas de origen natural o artificial, cuyas dimensiones

(granulometrías) están normalizadas. Es el material proveniente de la desintegración natural o
artificial de las rocas, que pasa por el tamiz oficial 9.5 mm (3/8”).

Escoria de cobre

Propiedades físicas

Para determinar las propiedades físicas de este residuo, se realizaron ensayos bajo las
normas estipuladas para el agregado fino; las cuales son el muestreo, la granulometría, módulo
de fineza, contenido de humedad, absorción, peso unitario suelto, peso unitario varillado y peso
específico.

Muestreo

Normas aplicables: NTP 400.00, ASTM D-75

Para obtener una muestra representativa, se dividió en tres porciones iguales, y se tomó
una muestra de forma aleatoria. Con esa porción se realizó el cuarteo.
 Lo siguiente fue realizar el cuarteo, donde primero se mezcló bien la muestra, se
acondicionó el espacio, se dividió en 4 partes y posteriormente se tomó dos partes opuestas de
dicha muestra.

Granulometría

Normas aplicables: NTP 400.012, NTP 400.037, ASTM C136, ASTM C33

Módulo de Fineza

Normas aplicables: NTP 400.012, ASTM C136

Contenido de Humedad

Normas aplicables: ASTM C70, C127, C128, C566

Peso específico

Normas aplicables: NTP 400.022, ASTM C128

Absorción

Normas aplicables: NTP 400.022, ASTM C128

Peso Unitario Suelto

Normas aplicables: NTP 400.017, ASTM C29

Peso Unitario Varillado

Normas aplicables: NTP 400.017, ASTM C29

Diseño y elaboración de mezcla

El diseño de mezclas viene a ser la interacción entre los componentes del concreto,
satisfaciendo las necesidades y requerimientos que solicite el proyecto.

Es importante saber que no existe ningún método perfecto, el cual nos de una
proporción exacta e infalible para solucionar nuestros requerimientos deseados, por lo que las
bondades de un método sobre otro residen finalmente en el criterio personal de quien los
aplique.

Información necesaria para un diseño de mezcla:

✓ Análisis granulométrico de los agregados

 ✓ Precio unitario comportado de los agregados (fino y grueso)
✓ Peso específico de los agregados
✓ Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados
✓ Perfil y textura de los agregados
✓ Tipo y marca del cemento
✓ Peso específico del cemento

Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para posibles de cemento y

agregados

Métodos de diseño.

Método ACI

Método de Fuller

Método de Walker

Método de módulo de fineza

Diseño de mezclas - Método ACI

Este método nos brinda solo un punto de partida, que es muy conservador, pero que
está científicamente respaldado, para luego perfeccionar los parámetros en base a los resultados
prácticos.

En la ejecución de este método se apreció que tiende a producir concretos pedregosos,

ya que responde a la idea tradicional de la época en que se originó, de que estos son los diseños
más económicos pues necesitan menos agua y consecuentemente menos cemento para obtener
determinada resistencia.

El método ACI es utilizado para elaborar diseños de mezcla de concreto con agregados
que cumplan las normas correspondientes; debido a que generalmente los agregados a usar no
cumplen exactamente estas normas, este método no vas a producir mezclas más secas de lo
previsto y pedregosas, pero afortunadamente existen correcciones, las cuales no sólo son de
agua, sino también de agregados.

Este método tiene una gran limitación, y es que no distingue las distintas formas en las
que se presentan los agregados (redondeados, chancados, angulosos, etc). Las alternativas para
la corrección de slump son:
 Corregir la cantidad de agua, pero al tratar de conservar la misma relación
agua/cemento involucraba que la cantidad de agregado grueso se mantenga constante, y que de
como resultado la obtención de muchas piedras.

Otra alternativa es reducir la cantidad de agregado grueso entre un 5% a 10% y

compensar con la cantidad de arena. Sin embargo, aún no se profundiza sobre el tema.

Consideraciones de diseño

Para la presente investigación se consideró las propiedades físicas obtenidas

anteriormente, de ambas canteras.

El cuadro resumido de estas características es:

Conclusiones

El comportamiento del concreto con la incorporación de la escoria de cobre como parte

del agregado fino utilizando agregado de las canteras Icuy de Ilo y la poderosa de Arequipa fue
muy positivo, en estado fresco mejoró la trabajabilidad del concreto y en estado endurecido
mejoró sus resistencias a la compresión, tracción y flexión del concreto; en ambos agregados
de las canteras elegidas.

Las propiedades físicas de la escoria de cobre obtenido son similares al de los agregados
fino utilizados en esta investigación, dando los siguientes valores:

• Peso Específico SSS: 3.31 gr/cm3.

• Contenido de Humedad: 0.18 %.
• Porcentaje de Absorción: 3.10 %.
• Peso Unitario Compactado: 2.17 gr/cm3.
• Peso Unitario Suelto: 1.53 gr/cm3.
• Módulo de Fineza: 3.20

Se observó que el concreto en estado fresco mejora su consistencia al paso del aumento
del porcentaje de escoria. El SLUMP inicial (del concreto patrón) es de 2 ½” y de 2 ¾”, para
los agregados de Arequipa e Ilo; mientras que el SLUMP con un 30% de escoria de cobre es
de 4” y 4 ½” respectivamente. Y con un 20% de escoria aumenta a 3 ½” y 4” el asentamiento
del concreto.

La mayor resistencia a la compresión obtenida es con la incorporación del 20% de

escoria de cobre en reemplazo del agregado fino tanto para los agregados de Arequipa e Ilo,
dando unos valores de 426,72 kg/cm2 y de 420,80 kg/cm2 respectivamente. Lo cual quiere
decir que con una combinación de 20%/80% (escoria/agregado fino), la resistencia a la
compresión tuvo un aumento del 23,10% para el concreto con agregado de Arequipa y del
26,82% para el concreto con agregado de Ilo, respecto al concreto patrón que se elaboró
previamente.

La mayor resistencia a la tracción es obtenida con la incorporación del 20% de escoria

de cobre, dando unos valores de 44,43 kg/cm2 y de 44,33 kg/cm2. Esto quiere decir que la
resistencia a tracción tuvo un aumento del 24.51% para el concreto con agregado de Arequipa
y del 25,06% para el concreto con agregado de Ilo, respecto al concreto patrón.
 La mayor resistencia a la flexión obtenida es con la incorporación del 10% de escoria
de cobre en reemplazo del agregado fino tanto para los agregados de Arequipa e Ilo, dando
unos valores de 72,35 kg/cm2 y de 73,25 kg/cm2. Esto quiere decir que con una combinación
de 10%/90% (escoria/agregado), la resistencia a la tracción tuvo un aumento del 13,89% para
el concreto con agregado de Arequipa y del 8,78% para el concreto con agregado de Ilo.

La dosificación óptima de la escoria de cobre es 20/80 (escoria/agregado fino), puesto

que con este porcentaje la resistencia a la compresión y tracción llegan a sus valores más altos,
mientras que la resistencia a la flexión si bien no llega a su valor más alto, el valor alcanzado
con esta dosificación es mayor al del concreto patrón para ambos agregados de las ciudades de
Arequipa e Ilo.

Con 20% de escoria de cobre en reemplazo simple del agregado fino, el costo por metro
cúbico del concreto puesto en obra para la ciudad de Arequipa es de S/182.97, y para la ciudad
de Ilo es de S/100.77. Esto significa un incremento de 3.57% del costo del concreto patrón para
la ciudad de Arequipa y del 1,08% para la ciudad de Ilo.

El costo beneficio (S/ f’c) usando 20% de escoria de cobre es de 0.45 para el concreto
puesto en obra en Arequipa e Ilo; esto nos indica que por cada 0.45 soles invertidos obtenemos
una unidad de resistencia a la compresión ganada ya sea para la ciudad de Arequipa o Ilo.
Además, el costo/beneficio de los concretos patrones son de 0,53 y 0,57 con el uso de los
agregados de Arequipa e Ilo respectivamente, esto quiere decir que existe un ahorro de 0.08
(agregado de Arequipa) y de 0.12 (agregado de Ilo) soles por cada unidad de f’c ganada por el
concreto.

Recomendaciones

Se recomienda que el uso de escoria de cobre inicialmente en concreto no estructurales

como reemplazo parcial del agregado fino en un 20%, ya que mejora sus propiedades del
concreto tanto en estado fresco como en estado endurecido. Sin embargo, aún falta realizar más
pruebas para asegurar que también puede funcionar como concreto estructural teniendo una
vida útil igual o mayor a los concretos convencionales.

Se recomienda realizar un estudio similar al concreto con la incorporación de la escoria

de cobre en reemplazo del agregado grueso, para complementar esta investigación.

Se recomienda realizar otros ensayos (diseño por durabilidad), adicionales que nos
asegure que también puede ser utilizado como concreto estructural.
 Se recomienda realizar un estudio similar al concreto con la incorporación de la escoria
de cobre como material puzolánico, gracias a que se presume que tiene propiedades
puzolánicas.
TESIS N°03

“DISEÑO DE CONCRETO CON SUSTITUCIÓN PARCIAL DEL CEMENTO POR

ESCORIA DE ACERO EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES HORIZONTALES DE
VIVIENDAS UNIFAMILIARES PARA REDUCIR LA HUELLA DE CARBONO
OCASIONADA POR LA INDUSTRIA CEMENTERA EN LA CIUDAD DE LIMA”
Autores

Aguilar Rodríguez, Renzo Francesco

Blanco Casavilca, Diego Adolfo

Universidad

Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas

Fecha

22 de octubre de 2022

Problemática

El concreto es uno de los materiales vitales para el desarrollo de la infraestructura en

todas partes del mundo, teniendo un uso incrementado. Pero cabe recalcar que, sus elementos
poseen una gran huella de carbono, debido a contaminación ocurrida en la producción del
cemento, material fundamental para el concreto. Aproximadamente el 8% de las emisiones de
CO 2 mundiales es proveniente de las plantas cementeras, estas emisiones generan
grandes daños tanto a los ecosistemas como a la población humana.

El CO 2 emitido en la producción del cemento se puede dividir en dos procesos, el

60% de sus emisiones ocurre por la calcinación de los materiales para obtener el Clinker y el
otro 40% es por la utilización de combustible fósiles en los hornos para la producción de este.
Asimismo, la fabricación del Clinker requiere de la explotación de canteras proveedoras de
minerales no metálicos como la caliza. Del mismo modo, el Organismo Supervisor de la
Inversión en Energía y Minería brindo información acerca de los minerales no metálicos más
explotados en el Perú, siendo la Caliza/Dolomita el mineral más explotado a nivel nacional con
un 38.8%, reflejando su alto consumo para el proceso del cemento.
 Producción no metálica nacional, principales productos. (Osinergmin, 2016)

Según la Asociación de Productores de Cemento, el Perú ocupa el puesto 35 en el mundo en

producción y consumo de cemento desde el 2015, con más de 10 millones de toneladas
producidas y consumidas por año. En la figura 2 se aprecia los kilogramos de CO 2
emitidos por cada tonelada de cemento producido en las regiones de América. Tomando parte
de los países de América del Sur se puede obtener la cantidad aproximada que produce las
plantas cementeras del Perú, lo cual es 5.28 millones de toneladas.

Emisiones en de CO2 en kg por cada tonelada de cemento y clinker producido en

distintas regiones del mundo. (Montenegro, 2017)

Por otro lado, diversas fuentes indicas que el sector constructivo consume mayor
cantidad de cemento en el Perú, lo cual a autoconstrucción ocupa el 50% de ventas. Una causa
de esto es la construcción informal, al no haber una dosificación clara de concreto, ni
supervisión por un profesional, existe un sobreuso de cemento. Lima, al ser la capital, es la
ciudad donde más se presenta la autoconstrucción y en 2015 solo el 3 % de las viviendas se
construyeron formalmente. Además, en la ciudad existen plantas cementeras, además de contar
con gran cantidad de distribuidores, sus habitantes tienen facilidad de adquirir cemento.

Objetivo General

2
Disminuir la huella de carbono en concreto f´c= 280 kg/cm de elementos
estructurales horizontales para viviendas unifamiliares de Lima mediante el diseño un concreto
que reemplaza parcialmente al cemento por escoria de acero negra.

Limitaciones

El estudio presenta las siguientes limitaciones

Términos

Se brindan conceptos de diversos términos que se van a emplear

Escoria de Acero

Durante la producción de acero se obtiene el desecho llamado escoria de acero, de la

cual existen distintos tipos dependiendo del tipo específico de acero producido u horno
utilizado. Los hornos que producen escoria de acero son: horno de oxígeno básico (HOB),
horno de arco eléctrico (HAE) y horno cuchara (HC).

Las escorias de HAE de carbono y la escoria de HOB son muy similares respecto a su
composición química, mientras que la escoria de HAE de acero inoxidable y la escoria de HC
varían bastante de las anteriores y entre sí.

Escoria de horno de oxígeno básico

Esta escoria es obtenida cuando el hierro, producido por el alto horno, pasa al horno de
oxígeno básico para su conversión en acero. Durante este proceso, una porción del hierro no
llega a convertirse en acero, en cambio, se vuelve un aporte a la composición química de esta
escoria, por lo que posee más óxidos de hierros que los otros tipos de escoria de acero. Se ha
aplicado el uso de esta escoria como agregado para asfalto, en bases y como reemplazo de
cemento.

Escoria de horno de arco eléctrico

También llamada escoria negra, se obtiene como desecho al derretir chatarra en un

horno de arco eléctrico. Puede dividirse en escoria de acero inoxidable y escoria de acero al
carbono, sin embargo, esta última es la más producida, pues el acero del que proviene es 14 el
que se usa en construcción. Se han realizado estudios de la escoria negra para distintas
aplicaciones en el sector construcción, tales como; base y subbase granular, reemplazo de
cemento, agregado para concreto y agregado para asfalto.

Escoria de horno cuchara

Luego de que se funda la chatarra en el horno de arco eléctrico, esta pasa al horno
cuchara para la etapa de afino, donde se le brinda más componentes al acero para que adopte
las características químicas y mecánicas necesarias. Es aquí donde se produce la escoria de
horno cuchara, comúnmente conocida como escoria blanca. Cabe mencionar que, al igual que
la escoria negra, es dependiente de la composición de la chatarra utilizada.

Adquisición de materiales

Escoria de acero

La planta siderúrgica de SIDERPERU se encuentra ubicada en la ciudad de Chimbote,

Ancash. Posee una capacidad de producción anual de 750 mil toneladas de acero líquido,
destinado a la elaboración de productos para los sectores construcción, industria y minería.
Para este fin, la planta tiene un Alto Horno que emplea hierro y un Horno de Arco Eléctrico
que emplea chatarra. La escoria negra se genera en este último como un producto de desecho
que es almacenado hasta ser reutilizado o transportado a botaderos.

Mediante una solicitud formal se adquirió el material en forma de 2 sacos de 50 kg cada

uno, obteniendo partículas de 1 cm a 3 cm aproximadamente. Después se le pulverizará en la
máquina de Los Ángeles para asemejarse al cemento y poder usarlo en ensayos de concreto.

Pulverización

Para este procedimiento se separaron los 100 kg de material en muestras de 10 kg, y

cada una de ellas fue sometida a 2 horas de pulverización.
 Una vez culminado este proceso, se obtuvieron 30kg de escoria de acero fina como se
muestra. Además, se tamizó la escoria para conocer los tamaños de sus partículas pulverizadas.
Se aprecia que la gran mayoría del material queda retenido en las mallas N°16, N°30 y N°50,
con aberturas de 1.19 mm, 0.60 mm y 0.30 mm, respectivamente. La escoria de acero como
material cementante se desempeña mejor al tener tamaños de partículas más pequeños, hasta
20 µm. Para obtener este tamaño se requiere mucho material por el elevado porcentaje de
desperdicio ocurrido en el proceso de pulverización.

Agregados y Cemento

Se obtuvo arena gruesa y piedra chancada de la cantera Trapiche, ubicada en

Carabayllo, Lima. Se tendrán que realizar ensayos para obtener las características de estos
agregados que intervienen en el diseño de mezcla.

Por otro lado, el cemento a utilizar es Portland Tipo I de la marca Sol, adquirido de una
ferretería local.

Características de los agregados ensayados

Mediante estas características podremos realizar el diseño de mezclas.

Diseño de Mezcla – ACI 2009

En primer lugar, se diseñó el concreto patrón (sin alteraciones), teniendo como

prerrequisito, las características físicas de los agregados podemos empezar por la siguiente
forma:

Resistencia a Compresión

Concreto buscado: 280 kg/cm 2

Resistencia a la compresión requerida promedio cuando no se cuenta con datos estadísticos.

Asentamiento recomendado para varios tipos de construcción. (ACI, 2009)

Asentamiento

Se eligió el asentamiento deseado para elementos horizontales. El asentamiento para

vigas varía entre 100 mm y 25 mm y para losas varía entre 75 mm y 25 mm, por lo tanto, se
decidió utilizar este rango como objetivo, siendo 50 mm el promedio.

Asentamiento recomendado para varios tipos de construcción. (ACI, 2009)

Contenido de agua y aire

Se obtuvo el contenido de agua y aire por metro cúbico de concreto usando la Tabla del
ACI 2009. Para un asentamiento de 50 mm y un tamaño máximo nominal del agregado grueso
de 3/4" o 19 mm.
 Requerimientos aproximados de agua de mezcla y contenido de aire para diferentes
asentamientos y tamaños máximos nominales de agregados. (ACI, 2009)

Obteniendo como resultado el contenido de agua y aire sería 190 kg y 2%,

respectivamente.

Cabe destacar que estos valores corresponden a un concreto que no posee aditivos de
aire incorporado.

Relación Agua-Cemento (w/c)

Para un concreto con f´cr de 35.5 MPa, es necesario realizar una interpolación de
valores, para obtener un valor preciso.

Relación agua-cemento para distintos valores de resistencia a la compresión. (ACI,

2009)

Realizando la interpolación, obtenemos como resultado 0.465.

 Esto resulta en una w/c de 0.465, teniendo este valor, simplemente se dividió el
contenido de agua de 190kg entre la relación agua-cemento para obtener el contenido de
cemento por metro cúbico de concreto. Resultando en 409 kg o 9.6 bolsas.

Volumen de agregado grueso

Se calculó el volumen de agregado grueso interpolando los valores de la Tabla, para un

tamaño máximo nominal de agregado grueso de 19 mm y un módulo de finura del agregado
fino de 2.93.

Volumen de agregado grueso seco y compactado por unidad de volumen de concreto. (ACI,
2009)

El volumen obtenido fue de 0.607 m3 de agregado grueso seco y compactado por m3

de concreto. Luego, se buscó la masa en kg del agregado grueso, mediante la siguiente
ecuación:

Obteniendo el siguiente resultado

Volumen de agregado fino

Para hallar la cantidad de agregado fino necesaria, se realizaron conversiones a volumen

del cemento, agua, aire y agregado grueso.

Reemplazando valores de cada componente:

 El volumen faltante para completar 1 m3 será correspondiente al agregado fino, dicha
diferencia resultó en 0.31 m3. Cabe mencionar que se consideró el peso específico del 30
cemento como 3150 kg/m3, valor promedio dado por el ACI (2009). Además 2% de aire
equivale a 0.02 m3. Ahora se vuelve a aplicar la ecuación, esta vez con los valores del agregado
fino:

Correcciones por humedad

Donde A.C. es la masa corregida en kg del agregado, M es la masa sin corregir en kg y

Hu es su contenido de humedad. Reemplazado con los valores del agregado grueso y fino:

Agua Efectiva

Donde AE es la masa en kg de agua efectiva, Ai es la masa en kg de agua inicial, Abs

es el porcentaje de absorción de los agregados y Hu el contenido de humedad de estos.
Reemplazando las variables:
Distribución de mezcla con escoria

Con los valores obtenidos estaría completa para el concreto patrón, por lo cual, para
introducir la escoria, vamos a reemplazar el cemento en 10%, 15%, 20% y 25% por escoria de
acero negra.

Ensayos realizados

Slump o Asentamiento

La mezcla patrón fue diseñada con un rango de asentamiento objetivo de 75-25mm. Se

aprecia en el ensayo un asentamiento dentro del rango con 2.5 pulgadas o 64mm.

Por otro lado, las mezclas de concreto con escoria de acero, presentaron una
trabajabilidad menor. En la Tabla se observan dichos resultados, las mezclas con 10% y 15%
de escoria presentaron los asentamientos más cercanos al patrón, con 56mm y 51mm,
respectivamente. Mientras que la mezcla con 25% de escoria obtuvo el menor slump de todas
las mezclas, con 38mm. Sin embargo, todas las mezclas poseen un asentamiento mayor al
mínimo de 25mm, recomendado por la norma ACI 211.1 m.

Asentamiento de las mezclas diseñadas

Resistencia a la Compresión

En la siguiente tabla se muestran los valores de resistencia a la compresión obtenidos

de todas las probetas de cada mezcla, para 7, 14 y 28 días de curado. Las mezclas con reemplazo
de escoria que consiguieron los mejores resultados finales fueron las de 10% y 15%, puesto
que tan solo presentan una variación de resistencia de ±2% respecto a la mezcla patrón.
Mientras que, la mezcla con 20% de escoria presentó una reducción de resistencia del 7.1%, lo
cual puede considerarse como aceptable. Por otro lado, que la mezcla de concreto con 25% de
escoria de acero, obtuvo una reducción de resistencia muy significativa. No obstante, supera el
f’c de diseño de 280 kg/cm2, por lo que aún podría considerarse su uso en viviendas.

Resistencia a la compresión de las mezclas a los 7, 14 y 28 días de curado.

La mezcla patrón presenta la mayor resistencia de todas las mezclas a los 7 y 14 días.
Sin embargo, a los 28 días, la mezcla con 10% de escoria alcanzó un aumento de resistencia
considerable, superando a la mezcla patrón. De igual manera, a los 28 días, las otras mezclas
con escoria recortaron la diferencia de resistencias que había respecto a la mezcla patrón en las
primeras etapas de curado. Esto indica que el concreto convencional posee una mayor
resistencia temprana, pero a largo plazo la escoria de acero le brinda una mayor resistencia al
concreto.

Resistencia a flexión

En la tabla se muestran los resultados de las roturas de los especímenes en forma de

viga. Similar a los ensayos de compresión, se aprecia que la mezcla con escoria con el mejor
desempeño en flexión fue la de 10%, puesto que obtuvo una resistencia final 3% mayor que la
mezcla patrón. La mezcla con 20% de escoria obtuvo una resistencia final 7% menor que la
mezcla patrón, este porcentaje de reemplazo de cemento sería el límite para que la resistencia
a la flexión del concreto no se vea afectada.
 Módulo de rotura de las mezclas a los 7, 14 y 28 días de curado.

Análisis de Huella de Carbono

Según la norma PAS 2050, se recogió información sobre las emisiones de gases de
efecto invernadero involucradas en la producción de 1 m3 de concreto de cada mezcla diseñada
en este estudio. Se priorizó la información disponible más reciente y cercana a la zona de
estudio, además, no se consideraron las emisiones dadas durante y al final del tiempo de
servicio del concreto.

Empleando el siguiente calculo obtendremos la proporción de escoria de acero en un

lote de producción de acero.

Vs es el volumen en m3 de escoria producido y Vt el volumen total en m3 de acero y

escoria producidos.

Algunos datos brindados por GERDAU nos permitirán obtener los resultados.

Por cada tonelada de acero producido en un horno de arco eléctrico, se producen 0.13
toneladas de escoria de acero negra. Estos datos se dividen entre la densidad del acero (7.85
t/m3) y de la escoria (3.50 t/m3) para obtener sus volúmenes.

Este resultado se introduce a la siguiente ecuación

Donde FS es el factor de emisión de la escoria expresando en toneladas de CO2e por

toneladas de escoria producida, FG es el factor de emisión de GERDAU para la producción de
acero, el cual posee las mismas unidades que FS. Finalmente PS es el porcentaje de escoria
producido en un lote de acero.

Reemplazando valores obtenemos

Elementos y fuentes consideradas para la huella de carbono de las mezclas de concreto

diseñadas.

Teniendo todos los factores de emisión, se realizaron los cálculos de huella de carbono
para cada mezcla, para el cemento, agregados y escoria solo se multiplicaron los factores de la
tabla por la cantidad de material de cada diseño de mezcla. Para el transporte se multiplicó el
factor de emisión por el peso de los materiales y la distancia que tendrían q recorrer hacia el
laboratorio en el que se realizaron los ensayos, 416.2km, 11.7km y 45.1km para la escoria de
Chimbote, agregados de Trapiche y cemento de la planta UNACEM, respectivamente. Para la
energía, se multiplicó el factor de emisión por los kWh correspondientes a un trompo de 8HP
y un vibrador de 4 HP que funcionan durante 20 y 6 minutos, respectivamente, para producir
un metro cúbico de concreto

Al reemplazar el cemento por escoria de acero, se reduce la huella de carbono del

concreto. Sin embargo, para la mezcla con 10% y 15% de escoria la reducción solo es del 5.3%
y 7.8%, respectivamente. Por lo que se debe utilizar un porcentaje de reemplazo de escoria de
al menos 20% para que la reducción de las emisiones de CO2 empiece a ser significativa, con
esta proporción la huella de carbono se reduce en un 10.6%. Adicionalmente, tomando los
resultados de resistencia a la compresión y flexión, se puede concluir que el porcentaje de
reemplazo de cemento por escoria de acero ideal es del 20%.
Emisiones de CO2 equivalente en kg por cada m3 de concreto de las mezclas diseñadas.
CAPITULO III: COMPARACION DE RESULTADOS
Tesis N°2

• Las propiedades físicas de la escoria de cobre obtenido son similares al de los agregados
finos utilizados en esta investigación, dando los siguientes valores: Peso Específico
SSS: 3.31 gr/cm3. Contenido de Humedad: 0.18 %. Porcentaje de Absorción: 3.10
%. Peso Unitario Compactado: 2.17 gr/cm3. Peso Unitario Suelto: 1.53 gr/cm3.
Módulo de Fineza: 3.20 3.

• Se observó que el concreto en estado fresco mejora su trabajabilidad al paso que se

aumenta el porcentaje de escoria de cobre en reemplazo del agregado fino. El SLUMP
inicial (del concreto patrón) es de 2 ½” y de 2 ¾”, para los agregados de Arequipa e Ilo
respectivamente; mientras que el SLUMP con un 30% de escoria de cobre es de 4” y 4
½” respectivamente. Y con un 20% de escoria de cobre aumenta a 3 ½” y 4” el
asentamiento del concreto con los agregados ya mencionados. 4.

• La mayor resistencia a la compresión obtenida es con la incorporación del 20% de

escoria de cobre en reemplazo del agregado fino tanto para los agregados de Arequipa
e Ilo, dando unos valores de 426.72 kg/cm2 y de 420.80 kg/cm2 respectivamente. Esto
quiere decir que con una combinación de 20%/80% (escoria/agregado fino), la
resistencia a la compresión tuvo un aumento del 23.10% para el concreto con agregado
de Arequipa y del 26.82% para 220 el concreto con agregado de Ilo, respecto al concreto
patrón elaborado para ambos agregados.

Tesis N°3

• Todas las mezclas de concreto con escoria reducen el precio y la huella de carbono del
concreto, sin embargo, la mezcla ideal es la que posee el 20% de reemplazo de cemento
por escoria de acero. Debido a que posee un balance entre propiedades mecánicas
similares al concreto convencional y una reducción de huella de carbono significativa.
Su resistencia a la compresión se reduce en un 7.1 % y su resistencia a la flexión en un
7 %. Con este porcentaje de reemplazo, se reduce la huella de carbono del concreto en
un 10.6% y el precio de elementos horizontales en 12.3% para losas y 11.7% para vigas.
• La mezcla con 25% de reemplazo de cemento por escoria es la que presenta las mayores
reducciones de precio y huella de carbono. Sin embargo, sus propiedades mecánicas y
trabajabilidad también presentan reducciones muy significativas. Su resistencia a la
compresión y flexión se reducen en un 18.1% y 17% respecto a la mezcla patrón,
respectivamente. Mientras que su trabajabilidad se reduce en 1 pulgada.

• La mezcla con 10% con escoria es la que presenta el mejor comportamiento mecánico,
superando incluso las resistencias de la mezcla patrón. Sin embargo, sus reducciones
de precio y huella de carbono respecto a la mezcla patrón son poco significativas, con
un ahorro económico promedio del 6% y una reducción de emisiones de CO2e del
5.3%.
 CONCLUSIONES

• El remplazo del agregado fino por escoria de acero en el hormigón es una opción viable
porque mejora las propiedades mecánicas como la resistencia a la compresión, tracción
y flexión, se muestran los resultados al mayor rendimiento a los 7,14, y 28 días de
curado.
• La sustitución del agregado por escoria de acero; todos estos estudios tomaron como
referencia estándares de la ASTM internacional y la normativa peruana (NTP), con el
objetivo de disminuir los márgenes de error y mantener la fiabilidad y la validez de los
resultados logrados en los procedimientos de tratamiento de datos.
 RECOMENDACIONES

Al aumentar la dosificación de escoria en remplazo del agregado fino se va reduciendo la

trabajabilidad, por ello al realizar construcciones de hormigón con esta sustitución, se
necesitará de acuerdo con los requerimientos de trabajabilidad el uso de aditivos que lo
incremente, como los aditivos plastificantes y superplastificantes.
 REFERENCIAS
Augusto, E. A. C. (2022, 22 octubre). Diseño de concreto con sustitución parcial del cemento

por escoria de acero en elementos estructurales horizontales de viviendas

unifamiliares para reducir la huella de carbono ocasionada por la industria

cementera en la ciudad de Lima.

https://repositorioacademico.upc.edu.pe/handle/10757/663461

de Las Canteras Icuy de Ilo Y La Poderosa de Arequipa”, “análisis D. E. L. Comportamiento

D. E. L. Concreto Con L. A. Inclusión D. E. Escoria D. E. Cobre Utilizando

Agregado. (s/f). UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA.

Edu.pe. Recuperado el 30 de abril de 2024, de

https://repositorio.unsa.edu.pe/server/api/core/bitstreams/0b6ddfba-0929-499c-9617-

78d2f8ac6ae4/content

Janet, C. R. L. (2022). Sustitución de la escoria de acero como remplazo del agregado fino

para mejorar las propiedades físico-mecánicas del hormigón.

https://repositorio.urp.edu.pe/handle/20.500.14138/5947

(S/f). Edu.pe. Recuperado el 30 de abril de 2024, de

https://repositorio.urp.edu.pe/bitstream/handle/20.500.14138/5947/T030_75325319_T

%20EDGAR%20GUZMAN%20CHANCA%20-

%20FERNANDEZ%20CORDOVA%20WALTER%20CLEMENTE.pdf?sequence=1
 ANEXOS

TABLA N°7.

Recopilación de investigaciones del efecto escoria de acero en las propiedades físico-

mecánicas del hormigón.

TABLA N°8.

Análisis granulométrico de la escoria de acero.

TABLA N° 10.

Reducción del asentamiento a diferentes porcentajes de sustitución

TABLA N° 11.

Resultados del ensayo de asentamiento del hormigón para diferentes porcentajes de escoria
de acero.

TABLA N°12.

Reducción del asentamiento a diferentes porcentajes de sustitución.

TABLA N° 13.

Propiedades Físicas de la escoria de .