Investigación sistema constructivo

BLOQUES CERÁMICOS
PORTANTES

Profesor: Juan Pablo Sanchez Vietto

GRUPO 5

Alvarez, Guadalupe
Becerra, Ariel
Gauna, Diego
Mamani, Anahí
Piña, Elias
Ventura, Mariangeles

Cátedra Castellano 2023

Indice
Materia prima natural y proceso de producción:..............................................01-02

Tipos de bloques:..................................................................................................................03-04
Ladrillos huecos no portantes
Bloques portantes

Usos y características de bloques:....................................................................................05

Ladrillos cerámicos huecos
Bloques cerámicos portantes

Bloques termoeficientes y precios de bloques portantes de 18:..................06

Ventajas y desventajas del cerámico:...............................................................................07

Fundaciones:.....................................................................................................................................08

Cajón hidrófugo:.............................................................................................................................09

Mortero de asiento:.................................................................................................................10-11
Dosificación
Buena humidificación de los bloques
Condiciones para el uso de los morteros

Colocación del mortero y elevación de muros:.....................................................11-12

Hilo guía
Primera hilada sobre la fundación
Asentamiento y recuperación del mortero
Traba
Muros que se intersecan (anclajes)

Encadenados: Vertical y horizontal:.....................................................................................13

Bloque dintel:...............................................................................................................................14-15
Aberturas
De chapa
De aluminio y pvc

Bibliografía:....................................................................................................................................16-17
 MATERIA PRIMA NATURAL
“El ladrillo es el primer material creado por el dominio de la inteligencia humana sobre los cuatro elementos:
tierra, aire, agua y fuego” Eduardo Torroja

Los productos cerámicos, como el ladrillo común,

se crean a partir de ARCILLA, AGUA y FUEGO.
Siendo la ARCILLA el componente principal.

Proviene de la descomposición de rocas feldespá-

ticas, derivada por la acción del aire y la disolución
del agua. Por lo que es un mineral abundante e
inagotable, ya que procede de la misma naturaleza
y se crea en zonas de fácil extracción. Además, es
renovable por la sedimentación continua que se da
en la misma cuenca de donde se extrae.

La arcilla, a diferencia de otras materias primas, no emite compuestos orgánicos volátiles. Su

emisión de gas radón, sustancias peligrosas y radiación es tan baja que se considera inapre-
ciable.

PROCESO DE PRODUCCIÓN
1º PASO: EXTRACCIÓN y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS

Las arcillas de origen aluvional, se seleccionan a través de

una búsqueda en las canteras de la zona para después
someterlas a ensayos de laboratorios. Los cuales determi-
narán su aptitud para el moldeo, secado y cocción. Esta
extracción se da a cielo abierto con retroexcavadoras,
separando previamente las impurezas, tierras vegetales y
evitando la contaminación con otro tipo de arcillas que
contengan carbonato de calcio, el cual produce eflores-

Una vez extraídas las arcillas, son transportadas en bateas y

almacenadas en galpones en tres grandes cúmulos: uno en
formación, otro en uso y el otro de estacionamiento.
Se estacionan durante tres o cuatro meses antes de ser
utilizadas, dependiendo de factores climáticos y épocas
del año.
Si tiene bajo tenor de humedad, se le debe agregar agua
en las pilas de arcilla para mejorar y acelerar su homogenei-
zación.
2º PASO: PREPARACIÓN

La arcilla es cargada mediante pala cargadora a un

“Cajón alimentador/ Dosificador lineal”. Estas son lleva-
das por una cinta transportadora al “Rotofiltro” y luego al
“Laminador”, máquinas que filtran impurezas, mezclan y
laminan reduciendo su tamaño.
Después, mediante otra cinta, son llevadas al “Silo
cubierto” donde permanecerán una semana. Esto se
realiza en un ambiente húmedo y frío, sin luz ni ventila-
ción, procurando siempre estar húmeda.
01
3º PASO: MOLDEO DE LOS LADRILLOS

La arcilla es llevada a un “Cilindro laminador-refinador”

que lamina, corta y reduce el tamaño de las partículas a
2mm promedio. Pasa a un mezclador filtro, el cual
mezcla y da humectación. Luego la cinta transportadora
alimenta a la “Extrusora”, donde empuja dando paso a la
pasta a través de un molde, obteniendo un producto
lineal con un diseño específico que se va cortando a la
longitud solicitada.
Finalmente, los ladrillos húmedos son colocados sobre
bandejas metálicas para ser llevadas por carros al seca-
dero. 4º PASO: SECADO

Se produce en cuatro túneles paralelos de 130m de

longitud, regulados en forma automática, donde se
extrae el agua agregada en la fase de moldeado para
pasar a la fase de cocción. El aire utilizado proviene de
la recuperación del horno. El ciclo de secado será de
24hs o 48hs.
El secado evita los golpes termohigrométricos que
pueden producir una disminución de la masa de agua
en distintas partes del material, y por ende, producir
fisuras localizadas.
5º PASO: APILADO

Se ejecuta a través de una “Apiladora” computarizada

que comanda un conjunto de pinzas que van apilando y
trabando paquetes de 1m3 cada una en vagonetas
especiales para ser transportadas a los hornos túneles.
Las trabas se hacen para garantizar el pasaje de los
gases de combustión dentro del horno y para mantener
la estabilidad de la carga.

6º PASO: COCCIÓN

En este paso el producto obtiene las propiedades y

características definidas por las normas. Las vagonetas
entran por un extremo del horno y salen por el otro
extremo una vez cocidos. Las temperaturas de los
hornos túneles oscilan entre 900ºC y 1000ºC, la misma
varía de forma continua y uniforme.

7º PASO: ARMADO DE PALLETS Y EMBALAJE

El desapilado se realiza con una pinza de descarga mediante dos

robots que van acomodando las piezas sobre los pallets.
Finalmente, los paquetes, son envueltos con cintas de plástico para
que puedan ser depositados en almacenamientos hasta que sean
trasladados al comprador.

02
 TIPOS DE BLOQUES

Ladrillos huecos NO PORTANTES

CANTIDAD
BLOQUES DIMENSIONES PESO PIEZAS x m2
x PALLET
Hueco de 8

Alto: 18cm
Ancho:08cm 3.50kg 17.0 144
Largo: 33cm

Hueco de 12 (6T)

Alto: 18cm
Ancho:12cm 4.30kg 17.0 144
Largo: 33cm

Hueco de 12 (9T)

Alto: 18cm
Ancho:12cm 4.50kg 17.0 144
Largo: 33cm

Hueco de 18

Alto: 18cm
Ancho:18cm 7.00kg 17.0 90
Largo: 33cm

Doble muro de 27

Alto: 18cm
Ancho:27cm 10.80kg 17.0 54
Largo: 33cm

03
 Bloques PORTANTES

CANTIDAD
BLOQUES DIMENSIONES PESO PIEZAS x m2
x PALLET

Portante de 12
Alto: 19cm
Ancho:12cm 6.25kg 15.0 126
Largo: 33cm

Portante de 18
Alto: 19cm
Ancho:18cm 8.00kg 15.0 90
Largo: 33cm

Bloque columna

Alto: 19cm
Ancho:18cm 7.20kg 15.0 90
Largo: 33cm

Bloque dintel
Alto: 19cm
Ancho:18cm 7.00kg 15.0 90
Largo: 33cm

Thermowall
Alto: 19cm
Ancho:27cm 8.00kg 25.0 90
Largo: 20cm

04
 USOS Y CARACTERÍSTICAS DE BLOQUES
LADRILLOS CERÁMICOS HUECOS (No portantes)
Se utiliza para muros no portantes, tabiques divisorios y cerramientos.

CÓDIGO USOS

LH 8 LH 12 División de ambientes interiores

Ladrillo hueco del 8 Ladrillo hueco del 12

LH 18 DM 27 División de ambientes interiores y cerramieto

Ladrillo hueco del 18 Doble muro del 27 exterior

BLOQUES CERÁMICOS PORTANTES

Permite reemplazar las paredes de ladrillo común de 30cm por muros de menor espesor y
bajo costo final. Además, pueden sustituir a la estructura independiente de Hº armado debido a
su capacidad portante.

CÓDIGO USOS

BP 12 Muros portantes que vienen a reemplazar a las de 15cm de

Bloque portante del 12 ladrillo común

BP 18 Muros portantes que vienen a reemplazar a las de 30cm de

Bloque portante del 18 ladrillo común. Prácticos para obras de hasta 3 plantas

BC Para la ejecución de refuerzos en esquina, encuentros de

Bloque columna muros y paredes extensas de más de 4 metros

BD Reemplaza el encofrado de dinteles y encadenados

Bloque dintel horizontales.

05
 BLOQUES TERMOEFICIENTES
DOBLE MURO DE 27
•Son bloques no portantes equivalentes a una pared doble con aislamien-
to térmico.

•Su mayor número de celdas de aire, ayuda a la conservación de la tempe-

ratura de los ambientes con un menor consumo de energía climática
alcanzando un 50% de ahorro en energía (tarifas de gas y electricidad).

•No necesita añadir aislación térmica adicional.

•Reduce en costos de materiales y mano de obra.

THERMOWALL
•Mayor aislación térmica y menor transferencia de calor por conducción
mediante la rotura del puente térmico.
•Mejor aislamiento
acústico, adecuado para
el uso en medianeras.

•Función estructural
portante para la
construcción de hasta 3
plantas.

•Mejor resistencia a la
humedad, mayor ahorro
enérgico y confort
térmico.

PRECIOS DE BLOQUES PORTANTES DE 18

POR BLOQUES: Los precios varían entre $267 a

$314,15 pesos.

POR M2: Tomando como referencia los anteriores

precios; por m2 (15 bloques), varían entre $4.005 a
$4.712,25 pesos.

POR PALLET: Tomando como referencia al precio

por unidad de bloques; entonces por pallet (90 blo-
ques), los precios varían entre $24.030 a $28.273,5
pesos.

06
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CERÁMICO

VENTAJAS

RELACIÓN COSTO / BENEFICIO: La costrucción con bloques cerámicos es una

inversión sólida porque no se desvaloriza con el paso del tiempo y logra el mejor
valor de reventa a futuro.
En un análisis comparativo el bloque cerámico resulta ser la más económica, según
el Unicer.

DURABILIDAD Y RESISTENCIA: La vida útil de una construcción con estos blo-

ques es más de 100 años comprobados, conservando sus propiedades resistentes
elevadas (en comparación con otros materiales), con un mantenimiento nulo. Tam-
bién es sismo-resistente.

FÁCIL CONSTRUCCIÓN: Se adapta fácilmente a cualquier diseño y cuenta con

disponibilidad de materiales y mano de obra capacitada en todo el país. Además,
permite a los propietarios realizar fácilmente refacciones y ampliaciones en etapas,
a lo largo de la vida útil del edificio. La practicidad y simpleza permite la autocons-
trucción.

AHORRO ENÉRGICO: Es un aislante natural de temperatura, gracias a sus celdas

huecas de aire, que actúan como la mejor regulación de la conducción térmica.
Gracias a ello se da la reducción del consumo de energía.

AISLACIÓN ACÚSTICA: A mayor masa, mayor aislación. En caso de exigencias de

una aislación superior, es posible recurrir a bloques de mayor espesor y/o pared
doble con cámara de aire.

SALUDABLE: Está materializado con productos de origen natural como las gredas
arcillosas. Los muros suman aislamiento acústico, inercia térmica y capacidad de
absorver la humedad, proporcionando a los ambientes una calidad de hábitat salu-
dable y confortable.

SEGURIDAD: Son resistentes al fuego, ya que la arcilla con la que se fabrican es un

material no combustible y aún en un incendio, no son tóxicos, con lo cual generan la
máxima seguridad para sus habitantes.

DESVENTAJAS

• Puede colapsar rápidamente debido a un proceso de baja calidad en las materias primas.

• El bloque puede desmoronarse por la inadecuada elección del mortero o la marca del pro-
ducto.

• Se daña fácilmente durante el transporte, donde sus bordes se rompen o termina rompién-
dose el mismo bloque.

• Tiene una alta absorción de agua debido a su propiedad porosa.

• Aparecen patologías comolas eflorescencias, las cuales son manchas blanquecinas que
suceden por la corrosión química de la materia prima.

07
 FUNDACIONES
Son la parte fundamental de una construcción, encargadas de transmitir las cargas de toda la
obra hacia el suelo.

• Para este tipo de sistema constructivo estructural, se emplea-

rán los bloques cerámicos portantes de 18 o 27cm, los cuales se
alzarán sobre las fundaciones y repartirán una distribución
uniforme a lo largo de ellas.

• Se usarán fundaciones apropiadas al tipo de suelo que se

encuentre en el terreno. Para saber que tipo de fundación
utilizar se hará un “estudio de suelos” de esa forma se conocerá
la composición del mismo y la profundidad en la que se halla la
tierra firme o “tosca” (manto de suelo apto para fundar).

• Se recomienda retirar la capa de terreno vegetal superior,

generalmente ocupando 25cm de profundidad. Luego ser
rellenada y compactada por suelo seleccionado (la tosca extraí-
da y llevada de otro lugar).

• Se deberá definir el nivel de piso terminado de la obra antes

de la fundación y tendrá que ser como mínimo 15cm por encima
de esta.

• Tendrán que dejarse las varillas de acero o “pelos”, para los

encadenados verticales de bloques columna BC. Y se deberá
mantener la continuidad de las armaduras horizontales.

TIPOS DE FUNDACIONES MÁS PRÁCTICAS PARA TRABAJAR

CON BLOQUES CERÁMICOS PORTANTES

ZAPATA CORRIDA DE HºA PLATEAS CON VIGAS PILOTINES Y VIGAS

En casos donde la capa de suelo
firme se encuentra a menos de
80cm de profundidad.
La armadura de hierro de la viga
de Hº debe tener como mínimo
4cm de recubrimiento para que
no estén en contacto con la
tierra.
DE RIGIDEZ
Apto para suelos de muy baja
capacidad portante donde se
retira la capa superficial y se
rellena con “Tosca”(por lo menos
40cm).
Permite distribuir las cargas sobre
una superficie grande y resuelve, a
la vez, el contrapiso de planta baja.
DE FUNDACIÓN
En casos donde la capa vegetal
abarca gran parte de la
profundidad o la capa por debajo
no sea lo suficientemente firme.
Cuando el suelo firme se
encuentra entre 1,5 a 2m de
profundidad.

08
 CAJÓN HIDRÓFUGO
Es un conjunto de capas de mortero de cemento impermeable (MCI), compuestas por dos
capas horizontales y dos verticales, aplicadas a las hiladas inferiores del muro.

• FUNCIÓN PRINCIPAL: Detener el ascenso de la humedad

de las fundaciones y del suelo al muro de cerramiento.

• Se aplican en los muros y pisos que tengan contacto con

las fundaciones.

• El MCI está compuesto por 1 de cemento + 3 de arena +

pasta o líquido hidrófugo (Ceresita o Sika 1).

¿CÓMO SE LLEVA A CABO EL CAJÓN HIDRÓFUGO?

PASO A) Antes de empezar el proceso, se debe humedecer los bloques cerámicos a em-
plear; para que esta no absorva el agua de la mezcla hidrófuga. Luego, se coloca en toda la
base superior del cimiento, una capa de MCI de 2cm de espesor.

PASO B) Después de colocado el bloque y antes de distribuir la segunda capa horizontal, se

debe poner una faja de fieltro asfáltico a lo largo de toda la hilada para tapar las celdas verti-
cales del bloque y evitar la pérdida de la mezcla por esos agujeros.
Se usan dos tablas laterales para evitar que la mezcla se escurra a los lados del bloque.

PASO C) Una vez colocado la segunda capa horizontal, se sigue con las demás hiladas de
bloques y se coloca la capa exterior vertical del cajón.

PASO D) Se procede con la capa interior vertical. Luego se rellena con suelo seleccionado
(tosca) y se compacta para después colocar el film de polietileno que ayuda a que la hume-
dad NO avance al piso terminado.

PASO E) Sobre el film de polietileno, se llena con Hºpobre para el contrapiso y sobre esta se
realiza una capa hidrófuga horizontal de 2cm. Esta capa se vinculará con el cajón hidrófugo.

09
 MORTERO DE ASIENTO
El mortero de asiento es una mezcla que vincula esfuerzos de un bloque superior a una
inferior y permite nivelar las hiladas sucesivas de bloques.

Esta compuesta de tres elementos principales:

1º El aglomerante: Es el que reacciona con el agua y mantiene juntos los otros compo-
nentes. Las más utilizadas son el cemento portland, el cemento de albañilería y la cal hidráu-
lica (el cual mejora la plasticidad del mortero , mejora el fraguado y le da más elasticidad a la
junta; aunque solo se usa en casos donde NO haya contacto con el acero).

2º El agregado: Concede el “volumen” a la mezcla y disminuye el costo de la misma. La

arena es el más habitual.

3º El agua: Componente fundamental para que reaccione el aglomerante y para que la

mezcla sea más trabajable. Se evapora al secarse.

DOSIFICACIÓN Mortero de cemento

Existen dos formas usuales de prepararlo por

volumen:

a) 1 parte de cemento de albañilería + 5 partes de Cemento Arena Agua

arena (1:5)
b) 1/4 de cemento portland + 1 parte de cal hidráu-
lica + 3 de arena (1/4:1:3) Mortero Hidráulico

Si se usa cemento portland debe trabajarse

dentro de las 2 horas de la adición del agua, en
cambio si se usa cemento de albañilería puede
trabajarse hasta 4 horas después de prepararse la Cemento Cal Arena Agua
mezcla. En caso que se supere ambos tiempos la
mezcla ya no es utilizable.

BUENA HUMIDIFICACIÓN DE LOS BLOQUES

Los bloques cerámicos, tienen que ser humedecidos

abundantemente, hasta casi su saturación, 4 horas
antes de su uso para asegurar que haya absorbido
toda el agua. Esto se debe a la propiedad porosa que
posee el material.

De esa forma, se reduce la capacidad de succión del

cerámico, evitando la pérdida del agua, componente
necesario para el fraguado de la mezcla.
Gracias a este paso se logra un mortero de mayor
adherencia.

10
CONDICIONES PARA EL USO DE LOS MORTEROS
1º) El volumen de arena, medido en estado suelto y con humedad natural, deberá abarcar
entre 2,25 y 3 veces la suma de los volúmenes de cemento y cal hidratada en pasta.
2º) El tamaño máximo de las partículas de arena será de 2,5mm.
3º) La cantidad de agua menor será compatible para obtener un mortero de mejor trabajabili-
dad y adecuada adherencia.
4º) No son admisibles los morteros con cal como el único aglomerado, si o si debe contener
cemento.
5º) En las juntas que contengan armaduras de refuerzo deberán utilizarse exclusivamente
morteros cementicios.
6º) En las juntas que NO contengan armaduras de refuerzo se usarán morteros con cal y se
admitirá el uso de cemento de albañilería.
7º) Los aglomerantes y cementicios, los agregados y el agua a emplear tendrán que satsfacer
los requsitos de las normas IRAM.

COLOCACIÓN DEL MORTERO Y ELEVACIÓN DE MUROS

HILO GUÍA
Es el encargado de guiar la elevación del muro, utili-
zando el hilo de referencia para la altura de los bloques
más la junta.
Están colocados y amarrados en dos tirantes de
madera o reglas metálicas, fijadas al suelo. Los tirantes
se encuentran aplomados y sus filos coinciden con el
filo del muro.

1º HILADA SOBRE LA FUNDACIÓN

Primero se deberá extender sobre la fundación, un
mortero hidrófugo de 4cm de espesor. Este mortero
tendrá una dosificación diferente al mortero de las
juntas. Se colocarán dos hiladas y se procederá con la
hilada del cajón hidrófugo. Las siguientes hiladas (los
muros), contendrán la mezcla de asiento.
El mortero deberá colocarse únicamente en las franjas laterales del bloque donde los huecos
son de menor tamaño y su espesor será de 1cm a 1,5cm.
En los bloques portantes no será necesario poner el mortero en las juntas verticales, a menos
que la construcción se ubique en una zona sísmica, mientras que en los ladrillos huecos la
mezcla deberá aplicarse sobre toda la cara superior del ladrillo.

Junta para bloque portante Junta para ladrillo Hueco

11
ASENTAMIENTO Y RECUPERACIÓN DEL MORTERO
Al colocar el bloque se va presionando hasta alcanzar su
alineamiento con el hilo guía. El mortero sobrante que se
desplaza hacia los laterales es recuperado posicionándose al
extremo del mortero ya asentado, para evitar pérdidas,
ahorrando económicamente.

La buena adherencia del mortero con el material cerámico

sumado a la trabazón entre los bloques inferior y superior, y el
asentamiento de la mezcla con las celdas del bloque, le dan
una gran resistencia mecánica a la totalidad del muro.

TRABA
Las hiladas deben ser trabadas para otorgarle al muro, una mayor capacidad de distribución
de las cargas. Las juntas verticales deben ser las que vayan alternando en todo el muro, de
acuerdo a la hilada horizontal.

La longitud de la traba no debe ser menor que 1/4 de la longitud del bloque. Aunque, habrán
ocasiones en las que se podrá cortar bloques, con una máquina o manualmente golpeando
con el canto de la cuchara. Así se obtendrán piezas de 1/4, 1/2 o 3/4 del bloque, usados para
completar modulaciones, extremos del muro o para crear juntas verticales.

MUROS QUE SE INTERSECAN (anclajes)

Los muros resistentes que se apoyan entre sí, deberán anclarse o trabarse en su intersección
mediante:

• Traba de la mampostería: Deberán trabarse con bloques

alternados que apoyen al menos 8cm sobre el bloque infe-
rior.

• Conectores de acero: Sección mínima de 6,5 x 40mm con

extremos doblados 50mm hacia arriba. Longitud mínima de
50cm (500mm) y máxima separación vertical de 1.20m.

• Armadura de refuerzo: Ubicadas en las juntas, posiciona-

das verticalmente, 60cm máximo. Los alambres tendrán un
diámetro mínimo de 4,0mm. Longitud mínima 70cm a cada
lado de la intersección.

• Casos sin bloques especiales: Los encadenados vertica-

les serán anclados a los muros mediante armadura de
refuerzo en la junta fijada al encadenado. Separación vertical
no mayor a 60cm, longitud mínima 50cm y diámetro 4,2mm.

12
 ENCADENADOS: VERTICAL Y HORIZONTAL

VERTICALES
• Son refuerzos verticales de HºA que utilizan como encofrado a los
bloques columna y sirven para cerrar los paños de muros, dándoles
mayor resistencia y evitando las fisuras horizontales.
Se usan en muros de más de 4mts de largo, en esquinas o en muros
que intersecan.

• En muros de 18cm de espesor se arman con 3 varillas de acero de

8mm y se usan estribos en espiral de 4,2mm cada 15cm. Para muros
de mayor espesor se usan 4 varillas.

• El bloque se rellena cada 3 hiladas con hormigón 1:3:3 (1 de cemento,

3 de arena y 3 de piedra). NO se debe usar cemento de albañilería ni
hormigones con cal.

• Tener cuidado de que los huecos del bloque no tengan restos de

mortero fraguado o basura que evite el correcto llenado de los
mismos. Se debe crear un agujero de limpieza en el bloque de más
abajo, que luego se tapa con una madera.

• Se puede materializar una columna con encofrado tradicional

donde se colocan tablas de madera y se llena con hormigón, asegu-
rándose el llenado completo de esos espacios.

HORIZOTALES
• Son refuerzos horizontales, donde la losa apoya distribuyendo
uniformemente los esfuerzos de las cargas hacia el muro.

• Pueden ser armadas por encofrado tradicional, siendo estas las

vigas de encadenado de HºA, o pueden usarse los bloques dintel en
forma de U, que sirven como encofrado. Dentro de los bloques en U o
el encofrado, se ubicarán las barras de acero necesarias.

• El encadenado será igual al espesor del muro y su altura mínima

será de 12cm. Sin embargo, en casos especiales, podrá reducirse no
más de 1/3 del espesor del muro. Este mismo se hormigona junto al
encadenado vertical.

13
 BLOQUE DINTEL
Antiguamente los dinteles se construían en base a encofrados con tablas, pero ahora se
crearon bloques especiales para construir esos dinteles sin el uso de encofrados. Aún así se
usan los apuntalamientos temporarios para mantener los bloques.

• Los bloques se llenan con hormigón y barras de

acero para obtener una adecuada resistencia a la
flexión y al corte.

• El espesor del dintel y su altura, debe ser igual a la

hilada del muro.

• La longitud mínima de apoyo debe ser de 20cm

en cada extremo para asegurar un buen reparto de
las cargas.

• Para un mayor refuerzo es conveniente poner dos

varillas de 8mm de diámetro en la hilada inmediata
inferior debajo del alféizer en el antepecho.

ABERTURAS
Los marcos de estas puede ser de chapa, de aluminio
o pvc.

Máxima luz de un vano será de 1,80m.

Longitud mínima entre el borde vertical de una aber-

tura y el soporte vertical más cercano, o entre bordes
verticales de 2 aberturas contiguas será de 60cm.

Partes que componen el vano de una ventana: Dintel,

Jamba, Alféizer y antepecho.

DE CHAPA

Antes de la instalación, deberán llenarse los umbra-

les de los marcos con mortero sin cal y no quedarán
huecos entre los marcos y muros.

Existen dos formas de instalar los marcos:

1) Conviene instalar los marcos de chapa de acero

de puertas y ven�tanas a medida que se levanta la
pared. Así se podrá llenar con mortero (sin cal), el
espacio entre el muro y el marco, mejorando la
fijación y evitando la condensación de agua.
También se pondrá mortero en las grapas donde
será necesario romper un pedazo del bloque para
fijarlas al muro.
14
2) Primero se terminará de construir el vano y luego se
colocará el marco. Por eso la abertura deberá ser 6cm
mayor que el tamaño del marco y se dejará un espacio, en
los muros, para las grapas. Se irá llenando el espacio
entre marco y muro, con mortero en dos o tres capas y se
colocarán tablas a los costados para que la mezcla no
salga por esos lados.

DE ALUMINIO Y PVC

Conviene dejar el espacio del vano para el marco, que luego será instalado por sus
fabricantes.

Tiene dos formas de colocarlo:

1) Fijación directa al muro mediante

tarugos plásticos: Se dejará el hueco
terminado con 1 o 2 cm mayor al marco a
instalar. Se deberá verificar que las
diagonales del vano sean iguales. Los
laterales del vano deberán estar revoca-
dos y alisados.
En caso de usarse bloques térmicos, se
tendrán que rellenar los agujeros con
hormigón de leca 1:3:3 (1 de cemento, 3
de arena y 3 de leca meadiana con poca
agua), en la parte donde se anclarán los
tarugos.

2) Se fija al muro un pre-marco: Los

pre-marcos son fabricados con perfiles
de acero galvanizado, aluminio o madera
que se colocan al muro a través de
grapas y mortero.
Las aberturas deben dejarse sin termi-
nar hasta recibir los pre-marcos y luego
se instalarán, nivelarán y aplomarán.
Después el fabricante colocará las
carpíterías a estos pre-marcos.

15
Bibliografía
AGTecno-3. (7 de Febrero de 2019). ¿Cómo se fabrican los ladrillos? Obtenido de AGTEC-
NO3: https://www.ladrillostecno3.com/como-se-fabrican-los-ladrillos/

Cámara Industrial de Cerámica Roja. (s.f.). Manual de colocación de cerámica roja. Muros,
losas, pisos. Obtenido de Cámara Industrial de Cerámica Roja: https://www.ceramicaroja.-
com.ar/pdf/ficha1-manual-de-colocacion.pdf

Cerámica Rosario. (2023). Línea de ladrillos. Obtenido de Cerámica Rosario: https://cerami-

carosario.com.ar/ladrillos.html#ladrillos

Cerámica Rosario. (2023). Proceso de producción. Obtenido de Cerámica Rosario: https://-

ceramicarosario.com.ar/ladrillos.html#proceso

Cormela . (2023). Ladrillos dintel. Obtenido de Cormela Cerámica roja para la construcción:
http://www.cormela.com.ar/cormela-prod-ld.php

Cormela. (2023). Ladrillos columna. Obtenido de Cormela cerámica roja para la construc-
ción: http://www.cormela.com.ar/cormela-prod-lc.php

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http://www.cormela.com.ar/cormela-prod-lh.php

Cormela. (2023). Ladrillos portantes. Obtenido de Cormela Cerámica roja para la construc-
ción: http://www.cormela.com.ar/cormela-prod-lp.php

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Cormela. (s.f.). No portante. Obtenido de Cormela Cerámica roja para la construcción:

http://www.cormela.com.ar/docs/no-portante.pdf

Cormela. (s.f.). Portante. Obtenido de Cormela Cerámica roja para la construcción:

http://www.cormela.com.ar/docs/portante.pdf

Cormela. (s.f.). Thermowall. Obtenido de Cormela Cerámica roja para la construcción:

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