TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES 2024

ESCUELA 4-104 ING.FADER 4 AÑO 4 DIVISIÒN CLASE Nº 5B

MATERIALES PÉTREOS CONGLOMERADOS

FABICACIÓN Y APLICACIÓN
MATERIALES PETREOS CONGLOMERADOS

YESO
 YESOS
EXTRACCIÒN Y ELABORACIÓN
El yeso mineral (o aljez), que es la materia prima con la que se produce
el yeso comercial, se extrae de canteras a cielo abierto o subterráneas, ya
sea manualmente o con la ayuda de máquinas. Esta materia prima se
tritura utilizando maquinaria apropiada (como molinos de rodillos,
machacadoras de mandíbulas, etc. hasta obtener un tamaño adecuado
para el método de cocción que se vaya a emplear para deshidratarlo.

2. Deshidratación del aljez

Una vez obtenido el mineral, el siguiente paso es reducir el agua contenida
en el aljez, lo cual se consigue aplicando temperaturas por encima de los
100 grados centigrados, generalmente a través de un horno mecánico.

El yeso y la temperatura de cocción

Una vez superados los 107 grados centígrados, del aljez empieza a
formarse el sulfato de calcio hemihidrato, es decir, el vulgarmente llamado
"yeso cocido". A partir de este punto las temperaturas crecientes de
deshidratación permiten crear varios tipos del material con características
bien diferenciadas:
3. Molienda del material deshidratado

Del horno el producto es inmediatamente

trasladado hasta el equipo de trituración o
molienda. Es el proceso por el que el yeso
adquiere la forma definitiva con la que será
comercializado, es decir, un polvo fino de
color blanco y bajo peso. En este punto se
pueden agregar productos aditivos a fin de
mejorar o cambiar las características o el
comportamiento del producto
4. Empacado y distribución
Una vez triturado el yeso terminado suele almacenarse en silos o depósitos especiales
protegidos de la humedad, hasta que se dispone para esta última fase en la planta.
Durante el empacado es puesto en sacos de 10 o 20 kilos de acuerdo a la presentación o
la marca con la identificación correspondiente. Una vez terminado este proceso el
producto está listo para la comercialización, en una presentación adecuada para su
manejo y preservación.
En general se presenta comercialmente en bolsas de 30 kg.
FABRICACIÓN DE LA PLACA DE YESO

La placa de yeso laminado es un material que

ya tiene un siglo de vida.
Se comenzó a utilizar en Estados Unidos hacia
1890. Se le puede considerar como un material
anterior a los desarrollados en los últimos
cincuenta años: paneles de fibras de madera,
plásticos, fibra de vidrio, etc.
El material llegó a Europa hacia 1920 y logró un
rápido desarrollo.

Su proceso de fabricación es relativamente

sencillo y está totalmente automatizado y
mecanizado. Sus materias primas son yeso,
agua y aditivos que se incorporan junto con el
cartón a una cinta continua.

Dicha fabricación se basa en un sistema por

laminado y los controles del producto
terminado son exhaustivos.
En la figura se puede ver el comentado
proceso de fabricación de la placa de yeso
laminado
TIPOS DE PLACA DE YESO
FABRICACIÓN DE LA PLACA DE YESO
Sección de producción
1 Silos interno
2 Mezcladora
3 Máquina formadora
4 Pinza de agarre y transporte
Sección de secado
5 Volteador
6 Pinza de agarre y transporte
7 Carro
8 Horno secador
Sección de paletización
9 Compactador
10 Máquina de embalaje
11 Pinza hidráulica de agarre y
trasporte
12 Producto terminado
Sección de secado NATURAL
13 Compactador/volteador
14 Máquina de embalaje
15 Producto terminado para ser
secado
TIPOS DE BLOQUES DE YESO
 YESOS
EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN
 MORTERO DE YESO

• Otra forma de acabado de terminación sobre el revoque

grueso es el mortero de yeso. (Si la mampostería está en línea y
plomo, puede colocarse el mortero de yeso directamente
sobre la misma, ahorrando el revoque grueso).

• El mortero se realiza con yeso y agua, debido al rápido fragüe

que tiene debe realizarse en cantidades, que puedan
colocarse antes de perder su plasticidad. (Comienza a
endurecer) Suele agregarse cemento a la mezcla para
aumentar su dureza superficial.
GUARDACANTO GALVANII ZADO
REVESTIMIENTO DE PLACAS DE YESO

Las placas de revestimiento antihumedad se pueden colocar en el día, sin

romper, revocar ni lijar. Se evitan de esta manera todos los contratiempos
que trae aparejada una obra: suciedad, pérdida de tiempo, mano de
obra especializada
CIELORRASO SUSPENDIDO DE CARTON YESO
JUNTA INVISIBLE o TOMADA
DIMENSIONES
ELEMENTOS QUE COMPONEN UN CIELO RASO

CANALES PERIMETRALES

Se trata de perfiles canal de acero galvanizado, los cuales irán fijados

directamente al muro (dependiendo del recinto a encielar, se seleccionan
LOS MUROS MÁS LARGOS PARALELOS PARA PONER LOS CANALES
PERIMETRALES).

VIGAS MAESTRAS

Sobre la línea de trazado se apoyan las vigas compuestas por perfiles

montantes de acero galvanizado, las cuales serán fijadas a las losas o vigas
de cubierta mediante velas rígidas.

VELAS RÍGIDAS
Estos se encontrarán distribuidos uniformemente y fijados a la losa o vigas.
Para ejecutarlos se puede usar montantes, perfil solera, con un corte en el
alma y doblado.
PORTANTES
Se trata de perfiles Omega de acero galvanizado, los que deben ir dentro de
los canales perimetrales considerando una dilatación de 1 cm al fondo por
lado, quedando libre la unión entre portantes y perimetrales (no atonillar al
perfil canal). A su vez, estos serán fijados en ambas alas del perfil a las vigas
maestras mediante tornillos, de manera perpendicular.

AISLACIÓN
Esta es opcional y puede tratarse de lana de vidrio o mineral con distintos
espesores y densidades. Esta elección dependerá del performance
requerido para el cielo raso (resistencia al fuego, aislación y/o absorción
acústica, etc)
TIPOS DE CIELOS RASOS EN YESO CARTÓN
El cielo raso puede ser instalado de forma directa o suspendido/colgado.
Además, dependiendo de los requerimientos y características del proyecto,
se pueden considerar cielos rasos voladizos, es decir, desconectados de la
estructura de cielo existente.

Cielo Raso Directo

La estructura de madera
o metal se une
directamente a la
estructura de techumbre
o losa de la edificación, y
bajo esta estructura se
disponen los perfiles
portantes –cada 40 cm–,
a los que se fijan las
placas de yeso cartón. En
este tipo de instalación se
obtiene un espacio
mínimo entre ambas
estructuras
Cielo Raso Suspendido o Colgado
La estructura de madera o metal se conecta por medio de un soporte rígido,
o vela rígida, a la estructura de techo o losa, proporcionando espacios
vacíos variables entre ellos según necesidad del proyecto, dando la
posibilidad de ocultar cualquier irregularidad o instalaciones que puedan
existir. Dependiendo de su configuración (tipo/cantidad de placas +
tipo/densidad de aislación) se puede obtener un mejor rendimiento acústico
o contra incendios.
TIPOS DE PLACAS PARA CIELORRASOS Y
DIMENSIONES
Las características de los materiales a utilizarserán lossiguientes
Perfiles metálicos:
a) Montantes: serán de chapa galvanizada N° 24 (0.55 mm); con dos alas de
distinta longitud: 30 mm y 35 mm respectivamente y un alma de 69 mm de
longitud. Las alas serán moleteadas para permitir la fijación de los tornillos
autorroscantes.

b)Soleras: serán de chapa galvanizada N° 24 (0.55 mm); deberán tener dos alas de
igual longitud: 35 mm y un alma de 70 mm de longitud.Sistema de entramado: estará
compuesto por soleras de 70 mm y montantes de 69 mm separados cada 40 cm.
Para sujetar la estructura y reforzarla se colocarán montantes de 69 mm o soleras de
70 mm en sentido transversal a ésta, actuando como vigas maestras, separadas
c omo máximo 1,50m.

Las vigas maestras serán colgadas del techo con velas rígidas utilizando montantes de
69 mm c ada 1 m c omo máximo en
lasdos direc c ione

Emplacado: una vez realizado el bastidor, será emplacado en forma trabada con
las placas ya descriptas, fijadas a la cara inferior de la estructura con tornillos
autorroscantes cada 20 cm aproximadamente .Masillado: terminada la operación
de emplacado, se procederá al tomado de las juntas encintando y masillando las
mismas.Las cabezas de los tornillos también serán masilladas.
ELEVADOR DE PLACAS PARA CIELORRASOS
ES UN SISTEMA ESPECIALMENTE UTIIZADO PARA OCULTAR CAÑERÌAS A TRAVÉS
DE FALSAS VIGAS
LAS INSTALACIONES DE AIRE ACONDICIONADO SE OCULTAN A TRAVÉS DE LOS
CIELORRASOS
EMPASTADO DE JUNTAS
DESMONTABLE
CIELORRASO
DESMONTABLE
Como su nombre lo indica, se pueden desmontar en cualquier momento.
Permiten por esa razón un fácil e inmediato acceso a cañerías que estén en
el entretecho.
Están compuestos por dos tipos de elementos: Por un lado las placas y por otro
lado la perfilería de sustento, las cuales vienen prepintadas, para su uso a la
vista. Las placas normalmente miden 061m por 0.61m o 061m por 1.22m, y se
fabrican en una infinidad de materiales, motivos y colores, estas también
vienen prepintadas
La incorporación de aditivos especiales a la mezcla de yeso logra una
placa de mayor resistencia a la flexión. Las placas son producidas
mediante un proceso de laminación continua, se fabrican con sus
cuatro bordes rectos, en 6,4mm de espesor y en diferentes largos, según la
modulac ión elegida para el c ielorraso.
La incorporación de aditivos especiales a la mezcla de yeso logra una
placa de mayor resistencia a la flexión. Las placas son producidas
mediante un proceso de laminación continua, se fabrican con sus
cuatro bordes rectos, en 6,4mm de espesor y en diferentes largos, según
la modulac ión elegida para el c ielorraso

La resistencia mecánica de las placas surge de la combinación de sus

componentes, sumando a la natural dureza del yeso, la resistencia de la
celulosa. La unión de yeso y celulosa se produce como
“amalgama” de moléculasde sulfato de c alc io que c ristalizan,
penetrando en el papel especial durante el proceso
Permiten terminar el cielorraso una vez que son apoyadas sobre la estructura,
ahorrando tiempo y dinero. Debido a su composición resisten la instalación
de artefactos de iluminación. Clasifican Clase RE2 de muy baja
propagación llama según Norma IRAM11910-1-3.

PERFILES METÁLIC OS:

Montantes serán de c hapa galvanizada Nº 24 (0,55mm.); con dos alas de

distinta longitud: 30 mm. y 35mm. respectivamente y un alma de 69 mm. de
longitud. Las alas serán moleteadas para permitir la fijación de los tornillos
autoroscantes.
Soleras Serán de chapa galvanizada Nº 24 (0,55mm.); deberán tener dos alas
de igual longitud: 35mm y un alma de 70 mm de longitud.

Sistema de entramado Estará compuesto por soleras de 70 mm y montantes de

69 mm separados cada 40 cm. Para sujetar la estructura y reforzarla se
colocarán montantes de 69 mm o soleras de 70 mm en sentido transversal ésta,
actuando como vigas maestras, separadas como máximo 1,50 m. Las vigas
maestras serán colgadas del techos con velas rígidas utilizando montantes de
69mm. cada 1 metro como máximo en las dos direcciones
Emplacado Una vez realizado el bastidor, será emplacado en forma
trabada con las placas ya descriptas, fijadas a la cara inferior de la
estructura con tornillos autorroscantes cada 20 cm aproximadamente.
CIELORRASO
DESMONTABLE
ACÚSTICO
ELEMENTOS Y ACCESORIOS
SISTEMA CONSTRUCTIVO
TABIQUES
Esp.12mm

CIELORRASOS
Esp. 9 mm
CIELORRASO
CIELOR RASO YESO APLICADO
Como ya es sabido, dentro de este grupo tenemos a los suspendidos y a los aplicado. En
cuanto a la economía, se prefieren los cielorrasos suspendidos antes que los armados, ya que
ahorran material y mano de obra.

En ambos casos suarmadura puede ser metálica o de madera, las cuales son posiblesde
ejecutarse debajo de cualquier tipo de techo (chapas, losas, tejas,etc.).

Estos cielorrasos se componen básicamente en tres partes:

1.La estructura: la c ual puede ser de madera o metal, existiendo en

los dos casos una infinidad de variantes constructivas.

En las estructuras de madera, hay que tener en cuenta las deformaciones que la misma
experimenta ante la presencia de humedad, lo que también la hace proclive a pudrirse con
el paso del tiempo.

Por su parte las estructuras metálicas no presentan problemas de deformación, aunque side
corrosión, lo que se soluciona con la debidaprotección.

2.El c erramiento o terminac ión superfic ial: las que pueden ser aplac adas o c ontin
uas y (como se vio en la clasificación al principio) en donde también nos encontramos
con una gran cantidad de variantes.

3.Dispositivos auxiliares: los cuales complementan funcionalmente a los anteriores y

c uya presenc ia no esimpresc indible, pudiendo o no estarpresentes. Se trata de aislaciones,
desagües de condensación, barreras de vapor, bandejas para instalaciones, soportes para
tuberías,etc
CIELORRASO DE
YESO APLICADO
MOLDURAS DE YESO
MOLDURAS DEYESO CIELORRASO TIPO BOVEDILLA
MOLDURASDEYESO -HECHASCON CARTABON
MOLDURASDEYESO -HECHASCON CARTABON
MOLDURAS DE YESO –
HECHAS CON CARTABON
MOLDURAS DE YESO
DE POLIESTIRENO
EXPANDIDO DE ALTA DENSIDAD
CIELORRASO SUSPENDIDO DE YESO ARMADO
• CIELORRASO SUSPENDIDO DE YESO ARMADO:
La terminación de estos cielorrasos podrá ser aplacada
o rígida-monolítica-c ontinua, dependiendo del tipo de
techo o estructura a la que estén vinculadas:
En caso de que la estructura principal de la cual esté colgando
el cielorraso sea rígida (techo de losa), el mismo podrá
tener como terminación a un revestimiento duro-rígido-
monolítico, constituyendo así un “cielorraso armado a la cal”.
Si en cambio la estructurade la cual pende el
armazón del cielorraso es flexible o elástic a
(c abreadas, etc .)el mismo deberá estar c ompuesto
superfic ialmente por elementos yuxtapuestos como ser
pla cas o paneles(sin importar su material) que
puedan ac ompañarlos movimientosde la estruc tura sin
quebrarse.
Cielorraso armado a la cal: cielorraso suspendido con estructura de
madera:
El armazón se sostiene con vigas maestras (A) ubicadas a 60 u 80 cm entre sí y
amuradas (con mezcla reforzada) a una profundidad de 5 cm, y cuya sección
dependerá de la luza c ubrir.

Las mismas estarán colgadas a la estructura soporte cada 2 m mediantealambre

negro doblemente dispuesto (B), los c uales se enroscarán a fin de nivelar el
armazón.

En c aso de que la madera este c urvada, se la nivelará mediante

puntales de madera (C) colocados a presión entre la madera y lalosa.

Bajo las vigas maestras, van clavadoslos listones de 1” x1” (D) a una separación
de 24,5 cm entre sí,procurando su coincidencia con los bordes de la pared.

Sobre la trama de listones, se clava (cada 6 a 10 cm) el metal desplegado (de 2 m

de largo) en forma transversal al sentido de los listones,procurando que quede bien
estirado y firme. El solape entre las distintas planchas de metal desplega
do será de 4 cm. En los bordes perimetrales hay que amurarlos por lo menos 1
c m, a fin de evitarfisuras.

Sobre la maya de metal desplegado se producen los suc esivos extendid

os que c onforman las c apas de terminac ión superfic ial. Para preservar al
acero (metal desplegado) de la corrosión, se aplica un primera capa de
concreto (cemento y arena) presionando fuertemente con la cuchara, a fin de
provocar una buena penetración.
.
Hoy por hoy se dispone comercialmente de un metal desplegado galvanizado, que
le escapa al riesgo de la corrosión; cuyo costo es obviamente mayor.

En el caso de la imagen de la derecha, vemos

que tanto los listones que sostienen a las planchas de metal desplegado así
como las alfajías de sostén del armazón, se amuran a la pared.

Los listones de 1” x 2” pulgadas se disponen

aplanadamente ( para brindar mayor superficie de clavado) cada 30 cm.

Sobre ellos se ubican alfajías de 1” x 3” dispuestas cada 60 cm las cuales se

amuran y se cuelgan
al techo mediante un pelo o chicote de ∅4,2 cada metro. Al igual que en el
caso anterior, las maderas curvadas, son enderezadas mediante puntales o
tacos separadores de madera.

El metal desplegado cumple las mismas consideraciones de aplicación q

ue en el caso anterior: azotado de MC puro sin cal (para que no oxide el
metal) jaharro y enlucido, estos dos
últimos igual que en un cielorraso aplicado. Se puede reemplazar el jah arro y
enlucido por yeso en una sola pasada, pero debe quedar el MC para que no se
oxide el metal
TABIQUES DE CARTON YESO
TABIQUES
Hay tres medidas standar, Perfileria de 0.35 mm. de 0.70mm. y de 100mm. estas se usan para el armado
de bastidores que luego serán cubiertos con plac asde Roca de yeso.

• 1.Placa de roc a de yeso o fibroc emento según sea el

c aso
• 2.Parante metálico:las instalaciones
• eléctricas, sanitarias, teléfono, etc. pasan por
• losagujeros que presenta el parante
• 3.Riel metálic o
• 4.Fija ción al piso
• 5.Tornillo de fija ción entre metales
• 6.Tornillo de fija ción entre placa y metal
• 7.Cinta para juntas
• 8.Masillado de la junta
• 9.C erámico (opcional)
• 10.Pegamento para cerámico (opcional)
• 11.Sellado entre el piso y el muro (opcional
TIPOS DE PLACAS PARA TABIQUES Y
DIMENSIONES
TABIQUE
SIRVE PARA OCULTAR MONTANTES DE CAÑERIAS
A TRAVES DE MOCHETAS
ESQUINEROS GALVANINIZADOS O CANTONERAS
ESQUINEROS
Y
BUÑAS
BUÑAS
En Argentina se le dice buña a una
hendidura que separa materiales, o al
marcado de juntas (de dilatación, o de
construcción, o para simular un
almohadillado) en panelería y
revoques
REVESTIMIENTOS
(medio forro)
C omúnmente se utiliza este sistema para tratamiento
humedad o algún otro tipode
de problema que afecte toda una
pared
TABIQUES
TABIQUESJUNTAINVISIBLE
TABIQUE CURVO
COLOCACION DE CERAMICA SOBRE
TABIQUE DE CARTÓN YESO
1. Preparación del soporte: Revise el montaje de la tabiquería,
comprobando que el esqueleto esté dispuesto tal como lo indica el
fabricante de las placas.

2. Compruebe la calidad del acabado y que las placas estén

perfectamente contínuas y planas.

3. La superfecie debe ser totalmente lisa, con lo cual se deben masillar las
juntas entre placas

4. Modo de empleo. Extender la pasta adhesiva en paños pequeños y

peinar con la llana dentada correspondiente para regularizar el espesor

5. Siempre es mejor colocar las cerámicas sobre las placas antihumedad

verdes (puedes optar por productos de Durlock o Knauf), dado que
éstas poseen una capa exterior que las hace mucho más aptas para
adherir cerámicas que el yeso convencional.
Al momento de elegir entre distintas opciones para colocar sobre la placa
de yeso, es deseable optar por cerámicas de menor peso y tamaño, a
modo de intentar minimizar la carga sobre la misma.
Para una óptima instalación debes verificar los siguientes aspectos:
•Que las placas estén bien colocadas, alineadas y sin separaciones.
•Que las mismas se encuentren sujetas adecuadamente de los soportes
metálicos.
•Que las juntas entre placas estén correctamente selladas.
Durante la colocación debes tener en cuenta que el principal objetivo es
que los revestimientos no se suelten, por lo que al momento de aplicar
utiliza una capa gruesa de fijador (15mm aproximadamente)
TABIQUE
Puede
DE
realizarse un
PLACA
zócalo de
DE
hormigón en la
YESO
base de los
VERDE
tabiques que
van alojar
cerámica, para
protegerlos de
la humedad

DETALLE DE ENCUENTRO DE TABIQUE Y PISO

EN ZONA HUMEDA
 PLACA DE YESO
VERDE

AGUA

Puede darse la situación de realizar con tabiquería de yeso,

un receptáculo de ducha, en ese caso este tipo de zócalo
con hormigón impide que la placa tenga contacto con el
nivel del agua.
El empuje de la evaporación del vapor de agua que sube del suelo y
de las sales que arrastran, pueden arrancar o romper las baldosas
.
Incorporar entre piezas una junta de mínimo 2mm o más según la pieza
y su función. Estamos hablando de revestimientos discontinuos. Tiene
que tener juntas.

Rellena la junta con un material flexible en base de cal y colócalas con

morteros cola en base de cal que sean adecuados a la porosidad o
capacidad de absorción de agua de la pieza, a la vez que respectas
la cantidad de agua para hacer estos morteros.

Forma una base de regularización que pueda controlar las sales que
puedan aparecer durante el secado de la humedad

Respetar las juntas perimetrales y evitar

crear cualquier tensión mecánica que se
verá acrecentada por el aumento del
volumen del agua del soporte y en
exteriores por los riesgos de dilatación del
agua helada ( 9%) y los empujes de la
sales
En donde se debe amurar una alacena, o
un bajo mesada o un botiquín, se puede
reemplazar la placa de roca de yesa lpor
un tablero de madera, MDF o similar. A los
efectos de mejorar la fijación.
AIS LAMIENTO TÉRMIC O
Y ACÚSTICO
 MATERIALES PETREOS CONGLOMERADOS

ROCAS QUÍMICAS O ROCAS DE PRECIPITACIÓN QUÍMICA

CEMENTO
 CEMENTO
EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN
PROCESO DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1.Extracción y molienda de la materia prima

2.Homogeneización de la materia prima
3.Producción del CLINKER
4.Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso)
se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican
ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a
tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de
materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se
produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este
proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no
tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más
cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización,
es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento
Reacción de las partículas de cemento con el agua
1.Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo
una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
2.Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la
hidratación del material durante una hora aproximadamente.
3.Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película
gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en
conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el
fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.
4.Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en
presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto)
desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número
generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya
hidratados.
5.Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento
de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un
sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama
«final de fraguado.

Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se
apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días,
ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses.
Para evitar que el
cemento envejezca
indebidamente,
después de llegar al
área de las obras, el
contratista deberá
utilizarlo en la misma
secuencia cronológica
de su llegada.

No se utilizará bolsa
alguna de cemento
que tenga más de dos
meses de
almacenamiento en el
área de las obras, salvo
que nuevos ensayos
demuestren que está
en condiciones
satisfactorias
1. El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de la materia prima
en La Cantera: caliza y marga.

2. Una vez extraída la materia prima mediante voladuras se transporta con Dumpers a la
machacadora o trituradora de martillos para conseguir un tamaño no mayor de 6 cm.
de diámetro. Desde aquí se transporta mediante cintas a la nave de Prehomo (sala de
almacenamiento de materias primas).

3. Nave de prehomo (prehomogeneización). Lugar donde se almacena la materia antes

de ser llevada al molino de crudo

4. Machacadora y Molino de crudo. Transforma la materia prima, que le entra a través de

básculas, en polvo fino (harina).De aquí un elevador la transporta a los silos de crudo.
(Resultante de la molienda de caliza-marga-corrector férrico)

5. Intercambiador de ciclones. El sistema del horno comprende una torre de ciclones para
intercambio de calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases
provenientes del horno. La “harina”, procedente de los silos, es subida mediante un
elevador a la parte más alta del intercambiador para que desde allí coja temperatura
(450º C) hasta su entrada al horno.
6. Horno de clínker. Tubo cilíndrico de 4´60 metros de diámetro, 75 metros de largo (antes con las
enfriadoras) hoy 65 con enfriador o parrilla y una inclinación del 3 %. La “harina”, que llega del
intercambiador, por la inclinación del horno y su giro, va avanzando hacia la zona de máxima
temperatura (1800º C) donde se funde y se convierte en clínker (bolas de materia fundida).
7. Enfriador. Lugar por donde, a través de parrillas móviles, pasa el clínker e inyectándole aire se
baja su temperatura hasta 35º C aproximadamente. 8º Almacenamiento de clínker en silo o
nave. Una vez el clínker abandona el enfriador es transportado por una rastra de cangilones (tipo
noria) a los lugares de almacenamiento.
8. Yeso y adiciones.
9. Este es el lugar para el almacenaje de los diferentes componentes básicos del cemento: yeso y
caliza.
10. 10º Molino de cemento. El molino tiene dos cámaras separadas por un tabique y en cuyo interior
hay bolas metálicas de diferentes tamaños (desde 90 mm. a 10 mm. de diámetro). Los diferentes
componentes del cemento (clinker-yeso-cenizas-caliza y sulfato férroso) llegan al molino a través
de básculas, la primera cámara “rompe” el clínker, la segunda le da finura. El cemento sale del
molino aspirado por un ventilador.
11. Una vez extraído el cemento del molino y analizado por rayos X, con la ayuda de un Robot
(Macario) que cada corto espacio de tiempo es analizado, se envía por medio de cintas
transportadoras de goma a los silos de almacenamiento.
12. Una vez en los silos, el cemento puede ser expedido de diferentes formas: a granel (cisternas) o
en saco
El cemento se vende en bolsas de
50 kg, o bien a granel en silos.
CEMENTO
APLICACIONES
REVOQUE AZOTADO O JAHARRO
Tammbién denominado JAHARRO, en alguna vieja
bibliografía) es el que tiene la función impermeabilizar y dar adherencia al revoque grueso. Su
c omposición NO TIENE CAL

DOSAJE: 1:1
UNA PARTE DE CEMENTO Y UNA PARTE DE ARENA

REVOQUE IMPERMEABLE
También conocido como azotado hidrófugo, es una “capa aisladora vertical” conformada
generalmente por un Mortero Cementicio + 10% hidrófugo, que constituyen el azotado del
revoque, cuyo principal fin es evitar el ingreso del agua de lluvia a la pared, favoreciendo su
escurrimiento superficial. También es usado en ambientes bajo nivel de terreno (lo que será
tratado mas adelante). Esta capa debe extenderse sin solución de continuidad desde la capa
aisladora horizontal, hasta encontrarse con la aislación hidrófuga de la cubierta.
Preferentemente, se ubicarán en la cara exterior del muro, para evitar que los mismos queden
cargados de humedad luego de las lluvias.
 HORMIGÓN
El HORMIGÓN o CONCRETO (del inglés concrete, a su vez del latín concrētus, «agregado,
condensado») u hormigón5 (de hormigo 'gachas de harina')4 es un material compuesto empleado
en construcción, formado esencialmente por un aglomerante al que se
añade áridos (agregado), agua y aditivos específicos

El aglomerante es, en la mayoría de las ocasiones, cemento (generalmente cemento Portland)

mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de
hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su diámetro medio,
son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena) La mezcla de cemento y agua se
denomina pasta de cemento, si a esta se añade arena se cataloga como mortero y si al mortero se
le añade grava, se denomina concreto. Existen hormigones que se producen con otros
conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la
mezcla. En el caso del elaborado con cemento Portland se le suele comúnmente
llamar mezcla o cemento (en países como Venezuela o Chile).
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que, mezclado con
agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en
pocas horas fragua y se endurece, tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento
consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H). Este compuesto es el principal
responsable de sus características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento,
resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno acuosas.
Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden
añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1 % de la masa total del concreto), existiendo
una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores y retardadores de fraguado, fluidificantes,
impermeabilizantes, fibras, etc.
El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras
estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200
hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/pie³). La densidad del concreto varía dependiendo de la
cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente
incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado
influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la
cantidad de agregado), se aumenta la densidad. En el diseño del concreto u hormigón armado
(reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura normalmente se
considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen varios tipos de
hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de 3200 kg/m³,
debido al empleo de agregados densos (empleado en protección contra las radiaciones); el
hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una densidad de 2200 kg/m³; y el hormigón
ligero, con densidades de 1800 kg/m³.
La principal característica estructural del hormigón es su notable resistencia a los esfuerzos de
compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión,
cortante, etc.), y por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero,
,recibiendo en este caso la denominación de concreto u hormigón armado. Este conjunto se
comporta muy favorablemente ante las diversas solicitaciones o esfuerzos mencionados
anteriormente. Cuando se proyecta una estructura de concreto armado se establecen las
dimensiones de los elementos, el tipo de concreto, los aditivos y el acero que hay que colocar en
función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará
expuesto.

A finales del siglo XX ya era el material más empleado en la industria de la construcción. Se le da

forma mediante el empleo de moldes rígidos denominados encofrados. Su empleo es habitual en
obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, túneles,
etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilización es
imprescindible para conformar la cimentación. La variedad de hormigones que han ido
apareciendo a finales del siglo XX ha permitido que existan, por ejemplo, concreto reforzado con
fibras de vidrio (GRC), hormigones celulares que se aligeran con aire, aligerados con fibras naturales
y autocompactantes
PRETENSADOS
 PRETENSADOS - FABRICACIÓN
La fabricación de pretensados se
realiza sobre bancadas muy extensas,
donde se colocan los cables de
acero tensados, con unos gatos
hidráulicos, y mediante tolvas y
estruidoras se realizan los elementos
cementicios, con morteros muy
controlados, hasta que las piezas
fraguan y cuando las mismas han
obtenido la resistencia necesaria se
sueltan los cables tensados,
generando en las piezas una contra
flecha. Que le da un margen de
resistencia a la flexión.
BLOQUES DE HORMIGÓN
BLOQUES DE HORMIGÓN - FABRICACIÓN
PREMOLDEADOS
PREMOLDEADOS - FABRICACIÓN
PREMOLDEADOS - FABRICACIÓN
BALDOSAS CALCAREAS Y GRANÍTICAS
PASTINA 3mm

LA BAÑA 8 mm

LA SECA 14 mm
BALDOSÓN O LOSETA CALCÁREA DE GRANZA LAVADA
GRANITOS R E C ONST I TU IDOS
 Docentes: Prof. Titular Arq. JUAN C ARLOS ALÉ

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES 2024

ESC. 4 -104 ING. CARLOS FADER