ESPECIFICACIONES

TÉCNICAS
PAVIMENTACIÓN

PROYECTO
MERCADO DE ARAUCO
COMUNA DE ARAUCO
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

GENERALIDADES.

Las presentes especificaciones Técnicas se refieren a las condiciones y requisitos que deben cumplir las
diferentes obras que comprende el proyecto de pavimentación, de propiedad de Mercado Arauco, en
representación legal de don Mauricio Alarcón alcalde de Arauco, ubicado en Avenida Prat sin número
Arauco.

Estas especificaciones se completan con las Especificaciones Técnicas Especiales de construcción.

Las obras se construirán de acuerdo, a las normas I.N.N. y las bases Técnicas, normas, Reglamentos y
recomendaciones del SERVIU, vigentes para este tipo de trabajo considerando.

Todos los materiales y demás elementos que sean necesarios para la construcción de esta obra, serán
suministrados por el Contratista, quien deberá disponer oportunamente de ellos para evitar
mantener calles interrumpidas o reducidas durante un tiempo mayor al normal.

Así mismo deberá señalizar convenientemente su faena en vías de tránsito y vigilancia de las
interrupciones o desvíos en caso de que se requiera, siendo de su exclusiva responsabilidad cualquier
inconveniente causado por una falta de atención a lo expuesto.

1.- PAVIMENTACIÓN

Preparación de la sub-rasante:

Este punto consistirá en la perfiladura y compactación de la sub-rasante, una vez terminado el

movimiento de tierra y alcanzado los alineamientos de proyectos para dar cabida a las capas
estructurales típicas del pavimento.

La superficie de la sub-rasante deberá ser uniforme y su cota será la correspondiente a la de la rasante

de proyecto menos el espesor de las capas de pavimento y base. Deberá quedar con los mismos
bombeos y pendientes (longitudinales y transversales), Proyectados para la rasante terminada.

Por lo tanto el ítem se refiere a la preparación del área de fundación destinada a recibir las capas
superiores de la Sección Estructural a construir, tanto en sectores de terraplén como de corte, en las
ubicaciones y anchos indicados en los documentos y planos que formarán parte del proyecto definitivo a
elaborar.
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 La compactación de la sub-rasante deberá alcanzar una densidad mínima del 95% de la D.M.C.S., o el
80% de la Densidad Relativa (Método LNV 96), en los 0,30 m. superiores. Las tolerancias de
terminación serán de 0 cm. sobre y hasta 3 cm. por debajo de las cotas establecidas en el proyecto. La
plataforma terminada deberá presentar una superficie uniforme, con los bombeos y peraltes establecidos
en los documentos del proyecto.
Las deficiencias en cota, con respecto a la sub-rasante proyectada, serán superadas por cuenta del
Contratista con material de sub-base granular. Dicho material será compactado conjuntamente con el
material que formará parte de la sección estructural a construir sobre la sub-rasante.

Con respecto a los controles realizados a la subbase se tiene lo siguiente:

-Se deberá hacer un ensayo de densidad “in-situ” (NCh. 1516 Of.1979) cada 350 m2 como máximo por
capa.

-La compactación se realiza hasta obtener una densidad mayor o igual al 95% de la D.M.C.S. del Proctor
Modificado, (NCh. 1534/2 Of.1979), o al 80% de la densidad relativa, (ASTM D 4253-00, y ASTM D 4254-
00), según corresponda.

-Se controla la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de arena. Las pruebas se
hacen en terreno y con la presencia de la ITO.

-En caso que se encuentre poco homogénea la uniformidad de la compactación del material de
subrasante, se procede a, un control de uniformidad de la compactación para lo cual se genera una
cuadrícula uniforme de puntos de control con un mínimo de 50 puntos por cuadra (cuadra de
aproximadamente 110 m de longitud), cuidando que alguno de los puntos se encuentre
aproximadamente a 50 cm de un punto de control de densidad, que cumpla con el estándar de
compactación especificado.

-En todas aquellas zonas en que se registre un valor de compactación inferior al de referencia, se
repone localmente la compactación hasta lograr la especificada.

Base estabilizada:

Para el sector de estacionamientos la base estabilizada será de 0,25 m de espesor.

La base deberá estar compuesta por un material granular seleccionado de Tmáx. 2”, sus
partículas deberán ser duras y tenaces.

El material deberá ser mezclado con arena, arcilla o maicillo y su construcción homogénea, estará libre
de terrones de arcilla, de materiales vegetales u orgánicos y de cualquier otro elemento extraño.
Los agregados consistirán en gravas naturales de acuerdo al tamaño especificado, y se
obtendrán de fuentes seleccionadas por el contratista y aprobadas por el ITO.

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 La compactación no deberá ser inferior al 95 % del ensayo proctor modificado (DMCS), y está deberá
efectuarse mediante la utilización de equipo mecanizado apropiado.

El material deberá cumplir con los siguientes requisitos de calidad.

Granulometría: TM 2”
Límite líquido: MAX. 25 %
Índice de plasticidad: 3% - 6%
Desgaste de los Ángeles: MAX. 40%
Capacidad de soporte: Min. 60%

La superficie de la carpeta captada deberá quedar a la cota proyectada, si ello no ocurriera, se deberá
escarificar la zona con problemas para proceder a perfilar y compactar nuevamente.

No se permitirá agregar material suelto para suplir un defecto de altura o el rebaje superficial de la
carpeta sin que se cumpla está metodología.

Confección y Colocación.

El Inspector Técnico de la Obra responsable verifica que:

• La confección de la subbase se ejecute en plantas procesadoras fijas o móviles, que aseguren
la obtención de material que cumpla con los requisitos establecidos.
• El material se acopie en canchas habilitadas especialmente para este efecto, de manera que no
se produzca contaminación ni segregación de los materiales.
• La sub-base granular debidamente preparada, se extiende sobre la subrasante de la vía, mediante
equipos distribuidores autopropulsados, de manera que quede el material listo para ser compactado, sin
necesidad de mayor manipulación para obtener el espesor, ancho y bombeos deseados.
Alternativamente, el material puede transportarse y depositarse sobre la subrasante formando pilas que
den un volumen adecuado para obtener el espesor, ancho y bombeo especificado. En este último caso,
los materiales apilados se mezclan por medios mecánicos hasta obtener la homogeneidad y humedad
necesarias, tras lo cual se extienden uniformemente.
Se aplique agua en forma uniforme y controlada en todo el ancho y longitud de la zona a trabajar (el
equipo de riego, tiene corte de riego controlado y absoluto, cualquier equipo que no cumpla esta
condición es retirado de la obra).
• La sub-base se construye por capas de espesor compactado no superior a 0,30 m ni inferior a 0,12 m.
Espesores superiores a 0,30 m, se extienden y compactan en capas. El material extendido, al ser de una
granulometría uniforme, no presenta bolsones o nidos de materiales finos o gruesos.
• Si la sub-base es de igual calidad que la base, la recepción se hace en forma independiente, es decir,
por separado base y sub-base

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 Compactación.

-Densidad: Se verifica que la sub-base se encuentre compactada al 95% de la densidad del Proctor
modificado (NCh. 1534/2 Of.1979).

-Ensayes: En la capa de sub-base, se efectúa un ensayo de Densidad “en sitio” (NCh. 1516 Of.1979)
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cada 500 m como máximo.

Se controla la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de arena.

En caso que el I.T.O .o Profesional Responsable encuentre poco homogénea la uniformidad de la
compactación del material de sub-base, solicita al autocontrol de la Empresa del constructor, un control
de uniformidad de la compactación. Se genera una cuadrícula uniforme de puntos de control con un
mínimo de 50 puntos por cuadra (cuadra de aproximadamente 110 m longitud), cuidando que alguno de
los puntos se encuentren aproximadamente a 50 cm. de un punto de control de densidad, que cumpla
con el estándar de compactación especificado.

En aquellas zonas en que se registre un valor de compactación inferior al de referencia, ésta se repone
localmente hasta lograr la especificada.

Requisitos de calidad de los agregados.

Poder de Soporte California (C.B.R).

Un ensayo por obra (NCh.1852 Of.1981) si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por
lugar de procedencia.

Graduación y Límites de Atterberg.

Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por lugar de procedencia,
empleando las siguientes normas según corresponda: NCh.1517/1 Of.1979,y NCh.1517/2 Of.1979.
Además se verifica cumplimiento de las condiciones de filtrado.

Ensaye Desgaste Los Ángeles.

Un ensayo (NCh.1369 Of.1978) por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por
lugar de procedencia.

Calidad

Las acciones de control son realizadas por el laboratorio del constructor. Si la sub-base es de igual
calidad que la base, la recepción se hace en forma independiente, es decir, por separado base y
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 sub- base.

Base estabilizadas e=0.25m 5703m2

Pavimentos de HCV calidad P42:

Como ya antes se mencionaba, se proyecta para los pavimento HCV calidad P42 de un espesor de 0.18
m. Estos pavimentos estarán dispuestos sobre una capa de estabilizado de espesor 0.25m en pavimentos
de espesor 0.18 m, la cual se compactará mediante equipos mecánicos hasta obtener un 95% de la
densidad máxima seca determinada por el ensayo proctor modificado (NCh. 1534/2) o CBR entre
60% y 70%, la sub-rasante deberá ser un material con un CBR no menor al 20%, como ya hemos
mencionado.

Control del hormigón fresco

Los ensayos que se deben realizar al hormigón fresco se clasifican dependiendo del volumen de
hormigón que vaya a ser utilizado en la obra.

a.) Hormigón fabricado in situ.

Se debe ejecutar los siguientes controles y ensayos, con la frecuencia que se indica:
• Control de la humedad para corregir el peso de los áridos y del agua en la dosificación (diario).
• Control de docilidad medido por medio del asentamiento de cono de Abrams, según NCh. 1019. EOf1974
(una vez al día).
• Control de rendimiento volumétrico de la amasada, mediante el ensayo de densidad aparente,
aplicando el procedimiento de la NCh. 1564Of.1979 (una vez por semana o cada 50 m3).
• Control de resistencia mecánica. Se toman y ensayan a lo menos tres muestras de hormigón en la obra
o cada 100 m3, según las normas NCh. 171.Of.1975 (extracción de muestras); NCh. 1017.EOf1975
(confección de probetas en obra).

El muestreo para ensayes de resistencia mecánica, se programa de forma que las muestras sean
extraídas al azar, en función del volumen total de hormigón de la obra. Los ensayos realizados son los
siguientes:

• Control del aire incorporado. Si se emplean aditivos incorporadores de aire, el control del porcentaje
de aire se hace, a lo menos, una vez cada 50 m3.
• Control del aire atrapado: Se realiza en cada oportunidad que se muestree el hormigón para formar
probetas destinadas al control de la resistencia mecánica.
• Control de temperatura: Se realiza en cada oportunidad que se muestree el hormigón para formar
probetas destinadas al control de la resistencia mecánica.
Es recomendable que las tolerancias en los resultados de los ensayos al hormigón fresco, cumplan los

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 valores establecidos en la normativa nacional vigente.
Cuando se detectan variaciones que superen a las tolerancias indicadas en dichas normas, se procede de
inmediato a efectuar las correcciones y ajustes que corresponda.

b.) Hormigón fabricado en central hormigonera.

Los ensayos de evaluación de hormigones fabricados en central hormigonera se encuentran
normados por lo establecido en la norma NCh. 1934.Of.1992.

Control de espesor del pavimento.

El control de espesor puede realizarse mediante la extracción de testigos de 5 cm de diámetro o

inferior, o a través de otros métodos alternativos, no destructivos, como ultrasonido o similares. Para
controlar el espesor de un pavimento, se debe realizar una medición cada 1000 m 2 por faja con un
mínimo de dos muestras, excepto obras de menos de 100 m2, de las que sólo se realiza una medición.
Luego de efectuada la medición, se acepta el área representada por ésta, si su altura no es inferior en
más de un 5% respecto al espesor especificado.
Se recomienda que las áreas de pavimento representadas por mediciones cuya altura promedio, sea
inferior en un 5% o más respecto del espesor especificado, o en más del 10% de dicho espesor, que su
criterio de aceptación o rechazo deba definirse en las especificaciones del proyecto.
Sin embargo, cualquier área puede ser reevaluada por la Inspección Técnica o Profesional Responsable,
mediante mediciones exploratorias, realizadas a distancias no menores de 3 m, ni mayores de 20 m. La
realización de dichas mediciones corresponde al constructor.

Pavimentos HCV e=0.18m= 5703 m2

Pavimentos de HCV calidad P42:

Para el pavimento HCV calidad P42 de un espesor de 0.18 m según lo indicado en los planos. Estos
pavimentos estarán dispuestos sobre una capa de estabilizado de espesor 0 . 25 m.
El material granular que se encuentra bajo el hormigón se compactará mediante equipos mecánicos
hasta obtener un 95% de la densidad máxima seca determinada por el ensayo proctor modificado (NCh.
1534/2) o CBR entre 60% y 70%, la sub-rasante deberá ser un material con un CBR no menor al 20
como ya hemos mencionado.
La terminación de este pavimento será por medio de helicóptero, a estos pavimentos se les podrá
aplicar endurecedor, su instalación será de acuerdo a las indicaciones del fabricante .

Pavimentos HCV e=0.18m= 5703 m2

Colocación de Soleras Tipo A:

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 Se considera la colocación de soleras tipo A, conforme a lo establecido por el “Código de normas
y especificaciones técnicas de obras de pavimentación” del MINVU (1994) y de acuerdo a lo indicado en
los planos de diseño adjuntos.

Las soleras nuevas serán prefabricadas u hormigonadas in-situ con Hormigón H-30 y se asentarán sobre
una base de Hormigón H-10. Se aplicarán las multas correspondientes si las soleras antes mencionadas
acusan baja resistencia. Las dimensiones de las soleras y su base de apoyo serán las especificadas en el
MC-V4 para soleras tipo A (Lámina 4.106.401).

Procedimiento de trabajo

Su ejecución se regirá por lo pertinente de la Sección 5.607 del MC-V5 y lo que se especifica a
continuación:

El material granular, sobre el cual se construirán las soleras, será previamente compactado hasta
alcanzar como mínimo el 95% de la D.M.C.S. según el método descrito en 8.102.7 del MC-V8 o el
80% de la Densidad Relativa según método descrito en 8.102.8 del MC-V8, en un espesor mínimo de
0,30 m.

Las soleras prefabricadas deberán quedar asentadas sobre una base de apoyo de hormigón H-10 de
espesor no inferior a 0.1 m.

Las juntas se construirán en el hormigón fresco con tablillas de fibro cemento o de otro material
previamente aprobado por el Inspector Fiscal.

El material de relleno de respaldo se colocara a partir de la cara exterior de las soleras, con una altura
igual a la cota superior de los elementos, será de tipo impermeable, sin embargo, el Inspector Fiscal
podrá autorizar el uso de otro material que estime satisfactorio para dicho efecto. Su compactación se
realizará por capas debiendo alcanzar como mínimo 90% dela D.M.C.S. determinada por el Método
descrito en 8.102.7 del MC-V8.

Las soleras prefabricadas tipo A se recibirán de acuerdo con lo indicado en la sección 5.501. del MC-
V5, considerando su naturaleza, deberán venir con la identificación del proveedor en sobre o bajo relieve.

u otros desperfectos en las caras expuestas. Se dispondrán en forma continua sin intercalar con
unidades nuevas.

Solera tipo “A” proyectada 1003 ml

Solera tipo “A” proyectada rebajada 85 ml
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 Pavimentos de Veredas HCV :

Base estabilizada de 5 c m. de Espesor Bajo Vereda:

Sobre cancha deb8idamente preparada, con la profundidad requerida para dar cabida a los pastelones, se
esparcirá una capa de 5 cm. de ripio fino y arena, la que se compactara convenientemente. La composición
granulometría de la mezcla deberá cumplir con el código de Normas y especificaciones técnicas de obras
de Pavimentación del MINVU. El C.B.R. deberá ser 60% como mínimo. Luego sobre la base o subrasante,
perfectamente uniforme se extenderá una capa de arena de 1 cm. de espesor la que se humedecerá
inmediatamente antes de la colocación del hormigón. Las bases estabilizadas se compactaran con placa
vibradora.

Trazado y Niveles:
Una vez ejecutadas las demoliciones de acuerdo con el plano de emplazamiento y en conformidad a los
planos de Arquitectura, se trazarán las veredas para posteriormente colocar el moldaje, cuyo borde
superior estará perfectamente nivelado con pendiente transversal será de 2% o, lo que fije la ITO.

Moldajes metálicos:
Los moldes longitudinales deberán ser metálicos con una altura igual al espesor del pavimento, aplicando
desmoldante en sus caras para evitar la adherencia.
Estos moldes deberán ser rectos sin torceduras y con suficiente resistencia para soportar la presión del
hormigón sin flectarse, se afianzarán mediante estacas de madera o de fiero de largo conveniente.

Baldosas microvibradas:
En las circulaciones perimetrales, se deberá contemplar de acuerdo a planos, franjas y diseños de
baldosas, estas serán baldosas microvibrada Atrio o calidad superior según indicaciones de arquitectura,
dispuestas según se indica, se pegará sobre mortero de cemento de acuerdo a instrucciones del fabricante,
la dosificación será de 200 Kg/cem/m3. Se exigirá un perfecto calce y acabado de las líneas de fragüe,
Deberán quedar perfectamente niveladas y libre de residuos de mortero, para lo cual una vez fraguados,
deberán incluir una limpieza general de todas las líneas de calce; consulta además, una pendiente general
de escurrimiento de 2%.

Baldosas microvibradas:
En las circulaciones perimetrales, se deberá contemplar de acuerdo a planos, franjas y diseños de
baldosas, estas serán baldosas microvibrada Atrio o calidad superior según indicaciones de arquitectura,
dispuestas según se indica, se pegará sobre mortero de cemento de acuerdo a instrucciones del fabricante,
la dosificación será de 200 Kg/cem/m3. Se exigirá un perfecto calce y acabado de las líneas de fragüe,
Deberán quedar perfectamente niveladas y libre de residuos de mortero, para lo cual una vez fraguados,
deberán incluir una limpieza general de todas las líneas de calce; consulta además, una pendiente general
de escurrimiento de 2%.

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 Palmeta Radier:
En las circulaciones perimetrales, se deberá contemplar de acuerdo a planos, franjas y diseños de
palmetas según indicaciones de arquitectura, dispuestas según se indica, se pegará sobre mortero de
cemento de acuerdo a instrucciones del fabricante, la dosificación será de 200 Kg/cem/m3, Deberán
quedar perfectamente niveladas y libre de residuos de mortero, deberán incluir una limpieza general de
todas las líneas de calce; consulta además, una pendiente general de escurrimiento de según detalle
plano.

Javier Jara Krumel

Ingeniero Civil

Arauco, marzo de 2017

Versión 002

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