Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Tema 3
Tema 3
Veamos entonces, lo que se quiere significar con la utilización del término distribución en
planta, Richard Muther, en su obra “Distribución en Planta” la define como:
“El proceso de ordenación física de los elementos industriales de modo que constituyan un
sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y
eficiente posible. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios
necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas
las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller “.
Las primeras distribuciones eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del
arquitecto que proyectaba el edificio, se mostraba un área de trabajo para una misión o servicio
específico pero no reflejaba la aparición de ningún principio.
Las distribuciones primitivas eran principalmente la creación de un hombre en su industria
particular; había poquísimos objetivos específicos o procedimiento reconocidos, de distribución
en planta.
Se busca hallar una ordenación de las áreas de trabajo y el equipo, que sea la mas
económica para el trabajo, al mismo tiempo que sea la mas segura y satisfactoria para los
empleados. Las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en reducción del
costo de fabricación, como resultado de alcanzar los beneficios de los siguientes objetivos:
Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son:
b. Circulación mínima: Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y
hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere
economía de movimientos, de equipos, de espacio.
Para llevar a cabo una distribución en planta ha de tenerse en cuenta cuáles son los
objetivos estratégicos y tácticos que aquella habrá de apoyar y los posibles conflictos que
puedan surgir entre ellos.
En el volumen de la producción.
En la tecnología y en los procesos.
En el producto.
f. Principio de la flexibilidad:
Este caso de distribución se suele dar solamente cuando la compañía inicia un nuevo
tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto ó cuando se expansiona o
traslada a una nueva área. Esta clase de misión raramente es realizada por un solo
hombre y generalmente incluye a varios especialistas. Este es tal vez, el menos frecuente
de los cuatro tipo de problemas.
Todos ellos significan ajustes en la ordenación de las áreas de trabajo, del personal y
emplazamiento de los materiales. En estos casos se deben introducir diversas mejoras en
una instalación ya existente, sin cambiar el plan de distribución de conjunto y con un
mínimo de costosas interrupciones o ajustes en la instalación.
Debe de tenerse en cuenta que al menos uno de los tres elementos debe moverse, pues
de lo contrario no puede haber producción en un sentido industrial. Pero lo más común
industrialmente hablando, es mover el material.
Al material pueden sucederle tres cosas en la obtención de un producto:
Aunque pueden existir otros criterios, es evidente que la forma de organización del
proceso productivo, resulta determinante para la elección del tipo de distribución en planta.
Sin embargo, a menudo, las características del proceso hacen conveniente la utilización
de distribuciones combinadas, llamadas distribuciones híbridas, siendo la más común aquella
que mezcla las características de las distribuciones por producto y por proceso, llamada
distribución en planta por células de fabricación.
Estandarizado.
Producto Alto volumen de producción.
Inspección Ineficiente.
b. Continuidad.
c. Equilibrio.
En el punto 4.13 de este capitulo se detallan los métodos utilizados para la realización
de los estudios de distribución por procesos.
Debido la gran flexibilidad de adaptarse a los cambios, esta distribución permite que
el operario se haga conocedor de un mayor numero de tares en una misma función,
facilitando su adiestramiento.
Con esta distribución se logra una mejor y mayor utilización de la maquinaría, lo que
permitirá reducir las inversiones en este sentido, a la vez que reduce el tiempo de ocio de
las mismas.
Se mantiene la continuidad.
Debido a la diversidad de flujo que existe para los diferentes productos, es posible
que uno de os productos recorra distancias ya recorridas, es decir hay mayor manejo de
materiales.
Entrenamiento limitado.
Acumulación de trabajo.
Se utiliza cuando existe gran dificultad de mover el producto o cuando se fabrica un solo
tipo de sistema con gran variedad en los requerimientos. También cuando el volumen de
producción es bajo pero el volumen en dinero es alto, por ejemplo; turbinas hidroeléctricas,
industria aeronáutica, industria naviera, etc.
Diversificación de productos.
Los costos de inventario de productos en proceso son altos debido al alto costo del
producto terminado.
Es por lo tanto, necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las
interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia relativa de estos
factores puede variar de acuerdo con cada organización y situación concreta.
El examinar cada uno de los factores se establece un medio sistemático y ordenado para
poder estudiarlos, sin descuidar detalles importantes que pueden afectar el proceso de
Distribución en planta.
Materias primas.
Material entrante.
Material en proceso.
Productos acabados.
Material saliente o embalado.
Materiales accesorios empleados en el proceso.
Piezas rechazadas, a recuperar o repetir.
Material de recuperación.
Chatarras, viruta, desperdicios, desechos.
Materiales de embalaje.
Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.
a.) Proyecto enfocado hacia la producción: Para conseguir una producción efectiva, un
producto debe ser diseñado de modo que sea fácil de fabricar.
b.) Especificaciones cuidadosas y al día: Errores u olvidos que pueden pasar a los
planos o a las hojas de especificación, pueden invalidar por completo una distribución en
planta. Las especificaciones deben ser las vigentes. El uso de planos o fórmulas que no
estén al día o hayan sido substituidos por otras, puede conducir a errores que costará
semanas el corregirlos.
Cada producto, pieza o material, tiene ciertas características que pueden afectar la
distribución en planta. Las consideraciones de este factor son:
a.) Tamaño: Es importante porque puede influir en muchas otras consideraciones a tener
en cuenta en una distribución.
b.) Forma y volumen: Ciertos productos o materiales que tengan formas extrañas e
irregulares pueden crear dificultades para manipularlos .El volumen de un producto tendrá
un efecto de la mayor importancia sobre el manejo y el almacenamiento al planear una
distribución.
c.) Peso: Afectará a muchos otros factores de distribución tales como maquinaria, carga de
pisos, equipo de transporte, métodos de almacenamiento. En muchos casos es la
consideración decisiva.
a.) Número de artículos distintos: Una industria que fabrique un solo producto debe tener
una distribución completamente diferente de la que fabrique una gran variedad de artículos.
Una buena distribución depende en parte, de lo bien que está pueda manejar la variedad
de productos o materiales que han de ser trabajados en ella.
c.) Posibilidad de mejoras: Debe comprobarse cada operación, cada inspección, cada
transporte y cada almacenamiento y demora. Se debe determinar si es necesaria cada fase
de la producción o puede ser eliminada alguna, determinar si las fases se pueden combinar
entre sí, o dividirse para un mejor provecho, luego determinar si la secuencia puede ser
cambiada para mejorar la producción y por último comprobar las posibilidades de mejorar o
simplificar el método actual.
Máquinas de producción.
Equipo de proceso o tratamiento.
Dispositivos especiales.
Herramientas,. Moldes, patrones, plantillas, montajes.
Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de prueba.
Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario.
Controles o cuadros de control.
Maquinaria de repuesto o inactiva.
Maquinaria para mantenimiento.
Taller de utillaje u otros servicios.
Proceso ó Método
Maquinaria,
Utillaje y equipo.
Utilización de la maquinaria
4.10.2.2 Maquinaria
Los puntos ha tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y equipo son
los siguientes:
Volumen o capacidad
Calidad de la producción.
Costo inicial ( instalado ).
Costo de operación.
Espacio requerido.
Garantía y disponibilidad,
Facilidad de reemplazamiento.
Restricciones legislativas.
b.) Peso:
Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que cualquier material o
maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas
operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las
operaciones deseadas.
El trabajador debe ser tenido tan en consideración, como la fría economía de la reducción
de costos. Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan:
Otras consideraciones.
Al igual que para el cálculo del número de máquinas, se debe partir de la cantidad de
producción prevista, esta cantidad multiplicada por el tiempo por pieza, dará como
resultado el tiempo-hombre necesario para fabricarla. Veamos el siguiente ejemplo sencillo:
2.000 Hrs-Hombre por mes / 176 Hrs-Hombre por mes = 11,4 o sea 12hombres.
Se requiere, a cada lado del área de trabajo en que está actuando el turno extra,
espacio para almacenamiento y para el manejo de material.
Se requiere calor, luz, ventilación en unas áreas y otras no.
La buena distribución del puesto de trabajo, está basada en ejercer un estudio de los
movimientos que se puedan ejecutar en los procesos productivos. Así mismo, para
completar el estudio, se deben aplicar estos principios junto con el diagrama hombre –
máquina y con el diagrama mano derecha – mano izquierda.
Los cambios de una distribución por proceso o una distribución por posición fija a
líneas de producción son un ejemplo típico de aquellos casos en que la filosofía de mando
deberá también cambiar.
Muchos ingenieros creen que el material que se maneje menos, es el mejor manejado.
Este es un concepto equivocado por no decir falso. El movimiento de material es una ayuda
efectiva para conseguir rebajar los costes de producción, así como un más alto nivel de vida. El
movimiento de material permite que los trabajadores se especialicen, y que las operaciones se
puedan dividir o fraccionar.
Manejo Combinado
Equipo de Manejo
- Entrada de material.
- Salida de material.
- Materiales de servicio o auxiliares.
- Movimiento de maquinaria y utillaje.
- Movimiento del hombre.
Todo transporte de material o manejo del mismo, deberá, siempre que sea factible,
mover el material:
Cualquier transportador que contenga material en espera, sirve tanto como transporte
como de medio de almacenaje.
Cantidad.
Tarifas laborales.
Costes del equipo una vez recibido y completamente instalado con los
elementos de fuerza y combustible.
Coste de funcionamiento.
Coste de mantenimiento.
Capacidad para el trabajo específico al que se destine.
Usos secundarios del equipo.
Aspectos de seguridad para el material, operario y otros.
Efectos sobre las condiciones de trabajo.
Seguridad en su eficiencia.
a. Costes del manejo efectuado hacia el punto de espera y del mismo hacia la
producción.
b. Coste del manejo en el área de espera.
c. Coste de los registros necesarios para no perder la pista del material en espera.
d. Costes de espacio y gastos generales.
e. Intereses del dinero representado por el material ocioso.
f. Coste de protección del material en espera.
g. Coste de los contenedores o equipo de retención involucrados.
Método de Almacenaje
Podrá emplearse cuando los costes de manejo sean bajos, cuando el material
requiera protección especial, o cuando el material en espera requiere mucho espacio.
Podrá emplearse cuando los modelos varíen demasiado para ser movidos
solamente con un dispositivo de traslado, cuando las piezas pudieran deteriorarse si
permanecieran en un punto muerto y cuando la cifra de producción sea relativamente
alta.
El mejor método para determinar el espacio del área de espera, es preparar una relación
de todos los materiales que deben ser almacenados, una lista de los diferentes artículos y
después, extender esta lista hacia la derecha enumerando la cantidad a almacenar de cada
artículo.
¿Cuál es el período de tiempo en que el material en espera debe recibir protección? Este
tiempo multiplicado por la cifra de producción o consumo de los artículos, da la cantidad en
espera.
Puesto que cada material posee sus particulares propiedades y características, necesitará
ser protegido en mayor o menor grado mientras se encuentre en situación de espera. Para esto
es necesario tomar precauciones como las siguientes:
Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian
a la producción. Los servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores,
materiales y maquinaria. Estos servicios comprenden:
a.) Acceso
La ubicación y disposición de los elementos para uso del personal tienen consideraciones
tanto económicas como morales, pues si estos elementos son tratados con negligencia o
pasados por alto, incomodarán y ocasionarán perdida de tiempo y por ende de dinero. Entre
estos elementos se pueden encontrar los parqueaderos, los vestuarios, los servicios sanitarios,
teléfonos, cafetería, etc.
Es preciso lograr que los servicios del personal sean tan apropiados como el espacio o la
producción lo hagan posible.
Cada país posee leyes contra incendios, que regulan la construcción y distribución de los
edificios industriales. En este aspecto se deben estudiar los riesgos de incendio que
representan los materiales con los que se va a trabajar, la resistencia al fuego que posee el
edificio, la asignación del equipo contra incendios y se deben prever amplios medios de escape
para el personal con pasillos claros y sin obstrucciones.
d.) Iluminación.
f.) Oficinas.
Las oficinas constituyen una parte esencial de una planta de producción eficiente. En este
aspecto se evaluarán el número y clase de hombres y de máquinas, y material de cada oficina,
necesidades especiales de cada una de las oficinas, el flujo de material y los contactos que se
deben establecer con las demás oficinas, visualizándose así, la distribución en un plano
adecuado que facilitará la idónea ubicación de las oficinas dentro de la planta, garantizándose
que las oficinas cuyas funciones estén relacionadas queden próximas y se agilicen los
procesos.
En la distribución en planta se deben destinar áreas en las que se puedan llevar a cabo
todas las actividades concernientes a los servicios que requieren los materiales, como por
ejemplo los controles de calidad y control de producción, así como también el control a las
mermas rechazos y desperdicios. Es decir, se debe dejar espacio para la ubicación de
maquinaria utilizada y especializada en estos controles y para el personal de verificación y
encargado de realizar las operaciones respectivas.
Los elementos para el control de los rechazos y desperdicios son en varias ocasiones
tratados a la ligera por los ingenieros de distribución, lo cual acarrea grandes problemas, pues
se olvida que aproximadamente el 25% del material entrante sale de la planta como desechos
o residuos, en ocasiones, voluminosos, sucios, peligrosos y otras características que los
convierten en un problema mucho mayor. Por lo tanto en el momento de realizar una
distribución en planta se hace necesario pensar en la ubicación de equipos de recuperación o
reacondicionamiento del material y también de áreas para el control de los mismos.
Al momento de llevar a cabo una distribución, se debe reservar espacio físico para poder
brindar a la maquinaria los servicios que esta requiere, tales como, el servicio de
mantenimiento y el de distribución de líneas de servicio. Permitiéndose de esta manera que el
personal de mantenimiento tenga un fácil y rápido acceso a los equipos y que los servicios de
los que precisan las maquinas para cumplir con sus requerimientos puedan ser suministrados
lo mejor posible y sin grandes dificultades.
a.) Mantenimiento.
Algunas industrias pueden operar en casi cualquier edificio industrial que tenga el número
usual de paredes, techos, pisos y líneas de utilización. Unas pocas funcionan realmente sin
ningún edificio. Otras, en cambio, requieren estructuras industriales expresamente diseñadas
para albergar sus operaciones específicas.
Los elementos o particularidades del factor edificio que con mayor frecuencia intervienen
en los problemas de distribución son:
Por otro lado, los edificios especiales generalmente son más costosos y menos
negociables, también se encuentran más expuestos a quedar anticuados o a resultar
pequeños, a medida que la producción y los medios para la misma aumentan o cambian al
influjo de nuevas condiciones.
Las plantas que requieran más de un piso, como es natural, deberán adoptar el sistema
de pisos superiores con el fin de utilizar de un modo económico el terreno.
Se deben usar edificios de un solo piso, incluyendo altillos y/o sótanos cuando concurran
las siguientes condiciones: El producto sea grande, pesado o relativamente barato por libra de
peso, el peso del equipo dé lugar a grandes cargas sobre el suelo, se precise de un espacio
grande y relativamente despejado, el costo del terreno sea bajo y exista terreno disponible para
posibles expansiones.
Cuando en una planta se desean tener o ya existen sótanos, se debe comprobar que
éstos posean altura suficiente, buena ventilación, cimientos sólidos, amplia iluminación,
paredes impermeables y suelos libres de filtraciones o inundaciones de agua. Estas áreas son
muy útiles cuando no obedecen a propósitos de producción y proporcionan situaciones
adecuadas para ubicar plantas de calefacción, compresores, equipos auxiliares, lavabos o
vestuarios.
Por otra parte, cuando se precise amplio espacio por encima del equipo, la distribución no
deberá ser confinada en un sótano, sino que por el contrario se deberán usar altillos para su
trabajo más pequeño o ligero. Los casos típicos en que se usan altillos son cuando se realizan
actividades de montaje o submontaje para maquinaria pesada y de gran altura.
4.10.7.5 Ventanas.
Las ventanas permiten que el interior del edificio esté sujeto a los cambios de temperatura
del exterior. Existen ciertas condiciones que ayudan a decidir el uso o no de ventanas en un
edificio, como por ejemplo, hay que determinar si las máquinas, el personal, el material o el
trabajo se ven afectados por los cambios de temperatura, humedad, luz, suciedad o ruidos
externos. Las ventanas pueden afectar a la distribución por el brillo, por el ángulo de la luz,
calor, frío, humedad, suciedad, ruidos externos o corrientes de aire que afecten al personal y/o
al material.
4.10.7.6 Suelos.
Las características de la cubierta o techo que afectarán a una distribución dada son:
excedente en altura para máquinas de producción, equipos de proceso y de manejo,
respiradores, distribución eléctrica y sistemas de ventilación y calefacción, resistencia para
soportar desde arriba o desde abajo maquinaria y diversos equipos y deben poseer una buena
conducción del calor para las pérdidas de calor en tiempos fríos y para los efectos sobre el
personal en tiempos de excesivo calor.
Por otro lado, las columnas interfieren con la colocación de la maquinaria, los pasillos, las
áreas de almacenamiento y con el equipo de transporte. Las columnas dan lugar a varios
inconvenientes ya que limitan y en ocasiones impiden la ubicación y colocación de todos los
elementos, maquinaria y equipos, especialmente de los grandes.
Existen elementos que impiden la expansión de los edificios y que pueden limitar la
distribución o que deben ser alterados. Ejemplos de estos casos son las líneas de ferrocarril,
canales, edificios circundantes y carreteras adyacentes a la construcción de la planta. Los
edificios están limitados por varios elementos, pero a su vez los edificios también limitan la
distribución.
d.) Equipo normalizado: los estantes de almacenamiento, las secciones de transportador, los
motores, las conexiones, etc., si se encuentran normalizados son elementos que conducen
todos a la economía tanto en el proyecto de una redistribución como en la ejecución del
cambio.
f.) La construcción del edificio: el edificio puede ayudar o estorbar el logro de la flexibilidad.
Se requiere de espacios amplios y despejados, con pocas separaciones y un mínimo de
obstrucciones.
Además de poder adaptarse a las reordenaciones con facilidad, una buena distribución
debe poder adaptarse a las emergencias y variaciones de la operación normal, sin tener que
ser reordenada. El ingeniero de distribución deberá asegurar la adaptabilidad proporcionando
equipos suplementarios para todas las posibles demoras, estableciendo rutas de flujo
sustitutivas (circuitos secundarios) y estableciendo estacionamientos de existencias o stocks de
compensación en periodos de horas extras, trabajo de final de semana o turnos extras.
La versatilidad de una distribución se mide por su aptitud para manejar una variedad de
productos y/o cantidades diferentes. Una manera de resolver este problema es a través de una
planificación mejor, de más espacio de almacenamiento de productos terminados y recorridos
más largos. La versatilidad de cualquier distribución depende en gran manera de la versatilidad
de la maquinaria y del equipo para enfrentarse con fluctuaciones en la variedad y cantidad y de
la habilidad de la supervisión para ajustar y regular las condiciones de operación : horas de
trabajo, reasignación de los trabajadores a varias tareas, cambios en las velocidades de los
transportadores y equipo, etc.
4.10.8.3 Expansión.
Es mejor comenzar por la distribución del lugar o planta en forma global, y después
elaborar sus detalles: Primero, determinar las necesidades generales en relación con el
volumen de producción previsto. Después, establecer la relación de cada una de las áreas con
las demás, considerando solamente el movimiento de material para un patrón básico de flujo o
circulación. A partir de aquí, desarrollar una distribución general de conjunto. Solo después de
la aprobación de ésta última, procederemos al ordenamiento detallado de cada área, es decir,
de la posición real de los hombres, materiales, maquinaria y actividades auxiliares que integran
el plan detallado de distribución.
El concepto inicial de la distribución deberá representar un plan teórico ideal, sin tener en
cuenta las condiciones existentes ni el costo. Más tarde se irán realizando ajustes de
adaptación a las limitaciones representadas por los edificios y otros factores, intentando que se
combinen entre si de modo que proporcionen los mayores beneficios globales y con lo cual se
llegará, finalmente, a una distribución simple y práctica.
4.11.3 Seguir los ciclos del desarrollo de una distribución y hacer que las fases se
superpongan.
Los dos fundamentos anteriores se relacionan estrechamente con los ciclos del desarrollo
de toda distribución. Estos se desenvuelven con una secuencia de cuatro fases (seleccionar
una localización integrada, realizar una distribución en conjunto, establecer un plan de
distribución detallado, planear e instalar la distribución), dispuestas de forma que ofrecen una
fuerte seguridad de avance hacia la consecución final del objetivo perseguido.
El criterio principal en la selección del arreglo es el costo del manejo de materiales. Por lo
tanto, conviene hacer un arreglo que coloque las tareas de proceso de tal forma que se
minimicen los costos del manejo de materiales de todas las piezas a través de los
departamentos.
Este método utiliza la tabla matricial como elemento básico de análisis, de ahí su nombre.
El criterio principal es buscar un arreglo que minimice el costo de manejo de materiales. Se
toma como medida del costo del manejo de materiales el producto de la distancia por el
numero de cargas (volumen) a transportar por periodo de tiempo. Entonces para una
distribución dada se suman los productos de cargas por distancias entre todas las
combinaciones de departamentos.
La combinación que tenga el costo total menor será la distribución que se busca,
matemáticamente se expresa así:
Metodología:
Ejemplo Ilustrativo:
Una empresa que fabrica 4 productos distintos (P1,P2,P3 y P4) en tres departamentos de
producción; Tornos (D1), Fresadoras (D2), taladradoras (D3), y 2 almacenes; Materia prima
(Mp) y Producto terminado (Pt). La secuencia de operaciones que rige la fabricación de cada
producto se presenta en la siguiente tabla de requerimientos:
Tabla de Requerimientos
Tabla de limitaciones
DEPARTAMENTO AREA
Mp 300
Pt 400
D1 200
D2 100
D3 200
Total 1200
Solución:
Este análisis se realiza para todos y cada uno de los productos entre das las
combinaciones posibles de intercambio entre departamentos, obteniéndose la siguiente
matriz de volumen:
Matriz Volumen
Mp Pt D1 D2 D3 Total
Mp 10 60 30 100
Pt 0
D1 50 10 40 100
D2 60 10 70
D3 50 30 80
Total 0 100 100 70 80 350
15 20 5
Mp Pt D2 20
20
10 D1 D3 10
20 20
Ahora se prepara una matriz distancia para esta distribución base, tomando la
distancia rectilínea entre los centros de los departamentos, es decir:
Matriz Distancia
Mp Pt D1 D2 D3 Total
Mp 15,2 30 27 72,2
Pt 0
D1 21,2 31,3 20 72,5
D2 31,3 16,8 48,1
D3 15,8 20 35,8
Total 0 37 66,5 61,3 63,8 228,6
Ahora se construye la matriz distancia – volumen, (función distancia-volumen)
multiplicando los valores de las casillas de posición idéntica en la matriz volumen por la
matriz distancia, así tenemos:
Funcion (D-V)
Mp Pt D1 D2 D3 Total
Mp 152 1800 810 2762
Pt 0
D1 1060 313 800 2173
D2 1878 168 2046
D3 790 600 1390
Total 1850 2630 2113 1778 8371,0
Se toman como puntos críticos aquellos que tengan elevado valor en la matriz
distancia volumen, en ella se puede observar que las relaciones D2-D1 y D1-Pt.
20 20
5
D2
Mp 15
10
D1
Pt D3
15 15
27 13
Fig. 4.4 Nueva distribución de los departamentos
Se prepara una nueva matriz distancia para esta nueva distribución, igualmente
tomando la distancia rectilínea entre los centros de los departamentos, es decir:
Para esta nueva distribución las coordenadas de los puntos medios de los
departamentos son:
Para este Nuevo arreglo se encuentra una nueva matriz distancia – volumen y se
compara su sumatoria con la matriz distancia volumen de la distribución base.
Funcion (D-V)
Mp Pt D1 D2 D3 Total
Mp 202 1236 504 1942
Pt
D1 650 75 1208 1933
D2 450 340 790
D3 1200 906 2106
Total 1850 1558 1311 2052 6771,0
De acuerdo a esto, esta ultima distribución es mejor a la distribución base, sin embargo,
todavía se pueden introducir cambios en el arreglo obtenido y encontrar una mejor distribución.
El procedimiento se repite hasta obtener mas o menos un 5 % de ganancia entre las dos
ultimas mejores distribuciones encontradas, en ese momento se habría encontrado la
distribución deseada.
Metodología:
Ejemplo Ilustrativo:
TIPO SECUENCIA.
X ....................................... 1,2,3,4,5,6
Y ........................................1,2,4,5,6,3
Z ........................................ 1,4,6,3
Se dispone de un galpón de 30 m x 25 m, con un pasillo de 5 m de ancho divide el galpón
por su lado mayor.
DEPARTAMENTO % DE AREA M2
1 20 120
2 30 180
3 15 90
4 10 60
5 15 90
6 10 60
a.) Tomando estos datos como referencia, se establece una escala de deseabilidad como
sigue:
ESCALA DE DESEABILIDAD
PUNTOS
Contacto Altamente Frecuente 10
Contacto Frecuente 8
Contacto Ocasional 6
Contacto Intermedio 4
Proximidad no Importante 2
No deseable que este cerca 1
e.) Se hace una nueva distribución permutando algunos de los departamentos como se
muestra en la siguiente figura.
Este arreglo tiene una puntuación menor que el anterior por lo tanto sigue siendo mejor el otro
arreglo.
g.) Se pueden hacer otros arreglos y seleccionar el de mayor puntuación como alternativa.
Estos elementos deben ser tomados en cuenta por los ingenieros de diseño o por el
analista de distribución al momento de analizar los requerimiento de equipos, generalmente
se expresan como una reducción de la producción en términos de porcentaje.
Ejemplo Ilustrativo:
Ahora se puede calacular la rata de producción deseada ( ) por unidad de tiempo, esto
1
es:
1 = 100 Unid-buena / hr
Esto es, el material para la producción debe calcularse para 105,26 unidades y no para 100
unidades.
Análisis de la situación:
En la practica, ocurre un hecho muy real, y es que este resultado rara vez será un
número entero, el cual, como se dijo anteriormente cualquiera lo pudiera suplir. Por lo
general el resultado obtenido es una fracción de un entero, por ejemplo 1,5 ó 2,3 ó 3,1 etc.
¿Que hacer en estos casos ?
Analicemos los elementos que intervienen en el calculo del numero de máquinas para
soportar la toma de decisiones:
El primer efecto que se presenta esta relacionado con las cantidades producidas, se
puede obtener una producción adicional, que sería utilizada para completar aquella parte
de la producción dejada de cumplir por 0.5 maquinas, esto se traduce en una disminución
en los requerimientos de maquinas.
4.14 CONCLUSIONES.
La manera como cada una de las empresas lleve a cabo su producción determinará el tipo de
distribución que requiere.
La correcta distribución logrará disminuir los costos de producción y mejorar el nivel de vida de
los trabajadores.
La distribución busca que los hombres, materiales y maquinaria trabajen conjuntamente y con
efectividad.
Para realizar una distribución en planta en una industria no se deben seguir pasos
improvisados, sino que por el contrario se deben contar con modelos y técnicas propias para
lograr una eficaz y eficiente organización de cada uno de los factores que intervienen en ella y
de esta manera optimizar tanto herramientas, como espacio y dinero.
La responsabilidad de una buena distribución no es sólo del ingeniero encargado, sino de toda
la organización en conjunto.
13. Bibliografía
https://slideplayer.es/slide/21471/