Bombas

CAPITULO II
MARCO TEORICO
CAPITULO II
MARCO TEORICO
En el presente capitulo se presentan las teorías y conceptos
relacionados con la investigación, en el cual se da un breve análisis de lo
que contiene las bases teóricas, se referencian algunos antecedentes
encontrados sobre el presente estudio, y por último se encuentra el
sistema de variable de la investigación.
1.- TEORIZACION DE LA VARIABLE
En este punto s e hace referencia de las bases teóricas para lograr una
mayor comprensión de la investigación y poder profundizar el concepto de
las variables a estudiar, esta investigación contiene distintas definiciones
de bomba centrifuga, su funcionamiento, las características de todas las
partes, como lo son la carcasa, el impulsor, flechas, estoperos, cojinetes,
acoplamientos, entre otras partes, diferentes tipos de bombas centrifugas
existentes según varios autores y los principios de una bomba hidráulica
como lo son el caudal, la altura de elevación, la cavitación, el cebado,
entre otros principios.
2.- ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
Para el desarrollo de la investigación se consultaron diversos trabajos,
como soportes para la solución del problema planteado, entre las cuales
destacan:
11
12
En primer lugar, se toma el trabajo de Pérez Castillo (2009), basó su
investigación en la “Generación de ruido tonal en bombas centrifugas por
interacción fluidodinamica entre impulsor y carcasa”. Este trabajo fue
realizado en la Universidad de Oviedo (UOV). Esta investigación ha tenido
como propósito general el desarrollo y aplicación de una m etodología
adecuada para la caracterización de la generación del ruido tonal a la
frecuencia de paso de álabes en el interior de una bomba dada, de forma
que se pueda identificar y cuantificar la contribución de la interacción
fluidodinámica impulsor-carcasa.
Por otro lado, se llevaron a cabo ensayos en laboratorio sobre una
bomba centrífuga con una velocidad específica de 0.47 y un intersticio
impulsor-carcasa del 11.4%, instrumentada con transductores de presión
piezoeléctricos, con el objeto de medir la amplitud y la fase de las
fluctuaciones de presión a la frecuencia de paso de álabes sobre un
amplio número de posiciones a lo largo de la voluta y de los conductos de
la bomba. Estas medidas se realizaron para 17 puntos de
funcionamiento de la bomba, desde caudal nulo hasta un 160% del caudal
nominal, a fin de mostrar el efecto del caudal sobre la magnitud y
características del campo de fluctuaciones. Con la misma instrumentación
también se realizaron ensayos de caracterización de las propiedades de
reflexión sonora de la bomba desde su puerto de impulsión, cuyos
resultados se emplearon para contrastar las predicciones de los dos
modelos acústicos propuestos y seleccionar el más adecuado.
Estos resultados indican que la emisión sonora a la frecuencia de paso
de las paletas se puede aproximar razonablemente a la de dos únicas

13
fuentes ideales situadas en la zona más estrecha de la carcasa,
confirmando pues que el origen de la emisión estriba en la n

i teracción
fluidodinámica impulsor-lengüeta. En el caso del rango del caudal nominal
así como para caudales elevados, esas dos fuentes ideales son dos
dipolos acoplados como un cuadripolo longitudinal, que emite sonido en
fase con la pulsación hidráulica (pseudoruido) asociada al paso de los
álabes frente a la zona de los dipolos.
En cambio, en el caso de caudales menores del nominal esas dos
fuentes ideales son monopolos acoplados como un dipolo, que emite
sonido con una fase dependiente del vórtice de recirculación de la zona
de salida de los canales del rodete. Como era de esperar, tanto a carga
parcial como en sobrecarga la magnitud de emisión tiende a aumentar
con el alejamiento respecto al caudal nominal de la bomba.
Este trabajo aporta un mecanismo para evaluar el funcionamiento de la
bomba centrifuga en lo que se refiere, a la interacción del impulsor y la
carcasa. En el trabajo planteado se evaluara desde un punto de vista
práctico la interacción entre los elementos mencionados, utilizando
diferentes tipos de impulsores con miras a establecer la influencia del
impulsor en el rendimiento de la bomba.
Por otra parte, se encuentra el trabajo de González Pérez (2000),
basado en la “Modelización numérica del flujo no estacionario en bombas
centrifugas: efectos dinámicos de la interacción entre impulsor y carcasa”.
Esta investigación fue realizada en la Universidad de Oviedo. Muestra un
estudio del comportamiento dinámico del flujo en bombas centrífugas.
Más concretamente, se han realizado medidas experimentales y

14
simulaciones numéricas orientadas a la investigación de la interacción
dinámica entre el flujo saliente del impulsor y el que se encuentra en la
carcasa.
En el estudio experimental primeramente se obtuvieron las
características globales de funcionamiento de una bomba centrífuga con
dos recortes del impulsor. Después, mediante la utilización de
transductores piezorresistivos y piezoeléctricos se han obtenido las
distribuciones de presión en una posición radial en el caracol cercana a la
salida del impulsor y las fluctuaciones de presión en esa misma posición.
Se ha estudiado la validez de los distintos resultados mediante el
correspondiente análisis de incertidumbre.
La comparación de los resultados indica una gran aproximación de las
simulaciones numéricas a la definición de los distintos fenómenos
globales del funcionamiento de una bomba centrífuga. En concreto, el
modelo tridimensional muestra resultados muy próximos a los
experimentos en lo que se refiere a altura de elevación y eficiencia de la
bomba ensayada. El modelo bidimensional también aproxima
satisfactoriamente dichas curvas a pesar de sus inherentes limitaciones.
Finalmente, se plantearon posibles ampliaciones del trabajo abordables
según se vaya aumentando la potencia de cálculo así como desarrollando
de nuevas metodologías de medida. Se prevé que en un futuro próximo
las modelizaciones numéricas hayan llegado a un grado de madurez tal
que se conviertan en una herramienta imprescindible tanto para el diseño
como para el análisis del flujo en bombas centrífugas.

15
Esta investigación permite definir por medio de métodos numéricos la
ecuación que gobierna el proceso del fluido en una bomba centrifuga.
Cabe señalar, la investigación llevada a cabo por Urbina y Nava
Hernández (1981), quienes realizaron “Vibración producida por cavitación
caracterización en bombas centrifugas de alta presión”. Trabajo de grado
realizado en la Universidad del Zulia. Esta investigación tiene como
propósito tratar de determinar un método predictivo de cavitación de
bombas centrífugas de altas presión; basado en el estudio de la
frecuencia de la vibración producida por la cavitación.
Se procedió a determinar una ecuación empírica que aportaría valores
teóricos de la posible frecuencia de vibración del fenómeno; basada en
los principios seguidos por R. Knapp en sus experimentos sobre
cavitación en cuerpos especiales; por otra parte se procedió al diseño e
implantación de un sistema de instrumentación y monitorización de la
vibración sobre las cinco turbomáquinas, objeto de estudio, esto permitió
obtener valores reales de frecuencia de vibración de bombas, para luego
proceder al análisis de los resultados teórico-prácticos, los cuales
coincidieron con un margen de error inferior al 1 por ciento.
Permite definir un método para prevenir el problema de la cavitación
dentro de la bomba centrifugas, para así evitar fallas en el diseño y
construcción de la misma.
Finalmente, se presenta, el estudio de Terán Mendoza y Valbuena
Moreno (2000), titulado “Diseño y construcción de un banco de bombas
centrífugas en serie paralelo”. Este trabajo de investigación se realizo en

16
la Universidad del Zulia (LUZ). Consistió en el Diseño y Construcción de
un Banco para Bombas Centrífugas, que sirve para obtener curvas de
funcionamiento de bombas centrífugas individual, serie o paralelo
mediante la medición de las variables involucradas (presión, caudal,
temperaturas), a distintas velocidades de giro del motor (RPM), ofreciendo
facilidades para estudiar las condiciones de operación a la que están
sometidos las tuberías y sus accesorios.
El Proceso de Diseño y Selección de cada uno de los elementos del
banco se fundamentó en base a los criterios de disponibilidad, relación
precio función, y factibilidad de instalación, logrando así cumplir los
objetivos requeridos utilizando los materiales y equipos disponibles y
obteniendo los no disponibles al menor costo.
Los equipos se instalaron de acuerdo a lo establecido en el diseño y
selección, tomando en cuenta las variables involucradas en el sistema,
para lograr su correcta medición, su fácil manip ulación; y demás de
comprobar mediante cálculos que estos soportan las condiciones de
operación.
Se comprobó el funcionamiento de las bombas centrífugas a partir de
datos medidos, construyendo las curvas de operación y se observó que
existe una diferencia entre el comportamiento ideal y el real con respecto
a los valores de cabezal vs relación de flujo. Se verificó, mediante el
estudio realizado a un tramo recto de tubería PAVCO de Diámetro
Nominal 2, que la misma se comporta como una tubería hidráulicamente
lisa. Se deja el Banco de Pruebas en estado operativo, y se presenta un

17
Manual de Usuario para su correcta operación y mantenimiento.
Esta última investigación permite definir la metodología para realizar la
construcción de un banco de prueba para evaluar y validar el
funcionamiento de una bomba centrifuga.
3.- BASES TEORICAS
El tema de las bombas centrifugas ha recibido mucha atención de la
literatura técnica tanto aquí como en el extranjero, sin embargo, la mayor
parte de esta literatura puso mucho énfasis en la teoría de las bombas
centrifugas sin suficiente dedicación al lado más práctico del problema.
Este lado practico es más importante para la mayoría de los ingenieros y
usuarios, porque estas gentes usan bombas centrifugas mientras solo una
pequeña minoría realmente diseña el equipo. Un factor importante que
con frecuencia se ha descuidado en la aplicación y la operación de las
bombas centrifugas, es el control.
Casi todos los servicios de bombeo centrífugo tienen sus propios
problemas y requerimientos. Estos servicios varían de suministro de agua
en general, bombeo de cloacas, drenaje e irrigación hasta plantas de
fuerza, trabajo de proceso y otras aplicaciones especializadas. El
crecimiento y los cambios en los procesos e industrias han contribuido al
desarrollo de nuevos diseños para el número siempre creciente de
bombas. Por lo tanto, actualmente se cuenta con muchos diseños
especiales que pueden estar severamente limitados en la flexibilidad para
su aplicación.
18
Uno de los factores más importantes que contribuyen al creciente uso
de bombas centrifugas ha sido el desarrollo universal de la fuerza
eléctrica. Este siglo ha visto la sustitución por la fuerza eléctrica de
pequeñas plantas de vapor como la fuente principal de fuerza industrial.
Aun cuando, las bombas reciprocantes eran ideales para impulso con
vapor, el desarrollo del motor eléctrico permitió el uso de la bomba
centrifuga más ligera y barata conectada directamente. Aunque las
primeras bombas centrifugas se considerarían ineficientes, según las
normas actuales de funcionamiento, su costo inicial más bajo
compensaba con creces esta deficiencia.
La bomba centrifuga también demostró inmediatamente otras ventajas
importantes sobre la bomba reciprocante. Por ejemplo, la bomba
centrifuga da un flujo sostenido a presiones uniformes sin variaciones de
presión. Provee la flexibilidad máxima posible, desarrollando una presión
especifica máxima de descarga en cualquier condición de operación con
caudal controlado ya sea por variación de velocidad o estrangulación.
Naturalmente, los fabricantes trabajando para ampliar el campo de
aplicación de la bomba centrifuga con la experiencia y la investigación,
han mejorado mucho la variación de presiones de operación, eficiencia y
el diseño mecánico e hidráulico de su producto. Simultáneamente, los
constructores de motores eléctricos mejoraron sus diseños, permitiendo a
los fabricantes de bombas usar velocidades giratorias más altas y
desarrollar bombas adecuadas para mayores alturas de elevación. Así,
durante el último medio siglo, se ha extendido ampliamente la aplicación
de las bombas centrifugas, tanto en presión como capacidad.

19
A continuación se presentara una descripción acerca de todo lo
relacionado con las bombas centrifugas.
3.1.- BOMBAS CENTRIFUGAS
El autor Dubbel (1975, p. 476), expresa que, las bombas centrifugas
“Son aquellas en que la circulación en el impulsor rotativo va dirigida de
dentro afuera. Las características obligadas por el liquido que se impulsa
son las mismas que en el caso de la s turbinas hidráulicas”.
De acuerdo con lo expresado por los autores Karassik y Carter (1985,
p. 11), una bomba centrifuga es una maquina que consiste de un conjunto
de paletas rotatorias encerradas dentro de una caja o cárter, o una
cubierta o caracol. Las paletas imparten energía al fluido por la fuerza
centrifuga. Así, despojada de todos los refinamientos, una bomba
centrifuga tiene dos partes principales: (1) Un elemento giratorio,
incluyendo un impulsor y una flecha, y (2) un elemento estacionario,
compuesto por una cubierta, estopero y chumaceras.
Por lo tanto, se puede decir que una bomba centrifuga, es un tipo de
bomba hidráulica constituida por un conjunto de paletas rotatorias
perfectamente encajadas dentro de una cubierta metálica, de manera que
son capaces de impulsar al liquido que este contenido dentro de la
cubierta, gracias a la fuerza centrifuga que se genera cuando giran las
paletas.
3.2.- FUNCIONAMIENTO DE UNA BOMBA CENTRIFUGA
Para Smits (2003, p. 448), el funcionamiento de una bomba centrifuga
es el siguiente: El fluido entra a lo largo del eje de rotación, se mueve en

20
forma radial hacia afuera a través del impulsor para ganar velocidad y
presión y así descarga hacia la espiral o difusor, donde pierde velocidad y
gana presión. El flujo deja al impulsor con una velocidad que tiene una
componente hacia fuera y una retrograda relativas al impulsor.
Por su parte Pita (2000, p. 312), señala que, “La Bomba centrifuga
eleva la presión del agua al aumentar primero su velocidad, para a
continuación convertir esa energía de velocidad en energía de presión”.
El mismo autor expresa que, el impulsor es la parte que transmite la
energía al agua. Esta fluye desde el tubo de succión de la bomba y entra
a la abertura del centro del impulsor, llamada ojo. El impulsor gira, movido
a su vez por un motor u otra máquina. El agua se impulsa en dirección
centrifuga, o sea radialmente hacia afuera, debido al movimiento de los
alabes o aspas del impulsor. La velocidad del agua aumenta mucho en
esta acción. La carcasa de la bomba contiene y guía a el agua hacia la
abertura de descarga.
La acción del impulsor aumenta la velocidad del agua, pero no su
presión. La energía de velocidad se convierte en energía de presión al
disminuir la velocidad. Esto se logra aumentando el área de flujo en lo que
se llama la voluta de la carcasa.
3.3.- FUNCIONAMIENTO Y DESCRIPCION DE LAS PIEZAS DE LAS
BOMBAS CENTRIFUGAS
Los autores Karassik y Carter (1985, p. 21) mencionan que, las partes
de una bomba centrifuga son las siguientes:

21
3.3.1.- CAR ACOL
El impulsor de una bomba centrifuga descarga líquido a una velocidad
alta. Una función de la cubierta de la bomba es reducir esta velocidad y
convertir la energía cinética en energía de presión, ya sea por medio de
una voluta o de un conjunto de paletas o alabes difusores.
La cubierta o caja de la bomba de voluta, recibe su nombre de la
envoltura en forma de espiral que rodea el impulsor. Esta sección de la
cubierta recoge el líquido descargado por el impulsor y convierte la
energía de velocidad en energía potencial. La voluta de una bomba
centrifuga aumenta en área de su punto inicial hasta que circunda los 360
grados alrededor del impulsor y luego se ensancha a la abertura final de
descarga. La pared que divide la sección inicial y la porción de la boquilla
de descarga de la cubierta se llama lengüeta de la voluta o “tajamar”. Los
alabes de difusión y la cubierta concéntrica de una bomba difusora llenan
la misma función que la cubierta de voluta en la transformación de la
energía.
Los mismos autores expresan que, en las bombas de hélice y otras en
las que se usan impulsores de flujo axial, no es practico usar una caja de
voluta; de preferencia, el impulsor está encerrado en una cubierta tubular,
normalmente los alabes de difusión se usan detrás del impulsor
propiamente dicho, pero en algunas unidades de altura de elevación
extremadamente baja, se pueden omitir estos alabes.
Una Bomba Centrifuga del tipo difusor: El desarrollo del difusor mejoro
apreciablemente a la eficiencia de las formas imperfectas de volutas

22
características de los principios de la construcción de bombas centrifugas.
Las mejoras posteriores del diseño hidráulico de los impulsores y
cubiertas de volutas hicieron que el difusor tuviera poco o ningún valor
para aumentar la eficiencia de la bomba. Por lo tanto, raras veces se
aplica a una bomba de voluta de una sola etapa, aunque posee ventajas
estructurales as í como hidráulicas que algunas veces pueden ser útiles.
El uso de difusores puede perjudicar las características hidráulicas de
la bomba. El liquido en movimiento rápido del impulsor puede encontrar
los alabes fijos del difusor sin choque solo cuando la bomba está
operando a una capacidad de diseño, porque solo entonces corresponde
el ángulo de los alabes al ángulo al cual sale el liquido del impulsor.
Otro problema que se encuentra presenta con el uso de los difusores
es la flexibilidad potencial de la bomba. Es obvio que los fabricantes de
bombas tratan de obtener la mayor aplicación posible de un modelo de
bomba para conservar en un mínimo el número de modelos en una línea
completa de bombas y reducir el número de partes necesarias en la
existencia. Con una bomba de voluta se puede disminuir el diámetro del
impulsor hasta un 20% del valor máximo sin reducir notablemente la
eficiencia de la bomba a causa del incremento de las perdidas hidráulicas.
Por otro lado, una reducción similar en el diámetro de un impulsor de
bomba difusora provocaría un funcionamiento inaceptable.
3.3.1.1.- EMPUJE RADIAL
En el mismo orden de ideas, los autores expresan que, en un diseño de

23
cubierta de bomba de una sola voluta, actúan sobre el impulsor presiones
uniformes o casi uniformes cuando la bomba se opera a su capacidad de
diseño (que coincide con la mejor eficiencia). A otras capacidades, las
presiones alrededor del impulsor no son uniformes, hay una reacción
radial resultante.
Para cualquier porcentaje de capacidad, la reacción radial es una
función de la altura total de elevación y del ancho y diámetro del impulsor.
Así, una bomba de gran altura de elevación con un impulsor de diámetro
grande, tendrá una fuerza de reacción radial mucho mayor a capacidades
parciales que una bomba con poca altura de elevación y un impulsor de
pequeño diámetro.
3.3.1.2.- CARCASAS SOLIDAS Y DIVIDIDAS
La cubierta solida es un diseño en el que las vías de agua de descarga
que van a la boquilla de descarga están completas en una fundición o
pieza fabricada. Debe tener un lado abierto para que se pueda introducir
el impulsor a la cubierta; sin embargo, no puede ser completamente
solida, y los diseños llamados normalmente de cubierta solida están, en
realidad, divididos radialmente.
Una cubierta dividida es la que está hecha de dos o más partes. El
término “horizontalmente dividida” se había usado, por lo general, para
describir bombas horizontales de doble succión indicando que la cubierta
estaba partida por un plano horizontal que pasaba por la línea del centro
de la flecha o eje.
24
El término “dividida axialmente” se prefiere en la actualidad. Puesto que
tanto las boquillas de succión de descarga de las bombas divididas
axialmente están, por lo general, en el mismo lado de la cubierta, se
puede quitar la otra mitad (mitad superior en el caso de las bombas
horizontales) para inspección sin alterar los cojinetes o la tubería.
3.3.1.3.- CARCASAS DIVIDIDAS AXIAL Y RADIALMENTE
Los mismos autores mencionan que, tanto las cubiertas divididas axial
como radialmente se usan para bombas centrifugas de varios pasos. La
variedad en el diseño de las bombas está basada en estas dos soluciones
provechosas de los problemas de construcción de cubiertas a las que se
llego en los primeros días de la bomba centrifuga. Cada uno de estos
diseños, incorporado en los modelos de las bombas durante muchos años
ha seguido su propia evolución separadamente.
3.3.1.4.- LOCALIZACION DE LAS BOQUILLAS
En el mismo orden de ideas, los autores señalan que, la boquilla de
descarga de las bombas horizontales de un solo paso de succión por el
extremo, generalmente está en una posición vertical superior. Sin
embargo, se puede obtener otras posiciones de la boquilla, como
horizontal superior, horizontal inferior, o descarga vertical de fondo.
Sin embargo, algunas veces el marco horizontal de la bomba, brazo de
cojinete o placa de base, interfieren con la brida de descarga, prohibiendo
una posición de la boquilla de descarga horizontal inferior o vertical de

25
fondo. En otros casos, las cubiertas solidas no se pueden girar para tener
varias posiciones porque la conexión de sello del estopero quedaría
inaccesible. Prácticamente, todas las bombas de doble succión con
cubierta dividida axialmente tienen una boquilla lateral y una boquilla de
succión, ya sea lateral o de fondo.
3.3.1.5.- CARACTERISTICAS MECANICAS DEL CARACOL
De acuerdo con los autores ya mencionados, la mayoría de las bombas
centrifugas de un solo paso se destinan a servicios con presiones y
temperaturas moderadas. Como consecuencia, los fabricantes de bombas
generalmente diseñan una línea o líneas especiales de bombas para altas
presiones y temperaturas de operación en vez de hacer su línea normal
innecesariamente cara, haciéndola cubrir un margen muy amplio de
condiciones de operación.
Si las cubiertas divididas axialmente se sujetan a altas presiones,
tienden a “soplar” por la junta de la división. Esto provoca un
desalineamiento del rotor y, aun peor, escurrimiento. Para esas
condiciones se aplican a las cubiertas costillas de refuerzo interiores y
exteriores en los puntos sujetos al mayor esfuerzo. Además, mientras la
mayoría de las bombas están sostenidas por patas en el fondo de la
cubierta, las condiciones de alta temperatura requieren un soporte de la
line a central o eje para que la expansión al calentarse la bomba no cause
un desalineamiento.
26
Por otro lado, Pita (2000, p. 320) expresa que, la carcasa de la bomba
puede ser una pieza fundida o puede ser bipartida: fabricada en dos
mitades que se atornillan. Las carcasas bipartidas hacen cómodas las
reparaciones. Se puede abrir la bomba en su lugar para poder alcanzar
los cojinetes u otras partes internas. Se usan tanto la construcción
bipartida horizontal como la bipartida vertical. La carcasa bipartida
horizontal se usa en bombas muy grandes, para que la parte superior,
muy pesada, de la carcasa, se puede levantar verticalmente con un
elevador mecánico.
Cabe señalar que para Cengel (2006, p. 755), la voluta es un difusor en
forma de caracol cuyo objetivo es desacelerar el movimiento rápido del
fluido que abandona los bordes posteriores de los alabes del rotor, debido
a lo cual aumenta todavía más la presión del fluido, y combinar y dirigir el
flujo desde todos los pasajes entre los alabes hacia una salida común.
3.3.2.- IMPULSORES
De acuerdo con lo expresado por Karassik y Carter, el impulsor es el
corazón de la Bomba Centrifuga. Hace girar la masa de liquido con la
velocidad periférica de las extremidades de los alabes, determinándose
así la altura de elevación producida o la presión de trabajo de la bomba.
Con base en el diseño de la entrada de agua, los impulsores se clasifican
en (1) impulsores de admisión simple, o (2) impulsores de doble admisión.
En un impulsor de admisión simple, el líquido entra al ojo de succión
solo por un lado. Como un impulsor de doble admisión es, de hecho, un

27
par de impulsores de admisión simple arreglado uno contra otro en una
sola fundición, el líquido entra al impulsor simultáneamente por ambos
lados. En los impulsores de doble admisión, los dos conductos de succión
de la cubierta están normalmente conectados a un conducto común de
succión y a una sola boquilla de succión.
3.3.2.1.- CLASIFICASION DE LOS IMPULSORES POR LA FORMA Y
EL MODELADO DE SUS ALABES
Los autores mencionados anteriormente (1985, p. 52), señalan que, la
clasificación de los impulsores por la forma y modelado de sus alabes es
la siguiente:
(A) IMPULSOR DE ALABES DERECHOS
En un impulsor de alabes derechos, las superficies de los alabes se
generan por líneas rectas paralelas al eje de rotación. A estos también se
les llama alabes de curvatura simple.
(B) IMPULSOR DE ALABES FRANCIS
Las superficies de los alabes en un impulsor de alabes Francis tienen
doble curvatura. A este impulsor, con frecuencia de le llama alabe de
tornillo Francis o impulsor de alabe de tornillo.
(C) IMPULSOR DE FLUJO MIXTO
Un diseño de impulsor que tiene tanto componentes de flujo radial
como axial se llama impulsor de flujo mixto. Generalmente se restringe a

28
diseños de admisión simple con una velocidad específica de más de
4200.
Según los autores Karassik y Carter (1985, p. 53), “Los impulsores de
flujo mixto con un componente de flujo radial muy pequeño por lo general,
se designan como hélices”.
(D) EL PROPULSOR O IMPULSOR DE FLUJO AXIAL
En una hélice verdadera o impulsor de flujo axial, el flujo es
estrictamente paralelo al eje de rotación. En otras palabras se mueve solo
axialmente.
3.3.2.2.- TIPOS MECANICOS DE IMPULSORES
De acuerdo con los mismos autores, el diseño mecánico también
determina la clasificación de los impulsores. De acuerdo con esto, los
impulsores pueden ser (1) completamente abiertos, (2) semiabiertos o (3)
cerrados”.
(A) IMPULSORES ABIERTOS
Un impulsor abierto es aquel que consiste únicamente de alabes. Estos
están sujetos a un cubo central para montarse en la flecha sin forma
alguna de pared lateral o cubierta. La desventaja de este impulsor es su
debilidad estructural. Si los alabes son largos, deben re forzarse con
costillas o una cubierta parcial. Generalmente los impulsores abiertos se
usan en bombas pequeñas y baratas o en bombas que manejan líquidos
abrasivos (en las que el impulsor gira entre dos placas laterales, entre las
29
paredes de la cubierta de la voluta, o entre la tapa del estopero y la de
succión).
(B) IMPULSORES SEMIABIERTOS
El impulsor semiabierto comprende una cubierta o una pared trasera
del mismo. Se pueden incluir o no, alabes de salida; estos están
localizados en la parte posterior de la cubierta del impulsor. Su función es
reducir la presión en el cubo posterior del impulsor y evitar que la materia
extraña que se bombea se acumule atrás del impulsor e interfiera con la
operación apropiada de la bomba y del estopero.
(C) IMPULSORES CERRADOS
El impulsor cerrado que casi siempre se usa para bombas que manejan
líquidos limpios, consiste de cubiertas o paredes laterales que encierran
totalmente las vías de agua del impulsor desde el ojo de succión hasta la
periferia. Aunque este diseño evita el escurrimiento de agua que ocurre
entre un impulsor abierto o semiabierto y sus placas laterales, es
necesaria una junta movible entre los impulsores y la cubierta para
separar las cámaras de succión y descarga de la bomba.
De acuerdo a lo expresado por Pita (2000, p. 321), la clasificación de
los impulsores es la siguiente:
IMPULSORES CERRADOS: Es aquel impulsor que tiene paredes en
ambos lados.
IMPULSOR SEMIABIERTO: Es aquel que solo tiene pared de un lado.
IMPULSOR ABIERTO: Es aquel que no tiene paredes.

30
El mismo autor, señala que, “La bomba con impulsor de bronce es la
que generalmente se usa en los sistemas hidronicos”.
3.3.3.- EJES Y MANGUITOS DE EJE
Los autores Karassik y Carter (1985, p. 87), expresan que, “La función
básica del eje de una bomba centrifuga es transmitir los momentos de
flexión o torques que se presentan al arrancar y durante la operación,
mientras está soportando el impulsor y las otras partes giratorias”.
Los ejes generalmente están proporcionadas para resistir el esfuerzo
que se aplica al arrancar súbitamente una bomba; por ejemplo, cuando el
motor impulsor está conectado directamente en la línea. Si la bomba
maneja líquidos calientes, el eje está diseñado para resistir el esfuerzo
aplicado cuando la unidad se atranca fría sin un calentamiento preliminar.
3.3.3.1.- DISEÑO DE EJES RIGIDOS Y FLEXIBLES
La velocidad critica más baja se llama la primera velocidad critica; la
siguiente más alta se llama la segunda y así sucesivamente. En la
nomenclatura de las bombas centrifugas, un “eje rígido” significa una
flecha con una velocidad de operación más baja que su primera velocidad
critica, mientras que una flecha flexible es aquella con una velocidad de
operación más alta que su primera velocidad critica.
Los mismos autores expresan que, “Una vez que se ha escogido una
velocidad de operación, el diseñador debe todavía determinar las
dimensiones relativas del eje. En otras palabras debe decidir si la bomba
operara arriba o debajo de su primera velocidad critica”.

31
Los diseños calibrados para 1750 r.p.m. (o menos) son por lo general
del tipo de eje rígido . Por otro lado, las bombas de gran altura de varios
pasos de 3600 r.p.m. (o más), como las de servicio de alimentación de
calderas, son generalmente del tipo de flecha flexible.
La operación del eje a la velocidad crítica exacta no necesariamente
causara la falla de la bomba. La cantidad de vibración que interviene
depende principalmente de la cantidad de desbalanceo de la flecha y la
masa giratoria.
Por lo tanto, es posible operar bombas centrifugas arriba de sus
velocidades criticas por las dos razones siguientes: (1) Se requiere muy
poco tiempo para obtener la velocidad total desde el reposo (el tiempo
requerido para pasar por la velocidad critica debe ser, por consiguiente,
extremadamente corto), y (2) el liquido bombeado en la empaquetadura
del estopero y las juntas de escurrimientos internas actúa como fuerza
amortiguadora en la vibración.
3.3.3.2.- DETERMINACION DEL TAMAÑ O DE LOS EJES
En el mismo orden de ideas los autores Karassik y Carter, señalan que,
se ha establecido que los diámetros de los ejes generalmente tienen
dimensiones más grandes de lo estrictamente necesario para transmitir el
torque. Un factor que asegura este diseño conservador es el requisito de
facilidad para armar el rotor. El diámetro del eje debe ser escalonado
varias veces del extremo de acoplamiento a su centro para facilitar el
montaje del impulsor.

32
Por lo tanto, el diámetro del eje en el impulsor excede al requerido por
el esfuerzo de torsión en el acoplamiento, por lo menos en una cantidad
suficiente para permitir todos los escalones intermedios.
El diseño de los ejes de bombas de impulsores de succión por el
extremo y volantes, presenta un problema algo diferente. Un método para
reducir la desviación del eje en el impulsor y en el estopero (donde la
concentricidad de los ajustes móviles es extremadamente importante) es
aumentar considerablemente el diámetro del eje entre los cojinetes. Este
diseño, incidentalmente, permite acortar el espacio entre apoyos de la
flecha, permitiendo una unidad más compacta.
Excepto en algunos tamaños pequeños, los ejes de las bombas
centrifugas se protegen contra el desgaste, erosión y corrosión, con
manguitos para flechas renovables.
3.3.3.3.- MANGUITOS DE EJES
De acuerdo con los autores ya mencionados, las flechas de las bombas
generalmente se protegen de la erosión, corrosión y desgaste de los
estoperos, juntas de escurrimiento, cojinetes interiores y en las vías de
agua con manguitos renovables. La función más común de un manguito
de eje es la de proteger esta de desgaste en un estopero. Por ello, los
manguitos de eje que tienen otras funciones, reciben nombres específicos
para indicar su propósito. Por ejemplo, un manguito de eje usado entre
dos impulsores de una bomba de varios pasos, junto con el casquillo
entre pasos para formar una junta de escurrimiento entre los pasos se
33
llama un manguito de entrepasos o separador.
En bombas centrifugas de tamaño mediano con dos cojinetes
exteriores en lados opuestos de la cubierta (las variedades comunes de
admisión doble y varios pasos), la construcción favorecida de manguitos
de eje usa una tuerca de flecha exterior para sostener el manguito en
posición axial contra el cubo del impulsor.
En bombas con impulsores volantes se usan varios tipos de manguitos.
Con frecuencia los estoperos se colocan cerca de los impulsores y el
manguito, de hecho, protege al cubo del impulsor de desgaste. Como una
parte del manguito en este diseño ajusta directamente en el eje , la cuña
del impulsor puede usarse para evitar la rotación del manguito. Una parte
del manguito esta abrazada entre el impulsor y un borde del eje para
mantener su posición axial.
3.3.3.4.- MANGUITOS CON SELLO DE ESCURRIMIENTO
Según los mismos autores, en diseños con junta de metal con metal
entre el manguito y el cubo del impulsor, la operación con una altura
positiva de admisión, con frecuencia provoca un escurrimiento de liquido
dentro del espacio libre entre la flecha y el manguito. Para una bomba que
opera con altura de succión negativa, los distintos espacios libres pueden
provocar ligera entrada de aire a la bomba. Generalmente este
escurrimiento no es importante, pero algunas veces causa dificultades y
puede entonces ser conveniente un diseño de manguito con un sello de
escurrimiento.
34
3.3.3.5.- MATERIAL PARA MANGUITOS DE ESTOPERO
Para Karassik y Carter, los manguitos de flechas de estoperos están
rodeados por empaquetadura en el estopero; el manguito debe ser liso
para que pueda girar sin generar demasiada fricción y calor. Por eso los
materiales para manguitos deben ser capaces de admitir un acabado muy
fino, de preferencia un pulimento. Por lo tanto, el hierro colado no es
apropiado. Generalmente se usa un bronce duro para bombas que
manejan agua limpia, pero se prefiere algunas veces acero al cromo u
otros aceros inoxidables. Para servicios sujetos a areniscas, el acero al
cromo endurecido u otros aceros inoxidables dan buenos resultados.
Para condiciones más severas, con frecuencia se usan manguitos con
“stellite” y ocasionalmente manguitos que están cromados en el área de la
empaquetadura. Los manguitos hechos completamente de acero al cromo
endurecido son generalmente los mas económicos y satisfactorios.
3.3.4.- ESTOPEROS
El estopero es una de las partes más importantes de una bomba
centrifuga. Aun pequeños defectos en su arreglo o condición pueden
evitar la operación correcta de la bomba. Los estoperos tienen la función
principal de proteger la bomba contra escurrimiento en el punto en el que
la flecha atraviesa la cubierta de la bomba. Sin embargo, esta función
varia tanto en si misma como en la forma en que se ejecuta. Por ejemplo,
si la bomba maneja una elevación de succión y si la presión en el interior

35
del estopero es inferior a la atmosfera, la función del estopero es evitar
que entre aire a la bomba. Si esta presión es superior a la atmosfera, la
función es evitar el escurrimiento de liquido fuera de la bomba.
Para bombas de servicio general, un estopero generalmente toma la
forma de un hueco cilíndrico que aloja varios anillos de empaquetadura
alrededor de la flecha o del manguito de la flecha. Si se desea sellar el
estopero, se usa un anillo faro l (anillo de linterna), o jaula de sello que
separa los anillos de empaque en secciones aproximadamente iguales.
3.3.4.1.- DISTRIBUCION DEL LÍQUIDO DE SELLO
Los autores expresan que, cuando una bomba maneja agua fresca y
limpia, los sellos del estopero están, generalmente, conectados a la
descarga de la bomba, o, en bombas de varios pasos, a un paso
intermedio. Un abastecimiento independiente de agua de sello deberá
proveerse si existe cualquiera de las siguientes condiciones:
1.- Una elevación de succión de más de 5 m.
2.- Una presión de descarga de menos de 0.7 kg/cm2 (o 7.01 m de
altura de elevación).
3.- Agua caliente (más de 121.1 0C) que se maneja sin enfriamiento
adecuado (excepto para bombas de alimentación de calderas, en las que
no se usa jaulas de sello).
4.- Si se maneja agua lodosa, arenosa o con arenisca.
5.- Para todas las bombas de pozo caliente.

36
6.- Si el líquido que se maneja es otro que no sea agua (como ácidos,
jugos, melazas o líquidos pegajosos) sin provisión especial en el diseño
del estopero por la naturaleza del líquido.
3.3.4.2.- ESTOPEROS ENFRIADOS CON AGUA
Las altas temperaturas o presiones complican el problema de mantener
la empaquetadura de los estoperos. Las bombas en estos servicios más
difíciles generalmente están provistas con estoperos enchaquetados
enfriados con agua. El agua de enfriamiento quita calor al líquido que
escurre por el estopero y el calor generado por la fricción en la caja
mejorando así las condiciones de servicio de la empaquetadura. En
algunos casos especiales se puede usar aceite o gasolina en vez de agua
en las chaquetas de enfriamiento. Se dispone de dos diseños de
estoperos enfriados con agua. El primero tiene conductos taladrados en el
material de la cubierta. Estos conductos que rodean el estopero están
arreglados con conexiones de entrada y salida. El segundo tipo usa una
cámara separada de enfriamiento combinada con el estopero
propiamente dicho, insertándose todo el conjunto y atornillándose a la
cubierta de la bomba. La selección de estos dos se basa en preferencias
de fabricantes.
3.3.4.3 EMPAQUETADURA DEL ESTOPERO
Para Karassik y Carter, la empaquetadura del estopero es un
dispositivo de abatimiento de presión. La empaquetadura debe ser algo

37
plástica de modo que pueda ajustarse para la operación adecuada.
También debe absorber energía sin dañar la flecha o el manguito o
inutilizarlos. En un abatimiento de esta naturaleza se libera energía de
fricción. Esta genera calor que debe disiparse en el liquido que fluye por el
abatimiento o por medio de agua de enfriamiento en chaquetas o por
ambos.
Existen muchos materiales para empaquetadura de estoperos, cada
uno adaptable a alguna clase especial de servicio. Algunos de los tipos
principales son los siguientes:
1.- Empaquetadura de asbesto comparativamente suave y apropiado
para aplicaciones de agua fría y caliente en el campo de bajas
temperaturas. Es el material de empaque más común para servicio
general a presiones normales.
2.- Empaquetadura metálica compuesta de cordones metálicos o
lamina delgada con grafito o aceite lubricante impregnados y con un
núcleo de asbesto o plástico. La impregnación hace esta empaquetadura
autolubricada para el periodo de arranque.
La empaquetadura se surte ya sea en espiral de rollo continuo de
sección cuadrada o en anillos preformados moldeados con troquel.
Cuando se usa empaquetadura de tipo de rollo de espiral, se corta en
tramos que forman anillos separados. Los extremos se cortan con una
junta diagonal o charpada y con un pequeño espacio libre para la
expansión y evitar que se tuerzan. Los anillos tienen una tendencia a
hincharse por la acción del líquido y la elevación de temperatura. La junta

38
charpada permite que los extremos se deslicen y literalmente absorban la
expansión.
3.3.4.4.- PRENSAESTOPAS DE ESTOPERO
En el mismo orden de ideas, los prensaestopas de estopero pueden
tener varias formas, pero básicamente se pueden clasificar en dos
formas:
1.- Prensaestopas sólidos
2.- Prensaestopas divididos
Los prensaestopas divididos están hechos en mitades de modo que se
pueden sacar de la flecha sin desmantelar la bomba, dejando así mas
espacio libre cuando se están reempacando los estoperos. Los
prensaestopas divididos son convenientes para bombas que se tienen
que reempacar con frecuencia, especialmente si el espacio entre la caja y
el cojinete es restringido.
Los prensaestopas divididos son, por lo general, un refinamiento de
construcción más que una necesidad y raras veces se usan en bombas
pequeñas. Generalmente se suministran para bombas grandes de un solo
paso, para algunas bombas de varios pasos y para bombas de refinería.
Los prensaestopas de estoperos generalmente se hacen de bronce,
aunque se puede usar hierro colado o acero para bombas equipadas
totalmente con hierro. Los prensaestopas de hierro o acero generalmente
se recubren con un material antichispa como bronce, en servicio de

39
refinerías para evitar la ignición de vapores inflamables al producir
chispas los prensaestopas contra una flecha o manguito de metal ferroso.
3.3.5.- COJINETES
De acuerdo con los autores mencionados anteriormente, la función de
los cojinetes en las bombas centrifugas es mantener la flecha o rotor en
correcto alineamiento con las partes estacionarias bajo la acción de
cargas radiales y transversales. Aquellos que le dan la colocación radial al
rotor se conocen como cojinetes de alineación, mientras que aquellos que
sitúan el rotor axialmente se llaman cojinetes de empuje. En la mayoría de
las aplicaciones los cojinetes de empuje en realidad sirven como cojinetes
de empuje y de alineación.
3.3.5.1 TIPOS DE COJINETES QUE SE USAN
Se han usado todos los tipos de cojinetes en las bombas centrifugas.
Aun el mismo diseño básico de bomba se hace con dos o más cojinetes
diferentes, requeridos ya sea por las condiciones variables de servicio o
por la preferencia del comprador.
Generalmente, se usan dos cojinetes exteriores para la bomba de uso
general de doble admisión y un solo paso, uno a cada lado de la cubierta.
Estos eran originalmente del tipo babbit con lubricación de aceite, pero en
años más recientes la mayoría de los fabricantes han cambiado a
cojinetes resistente a la fricción que usan lubricación de grasa o aceite.
Algunas de las bombas centrifugas pequeñas y baratas que se usan

40
para bombear líquidos limpios, están provistas con un cojinete de
manguito interior.
En las bombas horizontales con cojinetes en cada lado, los cojinetes
generalmente se designan por su colocación como cojinetes interior o
exterior, siendo los primeros los que están entre la cubierta y el
acoplamiento.
Los mismos autores expresan que, los cojinetes están montados en
una caja que, por lo general, esta soportada por ménsulas fijas a la
cubierta de la bomba o formando parte de ella. La caja también
desempeña la función de contener el lubricante necesario para la
operación apropiada del cojinete.
Los cojinetes de las bombas pueden ser rígidos o autoalineante. Un
cojinete autoalineante automáticamente se ajustara a un cambio en la
posición angular de la flecha. En cojinetes de babbitt o con manguito, el
nombre de “autoalineantes” se aplica a los cojinetes que tienen un ajuste
esférico de la manga en la caja. Cojinetes resistentes a la fricción, son
aquellos cuyos casquillos exteriores están maquinados esféricamente o
cuyas cajas permiten un ajuste esférico.
Los cojinetes más comunes resistentes a la fricción, que se usan en
bombas centrifugas, son los diversos tipos de cojinetes de balas. Los
cojinetes de rodillos se usan menos frecuentemente, aunque el cojinete
esférico de rodillos se usa con frecuencia para tamaños grandes de
flechas, para los que hay una selección limitada de baleros.

41
3.3.5.2.- COJINETES DE BOLAS (BALEROS)
De acuerdo con lo expresado por los mismos autores, como el
coeficiente de fricción de rodamiento es menor que el de fricción de
deslizamiento, no se debe considerar un balero en la misma forma como
un cojinete de manga. En el primero, la carga se lleva en un punto de
contacto de la bola con la pista, pero el punto de contacto no roza o
desliza sobre la pista y no se genera calor apreciable. Además, el punto
de contacto está cambiando constantemente al rodar las bolas en la pista
y la operación es prácticamente sin fricción. En el cojinete de manga hay
un rozamiento constante de una superficie sobre otra, y la fricción debe
reducirse por medio de un lubricante.
Los baleros de empuje están construidos para resistir pesadas cargas
por puro movimiento rodante en un contacto angular. Como la carga de
empuje es axial, se distribuye por igual a todas las bolas a lo largo de la
pista y la carga individual de cada bola es solo una pequeña fracción de la
carga de empuje total.
Los baleros más comunes usados en bombas centrifugas son (1) los
de una sola hilera y surco profundo, (2) de doble hilera y surco profundo,
(3) de doble hilera y oscilante, y (4) de contacto angular de una o dos
hileras. Todos, excepto los cojinetes de doble hilera oscilantes, son
capaces de admitir cargas de empuje así como radiales.
3.3.5.3.- COJINETES DE MANGA
Aunque el cojinete sencillo de chumacera cilíndrica o de manga, ha

42
sido sustituido por los cojinetes antifricción en la mayoría de los diseños,
todavía tiene un gran campo de aplicación. En uno de los extremos, se
usa por razones de economía de construcción; por ejemplo, en algunas
bombas pequeñas que se usan solamente para bombear líquidos limpios.
El cojinete de manga interior de estas bombas depende principalmente
del liquido bombeado para su lubricación (algunas veces se coloca
centrando un sello de agua en el cojinete y se conecta a la descarga de la
bomba por la que se introduce el liquido a presión).
Según los mismos autores, “La mayor parte de los cojinetes de manga
están lubricados con aceite, Como se deben proporcionar medios
adecuados para alimentación de aceite, los cojinetes de flechas verticales
y horizontales varían considerablemente”.
En aplicaciones de trabajo especialmente pesado, los cojinetes de
manga de línea son generalmente oscilantes. Un cojinete oscilante se
ajusta por si mismo automáticamente a pequeños cambios en la posición
angular de la flecha.
3.3.5.4.- COJINETES DE BABBITT
Según los autores Karassik y Carter, se usan varios materiales para las
mangas del cojinete, pero los cojinetes con babbitt son generalmente
preferidos para servicio de trabajo pesado. La manga del cojinete puede
consistir de una camisa de babbitt (de 3.175 mm de espesor o más) que
está anclada en la concha del cojinete de hierro fundido, por medio de
ranuras de cola de pato. Para asegurar una adherencia perfecta, las
conchas se estañan primero y se vacía el babbitt a la temperatura de

43
fusión del estaño.
El cojinete automotriz de “precisión” se ha aplicado mucho últimamente
en bombas de alta velocidad. Este cojinete consiste de una concha
delgada de acero dividida con un depósito de babbitt igualmente delgado.
Se consigue en gran variedad de tamaños.
Para aumentar la carga en los cojinetes, los de las bombas de alta
velocidad se hacen más cortos que los de las unidades convencionales.
Además, pueden incluir una construcción llamada construcción
“antibatidora de aceite”. (La construcción para alta velocidad da por
resultado pesos más livianos de rotor que tienden a inducir el batido de
aceite si no se toman en cuenta).
3.3.5.5.- COJINETES DE EMPUJE KINGSBURY
En el mismo orden de ideas los mismos autores señalan que, este
cojinete se desarrollo primero para satisfacer la necesidad de un cojinete
de pivote para turbinas de eje vertical y se ha aplicado gradualmente a
otros aparatos giratorios, como las bombas centrifugas. El principio de
operación es sencillo. Un cojinete ordinario cilíndrico o de manga tiene un
espacio libre móvil entre la concha y la chumacera. Debido a la relación
entre las superficies curvas y la atracción capilar de las partículas de
aceite, se efectúa una acción de “bombeo” que jala una película lubricante
dentro de ese espacio libre. Si el aceite es de viscosidad correcta,
resistirá la destrucción de la película, excepto con cargas excesivas.

44
Los cojinetes Kingsbury son capaces de resistir las cargas de empuje
de las unidades y las velocidades lineales, muy por encima de las
apropiadas para el empuje del collar derecho ordinario, por lo que no hay
comparación entre los dos.
Como su costo es relativamente alto, sin embargo, su uso solo puede
justificarse para condiciones extremas de empuje.
Por otro lado, Pita (2000, p. 321), señala que, se usan tanto los
cojinetes de buje, como los de rodamientos. Los cojinetes de buje se
lubrican con aceite. Una de las disposiciones tiene un recipiente de aceite
y un anillo que lo distribuye cuando gira. Otra disposición emplea
empaquetadura de algodón impregnada con aceite. Las bombas mayores
pueden tener una bomba de aceite, para impulsar el lubricante hacia los
cojinetes.
Según el mismo autor, “Los rodamientos de balines (baleros) se
lubrican con grasa. Algunos rodamientos de motores son sellados y no se
pueden lubricar en el campo”.
Los rodamientos de balines (baleros) se usan en general en las
bombas más pequeñas. Las bombas grandes pueden tener rodamientos
tanto de buje como de baleros. Los rodamientos de buje son más
silenciosos y por lo tanto se recomiendan para servicio hidronico con las
bombas grandes.
3.3.6.- PLATO DE DESGASTE
Según los autores Karassik y Carter, los platos de desgaste constituyen
una junta de escape económica y fácil de renovar entre el impulsor y la

45
cubierta. Para restaurar los espacios libres originales después del
desgaste, el operador tiene que (1) reconstruir las superficies gastadas
soldándolas, con metalización a chorro, u otros medios y luego rectificar la
parte; o (2) comprar partes nuevas.
Las partes nuevas no son muy costosas en las bombas pequeñas,
especialmente si la cubierta del elemento estacionario es una simple
cubierta de succión. De hecho, el costo de un plato estacionario renovable
diferirá algunas veces, muy poco del de una cubierta de succión
totalmente nueva para estas unidades.
3.3.6.1.- TIPOS DE PLATO DE DESGASTE
Hay varios tipos de diseño de platos de desgaste, y la selección del tipo
más apropiado depende del líquido que se está manejando, la presión
diferencial a través de la junta de escurrimiento, la velocidad de fricción y
el diseño peculiar de la bomba. Las construcciones más comunes de
platos son el tipo plano y el tipo L. La junta de escurrimiento en el primero
es un espacio libre anular derecho. En el plato de tipo L, el espacio libre
axial entre el impulsor y el plato de la cubierta es grande de manera que
la velocidad del liquido que fluye dentro de la corriente que entra al ojo de
succión del impulsor sea baja. Los platos de cubierta de tipo L tienen la
función adicional de guiar el liquido hacia adentro del ojo del impulsor; se
les llama “anillo de boquilla”. Los platos de impulsor del tipo L también dan
protección a la cara del cubo del anillo de desgaste del impulsor.
Algunos diseñadores favorecen los platos de tipo de laberinto, que
tienen dos o más juntas de escurrimiento anulares conectadas por

46
cámaras de alivio. Al plato de laberinto sencillo con solo una cámara de
alivio con frecuencia se le llama anillo de interferencia.
El tipo de plato de escalón utiliza dos elementos planos de anillo de
diámetros ligeramente diferentes en todo el ancho de la junta de
escurrimiento con una cámara de alivio entre ellos. Otros diseños de
platos también usan alguna forma de cámara de alivio.
Los mismos autores, expresan que, para bombas de agua cruda en
servicios de abastecimiento de agua y para bombas grandes en servicio
de aguas de albañal en el que el líquido contiene arena y mugre, los
platos lavados con agua a presión han adquirido popularidad. Agua limpia
a una presión mayor que la del lado de descarga de los platos se lleva por
tuberías a la entrada y se distribuye por el conducto taladrado, los
agujeros a través del plato fijo y la ranura a la junta de escurrimiento.
3.3.7.- ACOPLAMIENTOS
De acuerdo con los mismos autores, las bombas centrifugas están
conectadas a sus impulsores por medio de acoplamientos de una u otra
clase, excepto las unidades conectadas en forma compacta, en las que el
impulsor está montado en una extensión de la flecha de la unidad motriz.
Los acoplamientos pueden ser flexibles o rígidos. Un acoplamiento que no
permite movimiento relativo axial o radial entre las flechas del impulsor y
de la bomba se llama acoplamiento rígido. Conecta las dos flechas
sólidamente y, en efecto, las convierte en una sola flecha. El uso de
acoplamientos rígidos esta principalmente restringido a bombas
verticales.
47
Un acoplamiento flexible, por otro lado, es un dispositivo que conecta
dos flechas, pero es capaz de transmitir torque de la flecha del impulsor a
la flecha impulsada pero tolerando un pequeño desalineamiento (angular,
paralelo o una combinación de los dos ). Contra las creencias populares (y
a pesar del hecho de que los acoplamientos flexibles compensan ligeros
errores en casos de emergencia) el desalineamiento es siempre
indeseable y no deberá tolerarse permanentemente. Causa chicoteo de
las flechas, aumenta el empuje en los cojinetes de la bomba y del
impulsor y generalmente resulta en mantenimiento excesivo y falla
potencial del equipo.
3.3.7.1.- ACOPLAMIENTOS RIGIDOS
Según los autores Karassik y Carter (1985, p. 149) los acoplamientos
rígidos se dividen en:
(A) ACOPLAMIENTOS DE ABRAZADERA
El acoplamiento de abrazadera es un acoplamiento rígido típico.
Consiste básicamente de una manga dividida provista de tornillos de
manera que pueda prens arse en los extremos adjuntos de las dos flechas
y formar una conexión solida.
(B) ACOPLAMIENTOS DE COMPRESION
Un acoplamiento de compresión es igualmente en esencia un
acoplamiento rígido. La porción central del acoplamiento está formada de

48
un manguito ranurado, taladrado para ajustarse a las dos flechas y cónico
en su diámetro exterior del centro a ambos extremos.
3.3.7.2.- ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES
Los mismos autores (1985, p. 150), mencionan que, la clasificación de
los acoplamientos flexibles es la siguiente:
(A) ACOPLAMIENTOS DE PASADOR Y AMORTIGUADOR
Un acoplamiento de pasador y amortiguador es un acoplamiento
flexible con pasadores sujetos a una de sus mitades, los cuales
atraviesan los amortiguadores que se montan en la otra mitad del
acoplamiento en la otra flecha. Los amortiguadores están hechos de hule
o de otro material comprensible para dar flexibilidad necesaria. Los
pernos impulsores tienen un ajuste fácil de deslizamiento en los
manguitos; las pequeñas variaciones longitudinales, por lo tanto, se
contrarrestan mientras los ligeros errores de angularidad se compensan
por la flexibilidad del hule.
(B) ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES TODOS METALICOS
Un acoplamiento totalmente metálico es aquel cuyas partes están
hechas completamente de metal. Algunos de estos acoplamientos
dependen de la flexibilidad de placas metálicas o de resortes, mientras
que otros dependen del desplazamiento angular que es posible con dos
estrías conectadas con una manga también estriada.

49
(C) ACOPLAMIENTOS DE FLECHA FLOTANTE
Los acoplamientos flexibles ordinarios están hechos para conectar las
flechas impulsadora e impulsada con los extremos relativamente cerca
uno de otro y son adecuados para desalineamientos limitados. Algunas
veces, sin embargo, se tienen que tomar medidas para un mayor
desalineamiento, o cuando por razones especiales se tienen que separar
los extremos de las flechas del impulsor y la bomba a una distancia
considerable.
En el mismo orden de ideas, los autores Karassik y Carter (1985, p.
154), señalan que, “El acoplamiento de extensión o de manga separadora
se usa comúnmente en las unidades de bombeo que manejan líquidos
calientes y que, por lo tanto, están sujetas a expansión y a posibles
desalineamientos”.
3.3.7.3.- ACOPLAMIENTOS DE EMBRAGUE
Los embragues comunes de disco se usan raras veces para conectar
una bomba centrifuga a su impulsor por dos razones principales. La
primera es que la mayoría de los diseños de embragues imponen una alta
carga de empuje adicional en el cojinete de empuje de la bomba; la
segunda es que se necesita un ajuste muy preciso entre las partes del
embrague y este resulta difícil de mantener.
3.3.7.4.- ACOPLAMIENTOS PARA IMPULSOR DUAL
Continuando con la investigación realizada por los autores Karassik y

50
Carter, en instalaciones de bombas con impulsor dual, generalmente es
conveniente tener un impulsor inactivo para ahorrar energía o evitar
desgaste. Las maquinas de combustión interna, sin embargo, no pueden
dejarse en movimiento sin trabajar y deben desconectarse. El tipo ideal de
acoplamiento para esas unidades es aquel que puede desconectarse y
volverse a conectar fácilmente.
3.3.8.- PLANCHAS DE CIMIENTO
La función principal de una plancha de cimiento de una bomba es
proporcionar superficies de montaje para las patas de la bomba que sean
capaces de fijarse rígidamente a la cimentación. También son necesarias
las superficies de montaje para las patas del impulsor o impulsores de la
bomba o de cualquier dispositivo de transmisión de fuerza montado
independientemente. Aunque esas superficies podrían proporcionarse en
planchas de cimiento separadas o por medio de superficies cepilladas
independientemente sería necesario alinear estas superficies separadas y
sujetarlas a la cimentación con el mayor cuidado.
Según los mismos autores (1985, p. 160), “Generalmente se surten
planchas de cimiento de hierro fundido con un borde o “canto realzado”
alrededor de la base para evitar salpicaduras o derrames al suelo”.
Las planchas de cimiento fabricadas con láminas de acero y formas de
acero estructural que ahora se usan mucho, no permiten fácilmente incluir
un borde levantado a un colector de drenaje. Desde un punto de vista de

51
utilidad, sin embargo, el uso común de los soportes de baleros como
colectores de goteo (para recoger el escurrimiento de los estoperos) hace
ahora innecesario el empleo de planchas de cimiento con bordes
levantados en las bombas horizontales, excepto cuando la bomba maneje
un liquido frio en una atmosfera húmeda y por lo tanto tiene que haber
mucha condensación en su superficie.
3.3.8.1.- PLANCHAS DE SOLERA (O ZAPATAS)
Para los mismos autores, las planchas de solera son asientos de hierro
fundido o acero colocados debajo de las patas de la bomba o su impulsor
y empotrados en la cimentación. La bomba o su impulsor se anclan y
atornillan a ellos. Las zapatas generalmente se usan para bombas
verticales de foso seco y también para algunas de las unidades
horizontales más grandes para ahorrar el costo de las grandes bases de
cimiento que de otra manera se requieren.
3.3.8.2.- SOPORTE DEL EJE CENTRAL
Para operación a altas temperaturas, la cubierta de la bomba debe
estar soportada lo más cerca posible de la línea de centro horizontal con
objeto de evitar esfuerzos excesivos debido a las diferencias de
temperaturas. Estas pueden alternar seriamente el alineamiento de la
unidad y eventualmente dañarla. La construcción de eje central
generalmente se emplea en bombas de alimentación de calderas o de

52
circulación de agua caliente que trabajan a temperaturas de cerca de
148.9 0C.
3.4.- CLASIFICACION DE LAS BOMBAS CENTRIFUGAS
Según los autores Karassik y Carter (1985, p. 13), las bombas
centrifugas se clasifican de la siguiente manera:
3.4.1.- BOMBAS DE CARACOL
Las bombas con caja de voluta se le llaman, generalmente, bombas de
caracol.
3.4.2.- BOMBAS DE BOQUILLA O DIFUSORAS
Son aquellas que poseen paletas difusoras. Las bombas difusoras se
llamaban, por lo común, bombas de turbina, pero este término
últimamente se ha hecho más selectivo aplicándose a bombas centrifugas
verticales difusoras de pozo profundo, llamándolas bombas verticales de
turbina.
3.4.3.- BOMBA DE UN SOLO PASO
Si la bomba es una en la que la altura de elevación se desarrolla con
un solo impulsor, se llama bomba de un solo paso.
3.4.4.- BOMBA DE VARIOS PASOS
Con frecuencia, la altura de elevación que se va a desarrollar requiere
el uso de dos o más impulsores operando en serie, tomando cada uno su

53
succión de la descarga del impulsor anterior. Para este objeto pueden
conectarse en serie dos o más bombas de un solo paso, o pueden
incorporarse en una sola cubierta todos los impulsores. A todo esto se le
denomina bombas de varios pasos.
3.4.5.- BOMBAS DE DOS ROTORES Y DE TRES ROTORES
Estas bombas son dos bombas de media capacidad cada una o tres de
una tercera parte de la capacidad construidas en una sola cubierta y
operadas en paralelo.
El diseño mecánico de las cubiertas origina la clasificación adicional de
las bombas de seccionamiento axial o radial y el eje de rotación determina
si la bomba es de flecha horizontal, de flecha vertical o (ocasionalmente)
de flecha inclinada. Generalmente, a estas se les llama simplemente
unidades horizontales o verticales.
3.4.6.- BOMBAS VERTICALES
Las bombas verticales según los autores Karassik y Carter (1985, p.
165) se clasifican en:
3.4.6.1.- BOMBAS VERTICALES DE FOSO SECO
Las bombas de foso seco con cojinetes exteriores incluyen la mayoría
de las bombas verticales de agua de albañal pequeñas, medianas y
grandes de drenaje e irrigación para altura de elevación mediana y alta;
muchas bombas grandes de circulación a condensadores y de suministro
de agua; y muchas bombas marinas. Algunas veces se prefiere el diseño

54
vertical (especialmente para bombas marinas) porque ocupa menos lugar
en el piso.
De acuerdo con los mismos autores (1985, p. 166), “Las instalaciones
de flecha vertical de bombas de admisión sencilla con un codo de succión
se suministran comúnmente con una base de pedestal de codo. Estas
pueden atornillarse a zapatas de cimiento y aun empotrarse en cemento”.
Las bombas verticales de admisión sencilla con succión en el fondo se
usan comúnmente en aplicaciones grandes de aguas de albañal,
suministro de agua o circulación a condensadores. Estas bombas están
provistas con patas de aletas que se atornillan en zapatas empotradas en
pedestales de concreto o pilares.
3.4.6.2.- BOMBAS VERTICALES DE FOSO LLENO
Las bombas verticales dedicadas a la operación sumergida se fabrican
en un gran número de diseños dependiendo principalmente del servicio
para el que se destinan. Por lo tanto las bombas centrifugas de foso lleno
se pueden clasificar de la siguiente manera:
(A) BOMBAS VERTICALES DE TURBINA
Las bombas verticales de turbina se desarrollaron originalmente para
bombear agua de pozos y se les ha llamado “bombas de pozo profundo”,
“bombas de pozo de turbinas” y “bombas de agujero”. Como su aplicación
a otros campos han aumentado, el nombre de “bombas verticales de
turbina” ha sido adoptado por los fabricantes en lo general.

55
Las bombas verticales de turbina deberán diseñarse con una flecha
que pueda fácilmente subirse o bajarse desde arriba para permitir el
ajuste apropiado de la posición del impulsor en el tazón. También es
necesario un cojinete de empuje adecuado para soportar la transmisión
vertical, el impulsor, y el empuje hidráulico desarrollado cuando la bomba
esta en servicio.
(B) BOMBAS DE HELICE
Originalmente el término “bomba vertical de hélice” se aplico a bombas
verticales de difusor de pozo lleno o de turbina con una hélice o
impulsores de flujo axial, generalmente, para instalarse en un colector
abierto con una colocación relativamente breve. Las cabezas de
operación que exceden la capacidad de un impulsor de un solo paso de
flujo axial pueden requerir una bomba de dos o más pasos o una bomba
de un solo paso con una velocidad específica más baja y un impulsor de
flujo mixto.
(C) BOMBAS DE AG UAS DE ALBAÑAL
Exceptuando algunas bombas grandes verticales que manejan
residuos cloacales diluidos (básicamente agua de lluvia contaminada con
aguas negras domestica), las bombas verticales de agua de albañal de
foso lleno, tienen un diseño de voluta de admisión de fondo con
impulsores capaces de manejar materiales sólidos y fibrosos con un
atascamiento mínimo. Estas bombas generalmente sostenidas de un piso
alto por medio de una tubería colgante, con frecuencia usan

56
transmisiones encerradas o cubiertas como las que se usan en las
bombas verticales de turbina. Excepto por una entrada acampanada de
succión y ciertas diferencias en la construcción de cojinetes y estoperos,
son por lo general mecánica e hidráulicamente similares a sus
equivalencias de foso s eco.
(D) BOMBAS DE VOLUTA
Además de las bombas de agua de albañal de foso lleno más comunes
algunos diseños de admisión sencilla con succión, ya sea en el fondo o
por la parte superior y los diseños de doble succión que están soportadas
en el piso del pozo, se usan algunas veces en este servicio. Excepto en
algunas instalaciones de diques secos flotantes, esas bombas tienen muy
pocas aplicaciones en la actualidad.
(E) BOMBAS DE COLECTOR
El término “bomba de colector” ordinariamente da la idea de una
bomba vertical de foso lleno que está suspendida de una placa del piso o
de una tapa del colector o soportada por una tapa en el fondo de un pozo,
que esta movida por un motor y controlada automáticamente por un
interruptor de flotador, y que se usa para disponer de drenajes
acumulados en un colector. El término no indica una construcción
específica porque se usan tanto diseños de voluta como de difusor; estos
pueden ser de uno o varios pasos y tener impulsores abiertos o cerrados
de una gran amplitud de velocidades específicas.

57
En el mismo orden de ideas Karassik y Carter (1985, p. 181), señalan
que, “Las bombas de colector de mayor capacidad pueden ser verticales
de hélice o de turbina (de uno o varios pasos) o de aguas de albañal
verticales de foso lleno o de voluta”.
3.4.7.- BOMBAS REGENERATIVAS
El nombre de “bombas regenerativas” describe una unidad con un
impulsor de múltiples hojas que desarrolla una altura de elevación o
presión por un principio considerablemente diferente del de una bomba
centrifuga. Estas bombas han tenido muchos nombres que les han
asignado, por ejemplo, “bombas de turbulencia”, “bombas periférica”,
“bombas vortex” y ‘bombas de turbina”. El término “regenerativas”, sin
embargo, describe mejor el principio real de bombeo utilizado.
3.4.8.- BOMBAS DE SUCCION LATERAL
Si la boquilla de succión se coloca en el lado de la cubierta de la
bomba con su línea de centro axial en ángulo recto con la línea de centro
vertical, la bomba se clasifica como de succión lateral.
3.4.9.- BOMBAS DE SUCCION EN EL FONDO
Si la boquilla de succión apunta verticalmente hacia abajo, la bomba se
llama de succión en el fondo. Las bombas de un solo paso con succión en
el fondo raras veces se hacen en tamaños inferiores de 25.4 cm de
diámetro en la boquilla de descarga.

58
3.4.10.- BOMBAS DE ALIMENTACION A CALDERAS
Con excepción de algunos de los últimos navíos que operan a
presiones de vapor más altas y requieren bombas de doble cubierta, la
mayoría de las bombas marinas de alimentación son bombas de varios
pasos con cubiertas axialmente divididas. Están principalmente diseñadas
para moverse con impulsor de turbina de vapor, que permite la operación
deseada a la velocidad más alta y control de velocidad variable.
Aunque en ocasiones se usan algunos diseños comerciales normales
adaptados al servicio marino, generalmente desarrollan bombas
especiales de alimentación a calderas para este servicio los fabricantes,
en particular, para aplicaciones en la marina.
3.4.11.- BOMBAS DE CONDENSADO
Las bombas de condensado casi siempre están arregladas para
operación vertical. Las bombas de condensado siempre deben estar
localizadas cerca del pozo caliente del condensador, para reducir al
mínimo el efecto del bamboleo del barco. Las cubiertas generalmente
están hechas de bronce mientras que los impulsores son de bronce o
monel.
3.4.12.- BOMBAS DE CIRCULACION A CONDENSADORES
Los diseños comerciales de bombas horizontales de doble admisión y
un solo paso con cubiertas axialmente divididas frecuentemente se
adaptan a servicio vertical en aplicaciones marinas.

59
Las bombas verticales de flujo mixto se usan frecuentemente para
servicio marino de circulación a condensadores. Operan a velocidades
más altas que las bombas de doble admisión. Se pueden usar
velocidades giratorias todavía más altas con las bombas de hélice.
Los materiales que se usan generalmente para servicios de circulación
a condensadores son: bronce para cubiertas, impulsores y anillos de
desgaste, metal monel para la flecha; bronce o monel para los manguitos
de las flecha; y bronce con plomo para los cojinetes lubricados con agua.
3.4.13.- BOMBAS DE CARGA
Las bombas centrifugas para cargamentos están diseñadas para
bombear grandes volúmenes de aceite crudo, aceite combustible y otros
hidrocarburos líquidos, así como lastre de agua salada, para proporcionar
una descarga rápida del cargamento, tan esencial en la operación
provechosa de buques -tanque. Las bombas verticales de turbina también
se usan mucho para servicios de cargamentos.
3.4.14.- BOMBAS PARA DIQUE SECO
Los requerimientos del servicio en dique seco son muy especiales,
porque la carga varía desde un valor bajo, constituido principalmente por
carga de fricción al iniciar el bombeo, a una carga más alta compuesta en
gran parte por carga estática al finalizar el periodo de bombeo. La curva
de carga-capacidad de las bombas para dique seco deberá, por lo tanto,
ser muy inclinada, para proveer el mínimo de reducción de capacidad con
este aumento de carga y una reducción mínima de la eficiencia.

60
“Todos estos tipos generales de bombas pueden usarse para
varaderos o para diques secos flotantes con construcción especial en
cada caso para adaptarse a la instalación”.
Según el autor Pita (2000, p. 320), las bombas centrifugas se clasifican
en:
3.4.15.- BOMBA EN LINEA
Se usa para aplicaciones pequeñas, de carga también pequeña. La
bomba y el motor están montados integralmente y las conexiones de
succión y descarga están en una línea recta (en línea). Debido a esta
disposición y al peso relativamente ligero, la bomba puede ser sostenida
directamente por la tubería, y es económica y de instalación sencilla. Las
bombas en línea, que a veces se llaman bombas de refuerzo o
circuladores, se usan mucho en los sistemas hidronicos de calefacción
pequeños.
3.4.16.- BOMBA DE ACOPLAMIENTO CERRADO
Tiene el impulsor montado en y sostenido por la flecha del motor. Este
tiene una brida de montaje para sostener la combinación de motor-bomba
mediante una base adecuada. La bomba tiene una conexión de succión
en el extremo. Este tipo de bomba es relativamente económico y se
consigue con capacidades y cargas pequeñas y medias.
Además de las disposiciones en acoplamiento cerrado y en línea, los
ejes del motor y la bomba se pueden conectar mediante un cople flexible

61
y están sostenidos individualmente. Algunos tamaños medianos los monta
el fabricante en una base común para comodidad de instalación. Para
bombas más grandes, el contratista monta la bomba y el motor por
separado y los acopla. El acoplamiento o cople es flexible para permitir
ajustes en el alineamiento de los dos ejes y para reducir vibraciones.
Para Cengel (2006, p. 754), la clasificación de las bombas centrifugas
es la siguiente:
3.4.17.- BOMBA DE FLUJO RADIAL
El fluido entra de manera axial (en la misma dirección que el eje de la
flecha giratoria) en el centro de la bomba, pero se descarga de manera
radial (o tangencialmente) a lo largo del radio exterior de la carcasa de la
bomba.
3.4.18.- BOMBA DE FLUJO AXIAL
El fluido entra y sale axialmente, en general a lo largo de la parte del
exterior de la carcasa de la bomba debido al bloqueo de la flecha, motor y
núcleo, entre otros.
3.4.19.- BOMBA DE FLUJO MIXTO
Es considerada intermedia entre centrifuga y axial, no necesariamente
en el centro, pero se descarga a un ángulo entre las direcciones radial y
axial.
62
3.5.- CLASIFICACCION DE LAS BOMBAS CENTRIFUGAS MEDIANTE
LAS CARACTERISTICAS DE LOS ALABES
Según el autor Cengel (2006, p. 755), las bombas centrifugas mediante
las características de los alabes se clasifican de la siguiente manera:
3.5.1.- ALABES INCLINADOS HACIA ATRÁS
Son las más comunes. Proporcio nan la más alta eficiencia de las tres,
porque el fluido pasa por los pasajes de los alabes con la mínima cantidad
de giros. Algunos alabes tienen forma currentilinea, lo cual produce una
operación similar, pero una eficiencia todavía mayor. El incremento de
presión es intermedio entre los otros dos tipo de bombas centrifugas.
3.5.2.- ALABES RADIALES O ALABES RECTOS
Tienen las características geométricas más sencillas y generan el
incremento de presión más grande de los tres tipos de bombas para una
diversidad de valores de gasto volumétrico, pero el incremento de presión
disminuye con rapidez después del punto de eficiencia máxima.
3.5.3.- ALABES INCLINADOS EN EL SENTIDO DEL GIRO
Producen un incremento de presión que casi es constante, si bien más
bajo que el de los alabes inclinados hacia atrás y de los alabes rectos, en
una diversidad amplia de cantidades de volumen. Por lo general, las

63
bombas centrifugas con los alabes inclinados en el sentido del giro, tienen
más de estos elementos, pero son más pequeños.
3.6.- PRINCIPIOS DE UNA BOMBA HIDRAULICA
Los autores Karassik y Carter (1985, p. 211), definen los principios de
una bomba hidráulica de la siguiente manera:
3.6.1.- ALTURAS DE ELEVACION
El bombeo es la suma de energía cinética y potencial a un líquido con
el propósito de moverlo de un punto a otro. Esta energía ser causa de que
el liquido haga trabajo, como fluir por una tubería o elevarse a un nivel
más alto. Una bomba centrifuga transforma energía mecánica de un
impulsor giratorio a la energía cinética y potencial requerida. Aunque la
fuerza centrifuga desarrollada depende tanto de la velocidad periférica del
impulsor como de la densidad del fluido, la cantidad de energía impartida
por Kilogramo de fluido es independiente del fluido en sí.
En su forma elemental, la altura de elevación o carga hidráulica denota
la distancia a la que la superficie libre de una extensión de agua descansa
sobre una línea de referencia; como tal, representa una energía o una
habilidad para hacer trabajo. La energía puede existir también como una
presión. Algunos consideran que la carga estática es la suma de la carga
de presión y de la carga estática de elevación; sin embargo, estos dos
factores se consideran generalmente separados. En cualquier sistema de
bombeo, el líquido se tiene que mover a través de tuberías o conductos

64
que ofrecen ciertas resistencias o, en otras palabras, causan ciertas
perdidas de fricción. Esta disipación de energía, o pérdidas de altura de
elevación, se llama carga de fricción mientras que la energía que se ha
convertido en velocidad se llama elevación correspondiente a la
velocidad.
3.6.1.1.- ALTURA DE ELEVACION DEL SISTEMA
La carga total de un sistema contra la cual debe operar una bomba
está compuesta de los siguientes componentes:
1.- Carga estática
2.- Diferencia de presiones que existen en el líquido
3.- Carga de fricción
4.- Perdidas de entrada y salida
5.- Elevación correspondiente a la velocidad
(A) CARGA ESTATICA
La carga estática se refiere a la diferencia de elevación. Así, la “carga
estática total” de un sistema es la diferencia de elevación entre el nivel del
liquido de descarga y el nivel del liquido de succión. La carga estática de
descarga” es la diferencia de elevación entre el nivel del liquido de
descarga y la línea de centro de la bomba. La “carga estática de succión”
es la diferencia de elevación entre el nivel del liquido de succión y la línea
de centro de la bomba.
65
(B) CARGA DE FRICCIO N
La carga de fricción es la carga equivalente, expresada en metro del
líquido bombeado, que es necesaria para vencer las pérdidas de fricción
causadas por el flujo del liquido a través de la tubería, incluyendo todos
los accesorios. La carga de fricción varía con (1) la cantidad de flujo, (2) el
tamaño, tipo y condición de la tubería y accesorios, y (3) el carácter del
líquido bombeado.
(C) PERDIDAS DE ENTRADA Y SALIDA
A menos que proceda de una línea principal a presión, como una de
suministro de agua a la ciudad, el abastecimiento de succión de una
bomba viene de un depósito de alguna forma o de una cámara de
entrada. El punto de conexión de la tubería de succión a la pared de la
cámara de entrada o el extremo de la tubería de succión que penetra en
la cámara de entrada o depósito se lama entrada de la tubería de succión.
La perdida por fricción en este punto se llama “perdidas de entrada”. La
magnitud de esta pérdida depende del diseño de la entrada de la tubería,
produciendo una boca acampanada bien diseñada, la perdida será la más
baja posible.
Igualmente, en el lado de la descarga del sistema donde termina la
línea de descarga en alguna extensión del liquido, el extremo de la tubería
se llama la salida. Esta salida es generalmente del mismo tamaño que la
tubería, y a la elevación correspondiente a la velocidad se pierde
completamente.
66
(D) ELEVACION CORRESPONDIENTE A LA VELOCIDAD
Según los mismos autores (1985, p. 219), “La elevación
correspondiente a la velocidad es la energía cinética en un liquido en
cualquier punto, expresada en Kilográmetros por Kilogramo de liquido, es
decir, en metros del liquido en cuestión”.
3.6.2.- PESO ESPECÍFICO
El único efecto que tiene el peso específico de los líquidos con
viscosidad igual a la del agua en la operación de una bomba es variar la
potencia necesaria para moverla. La capacidad y la carga (medidas en
metros del líquido) son las mismas que para el agua, y así es la eficiencia.
La toma de fuerza para cualquier capacidad es la requerida para el agua
fría multiplicada por el peso específico.
3.6.3.- VISCOSIDAD
Dos de las principales perdidas en una bomba centrifuga son por
fricción con el fluido y fricción con el disco. Estas pérdidas varían con la
viscosidad del líquido de manera que la carga-capacidad de salida, así
como la toma mecánica difiere de los valores que se obtienen cuando se
maneja agua.
Se han hecho muchas pruebas experimentales para determinar el
efecto de la viscosidad del liquido en el funcionamiento de diversas
bombas centrifugas. Aun con datos muy extensos sobre el efecto de la
viscosidad, es difícil predecir con precisión el funcionamiento de una

67
bomba cuando maneje un fluido viscoso de su comportamiento cuando
emplea agua fría.
Cuando se aplican bombas ordinarias de agua fría para usarse en el
bombeo de líquidos viscosos, se debe tener cuidado para asegurarse de
que el diseño de la flecha es lo bastante fuerte para la potencia necesaria,
que puede ser un considerable exceso de los caballos de fuerza al freno
para agua fría, aunque pueda ser el peso especifico del liquido menor que
el del agua.
3.6.4.- SELLOS MECANICOS
El diseño convencional de estopero y empaquetadura de pasta son
imprácticos para usarse como un método para sellar una flecha giratoria
para muchas condiciones de servicio. En el estopero ordinario, el sello
entre la flecha móvil o el manguito de la flecha y la porción estacionaria de
la caja se obtienen por medio de anillos de empaque forzado entre las dos
superficies y sostenidos firmemente en su lugar por medio de un casquillo
de prensaestopas. El escurrimiento alrededor de la flecha se controla
únicamente apretando o aflojando las tuercas de los pernos del
prensaestopas.
3.6.4.1.- PRINCIPIOS DE LOS SELLOS MECANICOS
Aunque pueden diferir en varios aspectos físicos, todos los sellos
mecánicos son fundamentalmente los mismos en principio. Las
superficies obturadoras de todas clases están localizadas en un plano
perpendicular a la flecha y, generalmente, consisten de dos superficies

68
altamente pulidas que se deslizan una sobre otra, estando conectadas
una a la flecha y la otra a la parte estacionaria de la bomba.
La amplia variación en diseño de sellos deriva de los muchos métodos
que se usan para dar flexibilidad a la montura de los sellos. Un sello
mecánico es similar a un cojinete porque requiere un espacio libre de
movimiento preciso con una película de líquido entre las caras. La
lubricación y enfriamiento proporcionados por esta película reduce el
desgaste como lo hace también la selección de materiales apropiados
para las caras del sello.
Los sellos para bombas centrifugas no operan satisfactoriamente con
aire o gas; si trabajan “secos”, fallaran rápidamente. Los sellos pueden
usarse en bombas que manejan líquidos que contienen sólidos si estos se
retienen para que no se metan entre las caras del sello o interfieran con la
flexibilidad de la montura.
3.6.4.2.- COMPARACION ENTRE SELLOS INTERNOS Y EXTERNOS
Hay dos arreglos básicos de sellos: (1) El conjunto interior, en el que el
elemento giratorio está situado dentro de la caja y está en contacto con el
liquido que se está bombeando, y (2) el conjunto exterior, en el que el
elemento giratorio está situado fuera de la caja. La presión del líquido en
la bomba tiende a forzar la cara giratoria contra la estacionaria en el
conjunto interior y a separarlas en el conjunto exterior. Pero tanto el
conjunto exterior como el interior tienen tres puntos primarios en los
cuales debe efectuarse el sello:
1.- Entre el elemento estacionario y la cubierta.

69
2.- Entre el elemento giratorio y la flecha (o manguito de la flecha si se
usa).
3.- Entre las superficies acopladas de los elementos giratorio y
estacionario del sello.
Para obtener el primer sello se usan juntas convencionales o alguna
forma de anillo “O” de hule sintético. El escurrimiento entre el elemento
giratorio y la flecha se elimina por medio de anillos “O”, fuelles, o alguna
forma flexible de cuñas de empuje. El escurrimiento entre las superficies
de acoplamiento no se puede eliminar completamente, pero puede
reducirse a una cantidad insignificante manteniendo un contacto muy
preciso entre las superficies.
3.6.4.3.- COMPARACION DE SELLOS COMPENSADOS Y NO
COMPENSADOS
La presión dentro de la bomba justamente adelante del sello mecánico
tiende a mantener las caras de acoplamiento del sello interior juntas. En el
diseño más sencillo, toda la presión interna actúa para cerrar las caras. Si
el líquido manejado es un buen lubricante y las presiones no son
excesivas, esta carga no será perjudicial. El diseño se conoce como el de
sello sin compensar.
Cuando no se sigue este criterio, se ha encontrado que es preferible
proporcionar las áreas sujetas a presión de modo que se reduzca la carga
en las caras acopladas, proporcionando lo que se conoce como sello
compensado. Aunque esos sellos se han aplicado con mucho éxito, para
70
presiones internas bastante altas, no son especialmente apropiados para
bajas presiones (menos de 3.5 Kg/cm2) porque la fuerza de sello se
reduce a un punto al que el contacto entre el par de caras puede no ser
suficiente para hacer un sello adecuado.
3.6.4.4.- SELLOS DOBLES
Se pueden montar dos sellos mecánicos dentro de un estopero para
hacer un conjunto de sello doble. Este arreglo se usa para bombas que
manejan líquidos tóxicos o altamente inflamables que no deben
permitírseles escapar a la atmosfera. También son aplicables a bombas
que manejan líquidos corrosivos o abrasivos a temperaturas muy altas o
muy bajas. Se inyecta entre los dos sellos un líquido limpio, filtrado y
generalmente inerte a una presión poco mayor que la de la bomba
adelante del sello. Este liquido evita que el liquido bombeado se ponga en
contacto con las partes del sello o escape a la atmosfera.
3.6.4.5.- SELLOS CON INYECCION DE CONDENSADO
La posibilidad de aplicar sellos mecánicos al servicio de alimentación
de calderas ha atraído la atención desde hace mucho. En realidad, cierto
número de esas instalaciones se hicieron hace algunos años. Pero los
resultados no fueron concluyentes hasta últimamente por la necesidad de
operación de 6000 a 9000 r.p.m. que se han vuelto comunes para
bombas de alimentación de calderas.
Antes de que se pudieran construir y hacer funcionar estas bombas de

71
alta velocidad, por otro lado, se tenía que resolver el problema de los
estoperos, porque era imposible operar provechosamente cajas
empacadas convencionales a esas veloc idades. Fue este requisito el que
condujo al desarrollo del diseño de sello con inyección de condensado, o
estoperos “sin empaque” como se llama comúnmente.
Un buje reductor de laberinto sustituye a la empaquetadura
convencional, y el manguito de la flecha de la bomba gira dentro de este
buje con una holgura radial razonablemente pequeña. El condensado frio
disponible a una presión en exceso de la presión de succión de la bomba
de alimentación de calderas, se introduce al centro de este buje de
reducción. Una pequeña porción del agua de inyección fluye interiormente
a la propia bomba; el resto fluye hacia afuera a una cámara colectora que
descarga a la atmosfera. De esta cámara el condensado regresa por
tubería al condensador.
Según el autor Pita (2000, p. 323), los sellos se necesitan para evitar
las fugas de agua a presión. Se usan sellos mecánicos o de
empaquetadura. Los sellos embalados emplean un material suave que se
presiona contra la flecha o eje, con lo cual se obtiene una hermeticidad
ajustable. La empaquetadura se gasta y se debe revisar y cambiar a
intervalos. Se prevee una fuga pequeña, lo cual es normal, y se deben
tener una caja de goteo y tubos de desagüe para controlarla. Los sellos
mecánicos tienen dos superficies duras, muy lisas que acoplan, una
estacionaria y una que gira. Cuando se aplican correctamente, evitaran
cualquier fuga apreciable. No se pueden emplear cuando hay partículas

72
solidas en el sistema, porque las superficies se rayan y se pierde el sello.
Se usan mucho en los sistemas hidronicos porque no requieren
mantenimiento y pueden durar muchos años.
3.6.5.- CEBADO
De acuerdo con lo expresado por los autores Karassik y Carter, una
bomba centrifuga se ceba cuando los conductos de la bomba se llenan
con el liquido que se va a bombear. El líquido reemplaza al aire, gas o
vapor en los conductos. La expulsión del aire, gas o vapor puede hacerse
manual o automáticamente, dependiendo del tipo de equipo y controles
usados. Para alguien familiarizado solo con bombas de desplazamiento
positivo de los tipos reciprocantes y rotatorios, parecerá raro que una
bomba centrifuga no pueda cebarse por sí sola. Las bombas de
desplazamiento positivo, si están correctamente selladas, bombearan aire
también como liquido y, por ello, expulsaran cualquier cantidad de aire
que haya en la línea de succión. Las bombas centrifugas también
bombearan aire (contra la opinión general que se tiene), pero debido a la
baja densidad de aire, la presión real desarrollada cuando se bombea, es
muy pequeña.
3.6.5.1.- CAMARAS DE CEBADO
Una cámara de cebado en su forma más simple, es un tanque con una
salida en el fondo que esta a nivel con la boquilla de succión de la bomba
y directamente conectada con ella. Una entrada situada en la parte
superior del tanque conecta c on la línea de succión. El tamaño del tanque

73
debe ser tal, que el volumen contenido entre la parte alta de la salida y el
fondo de la entrada, sea aproximadamente tres veces el volumen de la
tubería de succión. La entrada de aire cuando la bomba se para puede
hacer que el liquido de la línea de succión se escurra, pero el liquido del
tanque debajo de la entrada de succión, no puede pasar al
abastecimiento.
3.6.5.2.- CEBADORES MANUALES
Los cebadores manuales se usaron, comúnmente, hace tiempo para
cebar bombas centrifugas, pero en la práctica moderna casi no se usan.
Un cebador manual es una bomba de desplazamiento operada a mano,
Un tipo común fue la anticuada bomba de botador, que con frecuencia se
montaba en la conexión de cebado de la parte superior de la cubierta con
una válvula de cierre intermedia.
3.6.5.3.- SISTEMA DE CEBADO AUTOMATICO CONTROLADO A
VACIO
Un sistema de cebado automático controlado a vacio consiste de una
bomba de vacio agotando un tanque. La bomba se controla con un
interruptor de vacío y mantiene en el tanque un vacio de 5 a 15 cm de
mercurio arriba de la cantidad necesaria para cebar las bombas con la
mayor elevación de succión.
Los mismos autores expresan que, “Las conexiones de cebado en
cada bomba servida por el sistema están conectadas al tanque de vacio

74
por tuberías con válvulas automáticas de desahogo”.
Este tipo de sistema es el tipo más comúnmente usado de sistema
central de cebado automático y se ha hecho con bombas de vacío, tanto
húmedas como secas, movidas a motor. En el sistema de cebado
automático controlado a vacio, se han sustituido las válvulas controladas
a mano para el cebado por válvulas automáticas de desahogo y la
operación de la bomba de vacio se controla automáticamente con el
interruptor de vacío.
Un indicador de nivel en el tanque muestra la presencia de agua en
este en caso de que se pase cualquiera de las válvulas de desahogo.
Arriba del tubo indicador de nivel hay una válvula de alivio, ajustada para
admitir aire al tanque si el vacio en este alcanza un valor arriba del límite
superior del vacío normalmente mantenido. Esta protege la bomba de
vacio contra la operación a muy alto vacio si el interruptor de vacio falla y
no abre cuando llega al límite superior de vacío.
3.6.6.- CAVITACION
Según el autor Smits (2003, p. 449), en las turbomaquinas la cavitación
se presenta cuando la presión local cae por debajo de la presión del vapor
del liquido. Se formaran burbujas de vapor pequeñas que pueden tener un
efecto devastador en el impulsor. Al chocar sobre la superficie del
impulsor se desarrollan presiones intensas que pueden causar al impulsor
daños profundos y quizá fallas eventuales en la superficie del material.

75
En las bombas hay dos fuentes de cavitación: las velocidades en las
puntas de los alabes producen regiones de presiones muy bajas donde se
forman burbujas y las presiones de entrada pueden ser tan bajas que en
el lado de la entrada se forman burbujas. La primera fuente de cavitación
se presenta en las turbinas hidráulicas, pero la segunda fuente se
restringe a las bombas. El lado de la entrada de la bomba es la región de
baja presión donde primero ocurre la cavitación y así las burbujas entran
en el impulsor, donde pueden colapsar y causar erosión.
Para Cengel (2006, p. 745), cuando se bombea liquido es muy
probable que la presión local dentro de la bomba caiga por debajo de la
presión de vapor del liquido Pv (P v también se denomina presión de
saturación Psat). Cuando P<Pv, se producen burbujas llenas de vapor, que
reciben el nombre de burbujas de cavitación. En otras palabras, el liquido
hierve localmente, que es característico en el lado de la aspiración de los
alabes rotatorios, donde ocurre la presión más baja. Después de que se
forman las burbujas de cavitación se transportan por la bomba hasta
regiones donde la presión es mayor, lo cual ocasiona el colapso rápido de
las mismas. Precisamente este colapso de burbujas es lo indeseable
porque ocasiona ruido, vibración y reduce la eficiencia pero lo más
importante es que daña los alabes del rotor.
Con el fin de evitar la cavitación, es necesario tener la certeza de que
la presión local en cualquier punto de la bomba se mantiene por arriba de
la presión de vapor. Ya que la presión es la más fácil de medir (o estimar)

76
en la entrada de la bomba, los criterios de la cavitación se especifica
siempre en la entrada de la bomba.
3.6.7 CURVAS DE PRESTACIONES
Según Cengel, dentro de las curvas de prestaciones se encuentra la
curva de rendimiento de la bomba y correspondencia entre una bomba y
un sistema de tubería, esta curva indica que, el máximo flujo volumétrico
en una bomba ocurre cuando la carga hidrostática neta es cero, H=0; este
punto se llama descarga libre de la bomba. La condición de descarga libre
se logra cuando es inexistente la restricción de flujo en la entrada o la
salida de la bomba, en otras palabras, cuando no hay carga en la bomba.
En este punto de operación, V es grande pero H es cero; la eficiencia de
la bomba es cero porque la bomba no está haciendo trabajo útil. En el
otro extremo, la carga al cierre es la presión hidrostática neta que se
presenta cuando el gasto volumétrico es cero, V=0, y se obtiene cuando
la altura de la descarga de la bomba está bloqueada. En estas
condiciones, H es grande pero V=0; la eficiencia de la bomba es otra vez
cero porque la bomba no realiza trabajo útil. La eficiencia de la bomba
alcanza su valor máximo entre la condición de cierre y la condición de
descarga libre; en este punto de operación de eficiencia máxima se
denomina punto de la mejor eficiencia (PME, BEP por sus siglas en
ingles) o punto nominal o punto de diseño, y se denota con un asterisco
(H*, V*, bhp*).
Es importante tener en cuenta que para el caso de condiciones

77
estacionarias, una bomba puede operar solo según su curva de
rendimiento. Por lo tanto, el punto de operación de un sistema de tubería
se denomina cuando se hace corresponder la demanda del sistema
(carga hidrostática neta necesaria) con el rendimiento de la bomba (carga
hidrostática neta disponible) en una aplicación representativa Hnecesaria y
Hdisponible coinciden en un único valor de caudal, que es el punto de
operación o punto del servicio del sistema.
En el caso determinado de un sistema de tubería con sus pérdidas
mayores y menores y cambios de altura, entre otras variaciones, la carga
hidrostática neta se incrementa con el gasto volumétrico. Por otro lado, la
carga hidrostática neta disponible de la mayoría de la bomba disminuye
con el caudal. Por lo tanto, la curva de la demanda del sistema y la curva
de rendimiento de la bomba se cruza y esto determina el punto de
operación. Hay situaciones infortunadas donde la curva del sistema y la
curva de rendimiento de la bomba se cruzan en más de un punto de
operación. Esto sucede cuando una bomba que tiene cambios de
pendiente en su curva característica de la carga hidrostática neta se
monta en un sistema de tubería cuya curva de demanda es casi plana.
Aunque es raro, estas situaciones son posibles y deben evitarse porque el
sistema podría (oscilar) en busca de un punto de operación, lo que
ocasionaría un flujo no estacionario.
3.6.8.- CAUDAL
El autor Creus (2006, p. 103), señala que, “En la mayor parte de las
operaciones realizadas en los procesos industriales y en plantas piloto es

78
muy importante la medición de caudales”.
Existen varios métodos para medir el caudal según sea el tipo de
caudal volumétrico o másico, los volumétricos son los que determinan el
caudal en volumen de fluido, y los de masa son los que determinan el
caudal masa.
3.6.8.1.- MEDIDORES VOLUMETRICOS
Como lo fue mencionado anteriormente son los que determinan el
caudal en volumen de fluido, bien sea directamente (desplazamiento),
bien indirectamente por deducción o inferencia (presión diferencial, área
variable, velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino). La medida de
caudal volumétrico en la industria se lleva a cabo principalmente con
elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido. Entre
estos elementos se encuentra la placa de orificio o diafragma, la tobera, el
tubo Venturi, el tubo Pitot y el tubo Annubar.
3.6.8.2.- MEDIDORES DE CAUDAL MASA
En la industria se utilizan normalmente medidores volumétricos de
caudal, con el caudal determinado en las condiciones de servicio, en
algunas ocasiones interesa medir el caudal masa, sea inferencialmente
por compensación de la presión, la temperatura o la densidad, o bien
aprovechando características medibles de la masa con sistemas básicos
de medida directa, los instrumentos térmicos, los de momento angular y
los de Coriolis.
En el caso de una bomba el caudal es la cantidad de liquido (en

79
volumen o en peso) que se debe bombear, trasladar o elevar en un cierto
intervalo de tiempo por una bomba: normalmente expresada en litros por
segundo (l/s), litros por minuto (l/m) o metros cúbicos por hora (m 3/h).
Símbolo: Q
3.6.9.- BAJO NIVEL
Según Creus (2006, p. 193), “En la industria la medición de nivel es
muy importante, tanto desde el punto de vista del funcionamiento correcto
del proceso como de la consideración del balance adecuado de materias
primas o de productos finales”.
El transmisor de nivel hace posible la interpretación del nivel real
(puede eliminar o compensar la influencia de la espuma en flotación del
tanque), la eliminación de las falsas alarmas (tanques con olas en la
superficie debido al agitador de paletas en movimiento) y la fácil
calibrac ión del aparato en cualquier punto de la línea de transmisión.
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de
líquidos y de sólidos que son dos mediciones claramente diferenciadas.
3.6.9.1.- MEDIDORES DE NIVEL DE LIQUIDOS
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, directamente la
altura de liquido sobre una línea de referencia, y miden la presión
hidrostática, el desplazamiento producido en un flotador por el propio
liquido contenido en el tanque del proceso, o bien aprovec hando
características eléctricas del liquido.

80
Los primeros instrumentos de medida directa se dividen en: sonda,
cinta y plomada, nivel de cristal e instrumentos de flotador.
Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática
se dividen en:
- Medidor manométrico.
- Medidor de membrana.
- Medidor de tipo burbujeo.
- Medidor de presión diferencial de diafragma.
El empuje producido por el propio líquido lo aprovecha el medidor de
desplazamiento a barra de torsión.
El bajo nivel en las bombas es una especial instalación de la bomba,
colocada a un nivel inferior al de la vena de la cual se extrae el agua: de
esta manera, el agua entra espontáneamente en la bomba sin ninguna
dificultad.
4.- SISTEMA DE VARIABLES
Las variables, objeto de estudio, se definen a continuación:
4.1.- DEFINICION NOMINAL
Construcción de una bomba centrifuga.
4.2.- DEFINICION CONCEPTUAL
Según los autores Karassik y Carter (1985, p. 11), una bomba
centrifuga es una maquina que consiste de un conjunto de paletas

81
rotatorias encerradas dentro de una caja o cárter, o una cubierta o
caracol. Las paletas imparten energía al fluido por la fuerza centrifuga. La
construcción de una bomba centrifuga implica la fabricación de todas las
partes de ella, como lo son, la carcasa, el impulsor, el eje rotor, el plato de
desgaste, la tapa de rodamientos, entre otras partes.
4.3 DEFINICION OPERACIONAL
Construcción de una bomba centrifuga: Fabricar la bomba y los
impulsores que serán utilizados para la bomba, de acuerdo con las
técnicas y procedimientos de manufactura adecuados, tomando en cuenta
las variables como lo son presión, caudal, temperatura.

Bombas

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Bombas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CAPITULO II

En el presente capitulo se presentan las teorías y conceptos

relacionados con la investigación, en el cual se da un breve análisis de lo

que contiene las bases teóricas, se referencian algunos antecedentes

encontrados sobre el presente estudio, y por último se encuentra el

sistema de variable de la investigación.

1.- TEORIZACION DE LA VARIABLE

mayor comprensión de la investigación y poder profundizar el concepto de

las variables a estudiar, esta investigación contiene distintas definiciones

de bomba centrifuga, su funcionamiento, las características de todas las

partes, como lo son la carcasa, el impulsor, flechas, estoperos, cojinetes,

acoplamientos, entre otras partes, diferentes tipos de bombas centrifugas

existentes según varios autores y los principios de una bomba hidráulica

como lo son el caudal, la altura de elevación, la cavitación, el cebado,

entre otros principios.

2.- ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION

Para el desarrollo de la investigación se consultaron diversos trabajos,

En primer lugar, se toma el trabajo de Pérez Castillo (2009), basó su

investigación en la “Generación de ruido tonal en bombas centrifugas por

interacción fluidodinamica entre impulsor y carcasa”. Este trabajo fue

realizado en la Universidad de Oviedo (UOV). Esta investigación ha tenido

como propósito general el desarrollo y aplicación de una m etodología

adecuada para la caracterización de la generación del ruido tonal a la

frecuencia de paso de álabes en el interior de una bomba dada, de forma

que se pueda identificar y cuantificar la contribución de la interacción

Por otro lado, se llevaron a cabo ensayos en laboratorio sobre una

bomba centrífuga con una velocidad específica de 0.47 y un intersticio

impulsor-carcasa del 11.4%, instrumentada con transductores de presión

piezoeléctricos, con el objeto de medir la amplitud y la fase de las

fluctuaciones de presión a la frecuencia de paso de álabes sobre un

amplio número de posiciones a lo largo de la voluta y de los conductos de

la bomba. Estas medidas se realizaron para 17 puntos de

funcionamiento de la bomba, desde caudal nulo hasta un 160% del caudal

nominal, a fin de mostrar el efecto del caudal sobre la magnitud y

características del campo de fluctuaciones. Con la misma instrumentación

también se realizaron ensayos de caracterización de las propiedades de

reflexión sonora de la bomba desde su puerto de impulsión, cuyos

resultados se emplearon para contrastar las predicciones de los dos

modelos acústicos propuestos y seleccionar el más adecuado.

Estos resultados indican que la emisión sonora a la frecuencia de paso

de las paletas se puede aproximar razonablemente a la de dos únicas

fuentes ideales situadas en la zona más estrecha de la carcasa,

confirmando pues que el origen de la emisión estriba en la n

fluidodinámica impulsor-lengüeta. En el caso del rango del caudal nominal

dipolos acoplados como un cuadripolo longitudinal, que emite sonido en

fase con la pulsación hidráulica (pseudoruido) asociada al paso de los

álabes frente a la zona de los dipolos.

En cambio, en el caso de caudales menores del nominal esas dos

fuentes ideales son monopolos acoplados como un dipolo, que emite

sonido con una fase dependiente del vórtice de recirculación de la zona

parcial como en sobrecarga la magnitud de emisión tiende a aumentar

con el alejamiento respecto al caudal nominal de la bomba.

Este trabajo aporta un mecanismo para evaluar el funcionamiento de la

bomba centrifuga en lo que se refiere, a la interacción del impulsor y la

carcasa. En el trabajo planteado se evaluara desde un punto de vista

práctico la interacción entre los elementos mencionados, utilizando

diferentes tipos de impulsores con miras a establecer la influencia del

impulsor en el rendimiento de la bomba.

Por otra parte, se encuentra el trabajo de González Pérez (2000),

basado en la “Modelización numérica del flujo no estacionario en bombas

centrifugas: efectos dinámicos de la interacción entre impulsor y carcasa”.

Esta investigación fue realizada en la Universidad de Oviedo. Muestra un

estudio del comportamiento dinámico del flujo en bombas centrífugas.