Oficina de Patentes y Noureldin et al.

Número de patente: US 11,073,050 B2

Marcas de Estados Unidos Fecha de la patente: 27 de julio de 2021
___________________________________________________________________________

CONVERSIÓN DEL CALOR RESIDUAL DE UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO

DE GAS EN ENERGÍA MEDIANTE EL CICLO KALINA

ABSTRACTO

Un sistema incluye un intercambiador de calor de recuperación de calor residual configurado

para calentar un flujo de fluido calentador mediante intercambio con una fuente de calor en
una planta de procesamiento de gas asociada con petróleo crudo; y un sistema de conversión
de energía de ciclo Kalina que incluye un primer grupo de intercambiadores de calor para
calentar una primera porción de un fluido de trabajo mediante intercambio con el flujo de
fluido calentador calentado y un segundo grupo de intercambiadores de calor para calentar
una segunda porción del fluido de trabajo. El segundo grupo de intercambiadores de calor
incluye un primer intercambiador de calor para calentar la segunda porción del fluido de
trabajo mediante intercambio con un flujo líquido del fluido de trabajo; y un segundo
intercambiador de calor para calentar la segunda porción del fluido de trabajo mediante
intercambio con el flujo de fluido calentador calentado. El sistema de conversión de energía
incluye un separador para recibir las primeras y segundas porciones calentadas del fluido de
trabajo y para producir un flujo de vapor del fluido de trabajo y el flujo líquido del fluido de
trabajo; una primera turbina y un generador para generar energía mediante la expansión del
flujo de vapor; y una segunda turbina para generar energía a partir del flujo líquido.

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ANTECEDENTES

El gas natural y el petróleo crudo pueden encontrarse en un mismo yacimiento. En algunos

casos, las plantas de procesamiento de gas pueden purificar el gas natural crudo eliminando
contaminantes comunes como agua, dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno. Algunas de
las sustancias que contaminan el gas natural tienen valor económico y pueden ser procesadas
adicionalmente, vendidas o ambas cosas. Las plantas de procesamiento de gas asociadas al
petróleo crudo a menudo liberan grandes cantidades de calor residual en el medio ambiente.

RESUMEN

En un aspecto, un sistema incluye un intercambiador de calor de recuperación de calor

residual configurado para calentar un flujo de fluido calentador mediante intercambio con una
fuente de calor en una planta de procesamiento de gas asociada al petróleo crudo. El sistema
incluye un sistema de conversión de energía de ciclo Kalina. El sistema de conversión de
energía de ciclo Kalina incluye un primer grupo de intercambiadores de calor de conversión
de energía configurados para calentar una primera porción de un fluido de trabajo mediante
intercambio con el flujo de fluido calentador calentado, siendo el fluido de trabajo una
mezcla de amoníaco y agua. El sistema de conversión de energía de ciclo Kalina incluye un
segundo grupo de intercambiadores de calor de conversión de energía configurados para
calentar una segunda porción del fluido de trabajo, estando el segundo grupo de uno o más
intercambiadores de calor de conversión de energía que incluyen un primer intercambiador de
calor configurado para calentar la segunda porción del fluido de trabajo mediante intercambio
con un flujo líquido del fluido de trabajo; y un segundo intercambiador de calor configurado
para recibir la segunda porción del fluido de trabajo del primer intercambiador de calor y
calentar la segunda porción del fluido de trabajo mediante intercambio con el flujo de fluido
calentador calentado. El sistema de conversión de energía de ciclo Kalina incluye un
separador configurado para recibir las primeras y segundas porciones calentadas del fluido de
trabajo y para producir un flujo de vapor del fluido de trabajo y el flujo líquido del fluido de
trabajo. El sistema de conversión de energía de ciclo Kalina incluye una primera turbina y un
generador, donde la turbina y el generador están configurados para generar energía mediante
la expansión del flujo de vapor del fluido de trabajo. El sistema de conversión de energía de
ciclo Kalina incluye una segunda turbina configurada para generar energía a partir del flujo
líquido del fluido de trabajo. Los ejemplos pueden incluir una o más de las siguientes
características.

Cada uno de los intercambiadores de calor de conversión de energía tiene una capacidad
térmica entre 800 MM Btu/h (millones de unidades térmicas británicas (Btu) por hora) y 1200
MM Btu/h.
La primera turbina y el generador están configurados para generar al menos 60 MW
(megavatios) de energía.
El sistema de conversión de energía incluye una bomba configurada para bombear el fluido
de trabajo a una presión entre 24 bar y 26 bar. El primer grupo de intercambiadores de calor

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de conversión de energía está configurado para calentar la primera porción del fluido de
trabajo a una temperatura entre 170 °F y 180 °F.
El sistema de conversión de energía incluye una bomba configurada para bombear el fluido
de trabajo a una presión entre 20 bar y 22 bar. Las primeras y segundas porciones calentadas
del fluido de trabajo tienen una presión entre 19 bar y 21 bar al ingresar al separador.
El primer grupo de intercambiadores de calor de conversión de energía está configurado para
calentar la primera porción del fluido de trabajo a una temperatura entre 185 °F y 195 °F. El
segundo grupo de intercambiadores de calor de conversión de energía está configurado para
calentar la segunda porción del fluido de trabajo a una temperatura entre 155 °F y 165 °F.
La segunda turbina está configurada para generar al menos 1 MW de energía.
El sistema de conversión de energía de ciclo Kalina incluye un enfriador configurado para
enfriar el flujo de vapor del fluido de trabajo y el flujo líquido del fluido de trabajo después
de la generación de energía, donde el enfriador tiene una capacidad térmica entre 2500 MM
Btu/h y 3200 MM Btu/h.
El sistema incluye un tanque de acumulación, donde el flujo de fluido calentador fluye desde
el tanque de acumulación, a través del intercambiador de calor de recuperación de calor
residual, a través del sistema de conversión de energía de ciclo Kalina, y de regreso al tanque
de acumulación.
El intercambiador de calor de recuperación de calor residual está configurado para calentar el
flujo de fluido calentador mediante intercambio con un flujo de vapor de un atrapa-golpes en
un área de entrada de la planta de procesamiento de gas. El intercambiador de calor de
recuperación de calor residual está configurado para calentar el flujo de fluido calentador
mediante intercambio con un flujo de salida de un separador de DGA (diglicolamina) en la
planta de procesamiento de gas. El intercambiador de calor de recuperación de calor residual
está configurado para calentar el flujo de fluido calentador mediante intercambio con uno o
más de un flujo de gas dulce y un flujo de gas de venta en la planta de procesamiento de gas.
El intercambiador de calor de recuperación de calor residual está configurado para calentar el
flujo de fluido calentador mediante intercambio con un cabezal de propano en una unidad de
refrigeración de propano de la planta de procesamiento de gas.
En un aspecto, un método incluye calentar un flujo de fluido calentador mediante un
intercambiador de calor de recuperación de calor residual mediante intercambio con una
fuente de calor en una planta de procesamiento de gas asociada al petróleo crudo. El método
incluye generar energía en un sistema de conversión de energía de ciclo Kalina, incluyendo
calentar una primera porción de un fluido de trabajo mediante un primer grupo de
intercambiadores de calor de conversión de energía mediante intercambio con el flujo de
fluido calentador calentado, siendo el fluido de trabajo una mezcla de amoníaco y agua.
Generar energía en un sistema de conversión de energía de ciclo Kalina incluye calentar una
segunda porción de un fluido de trabajo mediante un segundo grupo de intercambiadores de
calor de conversión de energía, incluyendo calentar la segunda porción del fluido de trabajo
mediante un primer intercambiador de calor mediante intercambio con un flujo líquido del
fluido de trabajo; y calentar la segunda porción del fluido de trabajo mediante un segundo
intercambiador de calor mediante intercambio con el flujo de fluido calentador calentado.
Generar energía en un sistema de conversión de energía de ciclo Kalina incluye separar, en un
separador, las primeras y segundas porciones calentadas del fluido de trabajo en un flujo de

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vapor del fluido de trabajo y el flujo líquido del fluido de trabajo, generando energía,
mediante una primera turbina y un generador, mediante la expansión del flujo de vapor del
fluido de trabajo; y generando energía a partir del flujo líquido del fluido de trabajo mediante
una segunda turbina.

Los ejemplares pueden incluir una o más de las siguientes características:

Generar energía con la primera turbina y el generador incluye generar al menos 60 MW.
El método incluye bombear el fluido de trabajo a una presión entre 24 bar y 26 bar. Calentar
la primera porción del fluido de trabajo incluye calentarla a una temperatura entre 170°F y
180°F.
El método incluye bombear el fluido de trabajo a una presión entre 20 bar y 22 bar. Calentar
la primera porción del fluido de trabajo incluye calentarla a una temperatura entre 185°F y
195°F.
Calentar la segunda porción del fluido de trabajo incluye calentarla a una temperatura entre
155°F y 165°F.
Generar energía con la segunda turbina incluye generar al menos 1 MW de potencia.
El método incluye enfriar el flujo de vapor del fluido de trabajo y el flujo líquido del fluido
de trabajo después de la generación de energía, donde el enfriador tiene una capacidad
térmica entre 2500 MM Btuh y 3200 MM Btuh.
El método incluye dirigir el flujo de fluido calentador desde un tanque de acumulación, a
través del intercambiador de calor de recuperación de calor residual, a través del sistema de
conversión de energía de ciclo Kalina, y de regreso al tanque de acumulación.
El método incluye calentar el flujo de fluido calentador mediante intercambio con un flujo de
vapor de un atrapa-golpes en un área de entrada de la planta de procesamiento de gas. El
método incluye calentar el flujo de fluido calentador mediante intercambio con un flujo de
salida de un separador de DGA en la planta de procesamiento de gas. El método incluye
calentar el flujo de fluido calentador mediante intercambio con uno o más de un flujo de gas
dulce y un flujo de gas de venta en la planta de procesamiento de gas. El método incluye
calentar el flujo de fluido calentador mediante intercambio con un cabezal de propano en una
unidad de refrigeración de propano de la planta de procesamiento de gas en la planta de
procesamiento de gas.
En un aspecto, un sistema incluye un intercambiador de calor de recuperación de calor
residual configurado para calentar un flujo de fluido calentador mediante intercambio con una
mejor fuente en una planta de procesamiento de gas asociada al petróleo crudo; un
intercambiador de calor del sistema de conversión de energía configurado para calentar un
fluido de trabajo mediante intercambio con el flujo de fluido calentador calentado; y un
sistema de conversión de energía que incluye una turbina y un generador, donde la turbina y
el generador están configurados para generar energía mediante la expansión del fluido de
trabajo calentado.
Los ejemplares pueden incluir una o más de las siguientes características:
El sistema de conversión de energía incluye un ciclo Rankine orgánico. La turbina y el
generador están configurados para generar al menos aproximadamente 65 MW de potencia,
como mínimo aproximadamente 80 MW de potencia. El sistema de conversión de energía

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incluye una bomba configurada para bombear el fluido de conversión de energía a una
presión de menos de aproximadamente 12 bar. El fluido de trabajo incluye iso-butano.
El sistema de conversión de energía incluye un ciclo Kalina. El fluido de trabajo incluye
amoníaco y agua. La turbina y el generador están configurados para generar al menos
aproximadamente 65 MW de potencia, como mínimo aproximadamente 84 MW de potencia.
El sistema de conversión de energía incluye una bomba configurada para bombear el fluido
de trabajo a una presión de menos de aproximadamente 25 bar, como menos de
aproximadamente 22 bar.

El sistema de conversión de energía incluye un ciclo Goswami modificado. El ciclo Goswami

modificado incluye un enfriador para enfriar un flujo de líquido de enfriamiento. Una primera
porción del fluido de trabajo entra en la turbina y una segunda porción del fluido de trabajo
fluye a través del enfriador. El enfriador está configurado para enfriar un flujo de líquido de
enfriamiento mediante intercambio con la segunda porción del fluido de trabajo. El flujo de
líquido de enfriamiento enfriado se utiliza para la refrigeración en la planta de procesamiento
de gas. El enfriador está configurado para producir al menos aproximadamente 210 MM
Btu/h (millones de unidades térmicas británicas (Btu) por hora) de capacidad de enfriamiento
en la planta. El flujo de líquido de enfriamiento enfriado se utiliza para la refrigeración del
aire ambiente. El flujo de líquido de enfriamiento enfriado se utiliza para la refrigeración del
aire ambiente en la planta de procesamiento de gas. El enfriador está configurado para
producir al menos aproximadamente 80 MM Btu/h de capacidad de enfriamiento del aire
ambiente. El flujo de líquido de enfriamiento enfriado se utiliza para la refrigeración del aire
ambiente para una comunidad fuera de la planta de procesamiento de gas. El enfriador está
configurado para producir al menos aproximadamente 1300 MM Btu/h de capacidad de
enfriamiento del aire ambiente. La proporción entre la cantidad de fluido de trabajo que fluye
a través de la turbina y la cantidad de fluido de trabajo que fluye a través del enfriador es
ajustable durante la operación del sistema de conversión de energía. La proporción puede ser
cero. La turbina y el generador están configurados para generar al menos aproximadamente
53 MW de potencia. El sistema de conversión de energía incluye una bomba configurada
para bombear el fluido de trabajo a una presión de menos de aproximadamente 14 bar. El
fluido de trabajo incluye amoníaco y agua. El fluido de trabajo entra en la turbina en fase de
vapor. El fluido de trabajo que entra en la turbina es rico en amoníaco en comparación con un
fluido de trabajo en otra parte del ciclo de conversión de energía. El sistema incluye una
turbina de recuperación de alta presión configurada para generar energía a partir de un fluido
de trabajo líquido. La turbina de recuperación de alta presión está configurada para generar al
menos aproximadamente 1 MW de potencia. El fluido de trabajo líquido que entra en la
turbina de recuperación de alta presión es pobre en amoníaco en comparación con un fluido
de trabajo en otra parte del ciclo de conversión de energía.
El flujo de fluido calentador incluye aceite. El sistema incluye un tanque de acumulación. El
flujo de fluido calentador fluye desde el tanque de acumulación, a través del intercambiador
de calor de recuperación de calor residual, a través del intercambiador de calor del sistema de
conversión de energía, y de regreso al tanque de acumulación.
El intercambiador de calor de recuperación de calor residual está configurado para calentar el
flujo de fluido calentador mediante intercambio con un flujo de vapor de un atrapa-golpes en

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un área de entrada de la planta de procesamiento de gas. El intercambiador de calor de

recuperación de calor residual está configurado para calentar el flujo de fluido calentador
mediante intercambio con un flujo de DGA (diglicolamina) diluido de un separador de DGA
en la planta de procesamiento de gas. El intercambiador de calor de recuperación de calor
residual está configurado para calentar el flujo de fluido calentador mediante intercambio con
un flujo superior de un separador de DGA en la planta de procesamiento de gas. El
intercambiador de calor de recuperación de calor residual está configurado para calentar el
flujo de fluido calentador mediante intercambio con un flujo de gas dulce en la planta de
procesamiento de gas. El intercambiador de calor de recuperación de calor residual está
configurado para calentar el flujo de fluido calentador mediante intercambio con un flujo de
gas de venta en la planta de procesamiento de gas. El intercambiador de calor de recuperación
de calor residual está configurado para calentar el flujo de fluido calentador mediante
intercambio con un cabezal de propano en una unidad de refrigeración de propano de la
planta de procesamiento de gas en la planta de procesamiento de gas.
En un aspecto general, un método incluye calentar un flujo de fluido calentador mediante
intercambio con una fuente de calor en una planta de procesamiento de gas, calentar un fluido
de trabajo mediante intercambio con el flujo de fluido calentador calentado, y generar energía
mediante una turbina y un generador en un sistema de conversión de energía mediante la
expansión del fluido de trabajo calentado.

Los ejemplares pueden incluir una o más de las siguientes características:

El sistema de conversión de energía incluye un ciclo Rankine orgánico. Generar energía
incluye generar al menos aproximadamente 65 MW de potencia, como mínimo
aproximadamente 80 MW de potencia. El método incluye bombear el fluido de trabajo a una
presión de menos de aproximadamente 12 bar.
El sistema de conversión de energía incluye un ciclo Kalina. Generar energía incluye generar
al menos aproximadamente 65 MW de potencia, como mínimo aproximadamente 84 MW de
potencia. El método incluye bombear el fluido de trabajo a una presión de menos de
aproximadamente 25 bar, como menos de aproximadamente 22 bar.
El ciclo de conversión de energía incluye un ciclo Goswami modificado. El método incluye
enfriar un flujo de líquido de enfriamiento mediante intercambio con el fluido de trabajo en
un enfriador. Una primera porción del fluido de trabajo entra en la turbina y una segunda
porción del fluido de trabajo fluye a través del enfriador. El método incluye proporcionar el
flujo de líquido de enfriamiento enfriado a la planta de procesamiento de gas para
refrigeración. El método incluye producir al menos aproximadamente 210 MM Btu/h de
refrigeración en la planta utilizando el flujo de líquido de enfriamiento enfriado. El método
incluye utilizar el flujo de líquido de enfriamiento enfriado para la refrigeración del aire
ambiente. El método incluye utilizar el flujo de líquido de enfriamiento enfriado para la
refrigeración del aire ambiente en la planta de procesamiento de gas. El método incluye
producir al menos aproximadamente 80 MM Btu/h de capacidad de refrigeración del aire
ambiente. El método incluye utilizar el flujo de líquido de enfriamiento enfriado para la
refrigeración del aire ambiente para una comunidad fuera de la planta de procesamiento de
gas. El método incluye producir al menos aproximadamente 1300 MM Btu/h de capacidad de
refrigeración del aire ambiente. El método incluye ajustar una proporción entre la cantidad de

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fluido de trabajo que entra en la turbina y la cantidad de fluido de trabajo que fluye a través
del enfriador. La proporción puede ser cero. Generar energía incluye generar al menos
aproximadamente 53 MW de potencia. El método incluye bombear el fluido de trabajo a una
presión de menos de aproximadamente 14 bar. El método incluye hacer que el fluido de
trabajo entre en la turbina en fase de vapor. El fluido de trabajo que entra en la turbina es rico
en amoníaco en comparación con el fluido de trabajo en otras partes del ciclo de conversión
de energía. El método incluye generar energía mediante una turbina de recuperación de alta
presión que recibe el fluido de trabajo líquido. El método incluye generar al menos
aproximadamente 1 MW de potencia. El fluido de trabajo líquido recibido por la turbina de
recuperación de alta presión es pobre en amoníaco en comparación con el fluido de trabajo en
otras partes del ciclo de conversión de energía.
El método incluye hacer fluir el flujo de fluido calentador desde un tanque de acumulación a
un intercambiador de calor de recuperación de calor residual en la planta de procesamiento de
gas para el intercambio con la fuente de calor en la planta de procesamiento de gas, a un
intercambiador de calor de conversión de energía para el intercambio con el fluido de
conversión de energía, y de vuelta al tanque de acumulación.
El método incluye calentar el flujo de fluido calentador mediante intercambio con un flujo de
vapor de un atrapagolpes en un área de entrada de la planta de procesamiento de gas. El
método incluye calentar el flujo de fluido calentador mediante intercambio con un flujo de
DGA diluido de un separador de DGA en la planta de procesamiento de gas. El método
incluye calentar el flujo de fluido calentador mediante intercambio con un flujo superior de
un separador de DGA en la planta de procesamiento de gas. El método incluye calentar el
flujo de fluido calentador mediante intercambio con un flujo de gas dulce en la planta de
procesamiento de gas. El método incluye calentar el flujo de fluido calentador mediante
intercambio con un flujo de gas de venta en la planta de procesamiento de gas. El método
incluye calentar el flujo de fluido calentador mediante intercambio con un cabezal de propano
en una unidad de refrigeración de propano de la planta de procesamiento de gas en la planta
de procesamiento de gas.

Los sistemas descritos aquí pueden tener una o más de las siguientes ventajas. Los sistemas
pueden integrarse con una planta de procesamiento de gas asociada al petróleo crudo para
hacer que la planta de procesamiento de gas sea más eficiente en energía o menos
contaminante o ambas cosas. El calor residual de baja calidad de la planta de procesamiento
de gas se puede utilizar para la generación de energía sin carbono. El calor residual de baja
calidad de la planta de procesamiento de gas se puede utilizar para proporcionar enfriamiento
sub-ambiental en la planta, reduciendo así el consumo de combustible de la planta de
procesamiento de gas. El calor residual de baja calidad de la planta de procesamiento de gas
se puede utilizar para proporcionar aire acondicionado o enfriamiento ambiente en la
comunidad industrial de la planta de procesamiento de gas o en una comunidad no industrial
cercana, ayudando así a la comunidad a consumir menos energía.
Los sistemas de conversión de energía descritos pueden integrarse en una planta de
procesamiento de gas asociada al petróleo crudo existente como una actualización o pueden
integrarse en una planta de procesamiento de gas recién construida. Una actualización a una
planta de procesamiento de gas existente permite que las ventajas de eficiencia, generación de

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energía y ahorro de combustible ofrecidas por los sistemas de conversión de energía descritos
aquí sean accesibles con una inversión de capital baja. Los sistemas de conversión de energía
pueden hacer uso de la estructura existente en una planta de procesamiento de gas mientras
permiten la recuperación eficiente del calor residual y la conversión del calor residual en
energía y en utilidades de enfriamiento. La integración de un sistema de conversión de
energía en una planta de procesamiento de gas existente puede ser generalizable a los modos
de operación específicos de la planta.

Otras características y ventajas son evidentes a partir de la siguiente descripción y de las

reclamaciones.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

FIG. 1 es un diagrama de un área de entrada de una planta de procesamiento de gas asociada

al petróleo crudo.
FIG. 2 es un diagrama de un área de tratamiento de gas a alta presión de una planta de
procesamiento de gas asociada al petróleo crudo.
FIG. 3 es un diagrama de una sección de tratamiento de gas a baja presión y compresión de
gas de alimentos de una planta de procesamiento de gas asociada al petróleo crudo.
FIG. 4 es un diagrama de una unidad de recuperación de líquidos y compresión de gas de
venta de una planta de procesamiento de gas asociada al petróleo crudo.
FIG. 5 es un diagrama de una sección de refrigerante de propano de una planta de
procesamiento de gas asociada al petróleo crudo.
FIG. 6 es un diagrama de una planta de conversión de calor residual a energía basada en el
ciclo de Rankine Orgánico.
FIGS. 7A y 7B son diagramas de una planta de conversión de calor residual a enfriamiento
combinado y planta de conversión de energía basada en el ciclo de Rankine Orgánico.
FIG. 8 es un diagrama de un eyector.
FIGS. 9A y 9B son diagramas de plantas de conversión de calor residual a energía basadas en
el ciclo modificado de Kalina.
FIGS. 10A y 10B son diagramas de plantas de conversión de calor residual a enfriamiento
combinado y plantas de conversión de energía basadas en el ciclo modificado de Goswami.
FIGS. 11A y 11B son diagramas de plantas de conversión de calor residual a enfriamiento
combinado y plantas de conversión de energía basadas en el ciclo modificado de Goswami.
FIG. 12 es un diagrama de una planta de conversión de calor residual a enfriamiento
combinado y planta de conversión de energía basada en el ciclo modificado de Goswami.

DESCRIPCIÓN DETALLADA

Se integra una red de recuperación de calor residual de baja calidad en una planta de
procesamiento de gas asociada al petróleo crudo. Las redes de recuperación de calor residual
de baja calidad pueden incluir una red de intercambiadores de calor en la planta de
procesamiento de gas que recupera el calor residual de diversas fuentes de baja calidad en la
planta de procesamiento de gas. El calor residual recuperado puede ser dirigido a un sistema

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de conversión de energía, como un sistema de conversión de energía basado en un ciclo de

Rankine Orgánico, un ciclo Kalina o un ciclo modificado de Goswami.

En los sistemas de conversión de energía, el calor residual recuperado puede convertirse en

energía sin carbono. En algunos tipos de sistemas de conversión de energía, el calor residual
recuperado también puede utilizarse para enfriar agua helada que luego se devuelve a la
planta de procesamiento de gas para enfriamiento sub-ambiental en la planta, o puede
utilizarse para enfriar directamente corrientes de gas en la planta de procesamiento de gas,
reduciendo así la dependencia de la planta de procesamiento de gas de la refrigeración
mecánica o de propano y mejorando la eficiencia energética de la planta de procesamiento de
gas. En algunos tipos de sistemas de conversión de energía, el calor residual recuperado
también puede utilizarse para proporcionar aire acondicionado o enfriamiento ambiental a la
comunidad industrial de la planta de procesamiento de gas o a una comunidad no industrial
cercana. La cantidad de calor residual que se utiliza para la generación de energía frente a la
que se utiliza para el enfriamiento puede ajustarse de forma flexible en tiempo real para
permitir que la operación del sistema de conversión de energía se optimice en función de las
condiciones actuales, por ejemplo, condiciones ambientales o demanda de una red eléctrica.
Por ejemplo, durante los días calurosos de verano, el sistema de conversión de energía puede
configurarse para proporcionar principalmente aire acondicionado ambiental a expensas de la
generación de energía, mientras que en invierno el sistema de conversión de energía puede
configurarse para una mayor generación de energía.

Las FIGURAS 1-5 muestran partes de una planta de procesamiento de gas asociada al
petróleo crudo a gran escala con una capacidad de alimentación de, por ejemplo,
aproximadamente 2000 a 2500 millones de pies cúbicos estándar por día. En algunos casos,
la planta de procesamiento de gas es una planta para procesar "gas asociado", que es gas
asociado con petróleo crudo proveniente de pozos de petróleo crudo, o una planta para
procesar "gas natural", que es gas que proviene directamente de pozos de gas natural.
Una red de recuperación de calor residual de baja calidad y un sistema de enfriamiento
sub-ambiental se integra en la planta de procesamiento de gas asociada al petróleo crudo de
las FIGURAS 1-5 como una actualización a la planta de procesamiento de gas de petróleo
crudo. Una red de intercambiadores de calor integrada en la planta de procesamiento de gas
asociada al petróleo crudo recupera el calor residual de diversas fuentes de baja calidad en la
planta de procesamiento de gas. El calor residual recuperado puede ser dirigido a un sistema
de conversión de energía donde, el calor residual recuperado se convierte en energía sin
carbono. En el sistema de conversión de energía, el calor residual recuperado también puede
utilizarse para enfriar agua helada que se devuelve a la planta de procesamiento de gas para
un enfriamiento sub-ambiental en la planta, lo que permite que la planta de procesamiento de
gas consuma menos energía en el enfriamiento. En algunos casos, el calor residual
recuperado también puede utilizarse para proporcionar aire acondicionado o enfriamiento
ambiental a la comunidad industrial de la planta de procesamiento de gas o a una comunidad
cercana no industrial.
Una planta de procesamiento de gas asociada al petróleo crudo, como la mostrada en las
FIGURAS 1-5, antes de una actualización para introducir la red de recuperación de calor

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residual de baja calidad y el sistema de enfriamiento sub-ambiental descritos aquí, puede

desperdiciar calor residual de baja calidad (por ejemplo, calor residual inferior a unos 232°F)
al medio ambiente, por ejemplo, a través de enfriadores de aire. En un ejemplo, tal planta
puede desperdiciar aproximadamente 3250 MM Btu/h de calor residual de baja calidad al
medio ambiente. Además, tal planta, antes de una actualización, puede consumir
aproximadamente 500 MM Btu/h de enfriamiento sub-ambiental para la operación de un área
de recuperación de líquidos 400 (FIGURA 4). La introducción de la red de recuperación de
calor residual de baja calidad y del sistema de enfriamiento sub-ambiental descritos aquí
puede contribuir a reducir la cantidad de calor residual de baja calidad liberado al medio
ambiente y puede reducir la carga de enfriamiento sub-ambiental involucrada en la operación
del área de recuperación de líquidos.

En funcionamiento, el fluido caloportador se hace pasar a través de los intercambiadores de

calor 1-7 (descritos en los párrafos siguientes). Una temperatura de entrada del fluido
caloportador que fluye hacia las entradas de cada uno de los intercambiadores de calor 1-7 es
sustancialmente la misma, por ejemplo, entre unos 130°F y unos 150°F, como unos 140°F,
unos 150°F, unos 160°F, u otra temperatura. Cada intercambiador de calor 1-7 calienta el
fluido caloportador hasta una temperatura respectiva que es mayor que la temperatura de
entrada. Los fluidos caloportadores calentados de los intercambiadores de calor 1-7 se
combinan y se hacen pasar a través de un sistema de energía, donde el calor del fluido
caloportador calentado calienta el fluido de trabajo del sistema de generación de energía
aumentando así la presión y la temperatura del fluido de trabajo.

Refiriéndose a la FIGURA 1, en un área de entrada 100 de una planta de procesamiento de

gas asociada al petróleo crudo, una corriente de gas de entrada 102, como una corriente de
alimentación de fluido de pozo trifásico, fluye hacia los atrapadores de burbujas receptores
104, 106. Los atrapadores de burbujas 104, 106 son separadores de tres fases en la etapa
inicial de hidrocarburos de flujo de pozo (HC), gas y agua amarga.

El condensado de HC de flujo de pozo 124, 126 de los atrapadores de burbujas 104, 106,
respectivamente, fluye hacia los separadores de tres fases 128, 129, respectivamente, para el
destello y la separación adicional. En los separadores de tres fases 128, 129, el gas se separa
del líquido y los líquidos de HC se separan del agua condensada. El gas superior 132, 134
fluye hacia un separador de gas de baja presión (LP) 118. El agua amarga 136, 138 fluye
hacia el tambor de predestilación del separador de agua amarga 112. El condensado de HC
140, 142 fluye a través de un enfriador de condensado de separador de tres fases 144 y es
bombeado por una o más bombas de condensado 146 a un cabezal de inyección de crudo 148.

Vapores calientes 114, 116 de los atrapadores de burbujas 104, 106, respectivamente. Un
intercambiador de calor I recupera el calor residual de los vapores 114, 116 mediante un
intercambio con un fluido caloportador 194, como aceite, agua, un fluido orgánico o otro
fluido. Por ejemplo, el intercambiador de calor I puede recuperar entre unos 50 MM Btu/h y
unos 150 MM Btu/h de calor residual, como unos 50 MM Btu/h, unos 100 MM Btu/h, unos
150 MM Btu/h u otra cantidad de calor residual. El intercambiador de calor I enfría los

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vapores superiores 114, 116 de los atrapadores de burbujas 104, 106 mientras aumenta la
temperatura del fluido caloportador 194, por ejemplo, desde la temperatura de entrada hasta
una temperatura de, por ejemplo, entre unos 180°F y unos 200°F, como unos 180°F, unos
190°F, unos 200°F u otra temperatura. El fluido caloportador 194 que sale del intercambiador
de calor 1 se dirige a un cabezal de sistema de fluido caloportador que lleva el fluido
caloportador calentado, por ejemplo, a una unidad de generación de energía o a una planta de
generación de energía combinada y enfriamiento.

Tras la recuperación de calor residual en el intercambiador de calor 1, los vapores 114, 116 se
enfrían en un enfriador de vapores de atrapador de burbujas 122. La operación del enfriador
de vapores 122 puede variar dependiendo de la temporada. Por ejemplo, en verano, la
temperatura de los vapores entrantes 114, 116 puede ser más alta que en invierno y el
enfriador de vapores 112 puede operar con una menor carga térmica en verano que en
invierno para enfriar los vapores 114, 116 a una temperatura más alta en verano que en
invierno. La presencia del intercambiador de calor 1 permite que la carga térmica del
enfriador 122 sea menor de lo que sería sin el intercambiador de calor 1. Por ejemplo, la
carga térmica del enfriador 122 puede reducirse a, por ejemplo, entre unos 20 MM Btu/h y
unos 40 MM Btu/h, como unos 20 MM Btu/h, unos 30 MM Btu/h, unos 40 MM Btu/h u otra
carga térmica, mientras que la carga térmica del enfriador 122 sin el intercambiador de calor
1 habría sido entre unos 120 MM Btu/h y unos 140 MM Btu/h en verano y entre unos 190
MM Btu/h y unos 210 MM Btu/h en invierno.

Un flujo de salida 180 de gas agrio enfriado procedente del enfriador de vapores de atrapador
de burbujas 122 se divide en dos partes. Una primera porción 130 de gas agrio enfriado fluye
hacia una sección de tratamiento de gas de alta presión 200 (FIG. 2). Una segunda porción
123 de gas agrio enfriado fluye hacia los separadores de gas de baja presión (LP) 118, 120,
donde se elimina cualquier humedad arrastrada de los vapores 114, 116. El gas agrio 150, 152
de la parte superior de los separadores de gas LP 118, 120 fluye a través de un pod de
desempañado (no mostrado) que proporciona una protección adicional contra la arrastrada de
líquidos, y se envía a una sección de tratamiento de gas de baja presión 300 (FIG. 3). El
líquido de HC 154, 156 de los separadores de gas LP 118, 120 se envía a un cabezal de
inyección de tambor de oleada de condensado de HC 158 o al cabezal de inyección de crudo
148. Cada atrapador de burbujas 104, 106 tiene un botador de agua para sedimentar el agua
amarga salada que recoge los sedimentos arrastrados antes de que el agua amarga 108, 110,
respectivamente, sea enviada a un tambor de predestilación de separador de agua amarga 112.
En el tambor de predestilación 112, el agua amarga se procesa para eliminar el sulfuro de
hidrógeno (H2S) y los hidrocarburos disueltos del agua amarga con el fin de eliminar
cualquier aceite arrastrado del agua amarga antes de su eliminación. El gas ácido superior 160
del tambor de predestilación 112 se envía a una unidad de recuperación de azufre 162. El
agua amarga 164 del tambor de predestilación 112 se alimenta a la sección superior de una
columna de destilación de agua amarga 166. El agua amarga desciende a través de la sección
empaquetada de la columna de destilación 166, donde el agua amarga entra en contacto con
vapor a baja presión 168 inyectado debajo de la sección empaquetada de la columna de
destilación 166. El vapor 168 elimina el H2S del agua amarga. El H2S 170 fluye desde la

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parte superior de la columna de destilación 166 hasta la unidad de recuperación de azufre

162. El agua 172 libre de H2S fluye desde el fondo de la columna de destilación 166 a través
de un enfriador de efluentes de agua amarga 174, como un enfriador de aire, hasta la succión
de una bomba de reflujo de agua amarga 176. La bomba de reflujo 176 descarga agua de
reflujo de nuevo a la columna de destilación 166 o a un sistema de alcantarillado de aguas
aceitosas de la planta de gas, como un estanque de evaporación 178.

Refiriéndonos a la FIGURA 2, una sección de tratamiento de gas de alta presión 200 de la

planta de procesamiento de gas incluye un área de tratamiento de gas 202 y una unidad de
deshidratación 204. La sección de tratamiento de gas de alta presión 200 trata el gas agrio de
alta presión 130 recibido de la sección de entrada (FIG. 1) de la planta de procesamiento de
gas. El área de tratamiento de gas 202 trata el gas agrio 130, por ejemplo, con diglicolamina
(DGA), para eliminar contaminantes, como el sulfuro de hidrógeno (H2S) y el dióxido de
carbono (CO2), para obtener gas dulce de ventas húmedo 250. El gas dulce es un gas que se
limpia de H2S. El gas dulce puede incluir una pequeña cantidad de H2S, como menos de
unos 10 PPM (partes por millón) de H2S en la corriente de gas.

El gas de alimentación agrio 130 puede enfriarse mediante uno o más intercambiadores de
calor o enfriadores 206. Por ejemplo, el enfriador 206 puede ser un enfriador de carga
intermitente que enfría el gas de alimentación agrio 130. Desde el enfriador 206, el gas de
alimentación agrio 130 fluye hacia un filtro separador de gas de alimentación 208. Los filtros
de eliminación en el filtro separador 208 eliminan partículas sólidas, como suciedad o sulfuro
de hierro, del gas agrio 130. Los desempañadores de paletas en el filtro separador 208
separan el líquido arrastrado en el gas agrio 130.

El gas agrio filtrado 131 sale del filtro separador y entra en la parte inferior de un contacto de
diglicolamina (DGA) 210. El gas agrio asciende en el contacto de DGA y entra en contacto
con DGA líquida, pobre, procedente de una corriente de DGA pobre 232 (discutida en los
siguientes párrafos) que fluye hacia abajo por la columna del contacto de DGA 210. La DGA
pobre en el contacto de DGA 210 absorbe H2S y CO2 del gas agrio. El gas dulce de ventas
húmedo 250 sale de la parte superior del contacto de DGA y entra en la unidad de
deshidratación 204, discutida en los siguientes párrafos. La DGA rica 214, que es DGA
líquida rica en H2S y CO2, sale de la parte inferior del contacto de DGA 210 y fluye hacia un
tambor de flash de DGA rica 216. El gas de ventas es gas que consiste principalmente en
metano y con una pequeña cantidad de gases más pesados como etano y una cantidad muy
pequeña de propano. El gas de ventas exhibe un valor calorífico para aplicaciones industriales
y no industriales entre unos 900 y 1080 BTU/SCF (unidades térmicas británicas por pie
cúbico estándar).
En el tambor de flash de DGA rica 216, se separa el gas del DGA líquido rico. El gas se
libera desde la parte superior del tambor de flash 216 como gas de flash 218 que se une a un
cabezal de gas combustible 214, por ejemplo, para su uso en calderas.

El DGA líquido rico 220 sale del fondo del tambor de flash 216 y fluye a través de un
enfriador de DGA pobre/rica 219 hacia un DGA stripper 222. El DGA líquido rico fluye

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hacia abajo por la columna del DGA stripper 222 y entra en contacto con el gas ácido y vapor
que viajan hacia arriba a través de la columna desde un flujo de reboiler de fondo de stripper
224. El flujo de reboiler de fondo de stripper 224 se calienta en un intercambiador 226
mediante un intercambio con vapor a baja presión (LPS) 228. El H2S y CO2 se liberan con
una mezcla de DGA y agua, y el flujo de reboiler de fondo de stripper 224 regresa al DGA
stripper 222 como un flujo bifásico.

El gas ácido viaja hacia arriba por la columna del DGA stripper 222 y sale de la parte
superior como un flujo de gas ácido 230, que puede incluir agua amarga condensada. El flujo
de gas ácido 230 fluye hacia un condensador superior de gas ácido de DGA stripper 238 y
luego hacia un tambor de reflujo de DGA stripper 240, que separa el gas ácido y el agua
amarga. El gas ácido 242 sube y sale de la parte superior del tambor de reflujo 240, desde
donde se dirige a, por ejemplo, la unidad de recuperación de azufre 162 o a una antorcha de
gas ácido. El agua amarga (no mostrada) sale por la parte inferior del tambor de reflujo 240 y
es transferida por una bomba de reflujo de stripper (no mostrada) a la bandeja superior del
DGA stripper 222 para actuar como un flujo de reflujo superior.

La solución de DGA pobre 232 fluye desde el fondo del DGA stripper 222 y es bombeada
por una o más bombas de circulación de DGA 234 a través del enfriador DGA pobre/rica
219, el intercambiador de calor 2 y el enfriador de solución de DGA pobre 236. El
intercambiador de calor 2 recupera el calor residual mediante un intercambio con un fluido
caloportador 294. Por ejemplo, el intercambiador de calor 2 puede recuperar entre
aproximadamente 200 MM Btu/h y aproximadamente 300 MM Btu/h de calor residual, como
aproximadamente 200 MM Btu/h, aproximadamente 250 MM Btu/h, aproximadamente 300
MM Btu/h o otra cantidad de calor residual. El intercambiador de calor 2 enfría la corriente
de DGA pobre 232 mientras eleva la temperatura del fluido caloportador 294, por ejemplo,
desde la temperatura de entrada hasta una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 210°F y aproximadamente 230°F, como aproximadamente 210°F,
aproximadamente 220°F, aproximadamente 230°F u otra temperatura. El fluido caloportador
294 que sale del intercambiador de calor 2 se dirige a un cabezal de sistema de fluido
caloportador que lleva el fluido caloportador calentado, por ejemplo, a una unidad de
generación de energía o a una planta de generación combinada de refrigeración y energía.

La presencia del intercambiador de calor 2 permite reducir la carga térmica del enfriador de
DGA pobre 236. Por ejemplo, la carga térmica del enfriador de DGA pobre 236 se puede
reducir a, por ejemplo, entre aproximadamente 30 MM Btu/h y aproximadamente 50 MM
Btu/h, como aproximadamente 30 MM Btu/h, aproximadamente 40 MM Btu/h,
aproximadamente 50 MM Btu/h u otra carga térmica, desde un valor anterior de entre
aproximadamente 250 MM Btu/h y aproximadamente 300 MM Btu/h.

En el proceso de endulzamiento de gas, pueden formarse productos complejos por la reacción

secundaria de DGA pobre con contaminantes. Estas reacciones secundarias pueden reducir la
eficiencia del proceso de

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absorción de DGA pobre. En algunos casos, se puede utilizar un recuperador (no mostrado)
para convertir estos productos complejos de nuevo en DGA. Un flujo de DGA pobre que
contiene productos complejos puede ser dirigido desde el DGA stripper 222 hacia el
recuperador, que utiliza vapor, por ejemplo, vapor a 250 psig, para calentar el flujo de DGA
pobre con el fin de convertir los productos complejos en DGA. El vapor de DGA pobre sale
de la parte superior del recuperador y regresa al DGA stripper 222. El DGA recuperado fluye
desde el fondo del recuperador a un sumidero de recuperador de DGA. Un flujo lateral de
agua de reflujo puede ser utilizado para controlar la temperatura de recuperación en el
recuperador.

En el área de deshidratación 204, el gas de ventas dulce húmedo 250, que proviene de la parte
superior del contacto de DGA 210, se trata para eliminar el vapor de agua del flujo de gas. El
gas de ventas dulce húmedo 250 entra en el fondo de un contacto de trietilenglicol (TEG)
252. El gas de ventas dulce húmedo 250 sube en el contacto de TEG 252 y entra en contacto
con líquido, magro de un flujo magro de TEG 280 (discutido en los siguientes párrafos) que
fluye hacia abajo en la columna del contacto de TEG 252. En algunos casos, se puede utilizar
otro líquido hidroscópico que no sea TEG. El TEG magro en el contacto de TEG 252 elimina
el vapor de agua del gas de ventas dulce. El gas de ventas dulce seco 254 fluye desde la parte
superior del contacto de TEG 252 hasta un tambor de separación (KO) de gas de ventas 256.
La parte superior 258 del tambor KO de gas de ventas 256 se envía a una red de gas 261.

El TEG rico 259 fluye desde el fondo del contacto de TEG 252 hasta un tambor de flash de
TEG rico 260. Los fondos 263 del tambor KO de gas de ventas 256 también fluyen hacia el
tambor de flash de TEG rico 260. El gas se libera desde la parte superior del tambor de flash
260 como gas de flash 262 y se une al cabezal de gas combustible 214 (FIG. 2), por ejemplo,
para su uso en calderas.

El TEG líquido rico 264 sale del fondo del tambor de flash 260 y fluye a través de un
intercambiador TEG pobre/rico 266 hacia un TEG stripper 268. En el TEG stripper 268, el
vapor de agua se elimina del TEG líquido rico mediante vapores calientes generados por un
reboiler del TEG stripper (no mostrado). El gas de desgasificación superior 270 fluye desde
la parte superior del TEG stripper 268 a través de un condensador superior 272 hacia un
tambor de reflujo de desgasificación del TEG 274. El tambor de reflujo 274 separa el gas de
desgasificación del condensado. El gas de desgasificación 276 sale de la parte superior del
tambor de reflujo 274 y se une al cabezal de gas combustible 214, por ejemplo, para su uso en
calderas. Las bombas de reflujo del TEG stripper (no mostradas) bombean el condensado 278
desde el fondo del tambor de reflujo 274 hasta el cabezal de inyección de crudo 148 y el agua
(no mostrada) hacia un separador de agua residual.

El TEG magro 280 desde el fondo del TEG stripper 268 es bombeado por una o más bombas
de circulación de TEG magro 282 hasta el intercambiador de TEG pobre/rico 266 y luego a
través de un enfriador de TEG magro 284 antes de ser devuelto a la parte superior del
contacto de TEG 252.

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Refiriéndose a la FIG. 3, una sección de tratamiento de gas a baja presión y compresión de

gas de alimentación 300 de la planta de procesamiento de gas incluye un área de tratamiento
de gas 302 y un área de compresión de gas de alimentación 304. La sección de tratamiento y
compresión de gas 300 trata el gas amargo 150, 152 recibido de la sección de entrada 100
(FIG. 1) de la planta de procesamiento de gas.

El área de tratamiento de gas 302 trata el gas amargo 150, 152 (denominado colectivamente
como un flujo de alimentación de gas amargo 306) para eliminar contaminantes, como H2S y
CO2, y generar gas dulce 350. El flujo de alimentación de gas amargo 306 alimenta un
separador de filtro de gas de alimentación 308. Los filtros de eliminación en el separador de
filtro 308 eliminan partículas sólidas, como suciedad o sulfuro de hierro, del flujo de gas de
alimentación amargo 306. Los desempañadores de paletas en el separador de filtro 308
separan el líquido arrastrado en el flujo de gas de alimentación amargo 306.

Un flujo de gas de alimentación amargo

filtrado 307 sale del separador de filtro 308 y entra en el fondo de un contacto de DGA 310.
El gas amargo sube en el contacto de DGA 310 y entra en contacto con el DGA magro de un
flujo de DGA magro 332 (discutido en los siguientes párrafos) que fluye hacia abajo en la
columna del contacto de DGA. El DGA magro en el contacto de DGA 310 absorbe H2S y
CO2 del gas amargo. El gas dulce 350 sale de la parte superior del contacto de DGA 310 y
entra en el área de compresión de gas de alimentación 304, discutido en los siguientes
párrafos. El DGA rico 314 sale del fondo del contacto de DGA 310 y fluye hacia un tambor
de flash de DGA rico 316.

El tambor de flash de DGA rico 316 reduce la presión del DGA rico 314, lo que hace que el
gas se separe del DGA líquido rico. El gas se libera desde la parte superior del tambor de
flash 316 como gas de flash 318 y se une al cabezal de gas combustible 214 (FIG. 2), por
ejemplo, para su uso en calderas.

La solución magra de DGA 332 fluye desde el fondo del stripper de DGA 322 y es bombeada
por una o más bombas de circulación de DGA 334 a través de un intercambiador de calor de
recuperación de desechos 4, que enfría la corriente de DGA magra 332 del stripper de DGA
322. El intercambiador de calor 4 recupera el calor residual mediante el intercambio con un
fluido calefactor 398. Por ejemplo, el intercambiador de calor 4 puede recuperar entre
aproximadamente 1200 MM Btu/h y aproximadamente 1300 MM Btu/h de calor residual,
como aproximadamente 1200 MM Btu/h, aproximadamente 1250 MM Btu/h,
aproximadamente 1300 MM Btu/h, u otra cantidad de calor residual. El intercambiador de
calor 4 enfría la corriente de DGA magra 332 mientras eleva la temperatura del fluido
calefactor 398, por ejemplo, desde la temperatura de entrada hasta una temperatura de, por
ejemplo, entre aproximadamente 260°F y aproximadamente 280°F, como aproximadamente
260°F, aproximadamente 270°F, aproximadamente 280°F, u otra temperatura. El fluido
calefactor 398 calentado se dirige a un cabezal del sistema de fluido calefactor que lleva el
fluido calefactor calentado, por ejemplo, a una unidad de generación de energía o a una planta

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de generación de energía y refrigeración combinada. La solución de DGA magra enfriada 332

se alimenta en la parte superior del contactor de DGA 310.

La presencia del intercambiador de calor 4 permite que uno o más enfriadores de solución de
DGA magra 336 sean omitidos. En ausencia del intercambiador de calor 4, la solución de
DGA magra 332 se enfría mediante los enfriadores de solución de DGA magra 336, que
pueden tener un rendimiento térmico de entre aproximadamente 1200 MM Btu/h y
aproximadamente 1300 MM Btu/h, como aproximadamente 1200 MM Btu/h,
aproximadamente 1250 MM Btu/h, aproximadamente 1300 MM Btu/h, u otro rendimiento
térmico. Sin embargo, los enfriadores de solución de DGA magra 336 no se utilizan (por
ejemplo, el rendimiento térmico de los enfriadores de solución de DGA magra 336 se reduce
a x) cuando la solución de DGA 312 es conducida por el intercambiador de calor 4,
conservando así todo el rendimiento térmico de los enfriadores de solución de DGA magra
336.

En el área de compresión de gas de alimentación 304, el gas dulce 350, que proviene del
contactor de DGA 310, es comprimido y enfriado. El gas dulce 350 fluye desde el contactor
de DGA 310 hacia un depurador de succión del compresor de alimentación 352 que elimina
cualquier agua que condense en la tubería entre el área de tratamiento de gas 302 y el
depurador de succión 352. Por ejemplo, el depurador de succión 352 puede tener una
almohadilla de desempolvado de malla de alambre para la eliminación de agua. Los líquidos
356 que se recogen en el depurador de succión 354 se devuelven a un tambor de flash de
DGA (no mostrado). El gas seco 358 sale de la parte superior del depurador de succión 354 y
fluye hacia el lado de succión de un compresor de alimentación 360, que puede ser, por
ejemplo, un compresor centrífugo de cuatro etapas. En algunos casos, el compresor de
alimentación 360 puede tener múltiples trenes de compresión de gas de alimentación. La
descarga de cada uno de los trenes de compresión de gas de alimentación del compresor de
alimentación 360 se une en un cabezal 362 único.

Después del compresor de alimentación 360, el cabezal 362 se enfría mediante un

intercambiador de calor de recuperación de desechos 3 y posteriormente por un enfriador
364. El intercambiador de calor 3 recupera el calor residual mediante el intercambio con un
fluido calefactor 394. Por ejemplo, el intercambiador de calor 3 puede recuperar entre
aproximadamente 250 MM Btu/h y aproximadamente 350 MM Btu/h de calor residual, como
aproximadamente 250 MM Btu/h, aproximadamente 300 MM Btu/h, aproximadamente 350
MM Btu/h, u otra cantidad de calor residual. El intercambiador de calor 3 enfría el gas de
descarga del cabezal 362 mientras eleva la temperatura del fluido calefactor 394, por ejemplo,
desde la temperatura de entrada hasta una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 260°F y aproximadamente 280°F, como aproximadamente 260°F,
aproximadamente 270°F, aproximadamente 280°F, u otra temperatura. El fluido calefactor
394 calentado se dirige a un cabezal del sistema de fluido calefactor que lleva el fluido
calefactor calentado, por ejemplo, a una unidad de generación de energía o a una planta de
generación de energía y refrigeración combinada. El cabezal enfriado 362 fluye hacia las
secciones de enfriamiento en una unidad de recuperación de líquido 400 (FIG. 4).

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La presencia del intercambiador de calor 3 permite reducir la carga térmica del enfriador
posterior del compresor 364. Por ejemplo, la carga térmica del enfriador posterior del
compresor 364 puede reducirse a, por ejemplo, entre aproximadamente 20 MM Btu/h y
aproximadamente 40 MM Btu/h, como aproximadamente 20 MM Btu/h, aproximadamente
30 MM Btu/h, aproximadamente 40 MM Btu/h, u otra carga térmica, desde un valor anterior
de entre aproximadamente 300 MM Btu/h y aproximadamente 400 MM Btu/h.

La figura 4 muestra una unidad de recuperación de líquidos y compresión de gas de venta 400
de la planta de procesamiento de gas que enfría y comprime el cabezal 362 (a veces llamado
gas de alimentación 362) recibido de la sección de tratamiento de gas de baja presión y
compresión de gas de alimentación 300. La unidad de recuperación de líquidos y compresión
de gas de venta 400 incluye un primer tren de enfriamiento 402, un segundo tren de
enfriamiento 404, un tercer tren de enfriamiento 406 y una sección de desmetanizadora 408.
La unidad de recuperación de líquidos y compresión de gas de venta 400 también incluye una
sección de refrigerante de propano 500 (FIG. 5) y una sección de refrigerante de etano (no
mostrada).

La unidad de recuperación de líquidos y compresión de gas de venta 400 incluye una red de
agua fría que incluye enfriadores de agua 10, 12. Los enfriadores de agua 10, 12 utilizan agua
fría producida en una planta de generación de energía y refrigeración combinada (por
ejemplo, como se muestra en FIGS. 13A-13B y 14A-14C), para enfriar el gas de
alimentación en la unidad de recuperación de líquidos modificada 490. El agua fría
alimentada en los enfriadores de agua 10, 12 puede tener una temperatura de, por ejemplo,
entre aproximadamente 35°F y aproximadamente 45°F, como aproximadamente 35°F,
aproximadamente 40°F, aproximadamente 45°F, u otra temperatura, a veces denominada
temperatura inicial del agua fría. Los enfriadores de agua 10, 12 reemplazan al propano o a la
refrigeración mecánica utilizada en la unidad de recuperación de líquidos 400 (FIG. 4).

El gas de alimentación 362 de la sección de tratamiento de gas de baja presión y compresión

de gas de alimentación 300 entra en el primer tren de enfriamiento 402, que enfría el gas de
alimentación 362. El gas de alimentación 362 fluye a través de un primer intercambiador de
residuos/alimentación 410 que enfría el gas de alimentación 362 mediante el intercambio con
un gas de residuo de alta presión 454, discutido en los párrafos siguientes. El gas de
alimentación 362 se enfría aún más en el enfriador de agua 10. El enfriador de agua 10 tiene
una capacidad de enfriamiento de, por ejemplo, entre aproximadamente 50 MM Btu/h y
aproximadamente 150 MM Btu/h, como aproximadamente 50 MM Btu/h, aproximadamente
100 MM Btu/h, aproximadamente 150 MM Btu/h, u otra capacidad de enfriamiento. El
enfriador de agua 10 enfría el gas de alimentación 362 mientras eleva la temperatura del agua
fría 482, por ejemplo, desde la temperatura inicial del agua fría hasta una temperatura de
entre aproximadamente 90°F y aproximadamente 110°F, como aproximadamente 90°F,
aproximadamente 100°F, aproximadamente 110°F, u otra temperatura.

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En ausencia del enfriador de agua 10, el gas de alimentación 362 puede enfriarse aún más en
un primer enfriador de alimentación de propano que enfría aún más el gas de alimentación
362 al vaporizar el refrigerante de propano en el lado de la carcasa del primer enfriador de
alimentación de propano. El primer enfriador de alimentación de propano puede tener una
capacidad térmica de, por ejemplo, entre aproximadamente 50 MM Btu/h y aproximadamente
150 MM Btu/h, como aproximadamente 50 MM Btu/h, aproximadamente 100 MM Btu/h,
aproximadamente 150 MM Btu/h, u otra capacidad térmica. Sin embargo, el primer enfriador
de alimentación de propano no se utiliza cuando el gas de alimentación 362 se enfría
mediante el enfriador de agua 10, conservando así toda la capacidad térmica del primer
enfriador de alimentación de propano. El gas de alimentación 362 del enfriador de agua 10
fluye a través de un primer separador de enfriamiento 414 que separa el gas de alimentación
362 en tres fases: gas de alimentación de hidrocarburos 416, hidrocarburos condensados 418
y agua 420. El agua 420 fluye hacia un bote separador y se dirige a un tambor de
recuperación de agua de proceso, desde donde el agua se puede utilizar, por ejemplo, como
reposición en una unidad de tratamiento de gas.

Los hidrocarburos condensados ​418, a veces denominados líquido de enfriamiento inicial

418, se bombean desde el primer separador de enfriamiento 414 por una o más bombas de
alimentación de deshidratador líquido 424. El líquido de enfriamiento inicial 418 se bombea a
través de un coalescedor de alimento de desmetanizadora 426 para eliminar cualquier agua
libre arrastrada en el líquido de enfriamiento inicial 418, por ejemplo, para evitar daños a los
deshidratadores aguas abajo. El agua eliminada 428 fluye hacia un tambor de acumulación de
condensado (no mostrado). El líquido de enfriamiento inicial restante 419 se bombea a uno o
más deshidratadores de líquido 430, por ejemplo, un par de deshidratadores de líquido. El
secado en los deshidratadores de líquido 430 se puede lograr haciendo pasar el líquido de
enfriamiento inicial 419 a través de un lecho de alúmina activada en uno de los
deshidratadores de líquido mientras que el otro está en regeneración. La alúmina tiene una
fuerte afinidad por el agua en las condiciones del líquido de enfriamiento inicial 419. Una vez
que la alúmina en el primer deshidratador de líquido está saturada, se retira de línea y se
regenera mientras que el líquido de enfriamiento inicial 419 pasa a través del segundo
deshidratador de líquido. El líquido de enfriamiento inicial deshidratado 421 sale de los
deshidratadores de líquido 430 y se envía a una columna de desmetanizadora 432.

El gas de alimentación de hidrocarburos 416 del primer separador de enfriamiento 414 fluye
a través de un desentrampador (no mostrado) a uno o más deshidratadores de gas de
alimentación 434 para secarse, por ejemplo, tres deshidratadores de gas de alimentación. Dos
de los tres deshidratadores de gas pueden estar en línea en cualquier momento mientras que el
tercero está en regeneración o en espera. El secado en los deshidratadores de gas 434 se
puede lograr haciendo pasar el gas de alimentación de hidrocarburos 416 a través de un lecho
de tamiz molecular. El tamiz tiene una fuerte afinidad por el agua en las condiciones del gas
de alimentación 416. Una vez que el tamiz en uno de los deshidratadores de gas está saturado,
ese deshidratador de gas se retira de la línea para regeneración mientras que el deshidratador
de gas previamente fuera de línea se pone en línea.

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El gas de alimentación deshidratado 417 sale de los deshidratadores de gas de alimentación

434 y entra en el segundo tren de enfriamiento 404, que enfría el gas de alimentación. En el
segundo tren de enfriamiento 404, el gas de alimentación deshidratado 417 se enfría en el
enfriador de agua 12. El enfriador de agua 12 tiene una capacidad de enfriamiento de, por
ejemplo, entre aproximadamente 50 MM Btu/h y aproximadamente 150 MM Btu/h, como
aproximadamente 50 MM Btu/h, aproximadamente 100 MM Btu/h, aproximadamente 150
MM Btu/h, u otra capacidad de enfriamiento. El enfriador de agua 12 enfría el gas de
alimentación 416 mientras eleva la temperatura del agua fría 484, por ejemplo, desde la
temperatura inicial del agua fría hasta una temperatura de entre aproximadamente 55°F y
aproximadamente 75°F, como aproximadamente 55°F, aproximadamente 65°F,
aproximadamente 75°F, u otra temperatura. El agua fría calentada 482, 484 de los enfriadores
de agua 10, 12 vuelve a una planta de generación de energía y refrigeración combinada.

Después del enfriador de agua 12, el gas de alimentación deshidratado enfriado 417 entra en
el lado de los tubos de un rehervidor de desmetanizadora 436. El líquido 438 atrapado en una
primera bandeja de la columna de desmetanizadora 432 es bombeado por una bomba de
rehervidor de desmetanizadora 441 al lado de la carcasa del rehervidor de desmetanizadora
436. El gas de alimentación deshidratado 417 calienta el líquido 438 en el rehervidor de
desmetanizadora 436 y vaporiza al menos una porción del líquido 438. El líquido calentado
438 vuelve a la columna de desmetanizadora 432 a través de un rehervidor de ajuste 443. El
gas de alimentación deshidratado 417 se enfría por intercambio con el líquido 438.

En ausencia del enfriador de agua 12, el gas de alimentación deshidratado 417 se enfría aún
más en un segundo enfriador de alimentación de propano mediante el intercambio con
propano refrigerado. El segundo enfriador de alimentación de propano puede tener una
capacidad térmica de, por ejemplo, entre aproximadamente 50 MM Btu/h y aproximadamente
150 MM Btu/h, como aproximadamente 50 MM Btu/h, aproximadamente 100 MM Btu/h,
aproximadamente 150 MM Btu/h, u otra capacidad térmica. Sin embargo, el segundo
enfriador de alimentación de propano no se utiliza cuando el gas de alimentación
deshidratado 417 se enfría mediante el enfriador de agua 12, conservando así toda la
capacidad térmica del segundo enfriador de alimentación de propano.

El gas de alimentación deshidratado enfriado 417 luego pasa a través de un segundo

intercambiador de residuos/gas de alimentación 442, que enfría el gas de alimentación
deshidratado enfriado 417 mediante el intercambio con gas de residuo de alta presión 454. El
medio de enfriamiento 444 (por ejemplo, gas no condensado) de un tercer intercambiador de
residuos/gas de alimentación 446, discutido en los siguientes párrafos, fluye a través del lado
de la carcasa del segundo intercambiador de residuos/gas de alimentación 442 para reducir la
temperatura del gas de alimentación deshidratado 417. El gas de alimentación deshidratado
417 luego pasa a través de un tercer enfriador de alimentación de propano 448 que enfría aún
más el gas de alimentación deshidratado 417 mediante el intercambio con propano
refrigerado.
El gas de alimentación deshidratado 417 y el líquido de hidrocarburos condensados ​del tercer
enfriador de alimentación 448 ingresan a un segundo separador de enfriamiento 450. En el

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segundo separador de enfriamiento 450, el líquido de hidrocarburos 452 (a veces denominado

líquido de enfriamiento secundario 452) se separa del gas de alimentación 423. El líquido de
enfriamiento secundario 452 se estrangula hacia la columna de desmetanizadora 432, por
ejemplo, a la bandeja 10 de la columna de desmetanizadora 432. El gas de alimentación 423
fluye hacia el tercer intercambiador de residuos/gas de alimentación 446 en el tercer tren de
enfriamiento 406.
El tercer tren de enfriamiento 406 enfría el gas de alimentación 423 en dos etapas. En la
primera etapa, el gas de alimentación 423 del segundo separador de enfriamiento 450 ingresa
al lado del tubo del tercer intercambiador de residuos/gas de alimentación 446. El tercer
intercambiador de residuos/gas de alimentación 446 enfría el gas de alimentación 423
mediante el intercambio con gas de residuo de alta presión 454 en el lado de la carcasa del
tercer intercambiador de residuos/gas de alimentación.
En la segunda etapa del tercer tren de enfriamiento 406, el gas de alimentación 423 pasa a
través de un último enfriador de alimentación 456, que reduce la temperatura del gas de
alimentación 23 utilizando refrigerante de etano. El gas de alimentación 423 líquido de
hidrocarburos condensados del último enfriador de alimentación 456 ingresan a un tercer
separador de enfriamiento 458. El tercer separador de enfriamiento 458 separa el líquido de
hidrocarburos 460 (a veces denominado líquido de enfriamiento terciario 460) del gas de
alimentación 454. El líquido de enfriamiento terciario 460 se alimenta a la columna de
desmetanizadora 432
El gas de alimentación 454 del tercer separador de enfriamiento 458 a veces también
denominado gas de residuo de alta presión 454, se utiliza para enfriar el gas de alimentación
deshidratado entrante 417 en el tercer intercambiador de residuos/gas de alimentación
mientras se calienta. El gas de residuo de alta presión 454 fluye a través del segundo
intercambiador de residuos/gas de alimentación 442, donde se enfría el gas de alimentación
deshidratado 417 y se calienta el gas de residuo de alta presión 454. El gas de residuo de alta
presión 454 luego fluye a través del primer intercambiador de residuos/gas de alimentación
410, donde se enfría el gas de alimentación 362 y se calienta el gas de residuo de alta presión
454.
La sección de desmetanizadora 408 elimina el metano de los hidrocarburos condensados del
gas de alimentación en los trenes de enfriamiento 402, 404, 406. La desmetanizadora 432
recibe cuatro corrientes de alimentación principales. La primera corriente de alimentación en
la desmetanizadora 432, por ejemplo, en la bandeja 4 de la desmetanizadora 432, incluye el
líquido de enfriamiento inicial 418 del primer separador de enfriamiento 414. La primera
corriente de alimentación también puede incluir una circulación de flujo mínimo de una o
más bombas de rehervidor de desmetanizadora. La segunda corriente de alimentación en la
desmetanizadora 432, por ejemplo, en la bandeja 10 de la desmetanizadora 432, incluye el
líquido de enfriamiento secundario 452 del segundo separador de enfriamiento 452. La
tercera corriente de alimentación en la desmetanizadora 432, por ejemplo, en la bandeja 19 de
la desmetanizadora 432, incluye el líquido de enfriamiento terciario 460 del tercer separador
de enfriamiento 458. La cuarta corriente de alimentación (no mostrada) en la
desmetanizadora 432 puede incluir corrientes de purgas de un tambor de sobrepresión de
propano 526 (FIG. 5), purgas de condensadores de propano, purgas y líneas de flujo mínimo
de una bomba de fondo de desmetanizadora 462, y líneas de purga de sobrepresión de esferas

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de sobrepresión de líquido de gas natural (NGL). Los fondos de desmetanizadora 468 son
bombeados por la bomba de fondo de desmetanizadora 462 a las esferas de sobrepresión de
NGL 470.

El gas de residuo de baja presión (LP) 464 de la desmetanizadora 432 fluye desde la parte
superior de la desmetanizadora 432 hacia el lado del tubo de un subenfriador de etano 466. El
etano condensado que sale de un tambor de sobrepresión de etano (no mostrado) fluye a
través del lado de la carcasa del subenfriador de etano 466. En el subenfriador de etano 466,
el gas de residuo de LP 464 recupera calor del etano condensado y se calienta mientras enfría
el etano condensado. El gas de residuo de LP 464 que sale del subenfriador de etano 466
fluye hacia el lado del tubo de un subenfriador de propano (no mostrado). El propano
condensado que sale del tambor de sobrepresión de propano 526 (FIG. 5) fluye a través del
lado de la carcasa del subenfriador de propano. En el subenfriador de propano, el gas de
residuo de LP 464 recupera calor del propano condensado y se calienta mediante el
intercambio con el propano condensado. El gas de residuo de LP 464 calentado se comprime
en un compresor de gas de combustión 472 y se enfría mediante un postenfriador de gas
fétido 474, luego se comprime en un compresor de gas de venta 476.
Un intercambiador de calor de recuperación de calor residual 6 enfría el gas de residuo de LP
464 después de la compresión en el compresor de gas de venta 476. El intercambiador de
calor 6 recupera calor residual mediante el intercambio con un fluido calentador 494. Por
ejemplo, el intercambiador de calor 6 puede recuperar entre aproximadamente 100 MM Btu/h
y aproximadamente 200 MM Btu/h de calor residual, como aproximadamente 100 MM
Btu/h, aproximadamente 150 MM Btu/h, aproximadamente 200 MM Btu/h, o otra cantidad
de calor residual. El intercambiador de calor 6 enfría el gas de residuo de LP 464 mientras
eleva la temperatura del fluido calentador 494, por ejemplo, desde la temperatura de entrada
hasta una temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 260°F y aproximadamente
280°F, como aproximadamente 260°F, aproximadamente 270°F, aproximadamente 280°F, u
otra temperatura. El fluido calentador 494 calentado se dirige a un encabezado del sistema de
fluido calentador que lleva el fluido calentador calentado, por ejemplo, a una unidad de
generación de energía o a una planta de generación de energía combinada. El gas de residuo
de LP 464 comprimido y enfriado fluye hacia un gasoducto de gas de venta 480. La presencia
del intercambiador de calor 6 permite que un postenfriador de compresor de gas de venta 478
se omita, conservando así toda la carga térmica del postenfriador de compresor de gas de
venta 478.
Refiriéndose a la FIG. 5, la sección de refrigerante de propano 500 es un sistema de circuito
cerrado de tres etapas que suministra refrigerante de propano a los trenes de enfriamiento
402, 404, 406 (F10, 4). En el sistema de refrigerante de propano 500, un compresor 502
comprime gas de tres corrientes de propano 504, 506, 508 en un encabezado de gas de
propano común 510. Los líquidos se eliminan de las corrientes de propano 504, 506, 508 por
un lavador de succión 512 antes de la compresión por el compresor 502. Las corrientes de
propano 504, 506, 508 reciben vapores de propano de un economizador de LP $14, un
economizador de alta presión (HP) 515 y enfriadores de propano
206, 440, 448.

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Un intercambiador de calor de recuperación de calor residual 7 enfría el encabezado de gas

de propano 510. El intercambiador de calor 7 recupera calor residual mediante el intercambio
con un fluido calentador 594. Por ejemplo, el intercambiador de calor 7 puede recuperar entre
aproximadamente 700 MM Btu/h y aproximadamente 800 MM Btu/h de calor residual, como
aproximadamente 700 MM Btu/h, aproximadamente 750 MM Btu/h, aproximadamente 800
MM B/h, u otra cantidad de calor residual. El intercambiador de calor 7 enfría el encabezado
de gas de propano $10 mientras eleva la temperatura del fluido calentador 594, por ejemplo,
desde la temperatura de entrada hasta una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 180°F y aproximadamente 200°F, como aproximadamente 180°F,
aproximadamente 190°F, aproximadamente 200°F, u otra temperatura. El fluid

o calentador 594 calentado se dirige a un encabezado del sistema de fluido calentador que
lleva el fluido calentador calentado, por ejemplo, a una unidad de generación de energía o a
una planta de generación de energía combinada.
En ausencia del intercambiador de calor 7, el encabezado de gas de propano $10 se enfría en
un condensador de propano $22, que puede tener una carga térmica de, por ejemplo, entre
aproximadamente 750 MM Btu/h y aproximadamente 850 MM Btu/h, como
aproximadamente 750 MM Btu/h, aproximadamente 800 MM Btu/h, aproximadamente 850
MM Btuh, o otra carga térmica. Sin embargo, el condensador de propano 522 no se utiliza
cuando el encabezado de gas de propano 510 se enfría en el intercambiador de calor 7,
conservando así toda la carga térmica del condensador de propano 522.

Después del intercambiador de calor 7 enfriado, el encabezado de gas de propano 510 fluye
hacia uno o más tambores de sobrepresión de propano 524. El propano líquido 526 que sale
de los tambores de sobrepresión de propano 524 pasa a través del lado de la carcasa de un
primer subenfriador de propano y un segundo subenfriador de propano (mostrados
colectivamente como un subenfriador de propano 528). El primer subenfriador de propano,
que se muestra como el primer enfriador de alimentación 412 en la FIG. 4, reduce la
temperatura del propano líquido 526 mediante el intercambio de calor con el gas de residuo
de LP 464 que sale del subenfriador de etano 466 (FIG. 4). El segundo subenfriador de
propano reduce aún más la temperatura del propano líquido 526 mediante el intercambio de
calor con el producto de GLN, por ejemplo, de las esferas de sobrepresión de GLN 470. El
segundo subenfriador de propano incluye un enfriador de aire de gas de regeneración y un
enfriador de gas de regeneración inferior (no mostrado).
El propano líquido enfriado 526 que sale de los subenfriadores de propano 528 se destila en
el lado de la carcasa del enfriador 206 (FIG. 2) en la unidad DGA de HP y el economizador
de HP $15. El economizador de HP $15 almacena el propano recibido de los subenfriadores
de propano 528. Los vapores superiores del economizador de HP se vierten en la tercera
corriente de gas de propano 508, que regresa al lavador de succión 512. El economizador de
HP 515 también envía propano al economizador de LP 514, el segundo enfriador de
alimentación 440 y el condensador superior de desetanizador. El economizador de LP 514
almacena propano líquido del economizador de HP 515. Los vapores superiores del
economizador de LP se vierten en la segunda corriente de gas de propano 506, que regresa al
lavador de succión 512. El líquido de propano en el economizador de LP 512 se utiliza en el

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tercer enfriador de alimentación de propano 448 para el condensador de etano aguas abajo de
un compresor de etano, que se discute a continuación (no mostrado).
La unidad de recuperación de líquido 400 incluye un sistema de refrigerante de etano (no
mostrado), que es un sistema de circuito cerrado de una sola etapa que suministra refrigerante
de etano al enfriador de alimentación final 456 (FIG. 4). El sistema de refrigerante de etano
incluye un lavador de succión que elimina el líquido de etano del vapor de etano que se
recibe del enfriador de alimentación final 456. Los vapores de etano fluyen desde el lavador
de succión hacia un compresor de etano. Los vapores de etano comprimidos que salen del
compresor de etano pasan a través del lado del tubo de un condensador de etano, en el que los
vapores son condensados por el refrigerante de propano que fluye a través del lado de la
carcasa del condensador de etano.
El flujo de etano condensado desde el lado del tubo del condensador de etano se acumula en
un tambor de sobrepresión de etano. El etano condensado del tambor de sobrepresión de
etano pasa a través del lado de la carcasa del subenfriador de etano 466 (FIG. 4), que reduce
la temperatura del etano condensado utilizando el gas de residuo de LP 464 en el lado del
tubo del subenfriador de etano 466 como medio de enfriamiento. El líquido de etano que sale
del subenfriador de etano 466 fluye al lado de la carcasa del enfriador de alimentación final
456, donde se enfría.
La carga en uno o más de los intercambiadores de calor 1-7 puede variar, por ejemplo, en
función de la temporada, debido a que la carga en la planta de procesamiento de gas cambia
estacionalmente debido a las variaciones en la demanda. Los intercambiadores de calor 1-7
pueden funcionar en un modo de operaciones de carga parcial en el que la carga de los
intercambiadores de calor 1-7 es menor que la carga completa a la que pueden operar los
intercambiadores de calor.

Un circuito de fluido de calentamiento para hacer fluir un fluido de calentamiento a través de

los intercambiadores de calor 1-7 puede incluir múltiples válvulas que pueden ser operadas
manual o automáticamente. Por ejemplo, la planta de procesamiento de gas puede estar
equipada con las tuberías de flujo de fluido de calentamiento y válvulas. Un operador puede
abrir manualmente cada válvula en el circuito para hacer que el fluido de calentamiento fluya
a través del circuito. Para detener la recuperación de calor residual, por ejemplo, para realizar
reparaciones o mantenimiento u otras razones, el operador puede cerrar manualmente cada
válvula en el circuito. Alternativamente, un sistema de control, por ejemplo, un sistema de
control controlado por computadora, puede estar conectado a cada válvula en el circuito. El
sistema de control puede controlar automáticamente las válvulas basándose, por ejemplo, en
la retroalimentación de sensores (por ejemplo, temperatura, presiones), instalados en
diferentes ubicaciones en el circuito. El sistema de control también puede ser operado por un
operador.

El calor residual recuperado de la planta de procesamiento de gas asociado con el petróleo

crudo mediante la red de intercambiadores de calor 1-7 discutida anteriormente se puede
utilizar para la generación de energía, para la refrigeración sub-ambiente en la planta, o para
el aire acondicionado o enfriamiento del aire ambiente. La energía y el agua fría para la
refrigeración pueden generarse mediante un sistema de conversión de energía, como un

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sistema de conversión de energía basado en un ciclo de Rankine Orgánico, un ciclo de Kalina

o un ciclo de Goswami modificado.

Refiriéndonos a la FIG. 6, el calor residual de la planta de procesamiento de gas asociado con

el petróleo crudo que se recupera a través de la red de intercambiadores de calor 1-7 mostrada
en las FIGS. 1-5 se puede utilizar para alimentar una planta de conversión de calor residual a
energía basada en un ciclo de Rankine orgánico 600. Un ciclo de Rankine orgánico (ORC) es
un sistema de conversión de energía que utiliza un fluido orgánico, como el isobutano, en un
arreglo de bucle cerrado. La planta de conversión de calor residual a energía 600 incluye un
tanque de acumulación 602 que almacena fluido de calentamiento, como aceite, agua, un
fluido orgánico u otro fluido de calentamiento. El fluido de calentamiento 604 es bombeado
desde el tanque de acumulación 602 a los intercambiadores de calor 1-7 (FIGS. 1-5) por una
bomba de circulación de fluido de calentamiento 606. Por ejemplo, el fluido de calentamiento
604 puede estar a una temperatura de entre aproximadamente 130 ° F y aproximadamente
150 ° F, como aproximadamente 130 ° F, aproximadamente 140 ° F, aproximadamente 150 °
F, u otra temperatura.

El fluido de calentamiento calentado de cada uno de los intercambiadores de calor 1-7 (por
ejemplo, el fluido de calentamiento que ha sido calentado por la recuperación de calor
residual en cada uno de los intercambiadores de calor 1-7) se une en un colector de fluido
caliente común 608. El colector de fluido caliente 608 puede tener una temperatura de, por
ejemplo, entre aproximadamente 210 ° F y aproximadamente 230 ° F, como
aproximadamente 210 ° F, aproximadamente 220 ° F, aproximadamente 230 ° F, u otra
temperatura. El volumen de fluido en el colector de fluido caliente 608 puede ser, por
ejemplo, entre aproximadamente 0.6 MMT/D (millones de toneladas por día) y
aproximadamente 0.8 MMT/D, como aproximadamente 0.6 MMT/D, aproximadamente 0.7
MMT/D, aproximadamente 0.8 MMT/D, u otro volumen.

El calor del fluido de calentamiento calentado calienta el fluido de trabajo del ORC,
aumentando así la presión y la temperatura del fluido de trabajo y disminuyendo la
temperatura del fluido de calentamiento. El fluido de calentamiento se recoge luego en un
tanque de acumulación 602 y puede ser bombeado de nuevo a través de los intercambiadores
de calor 1-7 para reiniciar el ciclo de recuperación de calor residual. La planta de conversión
de calor residual a energía 600 puede generar más energía en invierno que en verano. Por
ejemplo, la planta de conversión de calor residual a energía 600 puede generar, por ejemplo,
entre aproximadamente 70 MW y aproximadamente 90 MW de energía en invierno, como
aproximadamente 70 MW, aproximadamente 80 MW, aproximadamente 90 MW, u otra
cantidad de energía; y entre aproximadamente 60 y aproximadamente 80 MW de energía en
verano, como aproximadamente 60 MW, aproximadamente 70 MW, aproximadamente 80
MW, u otra cantidad de energía. El sistema ORC 610 incluye una bomba 612, como una
bomba de isobutano. La bomba 612 puede consumir, por ejemplo, entre aproximadamente 4
MW y aproximadamente 5 MW de energía, como aproximadamente 4 MW,
aproximadamente 4.5 MW, aproximadamente 5 MW, u otra cantidad de energía. La bomba
612 puede bombear el líquido de isobutano 614 desde una presión inicial de, por ejemplo,

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entre aproximadamente 4 bar y aproximadamente 5 bar, como aproximadamente 4 bar,

aproximadamente 4.5 bar, aproximadamente 5 bar, u otra presión inicial; a una presión de
salida más alta de, por ejemplo, entre aproximadamente 11 bar y aproximadamente 12 bar,
como aproximadamente 11 bar, aproximadamente 11.5 bar, aproximadamente 12 bar, u otra
presión de salida. La bomba 612 puede estar dimensionada para bombear, por ejemplo, entre
aproximadamente 0.15 MMT/D y aproximadamente 0.25 MMT/D de líquido de isobutano
614, como aproximadamente 0.15 MMT/D, aproximadamente 0.2 MMT/D,
aproximadamente 0.25 MMT/D, u otra cantidad de líquido de isobutano.

El líquido de iso-butano 614 se bombea a través de un evaporador 616 con una capacidad
térmica de, por ejemplo, entre 3000 MM Btu/h y aproximadamente 3500 MM Btu/h, como
alrededor de 3000 MM Btu/h, 3100 MM Btu/h, 3200 MM Btu/h, 3300 MM Btu/h, 3400 MM
Btu/h, 3500 MM Btu/h, u otra capacidad térmica. En el evaporador 616, el iso-butano 614 se
calienta y se evapora mediante intercambio con el cabezal de fluido caliente 608. Por
ejemplo, el evaporador 616 puede calentar el iso-butano 614, por ejemplo, desde una
temperatura de, entre aproximadamente 80 °F y aproximadamente 90 °F, como alrededor de
80 °F, 85 °F, 90 °F, u otra temperatura, a una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 150 °F y aproximadamente 160 °F, como alrededor de 150 °F, 155 °F, 160
°F, u otra temperatura. La presión del iso-butano 614 se reduce a, por ejemplo, entre
aproximadamente 10 bares y aproximadamente 11 bares, como alrededor de 10 bares, 10.5
bares, 11 bares, u otra presión de salida. El intercambio con iso-butano en el evaporador 616
hace que el cabezal de fluido caliente 608 se enfríe, por ejemplo, a una temperatura de entre
aproximadamente 130 °F y aproximadamente 150 °F, como alrededor de 130 °F, 140 °F, 150
°F, u otra temperatura. El cabezal de fluido caliente enfriado 608 vuelve al tanque de
acumulación 602.

El iso-butano 614 calentado alimenta una turbina de potencia 618, como una turbina de gas.
La turbina 618, en combinación con un generador (no mostrado), puede generar más energía
en invierno que en verano. Por ejemplo, la turbina 618 puede generar al menos
aproximadamente 70 MW, como entre aproximadamente 70 MW y aproximadamente 90
MW de energía en invierno, como alrededor de 70 MW, 80 MW, 90 MW, u otra cantidad de
energía, y al menos aproximadamente 60 MW, como entre aproximadamente 60 MW y
aproximadamente 80 MW de energía en verano, como alrededor de 60 MW, 70 MW, 80 MW,
u otra cantidad de energía. El iso-butano 614 sale de la turbina 618 a una temperatura más
baja que la temperatura a la que ingresó el iso-butano 614 a la turbina 618. Por ejemplo, el
iso-butano 614 puede salir de la turbina 618 a una temperatura de entre aproximadamente 110
°F y aproximadamente 120 °F, como alrededor de 110 °F, 115 °F, 120 °F, u otra temperatura.

El iso-butano 614 que sale de la turbina 618 se enfría aún más en un enfriador 620, como un
enfriador de aire o un condensador de agua de enfriamiento, mediante intercambio con agua
de enfriamiento 622. El enfriador 620 puede tener una capacidad térmica de, por ejemplo,
entre aproximadamente 2500 MM Btu/h y aproximadamente 3000 MM Btu/h, como
alrededor de 2500 MM Btu/h, 2700 MM Btu/h, 2800 MM Btu/h, 2900 MM Btu/h, 3000 MM
Btu/h, u otra capacidad térmica. El enfriador 620 enfría el iso-butano 614 a una temperatura

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diferente dependiendo de la estación del año, por ejemplo, enfriando el iso-butano 614 a una
temperatura más fría en invierno que en verano. En invierno, el enfriador 620 enfría el
iso-butano 614 a una temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 60 °F y
aproximadamente 80 °F, como alrededor de 60 °F, 70 °F, 80 °F, u otra temperatura. En
verano, el enfriador 620 enfría el iso-butano 614 a una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 80 °F y aproximadamente 100 °F, como alrededor de 80 °F, 90 °F, 100 °F,
u otra temperatura.

El agua de enfriamiento 622 que fluye hacia el enfriador 620 puede tener una temperatura
diferente dependiendo de la estación del año. Por ejemplo, en invierno, el agua de
enfriamiento 622 puede tener una temperatura entre aproximadamente 55 °F y
aproximadamente 65 °F, como alrededor de 55 °F, 60 °F, 65 °F, u otra temperatura. En
verano, el agua de enfriamiento 622 puede tener una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 70 °F y aproximadamente 80 °F, como alrededor de 70 °F, 75 °F, 80 °F, u
otra temperatura. La temperatura del agua de enfriamiento 622 puede aumentar, por ejemplo,
alrededor de 5 °F, 10 °F, 15 °F, u otra cantidad mediante el intercambio en el enfriador 620.
El volumen de agua de enfriamiento 622 que fluye a través del enfriador 620 puede ser entre,
por ejemplo, aproximadamente 2.5 MMT/D y aproximadamente 3.5 MMT/D, como
alrededor de 2.5 MMT/D, 3 MMT/D, 3.5 MMT/D, u otro volumen.

Haciendo referencia a las FIGURAS 7A y 7B, el calor residual de la planta de procesamiento

de gas asociado al petróleo crudo, que se recupera a través de la red de intercambiadores de
calor 1-7 mostrada en las FIGURAS 1-5, puede usarse para alimentar plantas de conversión
combinada de calor residual a energía y enfriamiento (CHP) basadas en el ciclo de Rankine
Orgánico (ORC), 650, 651, respectivamente. Las plantas de conversión combinada de calor
residual a energía y enfriamiento incluyen un tanque de acumulación 652 que almacena
fluido térmico, como aceite, agua, un fluido orgánico u otro fluido térmico. El fluido térmico
654 se bombea desde el tanque de acumulación 652 hasta los intercambiadores de calor 1-7
(FIGS. 1-5) mediante una bomba de circulación de fluido térmico 656. Por ejemplo, el fluido
térmico 654 puede estar a una temperatura entre aproximadamente 130 °F y
aproximadamente 150 °F, como alrededor de 130 °F, 140 °F, 150 °F, u otra temperatura.

El fluido térmico calentado de cada uno de los intercambiadores de calor 1-7 (por ejemplo, el
fluido térmico que ha sido calentado por la recuperación de calor residual en cada uno de los
intercambiadores de calor 1-7) se une en un cabezal de fluido caliente común 668. El cabezal
de fluido caliente 658 puede estar a una temperatura entre aproximadamente 210 °F y
aproximadamente 230 °F, como alrededor de 210 °F, 220 °F, 230 °F, u otra temperatura. El
volumen de fluido en el cabezal de fluido caliente 658 puede ser, por ejemplo, entre
aproximadamente 0.9 MMT/D y aproximadamente 1.1 MMT/D, como alrededor de 0.9
MMT/D, 1.0 MMT/D, 1.1 MMT/D, u otro volumen.

El calor del fluido térmico calentado calienta el fluido de trabajo del ciclo de Rankine
Orgánico (por ejemplo, iso-butano), aumentando así la presión y la temperatura del fluido de
trabajo y disminuyendo la temperatura del fluido térmico. El fluido térmico se recoge luego

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 US 11,073,050 B2

en el tanque de acumulación 652 y puede bombearse de vuelta a través de los

intercambiadores de calor 1-7 para reiniciar el ciclo de recuperación de calor residual. El
fluido de trabajo calentado se utiliza para alimentar una turbina, generando así energía a partir
del calor residual recuperado de la planta de procesamiento de gas. En algunos ejemplos, el
fluido de trabajo también se utiliza para enfriar corrientes de gas en la planta de
procesamiento de gas, lo que proporciona enfriamiento de procesamiento en la planta y
permite conservar los servicios de agua de enfriamiento. En algunos ejemplos, el fluido de
trabajo también se utiliza para enfriar un flujo de agua de enfriamiento que se utiliza para
acondicionamiento de aire ambiental o enfriamiento en la planta de procesamiento de gas o
para una comunidad industrial cercana.

En algunos ejemplos, el sistema de conversión combinada de calor residual a energía y

enfriamiento 650 puede generar, por ejemplo, entre aproximadamente 40 MW y
aproximadamente 60 MW de energía, como alrededor de 40 MW, 50 MW, 60 MW, u otra
cantidad de energía. El sistema de conversión combinada de calor residual a energía y
enfriamiento 650 también puede proporcionar enfriamiento en planta de corrientes de gas
para reemplazar refrigeración mecánica o de propano, enfriamiento de agua de enfriamiento
para proporcionar aire acondicionado ambiental o enfriamiento, o ambos. Por ejemplo, la
capacidad de enfriamiento puede proporcionar reemplazo entre aproximadamente 60 MW y
aproximadamente 85 MW de carga de refrigeración o aire acondicionado, como alrededor de
60 MW, 70 MW, 80 MW, 85 MW, u otra cantidad de capacidad de enfriamiento.

Haciendo referencia específicamente a la FIGURA 7A, en el ciclo de Rankine Orgánico 660

se incluye una bomba 662, como una bomba de iso-butano. La bomba 662 puede consumir,
por ejemplo, entre aproximadamente 4 MW y aproximadamente 5 MW de energía, como
alrededor de 4 MW, 4.5 MW, 5 MW, u otra cantidad de energía. La bomba 662 puede
bombear iso-butano líquido 664 desde una presión inicial de, por ejemplo, entre
aproximadamente 4 Bar y aproximadamente 5 Bar, como alrededor de 4 Bar, 4.5 Bar, 5 Bar, u
otra presión inicial, hasta una presión de salida más alta de, por ejemplo, entre
aproximadamente 11 Bar y aproximadamente 12 Bar, como alrededor de 11 Bar, 11.5 Bar, 12
Bar, u otra presión de salida. La bomba 662 puede estar dimensionada para bombear, por
ejemplo, entre aproximadamente 0.15 MMDD y aproximadamente 0.25 MMT/D de
iso-butano líquido 614, como alrededor de 0.15 MMT/D, 0.2 MMDD, 0.25 MMDD, u otra
cantidad de iso-butano líquido.

El iso-butano líquido 664 se bombea a través de un evaporador 666 con una carga térmica de,
por ejemplo, entre 3000 MM Btu/h y aproximadamente 3500 MM Btu/h, como alrededor de
3000 MM Btu/h, 3100 MM Btu/h, 3200 MM Btu/h, 3300 MM Btu/h, 3400 MM Btu/h, 3500
MM Btu/h, u otra carga térmica. En el evaporador 666, el iso-butano 664 se calienta y se
evapora mediante el intercambio con el cabezal de fluido caliente 688. Por ejemplo, el
evaporador 666 puede calentar el iso-butano 664, por ejemplo, desde una temperatura de, por
ejemplo, entre aproximadamente 80 °F y aproximadamente 50 °F, como alrededor de 80 °F,
85 °F, 90 °F, u otra temperatura, hasta una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 150 °F y aproximadamente 160 °F, como alrededor de 150 °F, 155 °F, 160

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 US 11,073,050 B2

°F, u otra temperatura. La presión del iso-butano 664 se reduce a, por ejemplo, entre
aproximadamente 10 Bar y aproximadamente 11 Bar, como alrededor de 10 Bar, 10.5 Bar, 11
Bar, u otra presión de salida. El intercambio con el iso-butano en el evaporador 666 hace que
el cabezal de fluido caliente 658 se enfríe, por ejemplo, a una temperatura entre
aproximadamente 130 °F y aproximadamente 150 °F, como alrededor de 130 °F, 140 °F, 150
°F, u otra temperatura. El cabezal de fluido caliente enfriado 658 vuelve al tanque de
acumulación 652.

El iso-butano 664 calentado se divide en dos porciones, por ejemplo, con una proporción de
división de entre aproximadamente 27% y aproximadamente 38%. En el ejemplo de la
FIGURA 7A, la proporción de división es del 27%. Una primera porción 676 (por ejemplo,
alrededor del 73%) del iso-butano 664 calentado alimenta una turbina de potencia 668, como
una turbina de gas. La turbina 668, en combinación con un generador (no mostrado), puede
generar al menos aproximadamente 50 MW de energía, como entre 50 MW y
aproximadamente 70 MW, como alrededor de 50 MW, 60 MW, 70 MW, u otra cantidad de
energía. Una corriente de iso-butano 659 sale de la turbina 668 a una temperatura y presión
más bajas que la temperatura a la que el iso-butano 676 ingresó a la turbina 668. Por ejemplo,
la corriente de iso-butano 659 puede salir de la turbina 668 a una temperatura entre
aproximadamente 110 °F y aproximadamente 120 °F, como alrededor de 110 °F, 115 °F, 120
°F, u otra temperatura; y a una presión entre aproximadamente 4 Bar y aproximadamente 5
Bar, como alrededor de 4 Bar, 4.5 Bar, 5 Bar, u otra presión.

Una segunda porción 678 (por ejemplo, alrededor del 27%) del iso-butano 664 calentado
fluye hacia un eyector 674 como una

corriente de flujo primario. Una corriente de vapor de iso-butano 696 de un subsistema de

enfriamiento 685 (discutido en los siguientes párrafos) fluye hacia el eyector 674 como una
corriente de flujo secundario. Una corriente de iso-butano 677 sale del eyector 674 y se une a
la corriente de iso-butano 659 que sale de la turbina 668 para formar una corriente de
iso-butano 680.

Haciendo también referencia a la FIGURA 8, el eyector 674 incluye una sección de cámara
de succión 80 a través de la cual el iso-butano 678 calentado y el vapor de iso-butano 696
entran en el eyector. El iso-butano 678 calentado entra a través de una boquilla 82 con una
garganta estrecha 84 con un área de sección transversal mínima A. El vapor de iso-butano de
baja presión 696 entra a través de una abertura de baja presión 85 con un área de sección
transversal A. Las dos corrientes de iso-butano experimentan una mezcla a presión constante
en una sección de área constante 86 con un área de sección transversal A. El iso-butano
mezclado sale del eyector a través de una sección de difusor 88 como corriente de iso-butano
677.

La geometría del eyector 674 se selecciona en función de la presión del gas iso-butano en las
corrientes de iso-butano 678, 696 que ingresan al eyector y la presión de la corriente de gas
iso-butano 677 que sale del eyector y fluye hacia el condensador 670. En el ejemplo de la

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FIGURA 7, en el que la relación de división antes de la turbina 668 es entre

aproximadamente 27% y aproximadamente 38% y la relación de división antes de la bomba
662 es entre aproximadamente 8% y aproximadamente 10%, el eyector 674 puede tener una
relación de arrastre de aproximadamente 3.5. La relación del área de sección transversal A de
la sección de área constante 86 a la sección transversal (A,) de la garganta de la boquilla 84
(A,: A) es como máximo 6.4. La relación del área de sección transversal (A) de la abertura de
baja presión 85 a la sección transversal (A) de la garganta 84 de la boquilla 82 (A: A) es
como máximo 2.9.

La geometría del eyector 674 puede variar según la presión del gas iso-butano en el sistema
650. Por ejemplo, en el sistema de enfriamiento y generación de energía de los ejemplos de la
FIGURA 7 y 7 para la instalación de procesamiento de gas, la relación A: A puede estar entre
aproximadamente 3.3 y aproximadamente 6.4, como alrededor de 3.3, 4, 4.5, 5.0, 5.5, 6.0,
6.4, u otro valor. En el ejemplo específico de la FIGURA 7A, la relación A: A puede estar
entre aproximadamente 1.3 y aproximadamente 2.9, como alrededor de 1.3, 1.5, 2.0, 2.5, 2.9,
u otro valor. La relación de arrastre puede estar entre aproximadamente 3 y aproximadamente
5, como alrededor de 3, 3.5, 4, 4.5, 5, u otra relación. En algunos ejemplos, se pueden usar
varios eyectores en paralelo. El número de eyectores utilizados en paralelo puede depender
del caudal volumétrico de iso-butano en las corrientes 678, 696.

Haciendo referencia nuevamente a la FIGURA 7A, la corriente de iso-butano 680 puede tener
una temperatura de entre aproximadamente 110 °F y aproximadamente 120 °F, como
alrededor de 110 °F, 115 °F, 120 °F, u otra temperatura. La corriente de iso-butano 680 se
enfría aún más en un enfriador 670, como un enfriador de aire o un condensador de agua de
enfriamiento, mediante el intercambio con agua de enfriamiento 672. El enfriador 670 puede
tener una carga térmica de, por ejemplo, entre aproximadamente 3000 MM Btu/h y
aproximadamente 3500 MM Buh, como alrededor de 3000 MM Btu/h, 3100 MM Btu/h, 3200
MM Buh, 3300 MM Brah, 3400 MM Btu/h, 3500 MM Btu/h, u otra carga térmica. El
enfriador 670 puede enfriar el iso-butano 680 a una temperatura diferente según la estación
del año, por ejemplo, enfriando el iso-butano 680 a una temperatura más baja en invierno que
en verano. En invierno, el enfriador 670 enfría el iso-butano 680 a una temperatura de, por
ejemplo, entre aproximadamente 60 °F y aproximadamente 80 °F, como alrededor de 60 °F,
70 °F, 80 °F, u otra temperatura. En verano, el enfriador 670 enfría el iso-butano 680 a una
temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 80 °F y aproximadamente 100 °F, como
alrededor de 80 °F, 90 °F, 100 °F, o a otra temperatura.

El agua de enfriamiento 672 que fluye hacia el enfriador 670 puede tener una temperatura
diferente según la estación del año. Por ejemplo, en invierno, el agua de enfriamiento 672
puede tener una temperatura de entre aproximadamente 55 y aproximadamente 65 °F, como
alrededor de 55 °F, 60 °F, 65 °F, u otra temperatura. En verano, el agua de enfriamiento 672
puede tener una temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 70 °F y
aproximadamente 80 °F, como alrededor de 70 °F, 75 °F, 80 °F, u otra temperatura. La
temperatura del agua de enfriamiento 672 puede aumentar en, por ejemplo, alrededor de 5 °F,
10 °F, 15 °F, u otra cantidad mediante el intercambio en el enfriador 670. El volumen de agua

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de enfriamiento 672 que fluye a través del enfriador 670 puede estar entre, por ejemplo,
aproximadamente 2.5 MMDD y aproximadamente 3.5 MMT/D, como alrededor de 2.5
MMT/D, 3 MMT/D, 3.5 MMTD, u otro volumen.

La corriente de iso-butano enfriado 680 se divide en dos porciones, por ejemplo, con una
relación de división de entre aproximadamente 8% y aproximadamente 10%. En el ejemplo
mostrado, la relación de división es de aproximadamente 8%. La primera porción es el
iso-butano líquido 664 que será bombeado por la bomba 662, e incluye, por ejemplo,
alrededor del 92% del volumen de la corriente de iso-butano enfriado. Una segunda porción
665 (por ejemplo, alrededor del 8%) de la corriente de iso-butano enfriado 680 se dirige al
subsistema de enfriamiento 685. La segunda porción 665 del iso-butano pasa a través de una
válvula de reducción de presión 682 que enfría aún más el iso-butano. La válvula de
reducción de presión 682 puede enfriar el iso-butano a una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 45°F y aproximadamente 55°F, como alrededor de 45°F, 50°F, 55°F, u otra
temperatura, y a una presión de, por ejemplo, entre aproximadamente 2 Bar y
aproximadamente 3 Bar, como alrededor de 2 Bar, 2.5 Bar, 3 Bar, u otra presión. El
iso-butano enfriado liberado por la válvula de reducción de presión 682 se divide en una
primera porción 684 y una segunda porción 686, ambas de las cuales se utilizan para el
enfriamiento de procesos en la planta. El volumen de la primera porción 684 y la segunda
porción 686 puede ser relativamente igual. Por ejemplo, la relación de división entre la
primera porción 684 y la segunda porción 686 puede ser de aproximadamente 50%.

La primera porción 684 del iso-butano enfriado pasa a través del enfriador 688. El enfriador
688 puede tener una carga térmica de, por ejemplo, entre aproximadamente 50 MM Btu/h y
aproximadamente 150 MM Btu/h, como alrededor de 50 MM Btu/h, 60 MM Btu/h, 70 MM
B/h, 80 MM Btu/h, 90 MM Btu/h, 100 MM Btu/h, 110 MM Btu/h, 120 MM Btu/h, 130 MM
Btu/h, 140 MM Btu/h, 150 MM Btu/h, u otra carga térmica. El enfriador 688 enfría una
corriente de gas 690 en la planta de procesamiento de gas mientras calienta la primera
porción 684 de iso-butano. En algunos ejemplos, la corriente de gas 690 enfriada por el
enfriador 688 puede ser el gas de alimentación 362, descrito anteriormente. Por ejemplo, el
enfriador 688 puede enfriar la corriente de gas 690 desde una temperatura de entre
aproximadamente 110°F y aproximadamente 120°F, como alrededor de 110°F, 115°F, 120°F,
u otra temperatura, a una temperatura de entre aproximadamente 75°F y aproximadamente
85°F, como una temperatura de alrededor de 75°F, 80°F, 85°F, u otra temperatura. El
enfriador 688 puede calentar la primera porción 684 de iso-butano a una temperatura de, por
ejemplo, entre aproximadamente 85°F y aproximadamente 95°F, como alrededor de 85°F,
90°F, 95°F, u otra temperatura.

La segunda porción 686 del iso-butano enfriado pasa a través de un enfriador 692. El
enfriador 692 puede tener una carga térmica de, por ejemplo, entre aproximadamente 50 MM
Btu/h y aproximadamente 150 MM Btu/h, como alrededor de 50 MM Btu/h, 60 MM Btu/h,
70 MM Btu/h, 80 MM Btu/h, 90 MM Btu/h, 100 MM Btu/h, 110 MM Btu/h, 120 MM Btu/h,
130 MM Btu/h, 140 MM Btu/h, 150 MM Btu/h, u otra carga térmica. El enfriador 692 puede
enfriar una corriente de gas 694 en la planta de procesamiento de gas desde una temperatura

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de, por ejemplo, entre aproximadamente 75°F y aproximadamente 85°F, como alrededor de
75°F, 80°F, 85°F, u otra temperatura, a una temperatura de entre aproximadamente 60°F y
aproximadamente 70°F, como una temperatura de alrededor de 60°F, 65°F, 70°F, u otra
temperatura. En algunos ejemplos, la corriente de gas 694 enfriada por el enfriador 692 puede
ser el gas de alimentación deshidratado 417, descrito anteriormente. El enfriador 692 puede
calentar la segunda porción 684 de iso-butano a una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 65°F y aproximadamente 75°F, como alrededor de 65°F, 70°F, 75°F, u otra
temperatura.

El uso de los enfriadores 688, 692 para enfriar parcialmente las corrientes de gas en la planta
de procesamiento de gas reduce la carga de enfriamiento en la planta de procesamiento de
gas, lo que permite ahorrar energía. Por ejemplo, cuando la corriente de gas 690 enfriada por
el enfriador 688 es el gas de alimentación 362, la carga de enfriamiento en los componentes
del primer tren de enfriamiento 402 (FIGURA 4) puede reducirse. De manera similar, cuando
la corriente de gas 694 enfriada por el enfriador 692 es el gas de alimentación deshidratado
417, la carga de enfriamiento en los componentes del segundo tren de enfriamiento 404
(FIGURA 4) puede reducirse.

Las porciones calentadas primera y segunda, 684 y 686 respectivamente, se recombinan en la

corriente de iso-butano 696, que fluye hacia el eyector 674, como se discutió anteriormente.
La corriente de iso-butano 696 puede ser una corriente de vapor de iso-butano con una
temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 75°F y aproximadamente 85°F, como
alrededor de 75°F, 80°F, 85°F, u otra temperatura; y una presión de, por ejemplo, entre
aproximadamente 1.5 Bar y aproximadamente 2.5 Bar, como alrededor de 1.5 Bar, 2 Bar, 2.5
Bar, u otra presión.

El uso del eyector 674 para contribuir a la generación de capacidad de enfriamiento en la

planta puede tener ventajas. Por ejemplo, un eyector tiene costos de capital más bajos que los
componentes de refrigeración. El uso de un eyector reduce la carga en dichos componentes de
refrigeración en la planta de procesamiento de gas, y por lo tanto se pueden utilizar
componentes de refrigeración más pequeños y menos costosos en la planta de procesamiento
de gas. Además, la energía que se habría utilizado para hacer funcionar los componentes de
refrigeración en la planta de procesamiento de gas puede ser conservada o utilizada en otro
lugar.

En algunos ejemplos, la cantidad de capacidad de enfriamiento proporcionada por la planta

de conversión de energía y enfriamiento combinados 680 puede ajustarse. Por ejemplo, la
relación de división antes de la bomba 662, la relación de división antes de la turbina 668, o
ambas pueden aumentarse de manera que se proporcione una mayor cantidad de iso-butano al
subsistema de enfriamiento 685, lo que permite una mayor cantidad de enfriamiento a
expensas de la generación de energía. Las relaciones de división pueden aumentarse, por
ejemplo, en respuesta a una necesidad de mayor enfriamiento en la planta de procesamiento
de gas. Por ejemplo, la necesidad de enfriamiento de la planta de procesamiento de gas puede

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variar según la temporada, siendo la carga de enfriamiento más alta en el verano que en el
invierno.

Cuando se ajusta la relación de división, la geometría del eyector 674 puede cambiarse para
acomodar el cambio en el volumen de iso-butano que fluye hacia el eyector 674. Por ejemplo,
se puede ajustar el área de sección transversal (A) de la garganta 84 de la boquilla 82, el área
de sección transversal (A) de la apertura de baja presión 85, o el área de sección transversal
(A) de la sección de área constante 86. En algunos ejemplos, se puede utilizar un eyector
variable y la geometría del eyector variable se puede ajustar en función de la relación de
división del sistema. En algunos ejemplos, se pueden conectar múltiples eyectores en paralelo
y el flujo de las corrientes de iso-butano 678, 696 puede cambiarse al eyector que tenga la
geometría adecuada en función de la relación de división del sistema.

Refiriéndose a la FIGURA 7B, un ciclo de Rankine Orgánico 661 proporciona generación de

energía, enfriamiento sub-ambiente en la planta de procesamiento de gas y enfriamiento o
aire acondicionado ambiental, por ejemplo, para el personal que trabaja en la planta de
procesamiento de gas (a veces referido como la comunidad industrial de la planta de
procesamiento de gas), para una comunidad no industrial cercana, o ambas.

El iso-butano calentado 664 se divide en dos porciones antes de la turbina 668, por ejemplo,
con una relación de división de entre aproximadamente 27% y aproximadamente 38%. En el
ejemplo de la FIGURA 7B, la división es del 38%. La energía se genera a través de la turbina
668 y un generador (no mostrado), como se describe anteriormente para la FIGURA 7A. La
turbina 668 y el generador pueden generar al menos alrededor de 30 MW de energía, como
entre alrededor de 30 MW y alrededor de 50 MW, como alrededor de 30 MW, 40 MW, 50
MW, u otra cantidad de energía.

La capacidad de enfriamiento es proporcionada por un subsistema de enfriamiento 687 que

recibe la segunda porción 665 de iso-butano del enfriador 670. La relación de división entre
las segundas y primeras porciones 665, 664, respectivamente, del iso-butano enfriado 680
puede ser entre aproximadamente 8% y aproximadamente 10%. En el ejemplo de la FIGURA
7B, la relación de división es de aproximadamente 10%. La segunda porción 665 de
iso-butano pasa a través de una válvula de reducción de presión 682 que enfría el iso-butano a
una temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 45°F y aproximadamente 55°F,
como alrededor de 45°F, 50°F, 55°F, u otra temperatura, y a una presión de, por ejemplo,
entre aproximadamente 2 Bar y aproximadamente 3 Bar, como alrededor de 2 Bar, 2.5 Bar, 3
Bar, u otra presión.

En el subsistema de enfriamiento 687, el iso-butano enfriado liberado por la válvula de

reducción de presión 682 se divide en una primera porción 673, una segunda porción 675 y
una tercera porción 671. La primera y segunda porciones, 673 y 675 respectivamente, de
iso-butano pasan a través de los enfriadores 688, 692, respectivamente, para enfriar las
corrientes de gas 690, 694 en la planta de procesamiento de gas, como se describe
anteriormente. La tercera porción 671 de iso-butano pasa a través de un enfriador 677. El

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enfriador 677 puede tener una capacidad térmica de, por ejemplo, entre aproximadamente 50
MM Btu/h y aproximadamente 100 MM Btu/h, como alrededor de 50 MM Btu/h, 60 MM
Btu/h, 70 MM Btu/h, 80 MM Btu/h, 90 MM Btu/h, 100 MM Btu/h, u otra capacidad térmica.
El enfriador 677 puede enfriar una corriente de agua fría 679 que puede ser utilizada para
proporcionar enfriamiento o acondicionamiento de aire ambiental en la comunidad industrial
de la planta de procesamiento de gas o en una comunidad no industrial cercana. El enfriador
677 puede enfriar la corriente de agua fría 679 desde una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 55°F y aproximadamente 65°F, como alrededor de 55°F, 60°F, 65°F, u otra
temperatura; hasta una temperatura de entre aproximadamente 50°F y aproximadamente
60°F, como una temperatura de alrededor de 50°F, 55°F, 60°F, u otra temperatura.

En el ejemplo de la FIGURA 7B, la primera porción 673 recibe el 35% del volumen del
iso-butano 665 liberado por la válvula de reducción de presión 682, la segunda porción 675
recibe el 36% del volumen, y la tercera porción 671 recibe el 29%. Estas proporciones de
volumen pueden ajustarse para ajustar las cantidades relativas de capacidad de enfriamiento
industrial y capacidad de enfriamiento o acondicionamiento de aire ambiental proporcionadas
por el subsistema de enfriamiento 687. Por ejemplo, en verano, cuando la demanda de
enfriamiento o acondicionamiento de aire ambiental es mayor, la tercera porción 671 puede
recibir un volumen mayor de iso-butano, aumentando así la capacidad de enfriamiento o
acondicionamiento de aire ambiental y disminuyendo la capacidad de enfriamiento industrial.
En algunos ejemplos, la tercera porción 671 puede recibir el 100% del volumen de iso-butano
liberado por la válvula de reducción de presión 682, de modo que el subsistema de
enfriamiento 687 proporcione solo capacidad de enfriamiento o acondicionamiento de aire
ambiental. En algunos ejemplos, la tercera porción 671 puede no recibir flujo alguno, de
modo que el subsistema de enfriamiento 687 proporcione solo capacidad de enfriamiento
industrial.

Al salir del subsistema de enfriamiento 687, la primera porción 673, la segunda porción 675 y
la tercera porción 671 de iso-butano se unen en la corriente 696 de vapor de iso-butano de
baja presión que fluye hacia el eyector 674, como se describió anteriormente. La corriente
696 puede tener una temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 70°F y
aproximadamente 80°F, como alrededor de 70°F, 75°F, 80°F, u otra temperatura; y una
presión de, por ejemplo, entre aproximadamente 1.5 Bar y aproximadamente 2.5 Bar, como
alrededor de 1.5 Bar, 2 Bar, 2.5 Bar, u otra presión.

Refiriéndose a las FIGURAS 9A y 9B, el calor residual de la planta de procesamiento de gas

asociado al petróleo crudo que se recupera a través de la red de intercambiadores de calor 1-7
(FIGURAS 1-5) puede ser utilizado para alimentar una planta de conversión de calor residual
a energía modificada basada en el ciclo Kalina 700, 750. Un ciclo Kalina es un sistema de
conversión de energía que utiliza una mezcla de amoníaco y agua en un arreglo de bucle
cerrado. En la planta 700 de la FIGURA 9A, el ciclo Kalina se opera a aproximadamente 20
Bar, y en la planta 750 de la FIGURA 9B, el ciclo Kalina se opera a aproximadamente 25
Bar.

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Las plantas de conversión de calor residual en energía 700, 750 incluyen cada una un tanque
de acumulación 702 que almacena un fluido calentador, como aceite, agua, un fluido orgánico
u otro fluido calentador. El fluido calentador 704 se bombea desde el tanque de acumulación
702 hacia los intercambiadores de calor 1-7 (FIGURAS 1-5) mediante una bomba de
circulación de fluido calentador 706. Por ejemplo, el fluido calentador 704 puede estar a una
temperatura de entre aproximadamente 130°F y aproximadamente 150°F, como alrededor de
130°F, 140°F, 150°F, u otra temperatura.

El fluido calentador calentado de cada uno de los intercambiadores de calor 1-7 (por ejemplo,
el fluido calentador que ha sido calentado por la recuperación de calor residual en cada uno
de los intercambiadores de calor 1-7) se une en un colector común de fluido caliente 708. El
colector de fluido caliente 708 puede estar a una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 210°F y aproximadamente 230°F, como alrededor de 210°F, 220°F, 230°F,
u otra temperatura. El volumen de fluido en el colector de fluido caliente 708 puede ser, por
ejemplo, entre aproximadamente 0.6 MMT/D y aproximadamente 0.8 MMT/D, como
alrededor de 0.6 MMT/D, 0.7 MMT/D, 0.8 MMT/D, u otro volumen. El calor del colector de
fluido caliente 708 se utiliza para calentar una mezcla de amoníaco-agua en un ciclo Kalina,
que a su vez se utiliza para alimentar turbinas, generando así energía a partir del calor
residual recuperado de la planta de procesamiento de gas. En la planta 750, una presión
operativa más alta (por ejemplo, 25 Bar para la planta 750 frente a 20 Bar para la planta 700)
aumenta la generación de energía en las turbinas, pero con un costo de intercambiador de
calor más alto. Por ejemplo, la generación de energía en la planta 750 puede ser entre
aproximadamente 2 MW y aproximadamente 3 MW más alta que en la planta 700, como
aproximadamente 2 MW más alta, aproximadamente 2.3 MW más alta, aproximadamente 3
MW más alta, u otra cantidad.

Refiriéndose específicamente a la FIGURA 9A, la planta de conversión de calor residual en

energía 700 puede producir energía a través de un ciclo Kalina 710 usando una mezcla de
amoníaco-agua 712 de aproximadamente 70% de amoníaco y 30% de agua a
aproximadamente 20 Bar. Por ejemplo, la planta 700 puede producir entre aproximadamente
80 MW y aproximadamente 90 MW de energía, como alrededor de 80 MW, 85 MW, 90 MW,
u otra cantidad de energía.

El ciclo Kalina 710 incluye una bomba 714. La bomba 714 puede consumir, por ejemplo,
entre aproximadamente 3.5 MW y aproximadamente 4.5 MW de energía, como
aproximadamente 3.5 MW, 4 MW, 4.5 MW, u otra cantidad de energía. La bomba 714 puede
bombear la mezcla de amoníaco-agua 712 desde una presión inicial de, por ejemplo, entre
aproximadamente 7 Bar y aproximadamente 8 Bar, como alrededor de 7 Bar, 7.5 Bar, o 8
Bar; hasta una presión de salida más alta de, por ejemplo, entre aproximadamente 20 Bar y
aproximadamente 22 Bar, como alrededor de 20 Bar, 21 Bar, 22 Bar, u otra presión de salida.
La bomba 714 puede estar dimensionada para bombear, por ejemplo, entre aproximadamente
0.10 MMT/D y aproximadamente 0.20 MMT/D de mezcla de amoníaco-agua 712, como
aproximadamente 0.10 MMT/D, 0.15 MMT/D, 0.20 MMT/D, u otra cantidad.

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La mezcla de amoníaco-agua 712 es bombeada por la bomba 714 hacia una red de
intercambiadores de calor 716, 718, 720, 722 que juntos logran la evaporación parcial de la
mezcla de amoníaco-agua 712 usando el calor del fluido calentador 704. Los
intercambiadores de calor 716 y 720 pueden tener una capacidad térmica de, por ejemplo,
entre aproximadamente 1000 MM Btu/h y aproximadamente 1200 MM Btu/h, como
aproximadamente 1000 MM Btu/h, 1100 MM Btu/h, 1200 MM Btu/h, u otra capacidad
térmica. Los intercambiadores de calor 718 y 722 pueden tener una capacidad térmica de, por
ejemplo, entre aproximadamente 800 MM Btu/h y aproximadamente 1000 MM Btu/h, como
aproximadamente 800 MM Btu/h, 900 MM Btu/h, 1000 MM Btu/h, u otra capacidad térmica.

La mezcla de amoníaco-agua 712 que sale de la bomba 714 puede tener una temperatura de,
por ejemplo, entre aproximadamente 80°F y aproximadamente 90°F, como alrededor de 80°F,
85°F, 90°F, u otra temperatura. La mezcla de amoníaco-agua 712 de la bomba 714 se divide
en dos partes, por ejemplo, con una relación de división de aproximadamente 50%. Una
primera porción 724 de la mezcla de amoníaco-agua 712 de la bomba 714 se precalienta y se
vaporiza parcialmente mediante intercambio con el fluido calentador 708 en los
intercambiadores de calor 716, 718. Por ejemplo, la primera porción 724 de la mezcla de
amoníaco-agua se calienta a una temperatura de entre aproximadamente 185°F y
aproximadamente 195°F, como alrededor de 185°F, 190°F, 195°F, u otra temperatura. Una
segunda porción 732 de la mezcla de amoníaco-agua 712 de la bomba 714 se precalienta y se
vaporiza parcialmente mediante intercambio con amoníaco líquido y agua 728 (proveniente
de un separador líquido-vapor 726, descrito en los siguientes párrafos) en el intercambiador
de calor 720. Por ejemplo, la segunda porción 732 de la mezcla de amoníaco-agua se calienta
a una temperatura de entre aproximadamente 155°F y aproximadamente 165°F, como
alrededor de 155°F, 160°F, 165°F, u otra temperatura.

La porción calentada 732 se calienta aún más y se vaporiza parcialmente mediante

intercambio con el fluido calentador 708 en el intercambiador de calor 722. Por ejemplo, la
segunda porción 732 se calienta aún más a una temperatura de entre aproximadamente 185°F
y aproximadamente 195°F, como alrededor de 185°F, 190°F, 195°F, u otra temperatura.

El fluido calentador 708 que fluye a través de la red de intercambiadores de calor 716, 718,
722 se enfría y regresa al tanque de acumulación 702. Por ejemplo, el fluido calentador 708
que fluye hacia la red de intercambiadores de calor 716, 718, 722 puede tener una
temperatura de entre aproximadamente 210°F y aproximadamente 230°F, como alrededor de
210°F, 220°F, 230°F, u otra temperatura. El fluido calentador 708 sale de la red de
intercambiadores de calor a una temperatura de entre aproximadamente 130°F y
aproximadamente 150°F, como alrededor de 130°F, 140°F, 150°F, u otra temperatura.

Las primeras y segundas porciones 724, 732, que están calentadas y parcialmente
vaporizadas, fluyen hacia un separador líquido-vapor 726 que separa el amoníaco líquido y el
agua del vapor de amoníaco-agua. La presión de las primeras y segundas porciones 724, 732
al entrar en el separador 724 puede ser, por ejemplo, entre aproximadamente 19 Bar y
aproximadamente 21 Bar, como alrededor de 19 Bar, 20 Bar, 21 Bar, u otra presión. El

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 US 11,073,050 B2

amoníaco líquido y el agua 728, que es una corriente magra de baja pureza, salen por la parte
inferior del separador 726 y el vapor de amoníaco-agua 730 sale por la parte superior del
separador 726.

El vapor de amoníaco-agua 730, que es una corriente rica de alta pureza, fluye hacia una
turbina 734 que (en combinación con un generador, no mostrado) puede generar energía, y en
algunos casos puede generar una cantidad diferente de energía en verano que en invierno. Por
ejemplo, la turbina 734 puede generar al menos alrededor de 60 MW de energía en el verano,
como entre aproximadamente 60 MW y aproximadamente 70 MW de energía en verano,
como alrededor de 60 MW, 65 MW, 70 MW, u otra cantidad de energía, y al menos alrededor
de 80 MW de energía en el invierno, como entre aproximadamente 80 MW y
aproximadamente 90 MW de energía en invierno, como alrededor de 80 MW, 85 MW, 90
MW, u otra cantidad de energía. La turbina 734 genera energía utilizando un volumen de
vapor de amoníaco-agua 730 de, por ejemplo, entre aproximadamente 0.04 MMT/D y
aproximadamente 0.06 MMT/D, como 0.04 MMT/D, alrededor de 0.05 MMT/D, 0.06
MMT/D, u otro volumen. La turbina 734 reduce la presión del vapor de amoníaco-agua 730
a, por ejemplo, entre aproximadamente 7 Bar y aproximadamente 8 Bar, como alrededor de 7
Bar, 7.5 Bar, 8 Bar, u otra presión; y reduce la temperatura del vapor de amoníaco-agua 730
a, por ejemplo, entre aproximadamente 100°F y aproximadamente 110°F, como alrededor de
100°F, 105°F, 110°F, u otra temperatura.

El amoníaco líquido y el agua 728 fluyen a través del intercambiador de calor 720 hacia una
turbina de recuperación de alta presión (HPRT) 736, por ejemplo, una turbina de líquido
hidráulico, para generar energía adicional. HPRT 736 puede generar, por ejemplo, entre
aproximadamente 1 MW y aproximadamente 2 MW de energía, como alrededor de 1 MW,
1.5 MW, 2 MW, u otra cantidad de energía. La energía se genera mediante HPRT 736
utilizando un volumen de amoníaco líquido y agua 728 de, por ejemplo, entre
aproximadamente 0.05 MMT/D y aproximadamente 0.15 MMT/D, como alrededor de 0.05
MMT/D, 0.1 MMT/D, 0.15 MMT/D, u otro volumen. HPRT 736 reduce la presión del
amoníaco líquido y el agua 728 a, por ejemplo, entre aproximadamente 7 Bar y
aproximadamente 9 Bar, como alrededor de 7 Bar, 7.5 Bar, 8 Bar, 8.5 Bar, 9 Bar, u otra
presión. Después del intercambio en el intercambiador de calor 720, la temperatura del
amoníaco líquido y el agua 728 es, por ejemplo, entre aproximadamente 100°F y
aproximadamente 110°F, como alrededor de 100°F, 105°F, 110°F, u otra temperatura.

El vapor de amoníaco-agua 730 y el amoníaco líquido y el agua 728 se combinan en la

mezcla de amoníaco-agua 712 después de salir de las turbinas 734, 736. La mezcla de
amoníaco-agua 712 se enfría en un enfriador 738, como un condensador de agua de
enfriamiento o un enfriador de aire, mediante intercambio con agua de enfriamiento 740. El
enfriador 738 puede tener una capacidad térmica de, por ejemplo, entre aproximadamente
2800 MM Btu/h y aproximadamente 3200 MM Btu/h, como alrededor de 2800 MM Btu/h,
2900 MM Btu/h, 3000 MM Btu/h, 3100 MM Btu/h, 3200 MM Btu/h, u otra capacidad
térmica. El enfriador 738 enfría la mezcla de amoníaco-agua 712 a una temperatura diferente
dependiendo de la estación del año, por ejemplo, enfriando la mezcla de amoníaco-agua 712

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 US 11,073,050 B2

a una temperatura más baja en invierno que en verano. En invierno, el enfriador 738 enfría la
mezcla de amoníaco-agua 712 a una temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente
60°F y aproximadamente 70°F, como alrededor de 60°F, 62°F, 64°F, 66°F, 68°F, 70°F, u otra
temperatura. En verano, el enfriador 620 enfría la mezcla de amoníaco-agua 712 a una
temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 80°F y aproximadamente 90°F, como
alrededor de 80°F, 82°F, 84°F, 86°F, 88°F, 90°F, u otra temperatura.

El agua de enfriamiento 740 que fluye hacia el enfriador 738 puede tener una temperatura
diferente dependiendo de la estación del año. Por ejemplo, en invierno, el agua de
enfriamiento 740 puede tener una temperatura de entre aproximadamente 55°F y
aproximadamente 65°F, como alrededor de 55°F, 60°F, 65°F, u otra temperatura. En verano,
el agua de enfriamiento 740 puede tener una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 70°F y aproximadamente 80°F, como alrededor de 70°F, 75°F, 80°F, u otra
temperatura. La temperatura del agua de enfriamiento 740 puede aumentar, por ejemplo,
alrededor de 15°F, 18°F, 20°F, u otra cantidad mediante el intercambio en el enfriador 738. El
volumen de agua de enfriamiento 740 que fluye a través del enfriador 738 puede ser entre,
por ejemplo, aproximadamente 1.5 MMDD y aproximadamente 2.5 MMTD, como alrededor
de 1.5 MMT/D, 2 MMTD, 2.5 MMT/D, u otro volumen.

La mezcla de amoníaco-agua 762 es bombeada por la bomba 764 hacia una red de
intercambiadores de calor 766, 768, 770, 772 que juntos logran la evaporación parcial de la
mezcla de amoníaco-agua 762 utilizando el calor del fluido calefactor 704. Los
intercambiadores de calor 766 y 770 pueden tener una capacidad térmica de, por ejemplo,
entre aproximadamente 1000 MM Btu/h y aproximadamente 1200 MM Btu/h, como
alrededor de 1000 MM Btu/h, 1100 MM Btu/h, 1200 MM Btu/h, u otra capacidad térmica.
Los intercambiadores de calor 768 y 772 pueden tener una capacidad térmica de, por
ejemplo, entre aproximadamente 800 MM Btu/h y aproximadamente 1000 MM Btu/h, como
alrededor de 800 MM Btu/h, 900 MM Btu/h, 1000 MM Btu/h, u otra capacidad térmica.

La mezcla de amoníaco-agua 762 que sale de la bomba 764 tiene una temperatura de, por
ejemplo, entre aproximadamente 80°F y aproximadamente 90°F, como alrededor de 80°F,
85°F, 90°F, u otra temperatura. La mezcla de amoníaco-agua 762 de la bomba 764 se divide
en dos partes, por ejemplo, con una proporción de división de aproximadamente 50%. Una
primera porción 774 (por ejemplo, 50%) de la mezcla de amoníaco-agua 762 de la bomba
764 se precalienta y se evapora parcialmente mediante intercambio con el fluido calefactor
704 en los intercambiadores de calor 766, 768. Por ejemplo, la primera porción 772 de la
mezcla de amoníaco-agua se calienta a una temperatura de entre aproximadamente 170°F y
aproximadamente 180°F, como alrededor de 170°F, 175°F, 180°F, u otra temperatura. Una
segunda porción 782 (por ejemplo, 50%) de la mezcla de amoníaco-agua 762 de la bomba
764 se precalienta y se evapora parcialmente mediante intercambio con amoníaco líquido y
agua 728 (de un separador líquido-vapor 726, descrito en los siguientes párrafos) en el
intercambiador de calor 720. Por ejemplo, la segunda porción 782 de la mezcla de
amoníaco-agua se calienta a una temperatura de entre aproximadamente 155°F y
aproximadamente 165°F, como alrededor de 155°F, 160°F, 165°F, u otra temperatura.

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La segunda porción calentada 782 se calienta aún más y se evapora parcialmente mediante
intercambio con el fluido calefactor 708 en el intercambiador de calor 722. Por ejemplo, la
segunda porción 782 se calienta aún más a una temperatura de entre aproximadamente 170°F
y aproximadamente 180°F, como alrededor de 170°F, 175°F, 180°F, u otra temperatura. El
fluido calefactor 708 que fluye a través de la red de intercambiadores de calor se enfría y
vuelve al tanque de acumulación 762. Por ejemplo, el fluido calefactor 708 que fluye hacia la
red de intercambiadores de calor 716, 718, 722 puede tener una temperatura de entre
aproximadamente 210°F y aproximadamente 230°F, como alrededor de 210°F, 220°F, 230°F,
u otra temperatura. El fluido calefactor 708 sale de la red de intercambiadores de calor a una
temperatura de entre aproximadamente 130°F y aproximadamente 150°F, como alrededor de
130°F, 140°F, 150°F, u otra temperatura.

Las primeras y segundas porciones 774, 782, que están calentadas y evaporadas parcialmente,
fluyen hacia un separador líquido-vapor 776 que separa el amoníaco líquido y el agua del
vapor de amoníaco-agua. La presión de las primeras y segundas porciones 774, 782 al entrar
en el separador 776 puede ser, por ejemplo, entre aproximadamente 23 Bar y
aproximadamente 25 Bar, como alrededor de 23 Bar, 24 Bar, 25 Bar, u otra presión. El
amoníaco líquido y el agua 778, que es una corriente magra de baja pureza, sale por la parte
inferior del separador 776 y el vapor de amoníaco-agua 780 sale por la parte superior del
separador 776.

El vapor de amoníaco-agua 780, que es una corriente rica de alta pureza, fluye hacia una
turbina 784 que (en combinación con un generador, no mostrado) puede generar energía, y en
algunos casos puede generar una cantidad diferente de energía en verano que en invierno. Por
ejemplo, la turbina 784 puede generar entre aproximadamente 65 MW y aproximadamente 75
MW de energía en verano, como alrededor de 65 MW, 70 MW, 75 MW, u otra cantidad de
energía, y entre aproximadamente 85 MW y aproximadamente 95 MW de energía en
invierno, como alrededor de 85 MW, 90 MW, 95 MW, u otra cantidad de energía. Se genera
energía mediante la turbina 784 utilizando un volumen de vapor de amoníaco-agua 780 de,
por ejemplo, entre aproximadamente 0.05 MMT/D y aproximadamente 0.06 MMT/D, como
0.05 MMT/D, 0.06 MMT/D, 0.07 MMT/D, u otro volumen. La turbina 784 reduce la presión
del vapor de amoníaco-agua 780 a, por ejemplo, entre aproximadamente 8 Bar y
aproximadamente 9 Bar, como alrededor de 8 Bar, 8.5 Bar, 9 Bar, u otra presión; y reduce la
temperatura del vapor de amoníaco-agua 780 a, por ejemplo, entre aproximadamente 80°F y
aproximadamente 90°F, como alrededor de 80°F, 85°F, 90°F, u otra temperatura.

El amoníaco líquido y el agua 778 fluyen a través del intercambiador de calor 770 hacia una
turbina de recuperación de alta presión (HPRT) 786, por ejemplo, una turbina de líquido
hidráulico, para generación adicional de energía. HPRT 786 puede generar, por ejemplo, entre
aproximadamente 1.5 MW y aproximadamente 2.5 MW de energía, como alrededor de 1.5
MW, 2 MW, 2.5 MW, u otra cantidad de energía. Se genera energía mediante HPRT 786
utilizando un volumen de amoníaco líquido y agua 778 de, por ejemplo, entre
aproximadamente 0.05 MMT/D y aproximadamente 0.15 MMDD, como alrededor de 0.05

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MMT/D, 0.1 MMT/D, 0.15 MMT/D, u otro volumen. HPRT 786 reduce la presión del
amoníaco líquido y el agua 782 a, por ejemplo, entre aproximadamente 18 Bar y
aproximadamente 19 Bar, como alrededor de 18 Bar, 18.5 Bar, 19 Bar, u otra presión.
Después del intercambio en el intercambiador de calor 770, la temperatura del amoníaco
líquido y el agua 778 es, por ejemplo, entre aproximadamente 95°F y aproximadamente
105°F, como alrededor de 95°F, 100°F, 105°F, u otra temperatura.

El vapor de amoníaco-agua 780 y el amoníaco líquido y el agua 778 se combinan en la

mezcla de amoníaco-agua 762 después de salir de las turbinas 784, 786. La mezcla de
amoníaco-agua 762 se enfría en un enfriador 788, como un condensador de agua de
refrigeración o un enfriador de aire, mediante intercambio con agua de refrigeración 790. El
enfriador 788 puede tener una capacidad térmica de, por ejemplo, entre aproximadamente
2500 MM Btu/h y aproximadamente 3000 MM Btu/h, como alrededor de 2500 MM Btu/h,
2600 MM Btu/h, 2700 MM Btu/h, 2800 MM Btu/h, 2900 MM Btu/h, 3000 MM Btu/h, u otra
capacidad térmica. El enfriador 788 enfría la mezcla de amoníaco-agua 762 a una
temperatura diferente dependiendo de la temporada del año, por ejemplo, enfriando la mezcla
de amoníaco-agua 762 a una temperatura más baja en invierno que en verano. En invierno, el
enfriador 788 enfría la mezcla de amoníaco-agua 762 a una temperatura de, por ejemplo,
entre aproximadamente 60°F y aproximadamente 70°F, como alrededor de 60°F, 62°F, 64°F,
66°F, 68°F, 70°F, u otra temperatura. En verano, el enfriador 620 enfría el isobutano 614 a
una temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 80°F y aproximadamente 90°F,
como alrededor de 80°F, 82°F, 84°F, 86°F, 88°F, 90°F, u otra temperatura.

El agua de refrigeración 790 que fluye hacia el enfriador 788 puede tener una temperatura
diferente dependiendo de la temporada del año. Por ejemplo, en invierno, el agua de
refrigeración 790 puede tener una temperatura de entre aproximadamente 55°F y
aproximadamente 65°F, como alrededor de 55°F, 60°F, 65°F, u otra temperatura. En verano,
el agua de refrigeración 790 puede tener una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 70°F y aproximadamente 80°F, como alrededor de 70°F, 75°F, 80°F, u otra
temperatura. La temperatura del agua de refrigeración 790 puede aumentar en, por ejemplo,
alrededor de 15°F, 18°F, 20°F, u otra cantidad mediante el intercambio en el enfriador 788. El
volumen de agua de refrigeración 790 que fluye a través del enfriador 788 puede ser entre,
por ejemplo, aproximadamente 1.5 MMDD y aproximadamente 2.5 MMT/D, como alrededor
de 1.5 MMT/D, 2 MMDD, 2.5 MMT/D, u otro volumen.

Una ciclo Kalina puede ofrecer ventajas. Un ciclo Kalina ofrece un grado de libertad más que
un ciclo ORC en el sentido de que se puede ajustar la composición de la mezcla de
amoníaco-agua. Este grado de libertad adicional permite adaptar un ciclo Kalina a
condiciones de operación particulares, por ejemplo, a una fuente de calor específica o a un
fluido de enfriamiento particular, con el fin de mejorar u optimizar la conversión de energía y
la transferencia de calor. Además, debido a que el amoníaco tiene un peso molecular similar
al del agua, el vapor de amoníaco-agua se comporta de manera similar al vapor, lo que
permite el uso de componentes estándar de turbinas de vapor. Al mismo tiempo, el uso de un
fluido binario permite variar la composición del fluido a lo largo del ciclo, por ejemplo, para

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proporcionar una composición más rica en el evaporador y una composición más pobre en el
condensador. Además, el amoníaco es un compuesto respetuoso con el medio ambiente que
es menos peligroso que los compuestos, como el iso-butano, que a menudo se utilizan en los
ciclos ORC.

Haciendo referencia a las figuras 10A y 10B, el calor residual de la planta de procesamiento
de gas asociado al petróleo que se recupera a través de la red de intercambiadores de calor
1-7 (figuras 1-5) se puede utilizar para alimentar una planta de conversión de calor residual a
energía combinada de enfriamiento y energía modificada basada en el ciclo Goswami. Un
ciclo Goswami es un ciclo de conversión de energía que utiliza una mezcla de amoníaco y
agua en un arreglo de bucle cerrado, por ejemplo, 50% de amoníaco y 50% de agua. En los
ejemplos de las figuras 10A y 10B, los ciclos Goswami modificados 810, 855,
respectivamente, se operan ambos a aproximadamente 12 Bar. Un ciclo Goswami es capaz de
utilizar temperaturas de fuente de calor bajas, por ejemplo, por debajo de aproximadamente
200°C, para impulsar la generación de energía. Un ciclo Goswami combina un ciclo Rankine
y un ciclo de refrigeración por absorción para proporcionar enfriamiento combinado y
generación de energía. Se utiliza vapor de amoníaco de alta concentración en una turbina del
ciclo Goswami. El amoníaco de alta concentración puede expandirse a una temperatura muy
baja sin condensación. Este amoníaco a temperatura muy baja puede luego utilizarse para
proporcionar una salida de refrigeración. En los ciclos Goswami modificados 810, 855, se
habilita un enfriamiento de alta cantidad al proporcionar tanto generación de energía como
funcionalidad de enfriamiento.

Las plantas de conversión de calor residual a enfriamiento y energía combinada 800, 850,
incluyen cada una un tanque de acumulación 802 que almacena un fluido calentador, como
aceite, agua, un fluido orgánico u otro fluido calentador. El fluido calentador 804 se bombea
desde el tanque de acumulación 802 a los intercambiadores de calor 1-7 (figuras 1-5) por una
bomba de circulación de fluido calentador 806. Por ejemplo, el fluido calentador 804 puede
tener una temperatura de entre aproximadamente 130°F y aproximadamente 150°F, como
alrededor de 130°F, 140°F, 150°F, u otra temperatura.

El fluido calentador calentado de cada uno de los intercambiadores de calor 1-7 (por ejemplo,
el fluido calentador que ha sido calentado por la recuperación de calor residual en cada uno
de los intercambiadores de calor 1-7) se une en un colector común de fluido caliente 808. El
colector de fluido caliente 808 puede tener una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 210°F y aproximadamente 230°F, como alrededor de 210°F, 220°F, 230°F,
u otra temperatura. El volumen de fluido en el colector de fluido caliente 808 puede ser, por
ejemplo, entre aproximadamente 0.6 MMT/D y aproximadamente 0.8 MMDD, como
alrededor de 0.6 MMT/D, 0.7 MMDD, 0.8 MMT/D, u otro volumen. El calor del colector de
fluido caliente 808 se utiliza para calentar una mezcla de amoníaco-agua en los ciclos
Goswami modificados 810, 855. La mezcla de amoníaco-agua calentada se utiliza para
alimentar turbinas, generando así energía a partir del calor residual recuperado de la planta de
procesamiento de gas. La mezcla de amoníaco-agua también se utiliza para enfriar agua
helada que se utiliza para el enfriamiento sub-ambiental en la planta de procesamiento de gas,

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ahorrando así en servicios de agua de enfriamiento. Por ejemplo, el calor residual a las
plantas de conversión de calor residual a enfriamiento y energía combinada 800, 850, puede
satisfacer, por ejemplo, alrededor del 42% de la carga base para la refrigeración sub-ambiente
en la planta de procesamiento de gas.

Haciendo referencia específicamente a la FIG. 10A, el calor residual hacia la planta de

conversión de energía y refrigeración combinada 800 puede producir energía y agua fría para
la capacidad de refrigeración sub-ambiente dentro de la planta mediante un ciclo Goswami
modificado 810 utilizando una mezcla de amoníaco y agua 812 de aproximadamente un 50%
de amoníaco y un 50% de agua. Por ejemplo, la planta 800 puede generar entre
aproximadamente 50 MW y 60 MW de energía, como unos 50 MW, 55 MW, 60 MW, u otra
cantidad de energía. El ciclo Goswami modificado 810 en la planta de conversión de energía
y refrigeración combinada 800 incluye una bomba 814. La bomba 814 puede consumir, por
ejemplo, entre aproximadamente 2.5 MW y 3.5 MW de energía, como unos 2.5 MW, 3 MW,
3.5 MW, u otra cantidad de energía. La bomba 814 puede bombear la mezcla de
amoníaco-agua 812 desde una presión inicial, por ejemplo, entre aproximadamente 3 Bar y 4
Bar, como unos 3 Bar, 3.5 Bar, o 4 Bar, hasta una presión de salida más alta, por ejemplo,
entre aproximadamente 11.5 Bar y 12.5 Bar, como unos 11.5 Bar, 12 Bar, 12.5 Bar, u otra
presión de salida. La bomba 814 puede estar dimensionada para bombear, por ejemplo, entre
aproximadamente 0.15 MMT/D y 0.25 MMT/D de la mezcla de amoníaco-agua 812, como
unos 0.15 MMT/D, 0.2 MMT/D, 0.25 MMT/D, u otra cantidad.

La mezcla de amoníaco-agua 812 es bombeada por la bomba 814 hacia una red de
intercambiadores de calor 816, 818, 820, 822 que juntos logran una evaporación parcial de la
mezcla de amoníaco-agua 812 utilizando calor del fluido calefactor 804. Los
intercambiadores de calor 816 y 820 pueden tener una capacidad térmica de, por ejemplo,
entre aproximadamente 1300 MM Btu/h y 1400 MM Btu/h, como unos 1300 MM Btu/h,
1350 MM Btu/h, 1500 MM Btu/h, u otra capacidad térmica. Los intercambiadores de calor
818 y 822 pueden tener una capacidad térmica de, por ejemplo, entre aproximadamente 850
MM Btu/h y 950 MM Btu/h, como unos 850 MM Btu/h, 900 MM Btu/h, 950 MM Btu/h, u
otra capacidad térmica.

La mezcla de amoníaco-agua 812 que sale de la bomba 814 tiene una temperatura de, por
ejemplo, entre aproximadamente 80°F y 90°F, como unos 80°F, 85°F, 90°F, u otra
temperatura. La mezcla de amoníaco-agua 812 se divide en dos partes, por ejemplo, con una
relación de división de aproximadamente 50%. Una primera parte 824 (por ejemplo, el 50%)
de la mezcla de amoníaco-agua 812 de la bomba 814 se precalienta y se vaporiza
parcialmente por intercambio con el fluido calefactor 808 en los intercambiadores de calor
816, 818. Por ejemplo, la primera parte 824 de la mezcla de amoníaco-agua se calienta a una
temperatura de entre aproximadamente 190°F y 200°F, como unos 190°F, 195°F, 200°F, u
otra temperatura. Una segunda parte 832 (por ejemplo, el 50%) de la mezcla de
amoníaco-agua 812 de la bomba 814 se precalienta y se vaporiza parcialmente por
intercambio con amoníaco líquido y agua 828 (de un separador líquido-vapor 826, descrito en
los siguientes párrafos) en el intercambiador de calor 820. Por ejemplo, la segunda parte 832

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de la mezcla de amoníaco-agua se calienta a una temperatura de entre aproximadamente

165°F y 175°F, como unos 165°F, 170°F, 175°F, u otra temperatura.

La segunda parte 832 calentada se calienta y se vaporiza parcialmente, por ejemplo, por
intercambio con el fluido calefactor 804 en el intercambiador de calor 822. Por ejemplo, la
segunda parte 832 se calienta aún más a una temperatura de entre aproximadamente 190°F y
200°F, como unos 190°F, 195°F, 200°F, u otra temperatura.

La segunda porción calentada 832 se calienta aún más y se vaporiza parcialmente, por
ejemplo, mediante intercambio con el fluido calefactor 804 en el intercambiador de calor 822.
Por ejemplo, la segunda porción 832 se calienta aún más a una temperatura de entre
aproximadamente 190°F y 200°F, como unos 190°F, 195°F, 200°F, u otra temperatura.

El fluido calefactor 808 que fluye a través de la red de intercambiadores de calor 816, 818,
822 se enfría y vuelve al tanque de acumulación 802. Por ejemplo, el fluido calefactor 808
que fluye hacia la red de intercambiadores de calor 816, 818, 822 puede tener una
temperatura de entre aproximadamente 210°F y 230°F, como unos 210°F, 220°F, 230°F, u
otra temperatura. El fluido calefactor 808 sale de la red de intercambiadores de calor a una
temperatura de entre aproximadamente 130°F y 150°F, como unos 130°F, 140°F, 150°F, u
otra temperatura.

Las primeras y segundas porciones 824, 832, que están calentadas y parcialmente
vaporizadas, fluyen hacia un separador líquido-vapor 826 que separa el amoníaco líquido y el
agua del vapor de amoníaco-agua. La presión de las primeras y segundas porciones 824, 832
al entrar en el separador 826 puede ser, por ejemplo, entre aproximadamente 10.5 Bar y 11.5
Bar, como unos 10.5 Bar, 11 Bar, 11.5 Bar, u otra presión. El amoníaco líquido y el agua 828,
que es una corriente magra de baja pureza, salen del fondo del separador 826 y el vapor de
amoníaco-agua 830, que es una corriente rica de alta pureza, sale de la parte superior del
separador 826.

El amoníaco líquido y el agua 828 fluyen hacia una turbina de recuperación de alta presión
(HPRT) 836, por ejemplo, una turbina de líquido hidráulico. HPRT 836 puede generar, por
ejemplo, entre aproximadamente 1 MW y 2 MW de energía, como unos 1 MW, 1.5 MW, 2
MW, u otra cantidad de energía. La energía se genera mediante HPRT 836 utilizando un
volumen de amoníaco líquido y agua 828 de, por ejemplo, entre aproximadamente 0.15
MMT/D y 0.2 MMT/D, como unos 0.15 MMT/D, 0.2 MMT/D, u otro volumen. HPRT 836
reduce la presión del amoníaco líquido y el agua 828 a, por ejemplo, entre aproximadamente
3 Bar y 4 Bar, como unos 3 Bar, 3.5 Bar, 4 Bar, u otra presión. Después del intercambio en el
intercambiador de calor 820, la temperatura del amoníaco líquido y el agua 828 es, por
ejemplo, entre aproximadamente 110°F y 120°F, como unos 110°F, 115°F, 120°F, u otra
temperatura.

El vapor de amoníaco-agua 830 se divide en una primera porción 840 y una segunda porción
842. La relación de división, que es el porcentaje de vapor 830 dividido en la segunda

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porción 842, puede ser, por ejemplo, entre aproximadamente 10% y 20%, como unos 10%,
15%, 20%, u otra cantidad. La primera porción 840 fluye hacia una turbina 834 y la segunda
porción 842 del vapor de amoníaco-agua 830 fluye hacia un enfriador de agua $54, discutido
en los siguientes párrafos. La turbina 834 (en combinación con un generador, no mostrado)
puede generar, por ejemplo, al menos unos 50 MW de energía, como entre aproximadamente
50 MW y 60 MW de energía, como unos 50 MW, 55 MW, 60 MW, u otra cantidad de
energía. La energía se genera mediante la turbina 834 utilizando un volumen de vapor de
amoníaco-agua 830 de, por ejemplo, entre aproximadamente 0.03 MMT/D y 0.05 MMT/D,
como 0.03 MMT/D, 0.04 MMT/D, 0.05 MMT/D, u otro volumen

. La turbina 834 reduce la presión del vapor de amoníaco-agua 830 a, por ejemplo, entre
aproximadamente 3 Bar y 4 Bar, como unos 3 Bar, 3.5 Bar, 4 Bar, u otra presión; y reduce la
temperatura del vapor de amoníaco-agua 830 a, por ejemplo, entre aproximadamente 115°F y
125°F, como unos 115°F, 120°F, 125°F, u otra temperatura.

Las corrientes de las turbinas 834, 836 (primera porción 840 de vapor de amoníaco-agua y
amoníaco líquido y agua 828) se combinan en una corriente de salida de la turbina 848 que se
enfría en un enfriador 846, como un condensador de agua de enfriamiento o un enfriador de
aire mediante intercambio con agua de enfriamiento 850. El enfriador 846 puede tener una
capacidad térmica de, por ejemplo, entre aproximadamente 2800 MM Btu/h y 3200 MM
Btu/h, como aproximadamente 2800 MM Btu/h, 2500 MM Btu/h, 3000 MM Btu/h, 3100
MM Btu/h, 3200 MM Btu/h, u otra capacidad térmica. El enfriador 846 enfría la corriente de
salida de la turbina 848 a una temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 80°F y
90°F, como unos 80°F, 85°F, 90°F, u otra temperatura.

El agua de enfriamiento 851 que fluye hacia el enfriador 846 puede tener una temperatura de
entre aproximadamente 70°F y 80°F, como unos 70°F, 75°F, 80°F, u otra temperatura. El agua
de enfriamiento 851 puede ser calentada por intercambio en el enfriador 846 a una
temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 95°F y 110°F, como unos 95°F, 100°F,
105°F, u otra temperatura. El volumen de agua de enfriamiento 851 que fluye a través del
enfriador 846 puede estar entre, por ejemplo, aproximadamente 1 MMT/D y 2 MMT/D,
como unos 1 MMT/D, 1.5 MMT/D, 2 MMT/D, u otro volumen.

La segunda porción 842 (a veces llamada corriente rica de amoníaco 842) se enfría en el
enfriador 852, como un condensador de agua de enfriamiento o un enfriador de aire. El
enfriador 852 puede tener una capacidad térmica de, por ejemplo, entre aproximadamente
200 MM Btu/h y 300 MM Btu/h, como unos 200 MM Btu/h, 250 MM Btu/h, 300 MM Btu/h,
u otra capacidad térmica. El enfriador 852 enfría la corriente rica de amoníaco 842 a una
temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 80°F y 90°F, como unos 80°F, 85°F,
90°F, u otra temperatura. La corriente rica de amoníaco enfriada 842 pasa a través de una
válvula de expansión 856 que enfría aún más la corriente rica de amoníaco 842. Por ejemplo,
la válvula de expansión 856 puede enfriar la corriente rica de amoníaco 842 a una
temperatura de entre aproximadamente 25°F y 35°F, como aproximadamente 25°F, 30°F,
35°F, u otra temperatura.

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El agua de enfriamiento 854 que fluye hacia el enfriador 852 puede tener una temperatura de
entre aproximadamente 70°F y 80°F, como unos 70°F, 75°F, 80°F, u otra temperatura. El agua
de enfriamiento 854 puede ser calentada por intercambio en el enfriador 852 a una
temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 80°F y 90°F, como aproximadamente
80°F, 85°F, 90°F, u otra temperatura. El volumen de agua de enfriamiento 854 que fluye a
través del enfriador 852 puede estar entre, por ejemplo, aproximadamente 0.2 MMT/D y 0.4
MMT/D, como aproximadamente 0.2 MMT/D, 0.3 MMT/D, 0.4 MMT/D, u otro volumen.

La corriente rica de amoníaco 842 liberada por la válvula de expansión 856 se utiliza para
generar agua fría para su uso en el enfriamiento sub-ambiental dentro de la planta. Una
primera porción 858 de la corriente rica de amoníaco 842 pasa a través de un enfriador de
agua 860. El enfriador de agua 860 puede tener una capacidad térmica de, por ejemplo, entre
aproximadamente 50 MM Btu/h y 150 MM Btu/h, como aproximadamente 50 MM Btu/h, 60
MM Btu/h, 70 MM Btu/h, 80 MM Btu/h, 90 MM Btu/h, 100 MM Btu/h, 110 MM Btu/h, 120
MM Btu/h, 130 MM Btu/h, 140 MM Btu/h, 150 MM Btu/h, u otra capacidad térmica. El
enfriador de agua 860 enfría una corriente 862 de agua fría mientras calienta la primera
porción 858 de amoníaco rico. Por ejemplo, el enfriador de agua 860 puede enfriar la
corriente 862 de agua fría desde una temperatura de entre aproximadamente 95°F y 105°F,
como unos 95°F, 100°F, 105°F, u otra temperatura; hasta una temperatura de entre
aproximadamente 35°F y 45°F, como una temperatura de aproximadamente 35°F, 40°F, 45°F,
u otra temperatura. El enfriador de agua 860 puede calentar la primera porción 858 de
amoníaco rico a una temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 85°F y 95°F, como
aproximadamente 85°F, 90°F, 95°F, u otra temperatura.

Una segunda porción 864 de la corriente rica de amoníaco 842 pasa a través de un enfriador
de agua 866. El enfriador de agua 866 puede tener una capacidad térmica de, por ejemplo,
entre aproximadamente 50 MM Btu/h y 150 MM Btu/h, como aproximadamente 50 MM
Btu/h, 60 MM Btu/h, 70 MM Btu/h, 80 MM Btu/h, 90 MM Btu/h, 100 MM Btu/h, 110 MM
Btu/h, 120 MM Btu/h, 130 MM Btu/h, 140 MM Btu/h, 150 MM Btu/h, u otra capacidad
térmica. El enfriador de agua 866 puede enfriar una corriente 868 de agua fría desde una
temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 60°F y 70°F, como aproximadamente
60°F, 65°F, 70°F, u otra temperatura; hasta una temperatura de entre aproximadamente 35°F y
45°F, como una temperatura de aproximadamente 35°F, 40°F, 45°F, u otra temperatura.

Las corrientes de agua fría 862, 868 se pueden utilizar para el enfriamiento dentro de la
planta de procesamiento de gas de FICIS. En algunos casos, las corrientes de agua fría 862,
868 pueden producir, por ejemplo, entre aproximadamente 200 MM Btu/h y 250 MM Btu/h
de capacidad de enfriamiento sub-ambiental, como aproximadamente 200 MM Btu/h, 210
MM Btu/h, 220 MM Btu/h, 230 MM Btu/h, 250 MM Btu/h, u otra cantidad de capacidad de
enfriamiento sub-ambiental. En algunos casos, la corriente rica de amoníaco 842 liberada por
la válvula de expansión 856 se puede utilizar directamente para el enfriamiento sub-ambiental
dentro de la planta sin utilizar las corrientes de agua fría 862, 868 como amortiguador.

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Refiriéndose específicamente a la FIG. 108, la mezcla de amoníaco-agua caliente en la planta

de conversión de calor residual a enfriamiento y energía combinados 850 se utiliza para
alimentar las turbinas 834, 836 como se describe en los párrafos anteriores, y también para
alimentar una turbina adicional 870. La mezcla de amoníaco-agua también se utiliza para
enfriar agua fría que se utiliza para el enfriamiento sub-ambiental dentro de la planta de
procesamiento de gas, ahorrando así servicios de agua de enfriamiento. La planta de
conversión de calor residual a enfriamiento y energía combinados 850 puede producir energía
y agua fría con capacidad de enfriamiento sub-ambiental dentro de la planta mediante un
ciclo de Goswami modificado 855 utilizando una mezcla de amoníaco-agua 812 de
aproximadamente 50% de amoníaco y aproximadamente 50% de agua. Por ejemplo, la planta
850 puede producir entre aproximadamente 45 MW y 55 MW de energía, como
aproximadamente 45 MW, 50 MW, 55 MW, u otra cantidad de energía. La planta 850
también puede producir entre aproximadamente 200 MM Btu/h y 250 MM Btu/h de
capacidad de enfriamiento sub-ambiental dentro de la planta, como aproximadamente 200
MM Btu/h, 210 MM Btu/h, 220 MM Btu/h, 230 MM Btu/h, 240 MM Btu/h, 250 MM Btu/h,
u otra cantidad.

El vapor de amoníaco-agua 830 se divide en una primera porción 872 y una segunda porción
874. La proporción de división, que es el porcentaje de vapor 830 dividido en la segunda
porción 874, puede ser, por ejemplo, entre aproximadamente 20% y 30%, como
aproximadamente 20%, 25%, 30%, u otro porcentaje. La primera porción 872 fluye hacia la
turbina 834 y la segunda porción 874 hacia un enfriador de agua 876. La turbina 834 (en
combinación con un generador, no mostrado) puede generar, por ejemplo, al menos
aproximadamente 40 MW de energía utilizando vapor de amoníaco-agua 872, como
aproximadamente 40 MW, 42 MW, 44 MW, 46 MW, u otra cantidad de energía. La energía se
genera mediante la turbina 834 utilizando un volumen de vapor de amoníaco-agua 872 de,
por ejemplo, entre aproximadamente 0.025 MMT/D y 0.035 MMT/D, como 0.025 MMT/D,
0.03 MMT/D, 0.035 MMT/D, u otro volumen. La turbina 834 reduce la presión del vapor de
amoníaco-agua 872 a, por ejemplo, entre aproximadamente 3 Bar y 4 Bar, como
aproximadamente 3 Bar, 3.5 Bar, 4 Bar, u otra presión, y reduce la temperatura del vapor de
amoníaco-agua 872 a, por ejemplo, entre aproximadamente 115°F y 125°F, como
aproximadamente 115°F, 120°F, 125°F, u otra temperatura.

La primera porción 872 del vapor de amoníaco-agua de la turbina 834 se une con el amoníaco
líquido y el agua 828 en la corriente de salida de la turbina 848, que se enfría en un enfriador
878, como un condensador de agua de enfriamiento o un enfriador de aire. El enfriador 878
puede tener una capacidad térmica de, por ejemplo, entre aproximadamente 2500 MM Btu/h
y 3000 MM Btu/h, como aproximadamente 2500 MM Btu/h, 2600 MM Btu/h, 2700 MM
Btu/h, 2800 MM Btu/h, 2900 MM Btu/h, 3000 MM Btu/h, u otra capacidad térmica. El
enfriador 878 enfría la corriente de salida de la turbina 848 a una temperatura, por ejemplo,
entre aproximadamente 80°F y 90°F, como aproximadamente 80°F, 85°F, 90°F, u otra
temperatura.
El agua de enfriamiento 851 que fluye hacia el enfriador 878 puede tener una temperatura
entre aproximadamente 70°F y 80°F, como aproximadamente 70°F, 75°F, 80°F, u otra

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 US 11,073,050 B2

temperatura. El agua de enfriamiento 851 puede ser calentada por intercambio en el enfriador
846 a una temperatura, por ejemplo, entre aproximadamente 95°F y 105°F, como
aproximadamente 95°F, 100°F, 105°F, u otra temperatura. El volumen de agua de
enfriamiento 851 que fluye a través del enfriador 846 puede ser entre aproximadamente 1
MMDD y 2 MMT/D, como aproximadamente 1 MMT/D, 1.5 MMT/D, 2 MMT/D, u otro
volumen.
La segunda porción 874 (a veces llamada corriente rica de amoníaco 874) se enfría en un
enfriador 876. El enfriador 876 puede tener una capacidad térmica de, por ejemplo, entre
aproximadamente 250 MM Btu/h y 350 MM Btu/h, como aproximadamente 250 MM Btu/h,
300 MM Btu/h, 350 MM Btu/h, u otra capacidad térmica. El enfriador 876 enfría la corriente
rica de amoníaco 874 a una temperatura, por ejemplo, entre aproximadamente 80°F y 90°F,
como aproximadamente 80°F, 85°F, 90°F, u otra temperatura. La corriente rica de amoníaco
enfriada 874 fluye hacia un separador de amoníaco-agua 880 que separa el vapor 882 del
líquido 884 en la corriente rica de amoníaco 874. El vapor 882 fluye a través de la turbina
870, que (en combinación con un generador, no mostrado) genera, por ejemplo, entre
aproximadamente 6 MW y 7 MW de energía, como aproximadamente 6 MW, 6.5 MW, 7
MW, u otra cantidad de energía. El líquido 884 fluye a través de una válvula de expansión
886 que enfría aún más el líquido 884 a una temperatura, por ejemplo, entre
aproximadamente 25°F y 35°F, como aproximadamente 25°F, 30°F, 35°F, u otra temperatura.
El uso de la turbina 870 además de la turbina 843 ayuda a la planta de conversión de
enfriamiento y energía 850 a manejar las fluctuaciones en la temperatura del agua de
enfriamiento. Por ejemplo, la turbina 870 puede ayudar a compensar la reducción en la
generación de energía que de otro modo habría ocurrido si la temperatura del medio de
enfriamiento aumentara (por ejemplo, en verano).
El agua de enfriamiento 854 que fluye hacia el enfriador 876 puede tener una temperatura
entre aproximadamente 70°F y 80°F, como aproximadamente 70°F, 75°F, 80°F, u otra
temperatura. El agua de enfriamiento 854 puede ser calentada por intercambio en el enfriador
876 a una temperatura, por ejemplo, entre aproximadamente 80°F y 90°F, como
aproximadamente 80°F, 85°F, 90°F, u otra temperatura. El volumen de agua de enfriamiento
854 que fluye a través del enfriador 852 puede ser entre aproximadamente 0.2 MMDD y 0.4
MMT/D, como aproximadamente 0.2 MMT/D, 0.3 MMT/D, 0.4 MMT/D, u otro volumen.
Las corrientes de vapor 882 y líquido 884 se unen para formar una corriente rica de amoníaco
888. Una primera porción 890 de la corriente rica de amoníaco 888 pasa a través del
enfriador de agua 860 y una segunda porción 892 de la corriente rica de amoníaco 888 pasa a
través del enfriador de agua 866, que operan como se describe en los párrafos anteriores para
proporcionar enfriamiento sub-ambiental dentro de la planta. En algunos casos, la corriente
rica de amoníaco 888 se puede utilizar directamente para el enfriamiento sub-ambiental
dentro de la planta sin utilizar las corrientes de agua fría 862, 868 como amortiguador.

En algunos casos, los parámetros descritos en los párrafos anteriores para las plantas de
conversión de enfriamiento y energía combinadas de recuperación de calor residual 800, 850,
como la proporción de división para dividir el vapor de amoníaco-agua 830 en las primeras y
segundas porciones 840, 842; la presión de operación; la concentración de amoníaco-agua en
la corriente de amoníaco-agua 812; las temperaturas u otros parámetros, pueden variar, por

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ejemplo, en función de características específicas del sitio o del entorno, como el cambio de
disponibilidad de agua de enfriamiento o restricciones en la temperatura de suministro o
retorno del agua de enfriamiento. También existe un equilibrio entre la superficie del
intercambiador de calor vista y la generación de energía o los ahorros de energía logrados
mediante el uso de agua fría para el enfriamiento dentro de la planta.
Haciendo referencia a las FIGS. 11A y 11B, el calor residual de la planta de procesamiento de
gas asociado al petróleo crudo que se recupera a través de la red de intercambiadores de calor
1-7 (FIGS. 1-5) se puede utilizar para alimentar una planta de conversión de energía y
enfriamiento combinada basada en el ciclo Goswami modificado de recuperación de calor
residual 900, 950. En los ejemplos de las FIGS. 11A y 11B, los ciclos Goswami modificados
910, 960 se operan a 12 Bar utilizando una mezcla de 50% de amoníaco y 50% de agua.
Las plantas de conversión de energía y enfriamiento combinadas de recuperación de calor
residual 900, 950 incluyen cada una un tanque de acumulación 902 que almacena un fluido
caloportador, como aceite, agua, un fluido orgánico u otro fluido caloportador. El fluido
caloportador 904 es bombeado desde el tanque de acumulación 902 a los intercambiadores de
calor 1-7 (FIGS. 1-5) por una bomba de circulación de fluido caloportador 906. Por ejemplo,
el fluido caloportador 904 puede estar a una temperatura entre aproximadamente 130°F y
150°F, como aproximadamente 130°F, 140°F, 150°F, u otra temperatura.
El fluido caloportador calentado de cada uno de los intercambiadores de calor 1-7 (por
ejemplo, el fluido caloportador que ha sido calentado por la recuperación de calor residual en
cada uno de los intercambiadores de calor 1-7) se une en un colector de fluido caliente común
908. El colector de fluido caliente 908 puede tener una temperatura entre aproximadamente
210°F y 230°F, como aproximadamente 210°F, 220°F, 230°F, u otra temperatura. El volumen
de fluido en el colector de fluido caliente 908 puede ser entre aproximadamente 0.6 MMDD y
0.8 MMT/D, como aproximadamente 0.6 MMT/D, 0.7 MMDD, 0.8 MMT/D, u otro
volumen. El calor del colector de fluido caliente 908 se utiliza para calentar una mezcla de
amoníaco-agua en los ciclos Goswami modificados 910, 960. La mezcla de amoníaco-agua
calentada se utiliza para alimentar turbinas, generando así energía a partir del calor residual
recuperado de la planta de procesamiento de gas. La mezcla de amoníaco-agua también se
utiliza para enfriar agua fría que se utiliza para el enfriamiento sub-ambiental dentro de la
planta de procesamiento de gas, ahorrando así en los servicios de agua de enfriamiento.
Además, la mezcla de amoníaco-agua se utiliza para la climatización o el enfriamiento de aire
para el personal que trabaja en la planta de procesamiento de gas (a veces denominada la
comunidad industrial de la planta de procesamiento de gas), para una comunidad no industrial
cercana, o ambas.

El calor residual a las plantas de conversión de energía y enfriamiento combinadas 900, 950
puede satisfacer una parte de la carga base para el enfriamiento sub-ambiental en la planta de
procesamiento de gas, como entre aproximadamente el 40% y el 50%, por ejemplo,
aproximadamente el 40%, el 42%, el 44%, el 46%, el 48%, el 50%, u otra parte. El calor
residual a las plantas de conversión de energía y enfriamiento combinadas 900, 950 puede
proporcionar enfriamiento del aire ambiente para alrededor de 2000 personas en la
comunidad industrial de la planta de procesamiento de gas. En algunos casos, el calor
residual a las plantas de conversión de energía y enfriamiento combinadas 900, 950 puede

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proporcionar enfriamiento del aire ambiente para hasta aproximadamente 40,000 personas en
una comunidad no industrial cercana, como hasta aproximadamente 35,000, hasta
aproximadamente 36,000, hasta aproximadamente 37,000, hasta aproximadamente 38,000,
hasta aproximadamente 39,000, hasta aproximadamente 40,000, u otro número de personas.
En algunos casos, se pueden realizar ajustes en tiempo real a la configuración de las plantas
de conversión de energía y enfriamiento combinadas 900, 950, por ejemplo, para satisfacer
cargas de enfriamiento ambiental más grandes o adicionales (por ejemplo, en días calurosos
de verano) a expensas de la generación de energía.
Haciendo referencia específicamente a la FIG. 11A, en la configuración mostrada para la
planta de conversión de energía y enfriamiento combinada de recuperación de calor residual
900, puede producir energía y agua fría para el enfriamiento sub-ambiental dentro de la planta
a través del ciclo Goswami modificado 910 utilizando una mezcla de amoníaco-agua 912 de
aproximadamente 50% de amoníaco y aproximadamente 50% de agua. Por ejemplo, la planta
900 puede producir entre aproximadamente 45 MW y aproximadamente 55 MW de energía,
como aproximadamente 45 MW, aproximadamente 50 MW, aproximadamente 55 MW, u otra
cantidad de energía. La planta 900 también puede producir entre aproximadamente 200 MM
Btu/h y aproximadamente 250 MM Btu/h de capacidad de enfriamiento sub-ambiental en la
planta mediante agua fría, como aproximadamente 200 MM Btu/h, aproximadamente 210
MM Btu/h, aproximadamente 220 MM Btu/h, aproximadamente 230 MM Btu/h,
aproximadamente 240 MM Btu/h, aproximadamente 250 MM Btu/h, u otra cantidad. El calor
residual a la planta de conversión de energía y enfriamiento combinada 900 también puede
producir entre aproximadamente 75 MM Btu/h y aproximadamente 85 MM Btu/h de agua
fría para la climatización o el enfriamiento del aire ambiente, como aproximadamente 75 MM
Btu/h, aproximadamente 80 MM Btu/h, aproximadamente 85 MM Btu/h, u otra cantidad de
agua fría para la climatización o el enfriamiento del aire ambiente. Esta cantidad de agua fría
puede servir, por ejemplo, hasta aproximadamente 2000 personas que trabajan en la planta de
procesamiento de gas. Sin embargo, varios parámetros de la planta de conversión de energía
y enfriamiento combinada de recuperación de calor residual 900 pueden ajustarse, por
ejemplo, para satisfacer cargas de enfriamiento de aire ambiental adicionales o más grandes a
expensas de producir menos energía.
El ciclo Goswami modificado 910 en la planta de conversión de energía y enfriamiento
combinada de recuperación de calor residual 900 incluye una bomba 914. La bomba 914
puede consumir, por ejemplo, entre aproximadamente 2.5 MW y aproximadamente 3.5 MW
de energía, como aproximadamente 2.5 MW, aproximadamente 3 MW, aproximadamente 3.5
MW, u otra cantidad de energía. La bomba 914 puede bombear la mezcla de amoníaco-agua
912 desde una presión inicial de, por ejemplo, entre aproximadamente 3 Bar y
aproximadamente 4 Bar, como aproximadamente 3 Bar, aproximadamente 3.5 Bar, o
aproximadamente 4 Bar, hasta una presión de salida más alta de, por ejemplo, entre
aproximadamente 11 Bar y aproximadamente 13 Bar, como aproximadamente 11 Bar,
aproximadamente 12 Bar, aproximadamente 13 Bar, u otra presión de salida. La bomba 914
puede dimensionarse para bombear, por ejemplo, entre aproximadamente 0.15 MMDD y
aproximadamente 0.25 MMDD de la mezcla de amoníaco-agua 812, como aproximadamente
0.15 MMT/D, aproximadamente 0.2 MMT/D, aproximadamente 0.25 MMT/D, u otra
cantidad.

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La mezcla de amoníaco-agua 912 es bombeada por la bomba 914 hacia una red de
intercambiadores de calor 916, 918, 920, 922 que juntos logran la evaporación parcial de la
mezcla de amoníaco-agua 912 utilizando el calor del fluido caloportador 904.

Los intercambiadores de calor 916 y 920 pueden tener un rendimiento térmico de, por
ejemplo, entre aproximadamente 1300 MM Btu/h y aproximadamente 1400 MM Btu/h, como
aproximadamente 1300 MM Btu/h, aproximadamente 1350 MM Btu/h, aproximadamente
1500 MM Btu/h, u otro rendimiento térmico. Los intercambiadores de calor 918 y 922
pueden tener un rendimiento térmico de, por ejemplo, entre aproximadamente 850 MM Btu/h
y aproximadamente 950 MM Btu/h, como aproximadamente 850 MM Btu/h,
aproximadamente 900 MM Btu/h, aproximadamente 950 MM Btu/h, u otro rendimiento
térmico.

La mezcla de amoníaco-agua 912 que sale de la bomba 914 tiene una temperatura de, por
ejemplo, entre aproximadamente 80°F y aproximadamente 90°F, como aproximadamente
80°F, aproximadamente 85°F, aproximadamente 90°F, u otra temperatura. La mezcla de
amoníaco-agua 912 se divide en dos partes, por ejemplo, con una proporción de división de
aproximadamente el 50%. Una primera porción 924 de la mezcla de amoníaco-agua 912 de la
bomba 914 se precalienta y se vaporiza parcialmente por intercambio con el fluido
caloportador 908 en los intercambiadores de calor 916, 918. Por ejemplo, la primera porción
924 de la mezcla de amoníaco-agua se calienta a una temperatura de entre aproximadamente
190°F y aproximadamente 200°F, como aproximadamente 190°F, aproximadamente 195°F,
aproximadamente 200°F, u otra temperatura. Una segunda porción 932 de la mezcla de
amoníaco-agua 912 de la bomba 914 se precalienta y se vaporiza parcialmente por
intercambio con amoníaco líquido y agua 928 (de un separador líquido-vapor 926, descrito en
los siguientes párrafos) en el intercambiador de calor 920. Por ejemplo, la segunda porción
932 de la mezcla de amoníaco-agua se calienta a una temperatura de entre aproximadamente
165°F y aproximadamente 175°F, como aproximadamente 165°F, aproximadamente 170°F,
aproximadamente 175°F, u otra temperatura.
La segunda porción 932 calentada se calienta aún más y se vaporiza parcialmente por
intercambio con el fluido caloportador 908 en el intercambiador de calor 922. Por ejemplo, la
segunda porción 932 se calienta aún más a una temperatura de entre aproximadamente 190°F
y aproximadamente 200°F, como aproximadamente 190°F, aproximadamente 195°F,
aproximadamente 200°F, u otra temperatura.
El fluido caloportador 908 que fluye a través de la red de intercambiadores de calor 916, 918,
922 se enfría y vuelve al tanque de acumulación 902. Por ejemplo, el fluido caloportador 908
que fluye hacia la red de intercambiadores de calor 916, 918, 922 puede tener una
temperatura de entre aproximadamente 210°F y aproximadamente 230°F, como
aproximadamente 210°F, aproximadamente 220°F, aproximadamente 230°F, u otra
temperatura. El fluido caloportador 908 sale de la red de intercambiadores de calor a una
temperatura de entre aproximadamente 130°F y aproximadamente 150°F, como
aproximadamente 130°F, aproximadamente 140°F, aproximadamente 150°F, u otra
temperatura.

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 US 11,073,050 B2

Las primeras y segundas porciones 924, 932, que están calentadas y parcialmente
vaporizadas, fluyen hacia un separador líquido-vapor 926 que separa el amoníaco líquido y el
agua del vapor de amoníaco-agua. La presión de las primeras y segundas porciones 924, 932
al entrar en el separador 926 puede ser, por ejemplo, entre aproximadamente 10.5 bar y
aproximadamente 11.5 bar, como aproximadamente 10.5 bar, aproximadamente 11 bar,
aproximadamente 11.5 bar, u otra presión. El amoníaco líquido y el agua 928, que es una
corriente magra de baja pureza, salen del fondo del separador 926 y el vapor de
amoníaco-agua 930, que es una corriente rica de alta pureza, sale de la parte superior del
separador 926.
El amoníaco líquido y el agua 928 fluyen hacia una turbina de recuperación de alta presión
(HPRT) 936, por ejemplo, una turbina hidráulica líquida. La HPRT 936 puede generar, por
ejemplo, entre aproximadamente 1 MW y aproximadamente 2 MW de energía, como
aproximadamente 1 MW, aproximadamente 1.5 MW, aproximadamente 2 MW, u otra
cantidad. La energía se genera mediante la HPRT 936 utilizando un volumen de amoníaco
líquido y agua 928 de, por ejemplo, entre aproximadamente 0.15 MMT/D y
aproximadamente 0.2 MMT/D, como aproximadamente 0.15 MMT/D, aproximadamente 0.2
MMT/D, u otro volumen. La HPRT 936 reduce la presión del amoníaco líquido y el agua 928
a, por ejemplo, entre aproximadamente 3 bar y aproximadamente 4 bar, como
aproximadamente 3 bar, aproximadamente 3.5 bar, aproximadamente 4 bar, u otra presión.
Después del intercambio en el intercambiador de calor 920, la temperatura del amoníaco
líquido y el agua 928 es, por ejemplo, entre aproximadamente 110°F y aproximadamente
120°F, como aproximadamente 110°F, aproximadamente 115°F, aproximadamente 120°F, u
otra temperatura.

El vapor de amoníaco-agua 930 se divide en una primera porción 940 y una segunda porción
942. La proporción de división, que es el porcentaje de vapor 930 dividido en la segunda
porción 942, puede ser, por ejemplo, entre aproximadamente el 10% y aproximadamente el
20%, como aproximadamente el 10%, aproximadamente el 15%, aproximadamente el 20%, u
otra cantidad. La primera porción 940 fluye hacia una turbina 934 y la segunda porción 942
fluye hacia un enfriador 952, discutido en los párrafos siguientes. La primera porción 940 se
utiliza para la generación de energía. La turbina 934 (en combinación con un generador, no
mostrado) puede generar, por ejemplo, entre aproximadamente 45 MW y aproximadamente
55 MW de energía, como aproximadamente 45 MW, aproximadamente 50 MW,
aproximadamente 55 MW, u otra cantidad de energía. La energía se genera mediante la
turbina 934 utilizando un volumen de vapor de amoníaco-agua 930 de, por ejemplo, entre
aproximadamente 0.03 MMT/D y aproximadamente 0.04 MMT/D, como 0.03 MMT/D,
aproximadamente 0.035 MMT/D, aproximadamente 0.04 MMT/D, o otro volumen. La
turbina 934 reduce la presión del vapor de amoníaco-agua 930 a, por ejemplo, entre
aproximadamente 3 bar y aproximadamente 4 bar, como aproximadamente 3 bar,
aproximadamente 3.5 bar, aproximadamente 4 bar, u otra presión; y reduce la temperatura del
vapor de amoníaco-agua 930 a, por ejemplo, entre aproximadamente 105°F y
aproximadamente 115°F, como aproximadamente 105°F, aproximadamente 110°F,
aproximadamente 115°F, u otra temperatura.

66
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Las corrientes de las turbinas 934, 936 (primera porción 940 de vapor de amoníaco-agua y
amoníaco líquido y agua 928, respectivamente) se combinan en una corriente de salida de la
turbina 948 que se enfría en un enfriador 946, como un condensador de agua de enfriamiento
o un enfriador de aire mediante intercambio con agua de enfriamiento 951. El enfriador 946
puede tener un rendimiento térmico de, por ejemplo, entre aproximadamente 2500 MM Btu/h
y aproximadamente 3000 MM Btu/h, como aproximadamente 2500 MM Btu/h,
aproximadamente 2600 MM Btu/h, aproximadamente 2700 MM Btu/h, aproximadamente
2800 MM Btu/h, aproximadamente 2900 MM Btu/h, aproximadamente 3000 MM Btu/h, u
otro rendimiento térmico. El enfriador 946 enfría la corriente de salida de la turbina 948 a una
temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 80°F y aproximadamente 90°F, como
aproximadamente 80°F, aproximadamente 85°F, aproximadamente 90°F, u otra temperatura.

El agua de enfriamiento 951 que fluye hacia el enfriador 946 puede tener una temperatura de
entre aproximadamente 70°F y aproximadamente 80°F, como aproximadamente 70°F,
aproximadamente 75°F, aproximadamente 80°F, u otra temperatura. El agua de enfriamiento
951 puede ser calentada por intercambio en el enfriador 946 a una temperatura de, por
ejemplo, entre aproximadamente 95°F y aproximadamente 105°F, como aproximadamente
95°F, aproximadamente 100°F, aproximadamente 105°F, u otra temperatura. El volumen de
agua de enfriamiento 951 que fluye a través del enfriador 946 puede ser entre, por ejemplo,
aproximadamente 1 MMDD y aproximadamente 2 MMT/D, como aproximadamente 1
MMT/D, aproximadamente 1.5 MMT/D, aproximadamente 2 MMT/D, u otro volumen.

La segunda porción 942 (a veces denominada corriente rica de amoníaco 942) se utiliza para
la refrigeración. La corriente rica de amoníaco 942 se enfría en el enfriador 952, como un
condensador de agua de enfriamiento o un enfriador de aire. El enfriador 952 puede tener un
rendimiento térmico de, por ejemplo, entre aproximadamente 300 MM Btu/h y
aproximadamente 400 MM Btu/h, como aproximadamente 300 MM Btu/h, aproximadamente
350 MM Btu/h, aproximadamente 400 MM Btu/h, u otro rendimiento térmico. El enfriador
952 enfría la corriente rica de amoníaco 942 a una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 80°F y aproximadamente 90°F, como aproximadamente 80°F,
aproximadamente 85°F, aproximadamente 90°F, u otra temperatura. La corriente rica de
amoníaco 942 enfriada pasa a través de una válvula de descenso 956 que enfría aún más la
corriente rica de amoníaco 942. Por ejemplo, la válvula de descenso 956 puede enfriar la
corriente rica de amoníaco 942 a una temperatura de entre aproximadamente 25°F y
aproximadamente 35°F, como aproximadamente 25°F, aproximadamente 30°F,
aproximadamente 35°F, u otra temperatura.

El agua de enfriamiento 954 que fluye hacia el enfriador 952 puede tener una temperatura de
entre aproximadamente 70°F y aproximadamente 80°F, como aproximadamente 70°F,
aproximadamente 75°F, aproximadamente 80°F, u otra temperatura. El agua de enfriamiento
954 puede ser calentada por intercambio en el enfriador 952 a una temperatura de, por
ejemplo, entre aproximadamente 80°F y aproximadamente 90°F, como aproximadamente
80°F, aproximadamente 85°F, aproximadamente 90°F, u otra temperatura. El volumen de
agua de enfriamiento 954 que fluye a través del enfriador 952 puede ser entre, por ejemplo,

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aproximadamente 0.3 MMDD y aproximadamente 0.5 MMT/D, como aproximadamente 0.3

MMT/D, aproximadamente 0.4 MMT/D, aproximadamente 0.5 MMT/D, u otro volumen.

La corriente rica de amoníaco 942 liberada desde la válvula de descenso 956 se utiliza para
generar agua fría para su uso en la refrigeración sub-ambiente dentro de la planta y para su
uso en la climatización o enfriamiento del aire en la planta. Una primera porción 958 y una
segunda porción 964 de la corriente rica de amoníaco 942 se utilizan para la refrigeración
sub-ambiente dentro de la planta. La primera porción 958 de la corriente rica de amoníaco
942 pasa a través de un enfriador de agua 960. El enfriador de agua 960 puede tener un
rendimiento térmico de, por ejemplo, entre aproximadamente 50 MM Btu/h y
aproximadamente 150 MM Btu/h, como aproximadamente 50 MM Btu/h, aproximadamente
60 MM Btu/h, aproximadamente 70 MM Btu/h, aproximadamente 80 MM Btu/h,
aproximadamente 90 MM Btu/h, aproximadamente 100 MM Btu/h, aproximadamente 110
MM Btu/h, aproximadamente 120 MM Btu/h, aproximadamente 130 MM Btu/h,
aproximadamente 140 MM Btu/h, aproximadamente 150 MM Btu/h, u otro rendimiento
térmico. El enfriador de agua 960 puede enfriar una corriente 962 de agua fría mientras
calienta la primera porción 958 de la corriente rica de amoníaco. Por ejemplo, el enfriador de
agua 960 puede enfriar la corriente 962 de agua fría desde una temperatura de entre
aproximadamente 95°F y aproximadamente 105°F, como aproximadamente 95°F,
aproximadamente 100°F, aproximadamente 105°F, u otra temperatura; hasta una temperatura
de entre aproximadamente 35°F y aproximadamente 45°F, como una temperatura de
aproximadamente 35°F, aproximadamente 40°F, aproximadamente 45°F, u otra temperatura.
El enfriador de agua 960 puede calentar la primera porción 958 de la corriente rica de
amoníaco a una temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 85°F y
aproximadamente 95°F, como aproximadamente 85°F, aproximadamente 90°F,
aproximadamente 95°F, u otra temperatura.

La segunda porción 964 de la corriente rica de amoníaco 942 pasa a través de un enfriador de
agua 966. El enfriador de agua 966 puede tener un rendimiento térmico de, por ejemplo, entre
aproximadamente 50 MM Btu/h y aproximadamente 150 MM Btu/h, como aproximadamente
50 MM Btu/h, aproximadamente 60 MM Btu/h, aproximadamente 70 MM Btu/h,
aproximadamente 80 MM Btu/h, aproximadamente 90 MM Btu/h, aproximadamente 100
MM Btu/h, aproximadamente 110 MM Btu/h, aproximadamente 120 MM Btu/h,
aproximadamente 130 MM Btu/h, aproximadamente 140 MM Btu/h, aproximadamente 150
MM Btu/h, u otro rendimiento térmico. El enfriador de agua 966 puede enfriar una corriente
968 de agua fría desde una temperatura de, por ejemplo, entre aproximadamente 60°F y
aproximadamente 70°F, como aproximadamente 60°F, aproximadamente 65°F,
aproximadamente 70°F, u otra temperatura; hasta una temperatura de entre aproximadamente
35°F y aproximadamente 45°F, como una temperatura de aproximadamente 35°F,
aproximadamente 40°F, aproximadamente 45°F, u otra temperatura.

Las corrientes de agua fría 962, 968 se pueden utilizar para la refrigeración dentro de la
planta de procesamiento de gas. En algunos casos, las corrientes de agua fría 962, 968 pueden
producir, por ejemplo, entre aproximadamente 200 MM Btu/h y aproximadamente 250 MM

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 US 11,073,050 B2

Btu/h de capacidad de refrigeración sub-ambiente, como aproximadamente 200 MM Btu/h,

aproximadamente 210 MM Btu/h, aproximadamente 220 MM Btu/h, aproximadamente 230
MM Btu/h, aproximadamente 250 MM Btu/h, u otra cantidad de capacidad de refrigeración
sub-ambiente. En algunos casos, la corriente rica de amoníaco 942 liberada desde la válvula
de descenso 956 se puede utilizar directamente para la refrigeración sub-ambiente dentro de
la planta sin utilizar las corrientes de agua fría 962, 968 como un amortiguador.

Una tercera porción 970 de la corriente rica de amoníaco 942 se utiliza para la climatización
o enfriamiento del aire dentro de la planta. La tercera porción 970 de la corriente rica de
amoníaco 942 pasa a través de un enfriador de agua 972. El enfriador de agua 972 puede
tener un rendimiento térmico de, por ejemplo, entre aproximadamente 75 MM Btu/h y
aproximadamente 85 MM Btu/h, como aproximadamente 85 MM Btu/h, aproximadamente
80 MM Btu/h, aproximadamente 85 MM Btu/h, u otro rendimiento térmico. El enfriador de
agua puede enfriar una corriente 974 de agua fría mientras calienta la tercera porción 970 de
la corriente rica de amoníaco. Por ejemplo, el enfriador de agua 972 puede enfriar la corriente
974 de agua fría desde una temperatura de entre aproximadamente 40°F y aproximadamente
50°F, como aproximadamente 40°F, aproximadamente 45°F, aproximadamente 50°F, u otra
temperatura, hasta una temperatura de entre aproximadamente 35°F y aproximadamente
45°F, como una temperatura de aproximadamente 35°F, aproximadamente 40°F,
aproximadamente 45°F, u otra temperatura. El enfriador de agua 972 puede calentar la tercera
porción 970 de la corriente rica de amoníaco a una temperatura de, por ejemplo, entre
aproximadamente 30°F y aproximadamente 40°F, como aproximadamente 30°F,
aproximadamente 35°F, aproximadamente 40°F, u otra temperatura. La corriente de agua fría
974 se utiliza para el enfriamiento o la climatización de la comunidad industrial de la planta
de procesamiento de gas. La corriente de agua fría 974 puede producir, por ejemplo, entre
aproximadamente 75 MM Btu/h y aproximadamente 85 MM Btu/h de agua fría para
enfriamiento o capacidad de climatización del aire, como aproximadamente 75 MM Btu/h,
aproximadamente 80 MM Btu/h, aproximadamente 85 MM Btu/h, u otra cantidad de agua
fría.

En algunos casos, la relación de división entre la primera porción 940 y la segunda porción
de vapor de amoníaco-agua 930 se puede variar, por ejemplo, para satisfacer cargas de
enfriamiento adicionales o más grandes. Por ejemplo, la relación de división puede ser, por
ejemplo, del 10%, 15%, 20%, 30%, 40%, 50%, u otra proporción. Por ejemplo, la relación de
división puede ser mayor en verano de manera que se puedan satisfacer los requisitos
adicionales de enfriamiento del aire debido a la temperatura ambiente más alta, mientras que
la relación de división puede ser mayor en invierno cuando se utiliza menos enfriamiento
ambiente.

Refiriéndose a la FIG. 11B, la planta de conversión de energía y enfriamiento combinado 950

puede configurarse solo para enfriamiento, con poca o ninguna generación de energía. La
planta de conversión de energía y enfriamiento combinado 950 opera de manera
generalmente similar a la operación de la planta de conversión de energía y enfriamiento
combinado 900. Sin embargo, todo el vapor de amoníaco-agua 930 se dirige a la corriente

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rica de amoníaco 942 para fines de enfriamiento y no se envía vapor de amoníaco-agua a la

turbina 934, es decir, para una relación de división del 100%.

En la configuración mostrada, la planta de conversión de energía y enfriamiento combinado

950 puede producir agua fría para el enfriamiento sub-ambiente dentro de la planta y agua
fría para la climatización o enfriamiento del aire ambiente a través del ciclo de Goswami
modificado 960 utilizando una mezcla de amoníaco-agua 912 de aproximadamente 50% de
amoníaco y aproximadamente 50% de agua. Por ejemplo, la planta 950 puede producir entre
aproximadamente 200 MM Btu/h y aproximadamente 250 MM Btu/h de capacidad de
enfriamiento sub-ambiente en la planta, como aproximadamente 200 MM Btu/h,
aproximadamente 210 MM Btu/h, aproximadamente 220 MM Btu/h, aproximadamente 230
MM Btu/h, aproximadamente 240 MM Btu/h, aproximadamente 250 MM Btu/h, u otra
cantidad. La planta 950 también puede producir entre aproximadamente 1200 MM Btu/h y
aproximadamente 1400 MM Btu/h de agua fría para climatización o enfriamiento del aire
ambiente, como aproximadamente 1200 MM Btu/h, aproximadamente 1300 MM Btu/h,
aproximadamente 1400 MM Btu/h, u otra cantidad de agua fría para capacidad de
climatización o enfriamiento del aire ambiente. Esta cantidad de agua fría puede
proporcionar, por ejemplo, capacidad de enfriamiento para aproximadamente 2000 personas
en la comunidad industrial de la planta de procesamiento de gas y para aproximadamente
31,000 personas en una comunidad no industrial cercana.

La corriente rica de amoníaco 942 se enfría en un enfriador 953, como un condensador de

agua de enfriamiento o un enfriador de aire. El enfriador 953 puede tener un rendimiento
térmico de, por ejemplo, entre aproximadamente 2000 MM Btu/h y aproximadamente 2500
MM Btu/h, como aproximadamente 2000 MM Btu/h, aproximadamente 2100 MM Btu/h,
aproximadamente 2200 MM Btu/h, aproximadamente 2300 MM Btu/h, aproximadamente
2400 MM Btu/h, aproximadamente 2500 MM Btu/h, u otro rendimiento térm

ico. El enfriador 953 enfría la corriente rica de amoníaco 942 a una temperatura de, por
ejemplo, entre aproximadamente 80°F y aproximadamente 90°F, como aproximadamente
80°F, aproximadamente 85°F, aproximadamente 90°F, u otra temperatura. La corriente rica de
amoníaco 942 enfriada pasa a través de la válvula de descenso 956, que enfría aún más la
corriente rica de amoníaco 942. Por ejemplo, la válvula de descenso 956 puede enfriar la
corriente rica de amoníaco 942 a una temperatura de entre aproximadamente 25°F y
aproximadamente 35°F, como aproximadamente 25°F, aproximadamente 30°F,
aproximadamente 35°F, u otra temperatura.

El agua de enfriamiento 954 que fluye hacia el enfriador 952 puede tener una temperatura
entre aproximadamente 70 y 80 °F, como por ejemplo, alrededor de 70°F, 75°F, o 80°F. Esta
agua de enfriamiento puede ser calentada mediante intercambio en el enfriador 953 a una
temperatura entre aproximadamente 80°F y 90°F, como alrededor de 80°F, 85°F, o 90°F. El
volumen de agua de enfriamiento 954 que fluye a través del enfriador 953 puede estar entre
aproximadamente 2 MMT/D y 3 MMT/D, como alrededor de 2 MMT/D, 2.5 MMT/D, o 3
MMT/D.

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La corriente rica de amoníaco 942 liberada desde la válvula de descarga 956 se utiliza para
generar agua helada para su uso en el enfriamiento sub-ambiente dentro de la planta y para el
aire acondicionado o enfriamiento del aire en la planta. Como se describe en los párrafos
anteriores, la primera porción 958 y la segunda porción 964 de la corriente rica de amoníaco
942 se utilizan para el enfriamiento sub-ambiente dentro de la planta, por ejemplo, mediante
el intercambio con las corrientes de agua helada 962, 968 en los enfriadores de agua 960,
966. En algunos casos, las corrientes de agua helada 962, 968 pueden producir entre
aproximadamente 200 MM Btu/h y 250 MM Btu/h de capacidad de enfriamiento
sub-ambiente, como alrededor de 200 MM Btu/h, 210 MM Btu/h, o 220 MM Btu/h. En
algunos casos, la corriente rica de amoníaco 942 liberada desde la válvula de descarga 956
puede ser utilizada directamente para el enfriamiento sub-ambiente dentro de la planta sin
usar las corrientes de agua helada 962, 968 como amortiguador.

La tercera porción 970 de la corriente rica de amoníaco 942 se utiliza para el aire
acondicionado o enfriamiento del aire dentro de la planta. Esta porción pasa a través de un
enfriador de agua 973. Este enfriador puede tener una capacidad térmica entre
aproximadamente 1200 MM Btu/h y 1400 MM Btu/h. El agua helada producida se utiliza
para el enfriamiento o aire acondicionado de la comunidad industrial de la planta de
procesamiento de gas, y puede proporcionar una capacidad de enfriamiento para
aproximadamente 2000 personas que trabajan en la planta y para aproximadamente 31,000
personas en una comunidad no industrial adyacente.

Haciendo referencia a la Figura 12, el calor residual de la planta de procesamiento de gas

asociado al petróleo crudo, que se recupera a través de la red de intercambiadores de calor
1-7 (Figuras 1-5), puede utilizarse para alimentar una planta de conversión de energía y
refrigeración combinada modificada basada en el ciclo Goswami 980, que está configurada
únicamente para refrigeración, con poca o ninguna generación de energía eléctrica. La planta
de conversión de energía y refrigeración combinada 980 opera de manera generalmente
similar a las plantas de conversión de energía y refrigeración combinada 900, 950 descritas
anteriormente. La configuración de la planta 980 puede proporcionar refrigeración
sub-ambiente dentro de la planta y agua helada para aire acondicionado o enfriamiento del
aire mediante un ciclo Goswami modificado 990 que utiliza una mezcla de amoníaco-agua
912 de aproximadamente 50% de amoníaco y 50% de agua. Por ejemplo, la planta 980 puede
producir entre aproximadamente 200 MM Btu/h y 250 MM Btu/h de capacidad de
refrigeración sub-ambiente dentro de la planta, así como entre aproximadamente 1400 MM
Btu/h y 1600 MM Btu/h de agua helada para aire acondicionado o enfriamiento del aire en el
entorno, dependiendo de las necesidades de enfriamiento.

En la planta 980, se utiliza un rectificador 982, como un rectificador de cuatro bandejas, en

lugar del separador 926 (Figuras 11A y 11B). El rectificador 982 recibe un alimento 984 de
una mezcla de amoníaco-agua. El alimento 984 puede tener una temperatura entre
aproximadamente 80°F y 90°F, y puede estar a una presión entre aproximadamente 10 Bar y
15 Bar. El alimento 984 al rectificador 982 puede ser, por ejemplo, hasta aproximadamente el

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5% de la mezcla de amoníaco-agua 912, y la mezcla restante se divide aproximadamente por

igual entre las primeras y segundas porciones 924, 932. El ratio de división entre las primeras
y segundas porciones 924, 932 y el alimento 984 determina la carga de enfriamiento y puede
proporcionar, por ejemplo, hasta aproximadamente un 13% de flexibilidad en la demanda de
enfriamiento.

Un efluente superior 986 del rectificador 982, que incluye amoníaco de pureza mejorada,
fluye hacia el enfriador de agua 955, desde donde el efluente superior 986 proporciona
capacidad de enfriamiento a los enfriadores 960, 966 y a un enfriador de agua 975. El
enfriador de agua 975 puede tener una capacidad térmica entre aproximadamente 1200 MM
Btu/h y 1600 MM Btu/h. El enfriador de agua 975 puede enfriar la corriente de agua helada
974 mientras calienta la tercera porción 970 de amoníaco rico. Por ejemplo, el enfriador de
agua 975 puede enfriar la corriente de agua helada 974 desde una temperatura entre
aproximadamente 40°F y 50°F, hasta una temperatura entre aproximadamente 35°F y 45°F.
La corriente de agua helada 974 se utiliza para el enfriamiento del aire o el aire
acondicionado de la comunidad industrial de la planta de procesamiento de gas, y puede
proporcionar capacidad de enfriamiento para aproximadamente 2000 personas que trabajan
en la planta y para aproximadamente 35,000 personas en una comunidad no industrial
cercana.

En las plantas de conversión de energía y refrigeración combinada descritas anteriormente, a

veces se puede generar una capacidad de refrigeración excedente. Esta capacidad excedente
de refrigeración puede ser enviada a una red de refrigeración para ser utilizada en otras
aplicaciones.

Otras implementaciones también están dentro del alcance de las siguientes reclamaciones.

Lo que se reclama es:

1. Un sistema que comprende:

- Un intercambiador de calor de recuperación de calor residual configurado para
calentar un flujo de fluido calentador mediante intercambio con una fuente de calor en
una planta de procesamiento de gas asociada con petróleo crudo.
- Un sistema de conversión de energía de ciclo Kalina que incluye: un primer
intercambiador de calor de conversión de energía configurado para un primer porción
de un fluido de trabajo mediante intercambio con una primera porción del flujo de
fluido calentador calentado; un segundo intercambiador de calor de conversión de
energía configurado para calentar una segunda porción del fluido de trabajo mediante
intercambio con una segunda porción del flujo de fluido calentador calentado; una
primera turbina y un generador, en donde la turbina y el generador están configurados
para generar energía mediante la expansión de una porción de vapor del fluido de
trabajo recibido de uno o más de los intercambiadores de calor de conversión de
energía, y una segunda turbina configurada para generar energía a partir de una
porción líquida del fluido de trabajo,

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- En donde la primera porción del fluido de trabajo es distinta de la segunda porción del
fluido de trabajo, y la primera porción del flujo de fluido calentador calentado es
distinta de la segunda porción del flujo de fluido calentador calentado.
2. El sistema de la reivindicación 1, que además comprende un tercer intercambiador de calor
de conversión de energía configurado para calentar la primera porción del fluido de trabajo
mediante intercambio con la primera porción del flujo de fluido calentador calentado y la
segunda porción del flujo de fluido calentador calentado.
3. El sistema de la reivindicación 1, en donde el segundo intercambiador de calor de
conversión de energía comprende una primera unidad configurada para calentar la segunda
porción del fluido de trabajo mediante intercambio con la segunda porción del flujo de fluido
calentador calentado; y una segunda unidad configurada para calentar la segunda porción del
fluido de trabajo mediante intercambio con la porción líquida del fluido de trabajo.
4. El sistema de la reivindicación 1, en donde el sistema de conversión de energía de ciclo
Kalina comprende un separador configurado para recibir las porciones calentadas del fluido
de trabajo y para generar la porción de vapor del fluido de trabajo y la porción líquida del
fluido de trabajo.
5. El sistema de la reivindicación 1, en donde cada uno de los uno o más intercambiadores de
calor de conversión de energía tiene una capacidad térmica de entre 800 MM Bush y 1200
MM Buch.
6. El sistema de la reivindicación 1, en donde la primera turbina y el generador están
configurados para generar al menos 60 MW de potencia.
7. El sistema de la reivindicación 1, en donde el sistema de conversión de energía comprende
una bomba configurada para bombear el fluido de trabajo a una presión de entre 24 Bar y 26
Bar.
8. El sistema de la reivindicación 1, en donde el sistema de conversión de energía comprende
una bomba configurada para bombear el fluido de trabajo a una presión de entre 20 Bar y 22
Bar.
9. El sistema de la reivindicación 1, en donde la segunda turbina está configurada para
generar al menos 1 MW de potencia.
10. El sistema de la reivindicación 1, que además comprende un tanque de acumulación, en
donde el flujo de fluido calentador fluye desde el tanque de acumulación, a través del
intercambiador de calor de recuperación de calor residual, a través del sistema de conversión
de energía de ciclo Kalina, y de regreso al tanque de acumulación.
11. El sistema de la reivindicación 1, en donde el intercambiador de calor de recuperación de
calor residual está configurado para calentar el flujo de fluido calentador mediante
intercambio con un flujo de vapor de un atrapador de burbujas en un área de entrada de la
planta de procesamiento de gas asociada con el petróleo crudo.
12. El sistema de la reivindicación 1, en donde el intercambiador de calor de recuperación de
calor residual está configurado para calentar el flujo de fluido calentador mediante
intercambio con un flujo de salida de un separador de gas ácido en la planta de procesamiento
de gas.
13. El sistema de la reivindicación 1, en donde el intercambiador de calor de recuperación de
calor residual está configurado para calentar el flujo de fluido calentador mediante

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intercambio con uno o más de un flujo de gas dulce y un flujo de gas de venta en la planta de
procesamiento de gas.
14. El sistema de la reivindicación 1, en donde el intercambiador de calor de recuperación de
calor residual está configurado para calentar el flujo de fluido calentador mediante
intercambio con un cabezal de propano en una unidad de refrigeración de propano de la
planta de procesamiento de gas.
15. Un método que comprende:
- Calentar un flujo de fluido calentador a través de un intercambiador de calor de
recuperación de calor residual mediante intercambio con una fuente de calor en una
planta de procesamiento de gas asociada con petróleo crudo;
- Generar energía en un sistema de conversión de energía de ciclo Kalina, que incluye:
- Calentar una primera porción de un fluido de trabajo mediante un primer
intercambiador de calor de conversión de energía mediante intercambio con una
primera porción del flujo de fluido calentador calentado; calentar una segunda porción
del fluido de trabajo mediante un segundo intercambiador de calor de conversión de
energía mediante intercambio con una segunda porción del flujo de fluido calentador
calentado;
- Generar energía, mediante una primera turbina y un generador, mediante la expansión
de una porción de vapor del fluido de trabajo recibido de uno o más de los
intercambiadores de calor de conversión de energía;
- Generar energía a partir de una porción líquida del fluido de trabajo mediante una
segunda turbina,
- En donde la primera porción del fluido de trabajo es distinta de la segunda porción del
fluido de trabajo, y la primera porción del flujo de fluido calentador calentado es
distinta de la segunda porción del flujo de fluido calentador calentado.
16. El método de la reivindicación 15, que además comprende calentar la primera porción del
fluido de trabajo mediante un tercer intercambiador de calor de conversión de energía
mediante intercambio con la primera porción del flujo de fluido calentador calentado y la
segunda porción del flujo de fluido calentador calentado.
17. El método de la reivindicación 15, en donde calentar la segunda porción del fluido de
trabajo comprende:
- Calentar la segunda porción del fluido de trabajo mediante una primera unidad del
segundo intercambiador de calor de conversión de energía mediante intercambio con
la segunda porción del flujo de fluido calentador calentado; y
- Calentar la segunda porción del fluido de trabajo mediante una segunda unidad del
segundo intercambiador de calor de conversión de energía mediante intercambio con
la porción líquida del fluido de trabajo.
18. El método de la reivindicación 15, en donde generar energía en el sistema de conversión
de energía del ciclo Kalina comprende separar las porciones calentadas del fluido de trabajo
en la porción de vapor del fluido de trabajo y la porción líquida del fluido de trabajo.
19. El método de la reivindicación 15, en donde generar energía mediante la primera turbina
y el generador incluye generar al menos 60 MW.
20. El método de la reivindicación 15, que comprende bombear el fluido de trabajo a una
presión de entre 24 y 26 Bar.

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21. El método de la reivindicación 15, que comprende bombear el fluido de trabajo a una
presión de entre 20 y 22 Bar.
22. El método de la reivindicación 15, en donde generar energía mediante la segunda turbina
comprende generar al menos 1 MW de potencia.
23. El método de la reivindicación 15, que comprende hacer fluir el flujo de fluido calentador
desde un tanque de acumulación, a través del intercambiador de calor de recuperación de
calor residual, a través del sistema de conversión de energía del ciclo Kalina, y de regreso al
tanque de acumulación.
24. El método de la reivindicación 15, que comprende calentar el flujo de fluido calentador
mediante intercambio con un flujo de vapor de un atrapador de burbujas en un área de entrada
de la planta de procesamiento de gas.
25. El método de la reivindicación 15, que comprende calentar el flujo de fluido calentador
mediante intercambio con un flujo de salida de un separador de gas ácido en la planta de
procesamiento de gas.
26. El método de la reivindicación 15, que comprende calentar el flujo de fluido calentador
mediante intercambio con uno o más de un flujo de gas dulce y un flujo de gas de venta en la
planta de procesamiento de gas.
27. El método de la reivindicación 15, que comprende calentar el flujo de fluido calentador
mediante intercambio con un cabezal de propano en una unidad de refrigeración de propano
de la planta de procesamiento de gas.

* * * * *

Traducido por Antony Paredes Chuna

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