Técnica de Corte, 1, Es - ES

Manual del usuario
S-AWH-0134
Técnica de Corte
© 10/2023
2
Índice de contenido
1 Informaciones generales y tecnología de corte................................................................................. 5
1.1 Fresadoras en frío......................................................................................................................... 6
1.1.1 Principios...................................................................................................................................... 6
1.1.2 Tambor de fresado....................................................................................................................... 7
1.1.3 Placas expulsoras...................................................................................................................... 18
1.1.4 Sistemas de sujeción................................................................................................................. 20
1.1.5 Picas.......................................................................................................................................... 26
2 Imágenes de daños - causas, remedio, prevención........................................................................ 33
2.1 Estructura del capítulo............................................................................................................... 34
2.2 Fresadoras en frío....................................................................................................................... 35
2.2.1 Tambor de fresado..................................................................................................................... 35
2.2.3 Sistema de sujeción................................................................................................................... 39
2.2.4 Cuchilla...................................................................................................................................... 56
3 Mantenimiento..................................................................................................................................... 61
3.1.1 Tambor de fresado..................................................................................................................... 62
3.1.3 Cuchilla...................................................................................................................................... 66
4 Reparación........................................................................................................................................... 73
4.1.1 Prólogo....................................................................................................................................... 74
4.1.2 Reparaciones en el tambor de fresado...................................................................................... 82
4.1.3 Reparación placas expulsoras soldadas.................................................................................... 85
4.1.4 Reparaciones en el sistema de sujeción BMS15L..................................................................... 89
4.1.5 Reparaciones en el sistema de fijación BMS03 BMS05.......................................................... 102
4.1.6 Reparaciones en el portaherramientas.................................................................................... 105
4.1.7 Anexos..................................................................................................................................... 107
. 3
4 .
Informaciones generales y tecnología de corte
1 Informaciones generales y tecnología de corte
. 5
Informaciones generales y tecnología de corte – Fresadoras en frío
1.1 Fresadoras en frío

1.1.1 Principios
1.1.1.1 Proceso de corte y transporte
Durante el proceso de corte, el tambor de fresado en rotación
baja paralelamente o con inclinación hacia la superficie del firme,
de acuerdo con la ajustada profundidad de fresado, y suelta el
material por medio de cuchillas.
El tambor de fresado es accionado mecánicamente o hidráulica-
mente.
El avance máximo posible de la fresadora se optimiza por un
control automático de la potencia.
El material fresado acumulado en la caja de fresado se transporta
directamente a un camión por medio de una cinta transportadora,
o con el rascador elevado permanece en el canal de fresado.
1.1.1.2 Fuerzas generadas

La fuerza de corte generada en el proceso de fresado se transmite
en directo de las picas al material.
La fuerza de corte se compone de las siguientes fuerzas Ä Fig. 1.
3
4
5
S-AWH-0107
Fig. 1
1 Fuerza del peso de la máquina FG
2 Dirección de trabajo
3 Fuerza de avance FV
4 Fuerza de corte resultante Fres
5 Momento de corte del tambor MW
6 .
1.1.2 Tambor de fresado

1.1.2.1 En general
Fresadoras en frío se pueden equipar con diferentes tambores de
fresado de cambio rápido.
Para individuales tareas hay diferentes tambores de fresado dife-
renciándose más que nada en su ancho de fresado, su máxima
profundidad de fresado y su distancia entre líneas.
Con correspondientes adaptaciones, cada fresadora en frío se
puede equipar con tambores de fresado de diferente ancho.
Opcionalmente también rascadores divididos u otra caja de fre-
sado son posibles.
Independiente de su ancho, tambores de fresado se montan
siempre alineados a la derecha; así es posible de acercarse a
bordillos o paredes.
Tambores de fresado - clase 15

Máxima profun-
Ancho de fresado Distancia entre
Descripción didad de fresado
[mm] líneas [mm]
[mm]
BM500/15
Tambor de fresado micro-fino 500 3 30
Tambor de fresado fino 500 6 50
Tambor de fresado estándar 300 14 160
400 14 160
500 15 210
Tambor de fresado Power Drum 500 20 210
BM 600/15
Tambor de fresado micro-fino 500 3 30
600 6 50
400 14 160
500 15 160
600 15 210
600 20 210
. 7

Máxima profun-
[mm] líneas [mm]
[mm]
BM1000/20
Tambor de fresado estándar BMS05 1000 18 210
Tambor de fresado estándar BMS15L 1000 18 210

Máxima profun-
[mm] líneas [mm]
[mm]
BM1000/30
BM1200/30
BM1300/30
1306 15 320

Máxima profun-
[mm] líneas [mm]
[mm]
BM1000/35
Tambor de fresado fino 1) 1000 6x2 30
Tambor de fresado fino 1) 2) 1000 8 100
Tambor de fresado estándar 2) 3) 600 12 220
Tambor de fresado Power Drum 1) 2) 1000 20 330
8 .
Máxima profun-
[mm] líneas [mm]
[mm]
BM1200/35

BM1300/35

1):
Disponible como: Cambio estándar o cambio rápido del tambor
de fresado
2): Sistema portaherramientas BMS15L
3): Cambio rápido del tambor de fresado

Máxima profun-
[mm] líneas [mm]
[mm]
BM2000/60
Tambor de fresado fino 4) 2000 6x2 30

BM2200/60
2000 18 320
2): Sistema portaherramientas cambiable BMS15L
4): estándar
. 9

Máxima profun-
[mm] líneas [mm]
[mm]
BM1500/65
BM2000/65

BM2200/65

1): Disponible como: Cambio estándar o cambio rápido del tambor
de fresado

Máxima profun-
[mm] líneas [mm]
[mm]
BM2000/75

BM2200/75
10 .
Máxima profun-
[mm] líneas [mm]
[mm]

BM2500/75
1):
Disponible como: Cambio estándar o cambio rápido del tambor
de fresado
1.1.2.2 Funcionamiento
Tambores de fresado son la herramienta central de las fresadoras.
Giran horizontalmente en sentido inverso y tienen hasta 1.000
cuchillas. Tambores de fresado tienen las siguientes funciones
principales:
n Cortar un borde recto en las zonas exteriores de la pista de
fresado.
n Fresado eficiente y preciso de pavimentos de carretera y
suelo.
n Transporte del material fresado dentro de la caja fresadora a la
cinta transportadora.
n Descarga del material fresado a la cinta transportadora.
1.1.2.3 Estructura
A los tambores de fresado se exigen requerimientos complejos.
BOMAG ha desarrollado un especial sistema de sujeción permi-
tiendo al usuario de fresar eficientemente y con el menor desgaste
posible.
. 11
1 2 3 4 5
S-AWH-0083
Fig. 2
1 Segmentos resistentes al desgaste
2 Expulsor
3 Pica fresadora
4 Agrupación helicoidal
5 Cortadora de cantos
Segmentos resistentes al desgaste (1) Ä Fig. 2
La muy solicitada zona del borde se protege adicionalmente con
elementos de desgaste de carburo de cromo extremamente duros.
Expulsor (2)
Los expulsores trasladan el material sobre la cinta transportadora.
Algunos tambores de fresado tienen placas expulsoras simétricas.
Las placas expulsoras están soldadas o atornilladas. Principal-
mente se utilizan ambas versiones. Están construidos de acero
mejorado altamente resistente al desgaste, o tienen una capa de
desgaste extremamente dura.
Picas de fresado (3)
Estas son las efectivas herramientas de corte del tambor de fre-
sado. Durante el proceso de fresado enormes fuerzas actúan
sobre ellas por lo que son especialmente robustas y de pobre
desgaste.
Agrupación helicoidal (4)
A través de la agrupación helicoidal de las cuchillas el material fre-
sado es transportado a la zona de expulsión de la caja de fresado.
Cortadora de bordes (5)
12 .
El corte de un borde limpio y vertical es importante para la recolo-

cación del asfalto. Esto lo aseguran las picas montadas en el anillo
exterior también al pasar por curvas. Con la cortadora de bordes
además se protege la zona del borde del tambor de fresado contra
desgaste.
1.1.2.4 Distancia entre líneas

La característica más importante de los tambores de fresado es la
distancia entre líneas Ä Fig. 3.
Esto es la distancia de una punta de pica hacia la siguiente. En
combinación con el avance y la velocidad del tambor de fresado
afecta calidad y estructura de la superficie de fresado y el rendi-
miento de fresado.
1 2 3
S-AWH-0082
Fig. 3: Sección transversal de una superficie fresada

1 Profundidad de fresado
2 Distancia entre líneas
3 Ángulo de desprendimiento
4 Alto de perfil
Alto de perfil
En la práctica la altura de perfil frecuentemente se
indica más pequeña.
Distancias entre líneas y alturas de perfil de los tambores de fresado

Tipo del tambor de fresado Distancia entre líneas [mm] Altura de perfil teórica [mm]
Tambor de fresado micro-fino 3 0,87
Tambor de fresado fino 6 1,73
Tambor de fresado fino 8 2,31
Tambor de fresado estándar 15 4,33
. 13
Tipo del tambor de fresado Distancia entre líneas [mm] Altura de perfil teórica [mm]
Tambor de fresado estándar 18 5,20
POWER DRUM 20 5,77
1.1.2.5 Avance y velocidad de fresado

Dependiendo del tipo del tambor de A misma profundidad de fresado, con los diferentes tipos de
fresado y distancia entre líneas fresado (tambor de fresado micro-fino, tambor de fresado fino,
tambor de fresado estándar, POWER DRUM) se pueden lograr
diferentes avances máximos y así rendimientos de fresado.
14 .
S-AWH-0107
Fig. 4: Avance de los diferentes tipos de tambor de fresado a misma profundidad de fresado
1 Tambor de fresado fino
2 Tambor de fresado
3 POWER DRUM
El POWER DRUM (3) tiene un menor número de picas de fresado
o bien una mayor distancia entre líneas Ä Fig. 4. Así aumenta
la fuerza de corte específica de cada pica. Entran más profundo
en el material de fresado y causan mayores desprendimientos. El
resultado es un mayor rendimiento de fresado con menor desgaste
de picas. La superficie de fresado se vuelve más basto debido al
menor número de picas o bien la mayor distancia entre líneas.
. 15
Dependiendo de la profundidad de Las fresadoras en frío de BOMAG disponen de tres etapas de

fresado velocidad de aplicación específica que se ajusta con un botón en
el panel de mando Ä Fig. 5.
Con ello se elige la velocidad apropiada del tambor de fresado
dependiendo de material, tipo del tambor de fresado y profundidad
de fresado. Así, con desgaste mínimo se logra un avance más alto
y la mejor calidad de superficie.
Reducidas profundidades de fresado
Con profundidades de fresado reducidas solo pocas picas entran
en el material. En este caso se puede aumentar la velocidad del
tambor de fresado para lograr un avance más elevado y al mismo
tiempo alta calidad de la superficie de fresado.
B-SWI-1368
Gran profundidad de fresado
Fig. 5 Con muy grandes profundidades de fresado se debería reducir la
velocidad del tambor de fresado. Esto aumenta la fuerza de corte,
la pica penetra más profundo en el material fresado y el avance o
sea el rendimiento de fresado aumenta.
16 .
Rendimiento de superficie
34
32
30
28
Profundidad de fresado [cm]

26
24
22 1
20
18
16
14
12
10
8
6
4 2
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
Alimentar [m/min.]
0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800
Rendimiento teórico por superﬁcie [m²/h]

S-AWH-0135
Fig. 6: Ejemplo: BM 1000/35

1 Asfalto blando
2 Asfalto duro
El rendimiento teórico de superficie depende del

ancho de tambor y de la potencia de la máquina.
El diagrama muestra el rendimiento teórico de superficie en m2/h

dependiendo de la profundidad de fresado, velocidad de avance y
resistencia de asfalto.
En el diagrama se puede ver que hay que elegir el avance con-
forme a la profundidad de fresado.
Por lo tanto también se puede decidir de realizar una pasada
en lugar de varias pasadas, si fuese necesario, con el mismo o
incluso con más alto rendimiento de superficie.
Cuando se realizan menores profundidades de fresado en varias
pasadas tiene la ventaja de menos desgaste de las picas.
El rendimiento práctico de superficie en zonas urbanas sube a
30-50 por ciento y en carretera libre a 50-70 por ciento del rendi-
miento teórico de superficie.
. 17
1.1.3 Placas expulsoras

En general Los expulsores trasladan el material sobre la cinta transportadora.
Las placas expulsoras están soldadas o atornilladas. Principal-
mente se utilizan ambas versiones.
Placas expulsoras están construidas de acero mejorado altamente
resistente al desgaste, o tienen una capa de desgaste extrema-
mente dura.
Expulsor soldado
1
2
S-AWH-0167
Fig. 7: Expulsor soldado

1 Chapa de apoyo
2 Placa expulsora
18 .
Expulsor atornillado
1
2
S-AWH-0168
Fig. 8: Expulsor atornillado

1 Placa expulsora
2 Tornillo
. 19
1.1.4 Sistemas de sujeción

Los sistemas de sujeción conectan las picas con el tambor de
fresado. Están soldados de todo con el tambor de fresado o cons-
truidos como sistema portaherramientas cambiable.
La pica se introduce con un martillo de cobre en el agujero de
alojamiento del portaherramientas.
1.1.4.1 Portapicas soldado

Portapicas soldados tienen la ventaja que necesitan poco espacio
en comparación con el sistema portaherramientas cambiable. Por
este motivo, más que nada se utilizan en pequeños tambores de
fresado de diámetro pequeño.
Debido a soportes altamente resistentes e innovador equipo de
borde los tambores de fresado tienen una larga vida útil. Pero
el desgaste de las picas no se debe perder de vista durante el
proceso de fresado. En caso de avanzado desgaste de las picas
se deben reemplazar con la debida antelación para proteger el
portapicas.
Hay dos diferentes sistemas de sujeción soldables:
1 2
3
S-AWH-0085
Fig. 9: Sistema de sujeción BMS05

1 Portapicas
2 Alojamiento pica
3 Pies de posicionamiento
20 .
1 2
S-AWH-0086
Fig. 10: Sistema de sujeción BMS03

1 Indicación de desgaste
2 Alojamiento pica
3 Portapicas
¡AVISO!
Indicación de desgaste
En la parte superior del portapicas (3) hay tres
indicaciones de desgaste (1) Ä Fig. 10. Reem-
plazar el portapicas cuando ya no se puede ver
ninguna de estas indicaciones.
. 21
Duración / Fin de vida útil
S-AWH-0159
Fig. 11
Soportes soldados no tienen una pieza de cambio. Cuando aquí
aparece un daño hay que reemplazar todo el soporte.
Cuando el vástago de la pica (1) sobresale atrás por el agujero del
soporte (2) está alcanzada la vida útil del soporte o del tambor de
fresado Ä Fig. 11.
1.1.4.2 Sistema de portaherramientas cambiable

Sistemas de portaherramientas cambiables están soldados con el
pedestal sólo con la parte inferior, la pieza base. Por encima se
monta un adicional y robusto portapicas cambiable.
Este portapicas cambiable es un elemento de desgaste. Se puede
reemplazar por uno nuevo de forma rápida y fácil.
Esto reduce el esfuerzo de mantenimiento y los costes de opera-
ción. Si debiese romper la pieza base soldada, esta se puede
reemplazar también sin parar la máquina mucho tiempo.
El portapicas cambiable usado se puede retirar fácilmente, y gra-
cias a los pies de posicionamiento calibrados, una nueva pieza
base se puede colocar y soldar in situ. Esto asegura el perfecto
posicionamiento de la nueva pieza base.
22 .
6 3
5 4
S-AWH-0087
Fig. 12: Sistema de sujeción BMS15L

1 Portapicas
2 Garra
3 Cono
4 Junta
5 Pieza base
6 Tornillo hexagonal
El portapicas cambiable (1) aloja la pica de fresado. A través el
cono (3) y la garra (2) la fuerza de la pica de fresado se introduce
en la pieza base (5) Ä Fig. 12. La pieza base se suelda al pedestal
Los pies de posicionamiento en el pedestal aseguran la fijación de
la pieza base en posición correcta. A este efecto hay alojamientos
para los pies de posicionamiento en la pieza base.
. 23
5 2
3
S-AWH-0088
Fig. 13
1 Pieza base
2 Pies de posicionamiento
3 Pedestal
4 Superficie plana
5 Tornillo hexagonal
La pieza base (1) se suelda al pedestal (3) Ä Fig. 13. Los pies
de posicionamiento aseguran la fijación de la pieza base en posi-
ción correcta. En la parte inferior del soporte básico y en la parte
superior del pedestal hay cada vez 4 superficies planas. Estas
aseguran el posicionamiento correcto de pieza base y pedestal.
Con el tornillo hexagonal (5) el portapicas se fija en la pieza base.
Hay diferentes pedestales. La distancia entre líneas cambia
dependiendo de la versión. Ä Tab. 8 «Distancias entre líneas y
alturas de perfil de los tambores de fresado» en la página 13
Para fresado fino y profundidades de fresado solamente menor a
4 cm, un portapicas con ángulo de inclinación más empinado está
disponible Ä Fig. 14.
24 .
1 2
S-AWH-0157
Fig. 14
1 Ángulo estándar
2 Ángulo de inclinación más empinado
. 25
1.1.5 Picas
Las picas de vástago cilíndrico girando por su eje longitudinal, son
la herramienta de corte de las fresadoras en frío. Enormes fuerzas
actúan sobre ellas durante el proceso de fresado. Al salir la pica
del material recibe un impulso de giro y gira por pocos grados.
Así se produce un desgaste uniforme y al mismo tiempo un efecto
autoafilante de la pica.
1 Punta de metal duro
2 Cuerpo de pica
1 3 Manguito de sujeción
4 Disco de desgaste
Picas de vástago cilíndrico consisten de los siguientes com-
2 ponentes:
Punta de metal duro (1)
3 La punta de la pica está especialmente resistente al desgaste
y a prueba de rotura. Consiste de un granulado de metal duro
de carburo de tungsteno y cobalto y está fijamente soldado con
4 el cuerpo de la pica. Las picas están equipadas con puntas de
diferente longitud y espesor dependiendo de máquina, material y
aplicación. Para asfalto tienen forma de capuchón y para hormigón
S-AWH-0092 forma cilíndrica.
Fig. 15 Cuerpo de pica (2)

El cuerpo de acero de una pica de vástago cilíndrico consiste de
una robusta cabeza y un vástago a prueba de rotura sostenido en
el manguito de sujeción de forma giratoria. La mejorada cabeza de
la pica debe resistir a altas solicitaciones por abrasión. El vástago
está solicitado por flexión y cizallamiento.
Manguito de sujeción (3)
El manguito de sujeción asegura la fijación exacta de la pica en
el portapicas. Cuando la pica se encaja, el manguito hueco y cilín-
drico se relaja y se dilata. Así esta fijamente alojado en el agujero
de alojamiento del portapicas. Al mismo tiempo el vástago de la
pica está alojado por medio de ranuras de forma segura y rotatorio
en el manguito de sujeción. El manguito de sujeción contribuye así
esencialmente al buen comportamiento de giro de la pica.
Disco de desgaste (4)
El disco de desgaste cubre por completo la parte superior del
portapicas. Tiene el cometido de proteger el portapicas contra des-
gaste.
Longitud y diámetro de la punta de Elegir la correcta pica depende del material a fresar y de la
metal duro potencia de la máquina. Los criterios más importantes para ello
son longitud y diámetro de la punta de metal duro.
26 .
Longitud de la punta de pica

Punta de pica corta Punta de pica larga Efectos
Alta resistencia a la rotura Baja resistencia a la rotura Al contactar el material puntas de
pica largas se rompen más rápido
que puntas de pica cortas.
Reducida profundidad de penetra- Alta profundidad de penetración Más larga la punta de pica más
ción grande la profundidad de penetra-
ción en el material de fresar.
Corta vida útil Larga vida útil La pica se desgasta más rápido
debido a la corta longitud de metal
duro.
Poco rendimiento de superficie Alto rendimiento de superficie Más alta la profundidad de pene-
tración más desprendimientos
durante el proceso de fresado. Sin
embargo aumenta el rendimiento
de superficie.
Diámetro
Diámetro pequeño Diámetro grande Efectos
Alta profundidad de penetración Reducida profundidad de penetra- Una punta de pica más delgada
ción ofrece menos superficie de resis-
tencia y puede penetrar mejor el
material de fresado.
Reducida potencia de la máquina Más alta potencia de la máquina Más grande la punta de la
pica, más grande la fuerza nece-
saria para penetrar el material
de fresado. Picas de diámetro
grande por lo tanto no son apro-
piadas para máquinas pequeñas
de potencia más baja.
Material de fresado blando Material de fresado duro Picas de diámetro pequeño no
pueden ofrecer suficiente resis-
tencia a material duro y se
rompen rápidamente.
Alto rendimiento de superficie Poco rendimiento de superficie Por su buen comportamiento de
penetración, una punta de pica
pequeña puede lograr más rendi-
miento de superficie.
Efectos del estado de la pica de fre- Con aumentando desgaste de la punta de la pica, el diámetro
sado sobre el rendimiento de fre- efectivo de metal duro aumenta, y la longitud efectiva de metal
sado duro de la pica disminuye. Por ello la pica ya no puede penetrar
tanto el material de fresado. Por la disminuida penetración el
avance o rendimiento de fresado se reduce.
. 27
Estructura
Pica estándar
19
11,5 La pica estándar tiene un macizo cabezal de pica. Se utiliza en
sistemas de sujeción de las cuales la pica desgastada se puede
expulsar desde atrás por medio de un mandril de expulsión y un
18
martillo o martillo hidráulico. Su ventaja es el cabezal de pica de

gran volumen que ofrece mayor masa de material de desgaste.
48,8 Ello aumenta la vida útil de la pica y proporciona al mismo tiempo
buena protección para el portapicas.
45
S-AWH-0089
Fig. 16: Pica estándar
Pica con ranura de extracción

17,6
8,6 Estas picas tienen una ranura para expulsar la pica desgastada
con un extractor en forma de horquilla. Se utilizan en sistemas
16,3
de sujeción donde la expulsión por atrás no es posible debido al

escaso espacio disponible en el rodillo.
48,5
45
S-AWH-0090
Fig. 17: Pica con ranura de extracción
Pica de hormigón
9,1
Contrario a las puntas de picas de asfalto en forma de capuchón,
las de la pica de hormigón tienen forma cilíndrica. Además están
26,1
sujetadas por una montura profunda.

49
45
S-AWH-0091
Fig. 18: Pica de hormigón
28 .
Diferencia pica de hormigón / Categorías de picas de fresado

asfalto
Picas de fresadoras en frío se dividen en picas de hormigón y
asfalto.
Picas de hormigón tienen una punta de metal duro cilíndrica
A empotrada profundamente en el cuerpo de la pica. Picas de hor-
migón en general son apropiadas para firmes más duros.
n Punta de metal cilíndrica extremamente robusta
n Cuerpo de acero reforzado
B
S-AWH-0094
Fig. 19: Pica de hormigón

A diámetro
B Longitud punta de pica
Sin embargo, para el fresado de hormigón también se puede uti-

A lizar una pica de asfalto. El tipo de pica utilizada en la práctica
depende mucho de diferentes parámetros del material, y lo mejor
será de decidirlo después de estudios preliminares en la obra.
Experiencias individuales del conductor de la fresadora desem-
peñan un papel importante.
B
n Pica fresadora universal
n Punta de metal duro robusto en forma de capuchón para más
altas cargas.
S-AWH-0093
Fig. 20: Picas de asfalto

A Diámetro
B Longitud punta de pica
. 29
Resumen picas de vástago cilín-

drico
S-AWH-0150
Fig. 21: ASFALTO
S-AWH-0151
Fig. 22: ASFALTO
S-AWH-0152
Fig. 23: ASFALTO
30 .
S-AWH-0153
Fig. 24: ASFALTO
S-AWH-0154
Fig. 25: ASFALTO
S-AWH-0155
Fig. 26: HORMIGÓN
. 31
S-AWH-0156
Fig. 27: HORMIGÓN
32 .
Imágenes de daños - causas, remedio, prevención
2 Imágenes de daños - causas, remedio, prevención
. 33
Imágenes de daños - causas, remedio, prevención – Estructura del capítulo
2.1 Estructura del capítulo

Estructura del capítulo imágenes El capítulo imágenes de daños describe daños ocurridos hasta
de daños ahora en sistemas de fresado. Los imágenes de daños se contem-
plan de forma estructurada, comenzando por el tambor de fresado,
por los sistemas de sujeción, hasta las picas.
n Anterior a cualquier medida está la evaluación del daño.
n ¿Que tipo de daño está presente?
Instrucciones de seguridad imá-

genes de daños ¡PELIGRO!
¡Peligro de muerte por una máquina sin funcio-
namiento fiable!
– Solamente personal calificado y autorizado
tiene autorización de ejecutar el mantenimiento
de la máquina.
– Observar las instrucciones de seguridad
durante los trabajos de mantenimiento.
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de lesiones por magulladura de partes
del cuerpo por partes de la máquina accio-
nadas hidráulicamente.
– Prestar atención que no haya nadie en la zona
de peligro.
¡ADVERTENCIA!
¡Riesgo de quemaduras por piezas calientes!
– Hacer uso del equipo de protección personal
(guantes de protección, ropa protectora de tra-
bajo).
– Evitar el contacto con componentes calientes.
¡ATENCIÓN!
¡Riesgo de lesiones por piezas afiladas!
– Hacer uso del equipo de protección (guantes
de protección, ropa protectora de trabajo).
¡ATENCIÓN!
Riesgo de lesiones de los ojos debido a partí-
culas volando por el aire.
bajo, gafas protectoras).
34 .
Imágenes de daños - causas, remedio, prevención – Fresadoras en frío

Rotura de la costura de soldadura
detrás la pieza base
S-AWH-0114
Fig. 28: Imagen de daño: Rotura de la costura de soldadura detrás

la pieza base
Problema Posibles causas Remedio

Rotura del cordón n Sobrecarga por colisión n Comprobar el tambor de fresado por
de soldadura detrás roturas de soldadura. En caso nece-
la pieza base sario rellenar la costura y aplicar
un cordón de soldadura Ä «Rotura
del cordón de soldadura pieza base»
en la página 82.
. 35
Desgarre sistema de soporte con Descripción

pedestal
Puede suceder que se desgarra un elemento de soporte inclu-
yendo pedestal. Solo permanecen restos de la soldadura. Seguir
fresando es posible, pero se aconseja una reparación rápida des-
pués el servicio en la obra para prevenir daños consiguientes
debido a excesivo desgaste en los elementos de soporte adya-
centes.
S-AWH-0130
Fig. 29: Imagen de daño: Desgarre sistema de soporte con

pedestal
Problema Posibles causas Medidas

Desgarre sistema n Colisión con elementos de acero o n Montar el nuevo sistema de sujeción
de soporte con sobrecarga. con pedestal de acuerdo con las ins-
pedestal trucciones para prevenir daños con-
siguientes en soportes adyacentes
Ä «Desgarre sistema de sujeción con
pedestal» en la página 105.
n Comprobar el tambor de fresado por
desgarres de soldadura, y volver a
soldar si fuese necesario. Para ello
rellenar la costura según las instruc-
ciones y aplicar un cordón de solda-
dura.
n Antes del reemplazo marcar la posi-
ción del pedestal de acuerdo con la
costura restante.
36 .
Desgaste completo cortadora de Con los sistemas de sujeción equipados, las cortadoras de bordes
bordes protegen los segmentos laterales contra desgaste lateral. Este
aparece principalmente al pasar por curvas o en marcha tipo can-
grejo.
Excesivo desgaste o pérdida de las cuchillas de las cortadoras de
bordes produce como resultado:
n Más elevado desgaste en las chapas protectoras laterales de
segmentos
n Destrucción de las cortadoras de bordes
n Considerables daños consiguientes
S-AWH-0125
Fig. 30: Imagen de daño: Desgaste completo cortadora de bordes

Desgaste completo n Extremamente lixiviados cuerpos de n Reemplazo de las picas
cortadora de picas y / o alto desgaste de los discos n Reemplazo de las cortadoras de
bordes de las picas bordes
n Picas defectuosas o picas faltantes n Reemplazo de las chapas de des-
gaste
. 37

Desgaste en el expulsor soldado Descripción
Las placas expulsoras están sujetas al desgaste condicionado por
utilización. Con progresiva duración de utilización el reemplazo
puede ser necesario. Las placas expulsoras se pueden dañar tam-
bién por colisión con elementos de acero o por sobrecarga. Placas
expulsoras desgastadas o dañadas hay que reemplazar para pre-
venir otros daños, y para asegurar un óptimo flujo del material
fresado de la caja de fresado.
S-AWH-0166
Fig. 31: Imagen de daño: Expulsor
Problema Posibles causas Medidas

Desgaste en el n Desgaste normal condicionado por n Reemplazo placa expulsora
expulsor soldado utilización Ä «Desmontaje placa expulsora»
n Excesivo desgaste por colisiones en la página 85.
38 .
2.2.3 Sistema de sujeción

Portapicas desbastado por delante Picas de vástago cilíndrico protegen el sistema de sujeción. El
sistema de sujeción se desgasta en caso de pica de vástago cilín-
drico dañada o pérdida. Más tiempo no se identifica el daño más
grandes los daños consiguientes porque el sistema de sujeción
entonces arrastra continuamente por el suelo.
S-AWH-0118
Fig. 32: Imagen de daño: Portapicas desbastado por delante
. 39

Portapicas desbas- n Pérdida de pica n Reducir los intervalos para com-
tado por delante n Rotura vástago de pica probar el estado de la pica.
n Pérdida de metal duro n Utilización de picas originales de
BOMAG.
n En caso de desprendimientos del
vástago durante el fresado de capa
fina: Utilizar un portaherramientas
con mayor ángulo de inclinación
(32°). (BOMAG: 850 112 48 (actual-
mente en pruebas)).
n En caso de desgaste oblicuo de
superficies de contacto de pica:
Reemplazo del portaherramientas
dañado.
n Utiliza picas de diámetro más grande
de metal duro y/ o menor longitud de
metal duro.
n Utilización de picas de hormigón,
especialmente en hormigón duro.
40 .
Rotura del portaherramientas en la Si la superficie del cono del portaherramientas no esta en pleno
zona del cono contacto con la pieza base habrá un esfuerzo de flexión, y según
la circunstancia también a fisuras y quebradura del portaherra-
mientas.
S-AWH-0104
Fig. 33: Imagen de daño: Rotura del portaherramientas en la zona

del cono

Rotura del portahe- n Par de apriete insuficiente o exce- n Limpieza de asiento de cono y
rramientas en la sivo. superficies de contacto de la pieza
zona del cono n Suciedad en la zona del cono. base antes de montar un portaherra-
n Daños previos debido a excesiva mientas.
carga del portaherramientas en caso n ¡Atenerse al par de apriete! Valor
de colisiones (acero de refuerzo o nominal para portaherramientas:
similar). 100 Nm.
n Utilización de portaherramientas no n Con repetida rotura del portaherra-
originales de BOMAG. mientas en la zona del cono: Reem-
n Utilización de pasta de montaje no plazar la pieza base.
original de BOMAG. n Utilizar solamente pasta de montaje
BOMAG 009 700 78 – aplicar muy
fino.
. 41
Desgaste de portaherramientas También sin daños en las picas de vástago cilíndrico puede ocurrir
zonas de borde un alto desgaste del portaherramientas en las zonas del borde del
tambor de fresado.
Este desgaste en los portaherramientas no es crítico al no des-
gastarse también la pieza base. El desgaste realmente se para
después de cierto tiempo.
S-AWH-0109
Fig. 34: Imagen de daño: Desgaste por pequeños radios de giro o

marcha tipo cangrejo
S-AWH-0121
Fig. 35: Imagen de daño: Desgaste en la zona de borde causado

por elevado avance
42 .

Fuerte desgaste n Avance extremamente alto a pocas n Ningún desgaste en la pieza base:
de las portaherra- profundidades de fresado. no se requieren otras medidas.
mientas en la zona n Desgaste lateral del portaherra- n Desgaste en la pieza base: reem-
de borde. mientas en la zona de borde cau- plazar portaherramientas afectados
sado por fresar frecuentemente con teniendo en cuenta la longitud de
mínimo radio de giro. desgaste.
n Fresado frecuente en marcha tipo n Reemplazar la protección antides-
cangrejo. gaste lateral.
n Reemplazar las picas de las corta-
doras de bordes.
Tener en cuenta la longitud de desgaste Ä «Tener en cuenta la

longitud de desgaste» en la página 54.
Pérdida de tornillos portaherra- Con pérdida de tornillos se puede perder un portaherramientas.

mientas
S-AWH-0105
Fig. 36: Imagen de daño: Pérdida de tornillos portaherramientas

Pérdida de tornillos n No utilizado tornillos de fijación origi- n Utilizar exclusivamente tornillos de
portaherramientas nales (opcionales fijadores de rosca, fijación originales.
¡p.ej.adhesivo de alto rendimiento no n Apretar el tornillo de fijación dentro
funcionan!). de 15 min después de su coloca-
n Reapretar el tornillo de fijación des- ción con el correcto par de apriete
pués de 15 min después de su colo- 100 Nm.
cación. n Limpiar la rosca en el portaherra-
n Tornillo de fijación reutilizado. mientas si fuese necesario.
n Rosca sucia en el portaherramientas. n ¡No volver a utilizar el tornillo de fija-
n Par de apriete excesivo o insuficiente ción (recubrimiento de tornillo sólo se
puede utilizar 1 vez)!
. 43
Apretar el tornillo de fijación Par de apriete:

n 60 Nm (44 ft·lbf)
240 mm + 300 mm
– utilizando una llave dinamométrica (079 060 09) con herra-
mienta de inserción (850 106 00).
850 106 00 079 060 09 n 80 Nm (59 ft·lbf)
60 Nm – utilizando una llave dinamométrica (079 060 09) con herra-
125 mm + 300 mm mienta de inserción (883 111 76).
– utilizando una llave dinamométrica sin herramienta de
883 111 76 079 060 09 inserción.
80 Nm
100 Nm
B-883-0316
Fig. 37
44 .
Desgaste extremo en el portacuchi- Si hay un alto desgaste en los portaherramientas también se des-
llas gastan las piezas base.
S-AWH-0098
Fig. 38: Imagen de daño: Desgaste extremo en el portaherra-

mientas
S-AWH-0099
Fig. 39: Imagen de daño: Desgaste extremo en el portaherra-

mientas
. 45

Desgaste extremo n Elevada cantidad de material que- n Ningún desgaste en la pieza base:
en el portaherra- brado en el centro del tambor de fre- no se requieren otras medidas.
mientas sado n Desgaste en la pieza base: reem-
n En la zona del borde se forma desplazar portaherramientas afectados
gaste lateral del portaherramientas teniendo en cuenta la longitud de
debido a frecuente fresado con desgaste.
pequeño radio de giro o fresado en n Control regular de picas en la zona
marcha tipo cangrejo. del borde. En caso de fuerte des-
n En la zona del borde se produce desgaste del cuerpo reemplazar picas.
gaste superior del portaherramientas
debido a inevitable colisión del por-
taherramientas con asfalto, depen-
diendo del avance. Este desgaste
aparece relativamente rápido, pero
no progresa ilimitadamente y perma-
nece sin daños consiguientes.
Tener en cuenta la longitud de desgaste Ä «Tener en cuenta la

longitud de desgaste» en la página 54.
46 .
Extremo desgaste del agujero de Durante el fresado de capas finas la pica es solicitada tanto que se
alojamiento de la pica en el porta- deforma el agujero de la pica y se vuelve ovalado. La superficie de
herramientas contacto de la pica además se desgasta oblicuamente.
En caso de material muy duro también puede ocurrir que se
rompen puntas y vástagos de pica.
S-AWH-0100
Fig. 40: Imagen de daño: Desgaste oblicuo de la superficie de

contacto de la pica
S-AWH-0101
Fig. 41: Imagen de daño: extrema deformación del agujero de

alojamiento de la pica en el portaherramientas
. 47

Extremo desgaste n Fresado de capa fina de asfalto muy n Utilización de picas originales de
del agujero de alo- duro o hormigón BOMAG.
jamiento de la pica n Utilización de picas de vástago cilín- n Durante el fresado de hormigón, utili-
en el portaherra- drico inapropiadas zación de picas de hormigón.
mientas n Alto avance durante el fresado de n Reducción del avance.
capa fina n Utilización de portaherramientas con
mayor ángulo de inclinación.
n A ser posible, frecuente cambio de
aplicación del tambor de fresado para
diferentes profundidades de fresado.
n Reemplazo del portaherramientas en
caso de daños consiguientes como
rotura del vástago de cuchilla. Si
fuese necesario retoque de la super-
ficie plana después del cambio de
portaherramientas.
48 .
Piezas de base desgastadas El cono portante de la pieza base está desgastado así que las
superficies de cono de portaherramientas y pieza base ya no están
en pleno contacto.
Este estado se puede identificar por una hendidura que falta entre
portaherramientas y pieza base Ä Fig. 42. El portaherramientas se
puede perder. Continuar el fresado es posible pero se recomienda
un reparación rápida para evitar la pérdida del portacuchillas y
otros daños consiguientes.
S-AWH-0110
Fig. 42: Imagen de daño: Piezas de base desgastadas

Piezas de base n Montaje de un nuevo portaherra- n Montar nuevo sistema de sujeción
desgastadas mientas en una pieza base sucia. según las instrucciones Ä Capítulo
n Inadmisible material de recubrimiento 4.1.4 «Reparaciones en el sistema de
del portaherramientas. sujeción BMS15L» en la página 89.
n Incorrecto par de apriete del tornillo n Si el pronto reemplazo del sistema
de fijación. de sujeción no es posible, soldar el
portaherramientas circunferencial con
la pieza base.
. 49
Daños por soldadura por depósito Soldaduras por depósito en la zona del agujero de expulsión en la
de la pieza base. pieza base puede provocar grietas en el sistema de sujeción.
S-AWH-0111
Fig. 43: Imagen de daño: por soldadura por depósito de la pieza

base.

Daños por solda- n Material de soldadura frágil se des- n En el caso que se producen grietas
dura por depósito garra bajo carga, y debido al ele- reemplazar las piezas base soldadas.
de la pieza base. vado efecto muesca la grieta con- n Ninguna soldadura por depósito en
tinua dentro de la pieza base. piezas base de BOMAG en la zona
del agujero de expulsión.
n Reemplazar el portaherramientas a
tiempo para prevenir excesivo des-
gaste en las piezas base.
50 .
Ruptura de la pieza base en la zona Ruptura de la pieza base en la zona entre apertura de expulsión y
del tornillo agujero para el alojamiento del tornillo.
S-AWH-0112
Fig. 44: Imagen de daño: Pieza base en la zona del tornillo

Pieza base en la n Agua y suciedad entran por el agu- n No se requieren medidas inmediatas
zona del tornillo jero del tornillo. de reparación dado que la rotura no
n Corrosión en la parte trasera de la produce daños consiguientes.
pieza base debida a altas tensiones. n Nueva versión de la sujeción con
cambio de geometría y/o protección
anticorrosiva por pintura o junta
anular.
. 51
Rotura pieza base in la zona de Rotura en la pieza base entre alojamiento portaherramientas y
contacto del portaherramientas apertura de expulsión.
S-AWH-0127
Fig. 45: Imagen de daño: Rotura pieza base in la zona de contacto

del portaherramientas

Rotura pieza base n Amplitudes de tensión por encima de n Cuando no ocurre pérdida de porta-
in la zona de con- la resistencia a la fatiga o sobrecarga herramientas: Reemplazar la pieza
tacto del portahe- por colisión base al final de temporada.
rramientas n Corrosión en la zona de alojamiento n Con frecuente rotura del portacuchi-
del portaherramientas llas o conexión desgastada del cono
hay que reemplazar cuanto antes el
sistema de sujeción. Opcionalmente
soldar el portaherramientas circunfe-
rencial con la pieza base.
n En el futuro se aumenta la rigidez
de la pieza base en este punto, y se
evita corrosión por una mejor obtura-
ción.
52 .
Desprendimiento pieza base Grieta continua en la pieza base. Continuar el fresado es posible
pero se recomienda un reparación rápida para evitar la pérdida del
portaherramientas y otros daños consiguientes.
S-AWH-0113
Fig. 46: Imagen de daño: Desprendimiento pieza base

Desprendimiento n Colisión con elementos de acero o n Montar el nuevo sistema de suje-
pieza base sobrecarga. ción de acuerdo con las instrucciones
Ä Capítulo 4.1.4 «Reparaciones en
el sistema de sujeción BMS15L»
en la página 89.
n Comprobación por grietas de piezas
base adyacentes.
. 53
Tener en cuenta la longitud de des-

gaste
85001092
(Standard)
85001093
(minus 4 mm)
85001094
(minus 8 mm)
S-AWH-0119
Fig. 47
Cada ranura en el portaherramientas indica 4 mm de desgaste
Ä Fig. 47.
1. Según el desgaste en el portaherramientas original se
pueden utilizar portaherramientas de diferentes longitudes:
n Todas ranuras visibles (0 a 2 mm de desgaste):
85001092
n 2 a 3 ranuras visibles (2 a 6 mm de desgaste): 85001093
n 1 a 2 ranuras visibles (6 a 12 mm de desgaste):
85001094
2. Asegurar que se utilizan las longitudes correctas. Picas de
diferente longitud tienen efectos negativos sobre el imagen
de fresado y pueden dar lugar a otros daños Ä «Desgaste
de portaherramientas zonas de borde» en la página 42.
54 .
1 2 3
2.6 mm 5.5 mm
S-AWH-0120
Fig. 48: Cambio de la profundidad de corte por diferentes longitudes del portaherramientas
1 85001092
2 85001093
3 85001094
. 55
2.2.4 Cuchilla
Giro de cuchilla Para un desgaste regular y una vida útil tan larga posible las picas
deben girar en la pieza. Si el giro no tiene lugar las picas se
sobrecalientan y se desgastan solo por un lado.
S-AWH-0095
Fig. 49: Imagen de daño: pica que no gira

Las picas no giran n Muy alto contenido de finos en el n Aumento de la presión de agua /
material fresado volumen de agua
n Ajuste insuficiente de presión de n Comprobar la presión de agua y el
agua / cantidad de agua imagen de rociado de las toberas.
n Muy reducido avance a grandes pro- Limpiar las toberas si fuese nece-
fundidades de fresado sario.
n Diseño picas y discos n Alineación de las toberas de rociado
sobre la apertura de expulsión de
cuchilla
n Reducción de la profundidad de fre-
sado con insuficiente avance
n Limpieza por alta presión de los
sistemas de sujeción con excesiva
suciedad en la zona de la apertura de
expulsión de picas
n Limpieza del tambor después del fre-
sado
n Utilización de picas con discos sin
borde elevado
56 .
Rotura de la punta de pica Pérdida o rotura del metal duro causa desgaste rápido del cuerpo
de pica. Sin identificarlo el portaherramientas está sometido a
excesivo desgaste.
S-AWH-0103
Fig. 50: Imagen de daño: Rotura de la punta de pica

Rotura de la punta n Colisiones (p.ej. tapas de registro, n Utilización de picas de diámetro más
de pica refuerzos, tapas de alcantarilla) largo de la punta de metal duro (en
n Fresado de capa fina de asfalto muy caso de rotura de metal duro) o
duro o hormigón, especialmente con mayor diámetro de base del metal
alto avance. duro (al fallar puntos de soldadura)
n Utilización de picas de vástago cilín- y/o menor longitud de metal duro.
drico inapropiadas. n Especialmente en hormigón duro utili-
n Fresado en capas de base de gravilla zación de picas de hormigón.
o grava. n Marcar posiciones de elementos de
n Descansar el tambor de fresado acero visibles antes del fresado - en
sobre suelo duro. caso necesario utilizar detector de
metales.
n Control preciso de la profundidad de
fresado para no fresar grava.
n Si fuese necesario, descansar el
tambor de fresado sobre una base
suave o madera.
. 57
Rotura del vástago de pica La rotura de toda la cabeza de pica produce inmediato desgaste
del portaherramientas dado que entonces ya está completamente
desprotegido. Si el daño permanece sin identificarse, la pieza base
también puede desgastarse.
S-AWH-0102
Fig. 51: Imagen de daño: Rotura del vástago de pica

Rotura del vástago n Colisiones (p.ej. tapas de registro, n Marcar posiciones de elementos de
de pica refuerzos, tapas de alcantarilla) acero visibles antes del fresado - en
n Fresado de capa fina de asfalto muy caso necesario utilizar detector de
duro o hormigón, especialmente con metales
alto avance n Utilización de picas originales de
n Utilización de picas de vástago cilín- BOMAG.
drico inapropiadas n Reducción del avance
n En caso de roturas de vástagos
durante fresado de capa fina, utiliza-
ción de portaherramientas con mayor
ángulo de inclinación.
n Reemplazo de portaherramientas
dañados (en caso de desgaste
oblicuo de superficies de contacto de
pica y/o agujero ovalado)
n En caso de Power Drum en com-
binación con una alta potencia de
máquina, utilización de picas con
vástago de 22 mm
58 .
Extremo desgaste de metal duro Excesivo desgaste de la punta de metal duro reduce la vida útil de
una pica. Más que nada la causa del desgaste es abrasión.
S-AWH-0096
Fig. 52: Imagen de daño: extremo desgaste de metal duro

Extremo desgaste n Material muy abrasivo y/o muy duro n Reducción de la longitud de corte
de metal duro n Excesivo tiempo de operación de una por reducción de la profundidad de
pica, p.ej. a mayores profundidades fresado (ejecutar dos pasadas) - en
de fresado caso de asfalto demasiado duro.
n insuficiente avance n En casos extremos hay que utilizar
picas de hormigón
. 59
Extremo desgaste del cuerpo de En un caso extremo, el excesivo desgaste del cuerpo de acero
pica entre disco de desgaste y punta de pica produce más alto des-
gaste del sistema de sujeción, una reducción del giro de pica y a
roturas de la punta.
En estas circunstancias la pica no se puede utilizar económica-
mente dado que no se aprovecha la vida útil de la costosa punta
de metal duro.
S-AWH-0097
Fig. 53: Imagen de daño: extremo desgaste del cuerpo de pica

Extremo desgaste n Material abrasivo en la caja de fre- n Comprobar desgaste del expulsor,
del cuerpo de pica sado reemplazarlo si fuese necesario
n Asfalto muy blando y poca profun- – Marca de desgaste en
didad de fresado placa expulsora Ä Capítulo
n Asfalto muy blando y alto avance 3.1.2 «Placas expulsoras»
n Caja de fresado repleta por conectar en la página 63
la cinta de carga demasiado tarde n Reducción del avance
n Excesiva cantidad de agua produce n Mayor profundidad de fresado
adherencia del material fresado y n Conectar la cinta transportadora al
más abrasión comienzo del fresado
n Comprobación estado de cinta trans-
portadora (¿desgaste de almas?)
n Reducción de la cantidad de agua
60 .
Mantenimiento
3 Mantenimiento
. 61
Mantenimiento – Fresadoras en frío

3.1.1.1 Comprobación del refrigerante en el tambor de fresado
BM 1000/20
Equipo de protección: n Ropa protectora
n Calzado de seguridad
n Guantes de protección
1. Parar la máquina en terreno horizontal, nivelado y sólido.
2. Desplazar a posición de cambio de herramienta.
3. Girar el tambor de fresado hasta el tornillo de cierre está en
posición de las diez
1
B-886-0089
Fig. 54
4. Desenroscar el tornillo de cierre.

ð El nivel del refrigerante llegar hasta el borde inferior del
orificio, recargar refrigerante si fuese necesario.
5. Comprobar la concentración del medio anticongelante con
un comprobador de uso común.
6. Colocar el tornillo de cierre con sellador poco sólido y apre-
tarlo.
7. Bajar los rascadores.
B-886-0088
Fig. 55
62 .

3.1.2.1 Placas expulsoras soldadas
1. En el expulsor (1) Ä Fig. 56 determina la medida "A".
1 La medida "A" resulta de la distancia entre tambor de fre-
sado (3) y el borde superior (2) del expulsor.
ð Valor mínimo Power Drum: 30 mm!
A
ð Valor mínimo tambor de fresado estándar: 35 mm!
2. Al quedar debajo el valor mínimo hay que reemplazar el
expulsor.
3 2
S-AWH-0129
Fig. 56
3.1.2.2 Placas expulsoras atornilladas

1. Controlar en el expulsor (2) Ä Fig. 57 si la indicación de des-
1
gaste (1) es visible como mínimo en la zona de las flechas.
2. Cuando ya no se puede ver la indicación de desgaste en la
zona de las flechas hay que reemplazar el expulsor.
2
S-AWH-0136
Fig. 57
. 63
3.1.2.3 Reemplazo placas expulsoras atornilladas

Considerar el prólogo Antes de ejecutar la reparación considerar el prólogo sin falta:
Ä Capítulo 4.1.1 «Prólogo» en la página 74.
Herramienta: n Llave dinamométrica 300-800 Nm

n Cepillo de alambre
Hay que reemplazar placas expulsora después de alcanzar el
límite de desgaste Ä Capítulo 3.1.2.2 «Placas expulsoras atorni-
lladas» en la página 63.
1. Desmontar tuercas (1) y tornillos (2) (cada vez 2 piezas) y
desecharlos Ä Fig. 58.
1
2
S-AWH-0163
Fig. 58
2. Desmontar la placa expulsora (1) de la sujeción de placa (2)

y desecharla Ä Fig. 59.
1 2
3. Limpiar la sujeción de placa con cepillo de alambre.
4. Posicionar la nueva placa expulsora en la sujeción de placa.
S-AWH-0164
Fig. 59
64 .
5. Montar nuevos tornillos (2) y nuevas tuercas (1).

1 Nm ð Par de apriete: ¡700 Nm!
2
S-AWH-0165
Fig. 60
. 65
3.1.3 Cuchilla
3.1.3.1 Control pica fresadora
Picas fresadoras desgastadas pueden ocasionar

movimientos incontrolados de la máquina.
– Es imprescindible de reemplazar picas fresa-
doras gastadas con la debida antelación.
– Si fuese necesario, comprobar las picas fresa-
doras unas cuantas veces cada día.
¡AVISO!
Si las picas fresadoras no se reemplazan con la
debida antelación se producen daños en porta-
herramientas o tambor de fresado.
– Las picas fresadoras se deben reemplazar
enseguida en caso de pérdida del metal duro.

1. Comprobar estado y fijación de picas fresadoras y portacu-
chillas.
ð Debe ser posible de girar las picas de vástago redondo
en el casquillo.
2. En caso dado reemplazar picas fresadoras/portaherra-
mientas.
B-883-0302
Fig. 61
66 .
3.1.3.2 Reemplazo picas fresadoras /portaherramientas

Reemplazo pica fresadora
(ejemplo)
n Protección de la cara
n Protección auditiva
Herramienta: n Expulsor
n Martillo de cobre de 500 g
1. Desplazar rascador y placas laterales a posición de espera.
2. Colocar el interruptor giratorio cambio de herramienta a posi-
ción cambio de herramienta.
ð El motor diésel se desconecta.
3. Desplegar el asiento de mantenimiento.
B-SWI-0177
Fig. 62
4.
¡ADVERTENCIA!
!Riesgo de lesiones de los ojos debido al
desprendimiento de partículas¡
– Sólo ejecutar los trabajos llevando
equipo de protección personal (guantes
de protección, gafas protectoras).
Expulsar picas fresadoras dañadas o gastadas.

B-888-0258
Fig. 63
5. Colocar nuevas picas fresadoras hasta el tope, y comprobar

si la pica fresadora se puede girar.
B-888-0259
Fig. 64
. 67
6. Después de terminar los trabajos girar el interruptor giratorio

cambio de herramienta a posición "0".
B-SWI-0176
Fig. 65
Reemplazo portaherramientas
Equipo de protec- n Ropa protectora
ción: n Protección de la cara
n Protección auditiva
Herramienta: n Martillo de cobre de 500 g
n Llave dinamométrica para herramienta
de inserción
n Herramienta de inserción (ancho de
llave 24 mm)
Material: n Pasta de montaje (009 700 78)
1. Desplazar rascador y placas laterales a posición de espera.
2. Colocar el interruptor giratorio cambio de herramienta a posi-
ción cambio de herramienta.
ð El motor diésel se desconecta.
3. Desplegar el asiento de mantenimiento.
B-SWI-0177
Fig. 66
68 .
4. Desenroscar el tornillo de fijación.
¡ADVERTENCIA!
!Riesgo de lesiones de los ojos debido al des-
prendimiento de partículas¡
– Sólo ejecutar los trabajos llevando equipo de
protección personal (guantes de protección,
gafas protectoras).
B-590-0473
5. Soltar el portacuchillas golpeando con un martillo lateral en
Fig. 67 derecha e izquierda.
6. Limpiar el soporte básico y comprobarlo por daños.

2
7. Asegurar que la superficie de contacto (1) está libre de
suciedad.
1
8. Asegurar que el cono interior (2) está libre de suciedad y
grasa.
B-883-0314
Fig. 68
9. Empujar la junta (1) sobre el portaherramientas.

1
10. Aplicar una fina capa de pasta de montaje sobre la superficie
del cono (2) en el portaherramientas.
11. Montar el portaherramientas con junta en el soporte básico.
3 2
12.
¡AVISO!
¡Se pueden dañar elementos construc-
tivos!
B-883-0315
El apriete final del tornillo de fijación se debe
realizar dentro de 10 minutos, de lo contrario
Fig. 69
el recubrimiento del tornillo endurece.
Atornillar el portaherramientas con un nuevo tornillo de fija-

ción (3).
. 69
13. Apretar el tornillo de fijación, par de apriete:

240 mm + 300 mm
– utilizando una llave dinamométrica (079 060 09) con
850 106 00 079 060 09
herramienta de inserción (850 106 00).
60 Nm
125 mm + 300 mm – utilizando una llave dinamométrica (079 060 09) con
883 111 76 079 060 09
80 Nm – utilizando una llave dinamométrica sin herramienta
de inserción.
100 Nm
B-883-0316
Fig. 70
14. Encajar el portaherramientas con tres golpes fuertes en el

cono.
B-590-0474
Fig. 71
15. Apretar el tornillo de fijación de nuevo, par de apriete:

240 mm + 300 mm
850 106 00 079 060 09
60 Nm
883 111 76 079 060 09
de inserción.
100 Nm
B-883-0316
Fig. 72
70 .
16. Después de terminar los trabajos girar el interruptor giratorio

cambio de herramienta a posición "0".
B-SWI-0176
Fig. 73
. 71
72 .
Reparación
4 Reparación
. 73
Reparación – Fresadoras en frío

4.1.1 Prólogo
4.1.1.1 Introducción
En general Las presentes instrucciones de conversión se dirigen a personal
con formación técnica.
En estas instrucciones de conversión están descritos desmontaje,
despiece, ensamblaje, montaje, y la reparación de componentes y
grupos constructivos, si resulta razonable en cuanto a medios de
trabajo y suministro de piezas de recambio.
Documentación Para las máquinas BOMAG descritas en este manual de conver-

sión, las siguientes documentaciones están adicionalmente a dis-
posición:
n Manuales de Servicio y Mantenimiento.
n Manual de Servicio
n Catálogo de piezas de recambio
n Informaciones de servicio (en caso de necesidad)
Recambios originales BOMAG

Utilizar solamente recambios originales BOMAG.
Las piezas de recambio necesarios para reparación se encuentran

en el catálogo de piezas de recambio perteneciente a la máquina.
Copyright Queda prohibida la multiplicación y divulgación de datos e imá-

genes en este manual sin consentimiento de BOMAG, ni se deben
utilizar para fines competitivos. Todos los derechos expresamente
reservados según la Ley de Propiedad Intelectual.
4.1.1.2 Para su propia seguridad

4.1.1.2.1 Requisitos básicos
En general
Esta máquina fue construida de acuerdo con el estado actual y
según las válidas especificaciones y regulaciones de la técnica.
Sin embargo, de esta máquina pueden emanar peligros para per-
sonas y valores reales en los siguientes casos:
n a no ser emplea de acuerdo con su utilización adecuada al
objetivo,
n si está operada por personal sin entrenamiento,
n si se realizan cambios o modificaciones en ella de forma no
apropiada,
n al no observar las instrucciones de seguridad
74 .
Por este motivo cada persona ocupada de la operación, del man-

tenimiento y de la reparación de la máquina debe leer y cumplir
con las instrucciones de seguridad. Si fuese necesario, esto se
debe confirmar bajo firma por lo que respecta el explotador.
Además naturalmente son válidos:
n Las pertinentes regulaciones para la prevención de accidentes
n Reglamentos generalmente reconocidos en razón de la segu-
ridad técnica y relativos al derecho de la circulación
n las instrucciones de seguridad válidas en cada país (cada
estado).
Es la obligación del operador de conocer las instrucciones de
seguridad y de cumplirlas. Esto también se refiere a regula-
ciones locales e instrucciones para diferentes tipos de trabajos de
manejo. Si las recomendaciones expuestas en el presente manual
debiesen ser diferentes a las de su país, hay que cumplir las
instrucciones de seguridad vigentes en su país.
Explicaciones referente a los términos de señales utilizados
¡PELIGRO!
¡Peligro de muerte en caso de inobservancia!
Partes marcadas de esta forma indican una situa-
ción extremamente peligrosa, que va a causar la
muerte o lesiones graves al no respetar la adver-
tencia.
¡ADVERTENCIA!
Peligro de muerte o riesgo de lesiones graves
en caso de inobservancia.
ción peligrosa, que puede causar la muerte o
lesiones graves al no respetar la advertencia.
¡ATENCIÓN!
¡Riesgo de lesiones en caso de inobservancia!
ción peligrosa, que puede causar lesiones más
leves al no respetar la advertencia.
¡AVISO!
¡Riesgo de daño material en caso de inobser-
vancia!
Las partes marcadas de esta forma indican posi-
bles daños para la máquina o partes de la
máquina.
. 75
Partes marcadas de esta forma ofrecen informa-

ciones técnicas o indicaciones referente al uso de
la máquina o de componentes.
¡MEDIO AMBIENTE!
¡Riesgo de daños ecológicos en caso de inob-
servancia!
Las partes marcadas de esta forma se refieren a
actividades para la eliminación seguro e inofensivo
para el medio ambiente de combustibles, mate-
riales auxiliares y piezas de recambio.
Equipo personal de protección

Dependiendo del respectivo trabajo se requiere un equipo de protección personal (a facilitar por el
explotador):
Ropa protectora Ropa de trabajo estrecha de reducida resistencia a
la rotura, con mangas estrechas y sin partes sobresa-
lientes previenen quedar enganchado en componentes
móviles.
Calzado de seguridad Para estar protegido de piezas cayendo y resbalar en

suelos resbaladizos.
Guantes de protección Para proteger las manos de excoriación, pinchazos

o lesiones más profundas, de substancias irritantes y
cáusticas, y de quemaduras.
Gafas de protección Para proteger los ojos de piezas volando por el aire y
salpicaduras de líquidos.
Protección de la cara Para proteger la cara de piezas volando por el aire y

salpicaduras de líquidos.
76 .
Casco Para proteger la cabeza de piezas cayendo, y protec-

ción de lesiones.
Protección auditiva Para proteger los oídos de ruidos demasiado fuertes.
Máscara para polvo fino Para protección contra partículas contaminantes.
Protección respiratoria Para proteger las vías respiratorias de sustancias o par-

tículas
4.1.1.2.2 Mantenimiento y Reparación
¡PELIGRO!
¡Peligro de muerte por una máquina sin funcio-
namiento fiable!
– Solamente personal calificado y autorizado
tiene autorización de ejecutar el mantenimiento
de la máquina.
– Observar las instrucciones de seguridad
durante los trabajos de mantenimiento.
¡ADVERTENCIA!
Riesgo para la salud por sustancias empleadas
en el servicio.
– Instrucciones de seguridad y normas de pro-
tección ambiental en el manejo de sustancias
empleadas en el servicio.
. 77
¡ATENCIÓN!
¡Riesgo de lesiones por la cubierta del motor
cayéndose!
– La cubierta del motor abierta siempre se debe
asegurar.
Las indicaciones derecha /izquierda se refieren siempre a la direc-

ción de marcha.
1. Antes de todos los trabajos de mantenimiento limpiar
máquina y motor a fondo.
2. Para cualquier trabajo de mantenimiento hay que estacionar
la máquina de forma asegurada.
3. Hacer uso del equipo de protección personal.
4. No entrar en contacto con componentes calientes.
5. Para todos los trabajos de mantenimiento hay que retirar el
interruptor principal de batería.
6. Ejecutar trabajos de mantenimiento sin excepción solo des-
pués de la parada del motor.
7. Insertar el seguro para la articulación de codo para trabajos
en la zona de la articulación de codo.
8. Antes de trabajar en tuberías hidráulicas eliminar primero la
presión existente en ellas.
9. Antes de trabajar en partes del sistema eléctrico de la
máquina hay que desconectar la batería y cubrirla con mate-
rial aislante.
10. Volver a montar todos los dispositivos de protección después
de la ejecución de los trabajos de mantenimiento.
Indicaciones de reparación sistema eléctrico

Sistema eléctrico y soldadura
¡AVISO!
¡Componentes eléctricos se pueden dañar
durante trabajos de soldadura!
– Siempre sacar el interruptor principal de la
batería.
– Desconectar las baterías y conectar el cable
positivo con el negativo.
– Sacar las clavijas de todos los dispositivos de
mando.
Colocar el borne de masa del equipo de soldadura siempre en la

inmediata cercanía de la soldadura.
Elegir el borne de masa siempre tal que la corriente de soldadura
no circula por articulaciones o cojinetes.
78 .
Trabajos de limpieza
Jamás hay que ejecutar trabajos de limpieza cuando el motor está
en marcha.
Nunca utilizar gasolina u otras sustancias fácilmente inflamables
para la limpieza.
Para la limpieza con un limpiador de alta presión, no dirigir el
chorro directo a piezas eléctricas e hidráulicas, y las aberturas del
dispositivo de llenado y esparcido, sino recubrirlos con antelación.
No utilizar nunca agua o aire comprimido para limpiar la máquina
de aglomerante. Utilizar el proceso de aspiración de acuerdo con
la disposiciones legales vigentes.
4.1.1.3 Experto /persona capacitada

Un experto / una persona capacitada es quien por motivo de su
formación y experiencia tiene suficientes conocimientos en el ramo
de las máquinas de construcción, y de esta máquina.
Es tan familiarizado con las disposiciones estatales de protección
laboral, normas de prevención de accidentes, directivas y reglas
de la técnica generalmente reconocidos (normas, disposiciones,
reglas técnicas de otros estados miembros de la Unión Europea,
o de otros Estados contratantes del Convenio sobre el Espacio
Económico Europeo), que puede valorar el estado seguro para el
trabajo de máquinas de construcción.
. 79
4.1.1.4 Cortadora de plasma

Cortadora de plasma
n BOMAG recomienda la cortadora de plasma PMX 105 SYNC
H de la empresa EWM GmbH para corte y ranurado manual.
n www.ewm-ransbach-baumbach.de
n En BOMAG, los siguientes repuestos se pueden encargar para
la cortadora de plasma:
– 079 060 70 INSERTO, SYNC DRAG CUT 105A Ä Fig. 74
– 079 060 71 INSERTO, SYNC Flush CUT 105A Ä Fig. 75
– 079 060 72 INSERTO, SYNC MAX C.GOUGING 105A
Ä Fig. 76
Los insertos FlushCut fueron desarrollados para poder quitar
solapas, ojales y otras piezas adosadas, sin agujerear o dañar
la pieza. Insertos FlushCut también se pueden utilizar para la lim-
pieza de metal. La punta del FlushCut es giratoria. Así se puede
producir un arco de plasma angulado pudiendo cortar muy cerca
del material de soporte sin quedar mucho material restante que
todavía hay que alisar.
S-AWH-0172
Fig. 74: INSERTO, SYNC DRAG CUT

105A
S-AWH-0175
Fig. 75: INSERTO, SYNC FLUSH

CUT 105A
80 .
S-AWH-0173
Fig. 76: INSERTO, SYNC MAX

C.GOUGING 105A
. 81
4.1.2 Reparaciones en el tambor de fresado

Rotura del cordón de soldadura

pieza base
Trabajos de preparación 1. Poner el tambor de fresado en posición para poder soldar la
pieza base defectuosa.
2. Estacionar la máquina de forma asegurada.
Soldar Equipo de protección: n Ropa protectora

n Gafas de protección
Herramienta: n Amoladora angular
n Cortadora de plasma
¡ADVERTENCIA!
¡Riesgo de quemaduras por arco eléctrico!
La radiación del arco eléctrico de plasma produce
radiación fuerte visible e invisible (ultravioleta e
infrarroja) que pueden quemar ojos y piel.
– Cuando se utilizan insertos FlushCut se debe
utilizar protección facial cubriendo toda la cara.
– La protección facial debe tener un cristal del
número de color 10.
¡ADVERTENCIA!
¡Peligro de lesiones por arco eléctrico!
El arco eléctrico puede quemar piel y guantes en
muy poco tiempo.
– ¡Utilizar ropa de protección correcta y apro-
bada!
– ¡Mantener manos, ropa y otros objetos ale-
jados de la boquilla quemador!
– No sostener la pieza con la mano. Mantener
las manos alejadas de la zona de corte.
– Nunca dirigir el quemador a uno mismo u otras
personas.
82 .
¡ADVERTENCIA!
¡Peligro de lesiones al cambiar el inserto de la
cortadora de plasma!
La ignición del arco eléctrico resulta inmediata-
mente al accionar la tecla basculante del que-
mador.
Antes de reemplazar el inserto de la cortadora de
plasma:
– ¡Interruptor de alimentación OFF!
– Poner el interruptor de bloqueo del quemador
en posición bloqueada.
¡ADVERTENCIA!
¡Riesgo de quemaduras por piezas calientes!
bajo).
¡ADVERTENCIA!
gafas protectoras).
¡AVISO!
batería.
mando.
1. Quitar la grieta con la cortadora de plasma, un quemador o

una amoladora angular completamente.
2. Asegurar que todos los puntos dónde hay que soldar están
libres de herrumbre y suciedad.
3. Colocar el borne de masa del equipo de soldadura siempre
en la inmediata cercanía de la soldadura.
4. Elegir el borne de masa siempre tal que la corriente de sol-
dadura no circula por articulaciones o cojinetes.
. 83
Informaciones de medida y soldadura

– Ver todas informaciones en los dibujos téc-
nicos Ä «Instrucciones de soldadura BMS15L»
en la página 107.
5. Sellar la zona llenada (1) con un cordón de soldadura

A Ä Fig. 77.
1
A
S-AWH-0115
Fig. 77
6. Ejecutar la estructura de la costura como mostrado. Cos-

tura (1) y (3) deben cubrir completamente la costura (2)
1 Ä Fig. 78.
A-A 7. Repetir el proceso para todas las demás grietas y/o puntos
a9
2 de rotura.
3 8. Después de la soldadura retirar siempre la escoria de las
costuras de soldadura.
S-AWH-0116
Fig. 78
84 .
4.1.3 Reparación placas expulsoras soldadas

Desmontaje placa expulsora Equipo de protección: n Ropa protectora

Herramienta: n Cortadora de plasma
n Cepillo de alambre
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
muy poco tiempo.
bada!
personas.
¡ADVERTENCIA!
mador.
plasma:
. 85
¡ADVERTENCIA!
¡Riesgo de aplastamiento por componentes
pesados!
– Extrema precaución durante trabajos en la
zona de peligro
bajo).
¡ADVERTENCIA!
gafas protectoras).
Hay que reemplazar placas expulsora después de alcanzar el

límite de desgaste Ä Capítulo 3.1.2.1 «Placas expulsoras sol-
dadas» en la página 63.
1. En la cortadora de plasma ajustar la intensidad de corriente
a 80 a 100 A Ä Fig. 79.
1
80-100 A
S-AWH-0177
Fig. 79
86 .
2. Con la cortadora de plasma e INSERTO, SYNC MAX

C.GOUGING 105A separar la soldadura en la placa expul-
1 sora y en las chapas de apoyo poco a poco.
ð Asegurar de no dañar la superficie plana (1) Ä Fig. 80.
3. Desmontar placa expulsora y chapas de apoyo del tambor
de fresado y desecharlas.
4. Limpiar la superficie plana con el cepillo de alambre.
S-AWH-0169
Fig. 80
Montaje placa expulsora Equipo de protección: n Ropa protectora

¡ADVERTENCIA!
pesados!
zona de peligro
bajo).
¡ADVERTENCIA!
gafas protectoras).
. 87
¡AVISO!
batería.
mando.
1. Poner el interruptor de arranque en posición "0"
¡AVISO!
¡Peligro de daños en el sistema electrónico!
– El interruptor principal de baterías no se debe
retirar antes de haber pasado 40 segundos
como mínimo después de desconectar el
encendido.
2. Girar el interruptor principal de batería en sentido contrario

de las agujas de reloj y sacarlo.
5. Asegurar de que la zona de soldadura está metálicamente
brillante, seco y limpio.
6. Asegurar de que el tambor de fresado tiene temperatura
ambiente durante la soldadura.
7. Poner la nueva placa expulsora (2) y las chapas de apoyo
1 (1) sobre la superficie plana en posición. Prestar atención a
la medida (A) en ambos lados del expulsor Ä Fig. 81.
2
ð Valor nominal (A): 10 mm!
8. Ejecutar la soldadura entre placa expulsora, chapas de
apoyo y tambor de fresado de acuerdo con las instrucciones
de soldadura.
A A
ð Ä «Instrucciones de soldadura placa expulsora»
en la página 110
9. Después de la soldadura retirar siempre la escoria de las
S-AWH-0170
Fig. 81
88 .
4.1.4 Reparaciones en el sistema de sujeción BMS15L

Desmontar el sistema de sujeción

usado
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
muy poco tiempo.
bada!
personas.
¡ADVERTENCIA!
mador.
plasma:
. 89
¡ADVERTENCIA!
pesados!
zona de peligro
bajo).
1. En la cortadora de plasma montar INSERTO, SYNC MAX

C.GOUGING 105A.
S-AWH-0173
Fig. 82: INSERTO, SYNC MAX

C.GOUGING 105A
2. Con el regulador (1) de la cortadora de plasma (2) ajustar la

intensidad de corriente a 80 a 100 A Ä Fig. 83.
1
80-100 A
S-AWH-0177
Fig. 83
90 .
3.
¡ADVERTENCIA!
¡Riesgo de quemaduras por arco eléc-
trico!
La radiación del arco eléctrico de plasma
produce radiación fuerte visible e invisible
(ultravioleta e infrarroja) que pueden quemar
ojos y piel.
– Cuando se utilizan insertos FlushCut se
debe utilizar protección facial cubriendo
toda la cara.
– La protección facial debe tener un cristal
del número de color 10.
S-AWH-0131
Fig. 84 ¡ADVERTENCIA!
El arco eléctrico puede quemar piel y
guantes en muy poco tiempo.
– ¡Utilizar ropa de protección correcta y
aprobada!
– ¡Mantener manos, ropa y otros objetos
alejados de la boquilla quemador!
– No sostener la pieza con la mano. Man-
tener las manos alejadas de la zona de
corte.
– Nunca dirigir el quemador a uno mismo u
otras personas.
¡ADVERTENCIA!
!Riesgo de lesiones de los ojos debido al
desprendimiento de partículas¡
– Sólo ejecutar los trabajos llevando
equipo de protección personal (guantes
de protección, gafas protectoras).
Con la cortadora de plasma e INSERTO, SYNC MAX

C.GOUGING 105A Ä Fig. 82 separar la soldadura circunfe-
rencial en el centro entre sistema de sujeción y pedestal
poco a poco.
. 91
S-AWH-0122
Fig. 85
4. No dañar los puntos marcados Ä Fig. 85 & Ä Fig. 86.
S-AWH-0123
Fig. 86
5.
¡ADVERTENCIA!
1 2
¡Riesgo de aplastamiento por compo-
nentes pesados!
– Extrema precaución durante trabajos en
la zona de peligro
– Hacer uso del equipo de protección per-
sonal (guantes de protección, ropa pro-
tectora de trabajo).
Después de estar suficientemente debilitado, separar el sis-

tema de sujeción (1) con un mazo (2) del tambor de fresado
Ä Fig. 87.
S-AWH-0133
Fig. 87
92 .
6. Con el regulador (1) de la cortadora de plasma (2) ajustar la

intensidad de corriente a 50 a 60 A Ä Fig. 88.
1
50-60 A
S-AWH-0176
Fig. 88
7. Con la cortadora de plasma y el INSERTO, SYNC MAX

C.GOUGING 105A quitar los restantes residuos de solda-
dura por completo. Asegurar de no dañar las superficies de
contacto marcadas Ä Fig. 89.
S-AWH-0132
Fig. 89
ð Superficie de soldadura limpia con superficies de con-

tacto marcadas.
Es suficiente si permanecen por lo menos 3 super-

ficies de contacto (superficies planas) y las dos
clavijas de centraje después de la separación.
S-AWH-0138
Fig. 90
. 93
Montaje de nuevo sistema de suje-

ción
Preparaciones
¡AVISO!
batería.
mando.
¡AVISO!
encendido.

7. Asegurar que se mantienen como mínimo 3 piezas de las 4
superficies de contacto (superficies planas) Ä Fig. 91.
8. Material de soldadura:
Con gas de protección - EN ISO 17632-A-T 46 3 M M 2 H5
Sin gas de protección - ISO 2560-A-E 46 3 B 32 H5
1
S-AWH-0145
Fig. 91

94 .
1. Posicionar el nuevo sistema de sujeción (1), y asegurar
1 que el sistema de sujeción está en contacto correcto
como mínimo en 3 superficies de contacto del pedestal (2)
Ä Fig. 92.
2
S-AWH-0137
Fig. 92
2. En el pedestal (2) desplazar el sistema de sujeción (1) hasta

1 el tope hacia atrás y sostenerlo así Ä Fig. 93.
S-AWH-0141
2
Fig. 93
3. Poner un punto de soldadura (2) en la parte frontal del

sistema de sujeción (1) y golpear inmediatamente con la
1 palma de la mano en la parte superior del sistema de
sujeción, para contrarrestar la distorsión de la hendidura
Ä Fig. 94.
2
S-AWH-0139
Fig. 94
. 95
4. Poner por la parte trasera del sistema de sujeción (1) dos

puntos de soldadura (2) Ä Fig. 95.
1
S-AWH-0140
Fig. 95
Especificación para soldaduras

5. Delante - Estructurar la soldadura de acuerdo con la
1 2 imagen (A) Ä Fig. 96.
Detalles para estructurar la soldadura:
Ä «Instrucciones de soldadura BMS15L»
en la página 107
Izquierda - Estructurar soldadura en V (B).
Detalles para la soldadura: Ä «Instrucciones de
A B soldadura BMS15L» en la página 107
S-AWH-0178
Fig. 96
6. Atrás - Estructurar soldadura en V (C) Ä Fig. 97.

1 2 Detalles para la soldadura: Ä «Instrucciones de
soldadura BMS15L» en la página 107
Derecha - Estructurar la soldadura de acuerdo con la
imagen (D).
Detalles para estructurar la soldadura:
Ä «Instrucciones de soldadura BMS15L»
C D en la página 107
S-AWH-0179
Fig. 97
96 .
Configuración soldadura de
izquierda
7. En la parte izquierda del sistema de sujeción (1) poner una
primera raíz de soldadura (2) Ä Fig. 98 según la especifica-
ción.
1
2
S-AWH-0142
Fig. 98
Configuración soldadura de
derecha
8. En la parte derecha del sistema de sujeción (1) poner una
primera raíz de soldadura (2) Ä Fig. 99 según la especifica-
ción.
9. Después soldar las demás capas también de inmediato.
Terminar de soldar cada lado completamente según
las especificaciones Ä «Especificación para soldaduras»
en la página 96.
1
Particularidad
– Por la izquierda se pone una soldadura
en ángulo sobre la soldadura en V.
2 – Por la derecha se pone ninguna solda-
S-AWH-0143
dura en ángulo sobre la soldadura en V.
Fig. 99 – Véase: Ä «Instrucciones de soldadura
BMS15L» en la página 107
. 97
Configuración soldadura delantera
min.13 10. Ejecutar la soldadura delantera entre sistema de sujeción (1)

1 y pedestal (2) como mostrado Ä Fig. 100.
Particularidad
A – Soldadura 4 sirve de protección antides-
3 gaste para las soldaduras debajo.
4 1
2
2
0
S-AWH-0128
Fig. 100
Configuración soldadura trasera

11. Ejecutar la soldadura circunferencial entre sistema de suje-
1 ción (1) y pedestal (2) como mostrado Ä Fig. 101.
Configuración costura soldada

– Costura 1 y 2, ejecución como costura en
V (de dos capas)
– Costura 3, soldadura en ángulo
– ¡Soldaduras verticales descendentes se
deben evitar!
2
S-AWH-0147
Fig. 101
12. Asegurar de que la costura no sobresale el borde del cuerpo

1 1 (1). ¡Como máximo la costura debe ser a ras con el borde
del cuerpo Ä Fig. 102!
S-AWH-0148
Fig. 102
98 .
¡Observar!
S-AWH-0144
Fig. 103
14. Controlar todas costuras con precisión. Es imprescindible de

evitar aperturas o cordones incompletas. Si existe hay que
tapar estos puntos con soldadura Ä Fig. 103 Ä Fig. 104.
S-AWH-0146
Fig. 104
15. Sistema de sujeción, soldadura acabada Ä Fig. 105.

16. Después de terminar los trabajos de soldar por completo
dejar el tambor de fresado enfriarse.
S-AWH-0149
Fig. 105
. 99
17. Desenroscar el tornillo de fijación a temperatura ambiente

Ä Fig. 106.
¡ADVERTENCIA!
gafas protectoras).
B-590-0473
Fig. 106 18. Soltar el portacuchillas con golpes de martillo en derecha e

izquierda y desmontarlo.
19. Limpiar el soporte básico y comprobarlo por daños.
2
20. Asegurar que la superficie de contacto (1) está libre de
suciedad Ä Fig. 107.
1
21. Asegurar que el cono interior (2) está libre de suciedad y
grasa.
B-883-0314
Fig. 107
22. Asegurar de que la rosca (1) en el portacuchillas está limpia

y libre de aceite y grasa.
B-883-0420
Fig. 108
23. Empujar la junta (1) sobre el portacuchillas.

1
24. Aplicar una fina capa de pasta de montaje sobre la superficie
del cono (2) en el portacuchillas.
25. Montar el portacuchillas con junta en el soporte básico.
3 2
26.
¡AVISO!
¡Se pueden dañar elementos construc-
tivos!
B-883-0315
El apriete final del tornillo de fijación se debe
realizar dentro de 10 minutos, de lo contrario
Fig. 109
el recubrimiento del tornillo endurece.
Montar un nuevo tornillo de fijación (3).
100 .
27. Apretar el tornillo de fijación, par de apriete:

240 mm + 300 mm
850 106 00 079 060 09
60 Nm
883 111 76 079 060 09
de inserción.
100 Nm
B-883-0316
Fig. 110
28. Encajar el portacuchillas con tres golpes fuertes en el cono.
B-590-0474
Fig. 111
29. Apretar el tornillo de fijación de nuevo, par de apriete:

240 mm + 300 mm
850 106 00 079 060 09
60 Nm
883 111 76 079 060 09
de inserción.
100 Nm ¡AVISO!
B-883-0316
¡Existe el riesgo de soltarse los portacu-
chillas!
Fig. 112 – Los tornillos de fijación de los portacuchi-
llas están libres de mantenimiento y no
deben reapretarse después del apriete.
. 101
4.1.5 Reparaciones en el sistema de fijación BMS03 BMS05

4.1.5.1 Reemplazo sistema de sujeción

Desmontaje sistema de sujeción
usado
n Amoladora angular
¡ADVERTENCIA!
pesados!
zona de peligro
bajo).
¡ADVERTENCIA!
gafas protectoras).
1. Separar la soldadura circunferencial (2) en el centro entre

1 2 sistema de sujeción (1) y pedestal poco a poco Ä Fig. 113.
2. Retirar el sistema de sujeción usado.
3. Después quitar por completo restantes residuos de solda-
dura con la amoladora angular.
S-AWH-0160
Fig. 113
102 .
Montaje de nuevo sistema de suje-

ción
Preparaciones
¡AVISO!
batería.
mando.
¡AVISO!
encendido.

7. Asegurar de que el lugar para soldar el nuevo sistema de
sujeción está limpio, libre de herrumbre y seco.
8. Material de soldadura:
Con gas de pro- - EN ISO 17632-A-T 46 M M 1 H5 / -T 42
tección 4 M C 1 H5

1. Posicionar el nuevo sistema de sujeción.

2. Para precalentar soldar cordón de raíz alrededor. Después
soldar de inmediato una segunda capa también alrededor.
3. Ejecutar la soldadura circunferencial entre sistema de suje-
ción y tambor de fresado de acuerdo con las instrucciones
de soldadura.
. 103
ð BMS03: Ä «Instrucciones de soldadura BMS03»

en la página 108
ð BMS05: Ä «Instrucciones de soldadura BMS05»
en la página 109
¡Observar! 5. Controlar todas costuras con precisión. Es imprescindible de
evitar aperturas o cordones incompletas. Si existen hay que
tapar estos puntos con soldadura.
6. Después de la soldadura un enfriamiento lento debe tener
lugar para reducir tensiones de soldadura.
104 .
4.1.6 Reparaciones en el portaherramientas

Desgarre sistema de sujeción con

pedestal
Preparativos 1. Identificar el sistema de sujeción desgarrado
2. Girar el tambor en una posición que permite una reparación
del sistema de sujeción,
¡AVISO!
batería.
mando.
1. Estacionar la máquina de forma asegurada.

¡AVISO!
encendido.

. 105
Preparación tambor de fresado Equipo de protección: n Ropa protectora

Herramienta: n Amoladora angular
n Disco de limpieza
¡ADVERTENCIA!
gafas protectoras).
1. Con la amoladura quitar la vieja soldadura en el lugar donde

se ha arrancado el sistema de sujeción.
2. Controlar el entorno del sistema de sujeción arrancado por
grietas y/o roturas.
3. Con la amoladora angular limpiar restos de suciedad en
todos lugares del tambor de fresado donde hay que soldar.
Soldar 1. Posicionar el nuevo sistema de sujeción.

2. Soldar el sistema de sujeción de acuerdo con las ins-
trucciones de soldadura Ä «Instrucciones de soldadura
BMS15L» en la página 107.
106 .
4.1.7 Anexos
Instrucciones de soldadura
BMS15L
Schweißen gemäß: DIN EN ISO 17632-A-T46 3 M M 2 H5 / - T42 4 M C 1 H5
Fig. 114
. 107
Instrucciones de soldadura BMS03
S-AWH-0162
Fig. 115
108 .
Instrucciones de soldadura BMS05
S-AWH-0161
Fig. 116
. 109
Instrucciones de soldadura placa

expulsora
S-AWH-0171
Fig. 117
4.1.7.1 Lista de herramientas especiales

Amoladora angular
BOMAG 960 128 73
TOO-96012873
Fig.
110 .
Cepillo de alambre
BOMAG
TOO-Drahtbürste
Fig.
Cortadora de plasma
Se puede adquirir de: www.ewm-ransbach-baumbach.de
S-AWH-0174
Fig.
Disco de limpieza
BOMAG 972 030 31
TOO-97203031
Fig.
. 111
Expulsor
BOMAG 882 122 68
Fig.
Herramienta de inserción (ancho de llave 24 mm)

BOMAG 850 106 00
TOO-85010600
Fig.
Llave dinamométrica 300-800 Nm

BOMAG 972 041 37
TOO-Drehmomentschlüssel
Fig.
112 .
Llave dinamométrica para herramienta de inserción

BOMAG 079 060 09
TOO-07906009
Fig.
Martillo de cobre de 500 g

BOMAG 079 705 01
Fig.
. 113

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1 Informaciones generales y tecnología de corte

1.1 Fresadoras en frío

1.1.1.2 Fuerzas generadas

1.1.2 Tambor de fresado

Tambores de fresado - clase 15

Tambores de fresado - clase 20

Tambores de fresado - clase 30

Tambores de fresado - clase 35

Tambor de fresado fino 1) 2) 1000 8 100

Tambor de fresado estándar 2) 3) 600 12 220

Tambor de fresado estándar 1) 2) 1000 15 330

Tambor de fresado estándar 1) 2) 1000 18 330

Tambor de fresado Power Drum 1) 2) 1000 20 330

Tambor de fresado estándar 2) 3) 600 12 220

Tambor de fresado estándar 2) 3) 900 14 220

Tambor de fresado estándar 2) 3) 1000 15 220

Tambor de fresado estándar 1) 2) 1200 15 330

Tambor de fresado estándar 1) 2) 1200 18 330

Tambor de fresado Power Drum 1) 2) 1200 20 330

Tambor de fresado estándar 2) 3) 600 12 220

Tambor de fresado estándar 2) 3) 900 14 220

Tambor de fresado estándar 2) 3) 1000 15 220

Tambor de fresado estándar 1) 2) 1300 15 330

Tambor de fresado Power Drum 1) 2) 1300 20 330

Tambores de fresado - clase 60

Tambor de fresado estándar 2) 4) 2000 15 320

Tambores de fresado - clase 65

Tambor de fresado estándar 1) 2) 2000 15 350

Tambor de fresado estándar 1) 2) 2000 18 350

Tambor de fresado Power Drum 1) 2) 2000 24 350

Tambor de fresado fino 1) 2) 2200 8 100

Tambor de fresado estándar 1) 2) 2200 12 350

Tambor de fresado estándar 1) 2) 2200 15 350

Tambor de fresado estándar 1) 2) 2200 18 350

Tambor de fresado Power Drum 1) 2) 2200 23 350

Tambores de fresado - clase 75

Tambor de fresado estándar 1) 2) 2000 15 350

Tambor de fresado estándar 1) 2) 2000 18 350

Tambor de fresado Power Drum 1) 2) 2000 24 350

Tambor de fresado fino 1) 2) 2200 8 100

Tambor de fresado estándar 1) 2) 2200 12 350

Tambor de fresado estándar 1) 2) 2200 15 350

Tambor de fresado Power Drum 1) 2) 2200 23 350

El corte de un borde limpio y vertical es importante para la recolo-

1.1.2.4 Distancia entre líneas

Fig. 3: Sección transversal de una superficie fresada

Distancias entre líneas y alturas de perfil de los tambores de fresado

1.1.2.5 Avance y velocidad de fresado

Dependiendo de la profundidad de Las fresadoras en frío de BOMAG disponen de tres etapas de

Profundidad de fresado [cm]

0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800

Rendimiento teórico por superﬁcie [m²/h]

Fig. 6: Ejemplo: BM 1000/35

El rendimiento teórico de superficie depende del

El diagrama muestra el rendimiento teórico de superficie en m2/h

1.1.3 Placas expulsoras

Fig. 7: Expulsor soldado

Fig. 8: Expulsor atornillado

1.1.4 Sistemas de sujeción

1.1.4.1 Portapicas soldado

Fig. 9: Sistema de sujeción BMS05

Fig. 10: Sistema de sujeción BMS03