Torno Hs

PROGRAMACIÓN Y OPERACIÓN
DE CENTROS DE TORNEADO
CURSO BÁSICO
11
EDICIÓN ENERO 2021
2
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD PARA EL USO
DE LAS MÁQUINAS HAAS
Solo personal autorizado y capacitado puede utilizar este equipo. Siempre debe actuar de acuerdo con
el manual del operador, etiquetas de seguridad, procedimientos de seguridad e instrucciones para
utilizar de forma segura la máquina. El personal no capacitado representa un peligro para ellos mismos
y para la máquina.
El uso de las máquinas CNC conlleva peligros debido a que utilizan herramientas de corte girando, motores eléctricos, alta
tensión, ruido y aire comprimido. Siempre debe tomar precauciones básicas de seguridad cuando utilice máquinas CNC y
sus componentes con el fin de reducir el riesgo de daño personal y mecánico.
El área de trabajo debe estar iluminada adecuadamente para permitir una visión clara y un funcionamiento seguro de la
máquina. Esto incluye el área de trabajo del operador y todas las áreas de la máquina a las que se puede acceder durante el
mantenimiento o la limpieza. La iluminación adecuada es responsabilidad del usuario. Las herramientas de corte, la sujeción
de la pieza, la pieza de trabajo y el refrigerante quedan fuera del alcance y control de Haas Automation, Inc. Cada uno de
estos riesgos potenciales asociados (bordes afilados, consideraciones de levantamiento de objetos pesados, composición
química, etc.) son responsabilidad del usuario y estos deben gestionar las medidas apropiadas para disminuirlos.
Las máquinas Haas están diseñadas para funcionar con las puertas cerradas, con todas las protecciones en su debido lugar
y con las funciones de seguridad totalmente operativas en todo momento. Las máquinas Haas incorporan mecanismos de
seguridad de software y mecánicos para garantizar que las puertas de la máquina permanezcan cerradas mientras se esté
ejecutando un programa.
Algunas personas pueden intentar cancelar o variar los mecanismos de bloqueo de seguridad. Esta es una práctica peligrosa
y debe evitarse a toda costa. Los mecanismos de seguridad de las máquinas Haas solo pueden proteger al operador si
funcionan correctamente.
*NO INTENTE ANULAR LAS FUNCIONES DE SEGURIDAD. SI LO HACE, LA MÁQUINA DEJARÁ DE SER SEGURA Y ESTARÁ
INVALIDANDO LA GARANTÍA.
En Grupo Hi-Tec estamos comprometidos con su seguridad, por tal motivo estaremos ejecutando todas estas medidas para
lo cual requerimos de su compromiso y seguimiento a las indicaciones que nuestros instructores le brinden durante su visita.
Desde el primer día que usted esté en nuestras instalaciones deberá conocer:
• Salidas de Emergencia • Importancia del equipo de seguridad

• Ropa de trabajo adecuada • El equipo de seguridad necesario durante el curso
• Rutas de Evacuación • Punto de Encuentro
• Funcionamiento de alarmas
Dentro de los principales elementos que siempre se deben tomar en cuenta antes de operar el centro de maquinado son:
Verificar la rigidez y apriete en la sujeción de las piezas y herramientas; verificar que los diámetros, longitudes y pesos de las
herramientas estén dentro de los parámetros de la máquina; identificar y eliminar posibles interferencias durante el cambio
de herramientas; verificar que todas las herramientas cuenten con los datos correctos de longitudes y diámetros; verificar
que el cero de trabajo haya sido obtenido de forma correcta y realizar una verificación paso a paso cuando ejecute un
programa por primera vez y/o cuando realice alguna modificación en alguno de los elementos mencionados anteriormente.
Todo lo anterior le permitirá operar estos equipos con seguridad y eliminar los riesgos de tener alguna colisión y daño al
equipo.
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4
5
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7
CONTENIDO GENERAL
• Curso básico de programación
• Curso básico de operación
• Tablas útiles
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9
ÍNDICE
Índice……………………………………………………………………………………………………………………………………………. 11
Partes del centro de torneado Haas …..…………………………………………………………………………………………. 15
Sistema de Coordenadas………………….…………………………………………………………………………………………… 18
Localización de puntos………………………………………………………………………………………………………………..… 19
Parámetros de corte……………………………………………………………………………………………………………………… 24
Asignación de materiales según Norma ISO………………………………………………………………………………….. 26
Comandos de control de velocidad del Husillo...…………………………………………………………………………… 27
Números de línea…………………….……………………………………………………………………………………………………. 33
Paréntesis……………………………………..…………..…………………………………………………………………………………. 33
Block delete………………………..………………………………………………………………………………………………………… 34
Función T………………………………………………………………………………………………………………………………………. 34
Programando con códigos……………………….. ..…………………………………………………………………………………. 35
Estructura de programa CNC…………………….. ..………………………………………………………………………………. 36
Reglas para códigos de programación…....…………………………………………………………………………………….. 37
Códigos de activación automática………………….……………………………………………………………………………… 37
G00 Posicionamiento con movimiento rápido…………………………………..…………………………………………… 38
G01 Movimiento de interpolación lineal……………………………………………………………………………………….. 39
G02 Movimiento de interpolación circular en sentido de las manecillas del reloj………………………….. 41
G03 Movimiento de interpolación circular en sentido opuesto de las manecillas del reloj………..….. 42
Dirección y punta imaginaria de la herramienta…….…….………………………………………………………………… 44
Movimientos de aproximación y partida…..…………………………………………………………………………………… 46
Efecto del radio de la punta de la herramienta……………………………………………………………………………… 46
Selección de Tip…………………………………………….………………………………………………………………………………. 47
G71 Ciclo longitudinal de desbaste exterior e interior..…………………………………………………….…………… 49
G72 Ciclo transversal de desbaste exterior e interior ……………………………………………..……………………. 54
G74 Ciclo de ranurado frontal y barrenado …………………………………………………….……………………………. 57
G75 Ciclo de ranurado exterior, Interior y tronzado …………………………………………………………………….. 59
G76 Ciclo de roscado con múltiples pasadas ………………………..…………………..………………………………….. 61
Cuerdas “NPT” ……………………………………………………………………………………………………………………………... 65
G81 Ciclo de Barrenado Directo ………………………………………………………………………………………….………… 68
G82 Ciclo de Barrenado con tiempo de espera ……………………………………….…………………………………… 69
G83 Ciclo de Barrenado con Desahogo de Rebaba …………….………………..……………………………………….. 70
G83 Ciclo de Barrenado con Desahogo de Rebaba y Profundidad Variable ………………………………….. 71
G84 y G184 Ciclo de Machueleado (Derecha e Izquierda) ……………………………………………………………. 72
Piezas para maquinar ….…………………………………………………………..………………………………………………..… 73
Listado de Códigos de programación G, M y Alfabéticos de dirección……………………………………………. 76
Curso de Operación ………………………………………………….….…………………………………………………………..…… 81
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CURSO BÁSICO DE PROGRAMACIÓN DE CENTROS DE
TORNEADO HAAS
En este manual encontrará los principios de operación básicos necesarios y una breve explicación de los
códigos más utilizados para iniciar la programación de un centro de torneado HAAS.
Si requiere más información, puede consultar el manual adjunto a la máquina, donde encontrará información
aún más detallada.
El Departamento de Aplicaciones es responsable de todo lo relacionado con la programación y operación de

los controles CNC. Para cualquier duda o aclaración acerca del uso de los controles, favor de comunicarse al
teléfono indicado a continuación y solicitar al área de Aplicaciones:
¿DUDAS? PUEDE LLAMAR AL:
800-001-4227
800-001-HAAS
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PARTES DEL CENTRO DE TORNEADO HAAS
Lo siguiente es una introducción visual al torno HAAS. Algunas de las funcionalidades mostradas serán
destacadas en las secciones apropiadas.
Centro de Torneado ST (vista frontal)
1. Luces de alta intensidad (opcionales)

2. Luz de trabajo
3. Extractor de virutas (opcional)
4. Depósito de aceite
5. Contenedor de virutas
6. Pistola de aire comprimido
7. Pedal
8. Cachador de piezas (Opcional)
9. Unidad de alimentación hidráulica (HPU)
10. Colector del refrigerante
11. Motor del husillo
12. Puerta automática con servo (opcional)
A. Control HAAS
B. Conjunto del panel de lubricación
C. Depósito de soluble
Centro de Torneado ST (vista frontal sin cubiertas)
1. Motor del husillo

2. Torreta de herramientas
3. Contrapunto (Opcional) 14
4. Cachador piezas (Opcional)
5. Brazo medidor LTP (opcional)
6. Chuck hidráulico
15
Torno Toolroom (vista frontal)
1. Ensamble del husillo

2. Control Remoto
3. Pistola de aire
4. Depósito de soluble
5. Contrapunto manual
6. Control Haas
Torno Toolroom (vista frontal, Sin puertas)
1. Nariz del husillo

2. Luz de trabajo
3. Base de torreta (No se muestra torreta/poste
cambiador de herramientas)
4. Depósito de soluble
5. Contrapunto manual
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Control HAAS
1. Luz de trabajo
2. Base para escritura
3. Manual de operador y datos de ensamble
(almacenados detrás del control)
4. Panel de control lateral
5. Soporte para herramientas
6. Bandeja de almacenamiento
7. Lista de referencia de códigos G y M
8. Control remoto (Opcional)
Panel de lubricación (Ejemplo)
1. Bomba de refrigeración estándar 1. Depósito de grasa

2. Bomba de refrigerante de alta presión 2. Control de bomba y aire del husillo
(opcional) 3. Depósito de aceite de la bomba del
3. Sensor del nivel del soluble husillo
4. Colador de virutas 4. Bomba del husillo
5. Cesta colador 5. Regulador principal de aire
6. Separador de agua
17
SISTEMA DE COORDENADAS
PROGRAMACIÓN ABSOLUTA E INCREMENTAL

En el modo de programación absoluto, todas las coordenadas se relacionan directamente con el origen o
“Cero pieza” fijado. Los movimientos son determinados por los ejes “X” y “Z.
Un punto muy importante para mencionar es que los valores en X se ingresan en valor de diámetro.
En el modo de programación incremental, las coordenadas se relacionan únicamente con el punto anterior
programado. Los movimientos se determinan con la letra “U” para el eje “X” y “W” para eje “Z”.
W1.0 W3.0
NOTA: Los movimientos de “X” y “U” son utilizados para programar los diámetros de la pieza a maquinar.
18
LOCALIZACIÓN DE PUNTOS
Ejercicio 1
Localice los puntos siguientes utilizando el sistema de ejes anterior, programación en Absoluto (X, Z) y
considerar que el valor del eje X es diametral y se multiplica por 2.
PT1 = X Z PT11 = X Z
PT10 = X Z
LOCALIZACIÓN DE PUNTOS
Ejercicio 2
19
Localice los puntos siguientes utilizando el sistema de ejes anterior, programación Incremental (U, W) y
considerar que el valor del eje X es diametral y se multiplica por 2.
PT1 a PT2 = U W PT11 a PT12 = U W

PT9 a PT10 = U W
PT10 a PT11 = U W
Ejercicio 3
Localice los puntos en el dibujo 2 haciendo referencia a los datos en el dibujo 1.
20
X Z
(Diámetro, no Radio)
Punto 1 (P1)
Punto 2 (P2)
Punto 3 (P3)
Punto 4 (P4)
Punto 5 (P5)
Punto 6 (P6)
21
Ejercicio 4
Localice los puntos en el dibujo 4 haciendo referencia a los datos en el dibujo 3.
Dibujo 3
X Z
(Diámetro)
Punto 1 (P1)
Punto 2 (P2)
Punto 3 (P3)
Punto 4 (P4)
Punto 5 (P5)
Punto 6 (P6)
Dibujo 4
Punto 7 (P7)
Punto 8 (P8)
Punto 9 (P9)
Punto 10 (P10)
Punto 11 (P11)
Punto 12 (P12)
Punto 13 (P13)
SECCIÓN A-A
22
Ejercicio 5
Localice las coordenadas del perfil interior, utilizando las medidas del dibujo 5
Dibujo 5
X Z
(Diámetro)
Punto 1
Punto 2
Punto 3
Punto 4
Punto 5
Punto 6
Punto 7
SECCIÓN A-A
Punto 8
Punto 9
PARÁMETROS DE CORTE
23
Torneado
Proceso de maquinado que consiste en hacer rotar la

pieza de trabajo, generalmente de forma cilíndrica.
Dicha pieza puede ser sujeta por sus extremos para
que, al girar, sea atacada por ciclos prediseñados,
medidos en lapsos de tiempo, con el fin de modificar
tanto su geometría original, como la calidad de la
superficie.
Esta modificación de la geometría y calidad de la pieza

se produce al remover material de dicha pieza con una
herramienta hecha de un material de manufactura de
mayor rigidez, lo que permite penetrar la superficie en
una o varias etapas, a fin de obtener medidas y
calidades específicas.
Mandrinado
La diferencia que existe entre los procesos de

torneado y mandrinado es la condición tubular de la
geometría de la pieza, es decir, que el proceso de
maquinado se realiza en el núcleo o diámetro
interior de la pieza, en lugar de que se realice en la
superficie exterior de la misma. La particularidad de
esta operación modifica sensiblemente el tipo de
portaherramientas y herramientas de corte
necesarias para su ejecución.
24
Velocidad de corte (Vc)
Es la velocidad que lleva la pieza al pasar por el filo

de corte. Se conoce también como velocidad
periférica a la que gira el material.
Avance (F)
Es el movimiento axial y/o radial de la

herramienta por cada revolución o giro de la pieza
de trabajo (in/rev o mm/rev). Los avances se
pueden medir, además, en unidad de tiempo
(in/min o mm/min).
NOMENCLATURA Y FÓRMULAS PARA CALCULAR PARÁMETROS DE CORTE
Parámetros de corte Sistema Métrico Sistema Inglés

N = Revoluciones RPM RPM
Vc = Velocidad de corte m/min pies/min, SFM
D = Diámetro del material Milímetros Pulgadas
π = Constante de valor 3.14159 π π
1000 = Valor constante de conversión De metros a Milímetros N/A
12 = Valor constante de conversión N/A De pies a pulgadas
HPP = Número de hilos por pulgada N/A HPP
Fórmulas
Cálculo de revoluciones Vc x 1000 Vc x 12

N= N=
π x Dmm π x Din
Paso en mm del 1
Paso =
Paso de un machuelo machuelo HPP
ASIGNACIÓN DE MATERIALES SEGÚN NORMA ISO
25
Azul
P Acero
Amarillo
M Acero Inoxidable
Rojo
K Fundición
Verde
N Aluminio
Naranja
Superaleaciones
S
termorresistentes
Gris
Material
H
endurecido
CONTROL DE VELOCIDAD DEL HUSILLO

Existen dos códigos para comandar la velocidad del husillo el G96 y el G97:
G96 Velocidad superficial constante

26
Código con el que se indica la velocidad de corte necesaria para las operaciones de torneado, ranurado y
mandrinado en las que el posicionamiento sobre el eje “X” siempre varía. En este modo, el control de la
máquina va calculando las revoluciones por minuto a las que debe girar la pieza a maquinar en función del
diámetro de la pieza. Las unidades de la velocidad de corte son para el sistema ingles en pies/min y para el
sistema métrico en m/min.
Ejemplo:
Con un inserto T-Max CNMG 09 03 08-WF, grado 4315, maquinando un acero no aleado con una cantidad
de carbono ≥ 0.25% (AISI-1045) obtenemos una VC de 510-365-265 m/min
Aplicando las fórmulas de cálculo de revoluciones (Sistema métrico) obtenemos lo siguiente:
Vc= 365m/min (considerando la velocidad de corte media)
27
Ø = 40mm (diámetro del material a maquinar)
𝑉𝑐 𝑥 1000 365 𝑥 1000

𝑅𝑃𝑀 = = = 2905 𝑅𝑃𝑀
𝜋 𝑥 40 3.1416 𝑥 40
En la siguiente tabla, podemos observar cómo las revoluciones por minuto se van calculando
automáticamente en dependencia del diámetro, cuando se utiliza el código G96 de velocidad de corte
constante. Esta es la forma correcta de programar un torno CNC.
Diámetro de la Velocidad de Revoluciones por

pieza corte minuto
(D) ( Vc ) ( RPM )
100.0 mm 180.0 m/min 573

64.0 mm 180.0 m/min 895
44.0 mm 180.0 m/min 1302
24.0 mm 180.0 m/min 2387
0.0 mm 180.0 m/min MAX
G97 Revoluciones por minuto

Código utilizado principalmente en operaciones de barrenado, roscado y machueleado en las que el
posicionamiento sobre el eje “X” es únicamente cero. Para determinar las revoluciones por minuto, es
necesario conocer la velocidad de corte recomendadas para el material a maquinar y aplicar la fórmula
para dicho cálculo. Se expresa en RPM y este valor permanecerá constante independiente del diámetro
que se trabaje.
G97 S1300 M03

Línea o bloque del programa que indica la activación de giro de husillo a la derecha a 1300 RPM.
CÓDIGOS COMPLEMENTARIOS PARA PROGRAMAR LA VELOCIDAD DEL HUSILLO
G50 S______ Límite máximo de revoluciones

28
Este código limita el giro del husillo a un valor máximo de RPM y no subirá más, aunque se programe un
valor mayor con G96 o G97.
IMPORTANTE: Cuando se usa G96, se van incrementando las RPM conforme la herramienta se va acercando
al centro de la pieza, ya que el diámetro de ésta va siendo menor cada vez. En estos casos es obligatorio
utilizar el código G50 para limitar las RPM.
Los factores que determinan el valor de G50 son: el tipo de sujeción, longitud de la pieza, diámetro,
material, operaciones a maquinar, etc.
Ejemplo:
G50 S2000 (limita las RPM a máximo 2000)

G96 S150 M03 (la velocidad de corte con giro a las manecillas del reloj a 150 m/min)
Función S
Esta función controla la rotación del husillo. En RPM (G97) o en Vc (G96). Se especifica un número de hasta
cuatro cifras a continuación de la dirección “S” sin punto decimal.
Función M03/M3 - M04/M4

Estas funciones comandan la acción de giro del chuck, M03 en sentido de las manecillas del reloj CW
(clockwise) y M04 sentido contrario a las manecillas del reloj (CCW counter clockwise)
Ejercicio 6
Calcule las RPM, a las que debe rotar una pieza fabricada en acero, con una cantidad de carbón <0.25% (AISI-
1018) y diámetro de 1.5”, utilizando los datos del siguiente inserto.
29
Vc = D =
N (RPM) =
Ejercicio 7
Calcule las revoluciones por minuto de la siguiente broca, utilice los datos para barrenar acero inoxidable
austenitico.
30
Vc = ____________ D = ______________
N = _____________
Ejercicio 8
Calcule las RPM para hacer la ranura del siguiente dibujo, utilizando los datos de corte del inserto CoroCut
1-2
31
CoroCut 1 - 2
P2.1 Z.AN, 175HB
𝐟𝐧𝐱 0.12 mm/r (0.04 - 0.25)
P .005 in/r (.002 -.01)
𝐕𝐜 180 m/min (260 – 145)
600 sfm (850 – 470)
Vc = D =
N (RPM) =
NÚMEROS DE LÍNEA
Las líneas numeradas se usan para buscar herramientas e identificar partes de un programa. Después de la
letra “N” podemos utilizar 5 dígitos. Este número de línea es utilizado principalmente durante el llamado de
una subrutina.
32
Ejemplo:
Ejemplo 1 Ejemplo 2
% %
O00001; O00001;
N1 T101; N9 G20 G40 G80 G90;
- N99 G28 U0.;
- N999 G28 W0.;
- N9999 T1010.;
N2 T202; N99999 G50 S2500;
PARÉNTESIS
Los paréntesis se emplean para identificar un programa, proceso o herramienta, o bien, para incluir notas
de referencia. Toda información que este en un programa entre paréntesis será ignorada por la máquina.
Ejemplo:
% %
O00001; O00001 (PROGRAMA DE DESBASTE);
T101 (BROCA P/MACHUELO 1/4-20); G20 G40 G80 G90;
- G53 G00 X7.0 (AJUSTAR COORDENADA X);
- G28 W0.;
- T1010 (INSERTO WNMG 080408);
T202; (MACHUELO 1/4-20) G50 S2000;
BLOCK DELETE
Esta función se usa para que la máquina se salte una línea en él programa. Se introduce una diagonal (“/”) al
principio de la línea del programa que necesitamos que la máquina “No lea” y cuando el botón de BLOCK
DELETE se active en el panel de control, la máquina dejara de leer todas las líneas de programa donde exista
un diagonal “/”.
Así, cualquier línea con diagonal será ignorada.

33
Ejemplo: / M99;
M30;
FUNCIÓN T
Esta función se emplea para seleccionar la herramienta y para ajustar el sistema de coordenadas usando la
compensación de la herramienta.
También lee los datos necesarios, para ejecutar la función de desplazamiento automático del radio de la
punta de la herramienta.
T_ _ _ _ las dos primeras cifras de un comando “T” especifican el número de la herramienta, y las dos últimas
especifican la compensación de la geometría de la herramienta.
Es posible el uso de una herramienta con más de un compensador, siguiente ejemplo: T101 o T102
Posición 1 Posición 2
T1 (herramienta 1) T1 (herramienta 1)
01 (offset 1) 02 (offset 2)
PROGRAMANDO CON CÓDIGOS

Un programa se escribe como una serie de instrucciones que se van ejecutando en un orden determinado.
Línea #1 = Selección de herramienta de corte.

Línea #2 = Activar husillo con la velocidad de giro adecuada.
Línea #3 = Movimiento rápido a la posición de inicio de la pieza.
Línea #4 = Activar soluble.
Línea #5 = Ejecutar maquinados de pieza con avances controlados.
Línea #6 = Desactivar husillo y solublee.
34
Línea #7 = Regreso a posición de indexado para cambio de herramienta.
Línea 1 Línea 2 Línea 3 Línea 4
Línea 5 Línea 6 Línea 7
ESTRUCTURA DE PROGRAMA CNC

Inicio de archivo %
Un programa se Nombre de programa O00001 (No usar serie
escribe como una 9000);
serie de instrucciones G20 (Trabajo en pulgadas) o
Unidades de trabajo
que se van G21 (Trabajo en milímetros);
ejecutando en un Línea de seguridad G00 G18 G40 G80;
orden determinado. Llamado de herramienta T101;
Posicionamiento inicial G54 G00 X2.0 Z0.1;
Candado de RPM G50 S2500;
35
Activar el husillo con velocidad superficial
G96 S800 M03;
constante
Activación de bomba de soluble M08;
En esta sección se programan las trayectorias
y operaciones que serán realizadas durante el
Cuerpo de programa maquinado. Y se repite tantas veces como la
pieza a maquinar lo requiera.
Salida a posición segura (eje Z) G00 Z1.5;
Retorno a home en eje X G28 U0;
Desactivación del husillo M05;
Final de programa
Desactivación de bomba de soluble M09;
Fin de programa M30;
Fin de archivo %
Ejemplo:
% G01 X0.;
O00007; G00 Z0.01 X1.5;
(INICIO DE PROGRAMA) G01 Z-2.;
G20; G02 X3.5 Z-3. R1.;
G00 G18 G40 G80; G01 X4.5;
G28 U0; G01 X4.5 Z-5.;
G28 W0; G00 X4.6 Z0.1 M09;
T101; (FIN DE PROGRAMA);
G00 G54 X1.55 Z0.04; G00 Z3. X5.;
G50 S2500; G28 U0;
G96 S700 M03; M05;
(CUERPO DE PROGRAMA); M30;
G01 Z-0.01 X1.5 F0.01 M08 %
REGLAS PARA CÓDIGOS DE PROGRAMACIÓN

1. Los códigos “G” se dividen en grupos con el fin de clasificarlos según la función que desempeña.
2. Un código “G” únicamente puede ser reemplazado por otro del mismo grupo.
3. No se pueden colocar códigos “G” de un mismo grupo en la misma línea o bloque del programa.
4. Existen códigos “G” que son modales, es decir permanecen activos hasta que otro del mismo grupo los
remplace.
36
5. Los códigos no modales únicamente aplican en la línea o bloque del programa donde fueron colocados;
inmediatamente después, son ignorados por el control.
6. Solo se puede usar un código “M” por línea.
CÓDIGOS DE ACTIVACIÓN AUTOMÁTICA

A continuación, se describen los códigos que se activan de manera automática al encender el control de la
máquina:
G00 Movimiento rápido.
G18 Selección de plano de trabajo Z-X para interpolación circular.
G40 Cancelación de compensación del radio de la herramienta.
G54 Selección de cero de trabajo.
G80 Cancelación de ciclos enlatados.
G97 Revoluciones por minuto.
G99 Avance en pulgadas/rev o mm/rev.
G00 POSICIONAMIENTO CON MOVIMIENTO RÁPIDO

(Grupo 01)
Este código “G00” se activa el movimiento de los ejes del torno a su velocidad máxima. Se utiliza
principalmente para posicionar rápidamente la máquina en un punto dado antes de cada corte. Este código
es modal; por lo tanto, un bloque con G00 origina que los movimientos sean rápidos en todos los bloques
siguientes hasta que se defina otro código del grupo 01.
La velocidad de estos desplazamientos puede ser controlada solamente usando las teclas de control de
movimientos rápidos teniendo especial cuidado de
seleccionar el valor más bajo cuando se corre por primera
vez un programa.
37
Nota de programación: Generalmente, en los movimientos rápidos cuando se comandan dos ejes
simultáneos el movimiento resultante será en línea recta, pero la máquina iniciará el movimiento de los dos
ejes al mismo tiempo y a la misma velocidad generando un movimiento a 45° hasta alcanzar uno de los dos
ejes y complementando el movimiento al punto programado. La máquina espera hasta que los movimientos
terminen antes de comenzar el siguiente comando.
Ejemplo:
G00 X4.0 Z3.0;
Mueve rápidamente las coordenadas en los ejes “X” y “Z” desde la posición anterior hasta la posición
siguiente programada.
G01 MOVIMIENTO DE INTERPOLACIÓN LINEAL

(Grupo 01)
Este código define un movimiento en línea recta de punto a punto. El movimiento puede ser en 1, 2 o más
ejes. Estos ejes iniciarán y terminarán el movimiento al mismo tiempo. La velocidad de todos los ejes se
controla de manera que se logre la velocidad de avance (F) especificada a lo largo de la trayectoria real.
El comando de dirección “F” es modal y se puede especificar en un bloque previo. Solamente se mueven los
ejes especificados.
Ejemplo:
G01 X4.0 Z3.0 F0.01;
38
Mueve los ejes “X” y “Z” linealmente con avance programado de 0.01 pulgadas/rev. Desde el
posicionamiento anterior.
18
4.0
0
3.0 15.0 Z
Ejercicio 9
Localice los puntos, calcule las condiciones de corte, genere el programa y la simulación correspondientes a
la geometría de la pieza indicada a continuación.
39
Utilice los siguientes datos para calcular sus
condiciones de corte.
Material: Acero 1045

Vc: 590 - 656 SFM
Avance (F): 0.012 - 0.014
N: ___________________
G50 S________________
Localización de puntos.
Punto Coord. X Coord. Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
G02 MOVIMIENTO DE INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN

SENTIDO DE LAS MANECILLAS DEL RELOJ (CW).
40
Este código G, se emplea para especificar un movimiento circular en sentido de giro de las manecillas del
reloj (CW). Este movimiento es posible en los ejes “X” y “Z”.
Ejemplo:
G02 X6.0 Z14 .0 R8.0 F0.01;
Mueve los ejes “X” y “Z” con un avance de 0.01” pulgadas/rev. Haciendo una interpolación circular hasta el
posicionamiento programado.
22.
0
6.0
0
6.0 14.0 Z
G03 MOVIMIENTO DE INTERPOLACIÓN CIRCULAR,

SENTIDO OPUESTO A LAS MANECILLAS DEL RELOJ (CCW).
41
Este código G, se emplea para especificar un movimiento circular en sentido opuesto al giro de las manecillas
del reloj (CCW) Este movimiento es posible en los ejes “X” y “Z”.
Ejemplo:
G03 X22.0 Z6.0 R8.0 F0.01;
Mueve los ejes “X” y “Z” con un avance de 0.01” pulgadas/rev. Haciendo una interpolación circular hasta el
posicionamiento programado.
22.
0
6.0
0
6.0 14.0 Z
42
Ejercicio 10
Localice los puntos, calcule las condiciones de corte, genere el programa y la simulación correspondientes a
la geometría de la pieza indicada a continuación y que se encuentra acotada en pulgadas.
Utilice los siguientes datos para calcular sus

Material: Ac 1045
Vc: 590 - 656 SFM
Avance (F): 0.012 - 0.014
N: ___________________
G50 S________________

P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
43
EFECTO DEL RADIO DE LA PUNTA DE LA HERRAMIENTA
Cuando se programa una trayectoria y la compensación de la herramienta no es utilizada, al realizar un
movimiento en diagonal (Chaflán) tendremos un efecto adverso en la dimensión esperada causada por el
efecto descrito en la siguiente imagen.
Para evitar este efecto se recomienda el uso de la compensación de la punta de la herramienta (G41 y G42)
Además de indicar en la tabla “Geometría de la herramienta” (Offset) el radio de la punta del inserto y el
“TIP” (Punta de ataque de la herramienta) correspondiente.
COMPENSACION DE LA HERRAMIENTA
G41 Compensación de radio de Herramienta a la izquierda.

Si la herramienta (vista en la dirección de avance) está a la
izquierda del material a maquinar, hay que programar G41.
G42 Compensación de radio a la derecha.

Si la herramienta programada (vista en la dirección de
avance) está a la derecha del contorno a maquinar, hay que
programar G42.
G40 Cancelación de los códigos de compensación

Una vez realizado la trayectoria requerida, es necesario
realizar la cancelación al final con el código G40
44
Ejemplo 1 (exterior) Ejemplo 2 (interior)
%;
%
O00001;
O00005 (G71)
G00 G21 G18 G40;
G18 G40 G20
T101;
T101
G50 S2520;
G50 S1800
G96 S190 M03;
G96 S590 M03
G54 G00 X65. Z1.;
G54 G00 X0 Z0.01
G01 G42 X18. Z1. F0.35;
X2.5 Z0.01 F0.011
X24. Z-3.;
G01 G41 X2.5 Z0.
X24. Z-20.;
G01 X2.5 Z-0.4
X38. Z-20.;
G01 X2. Z-0.9
G03 X44. Z-23. R3.;
G01 X2. Z-1.9
G01 X44. Z-37.;
G03 X1.2 Z-2.3 R0.4
G02 X50. Z-40. R3.;
G01 X0.5
G01 X58. Z-40.;
G00 G40 X0 Z0.01
G01 X64. Z-43.;
M30
G01 X64 Z-50.;
%
G01 G40 X65. Z1.;
G00 Z1.;
M30
%
G42 G41
MOVIMIENTOS DE APROXIMACIÓN Y PARTIDA

45
La aproximación debe ser realizada en un movimiento lineal (G00
o G01). Al iniciar el movimiento no está compensado; sin embargo,
al final del movimiento de aproximación, la posición de la máquina
estará completamente compensada.
Cualquier línea que contenga un G40 cancelará la compensación

del radio de la punta de la herramienta y se conoce como
movimiento de partida.
La partida debe ser programada con un movimiento lineal (G00 o G01). Al comienzo de un movimiento de
partida la máquina tiene totalmente activa la compensación. Al terminar el movimiento de partida, la
máquina habrá apagado la compensación en su totalidad.
DIRECCIÓN Y PUNTA IMAGINARIA DE LA HERRAMIENTA

Al trabajar en un torno, se requiere especial encuentra próximo a la corrección del radio en la
atención al determinar el radio de una página de correctores de la geometría.
herramienta. Los filos de corte se establecen
cuando una herramienta es medida para grabar la Se recomienda especificar una dirección de la
geometría de la herramienta. punta para todas las herramientas que utilizan la
El control puede calcular dónde está el centro del compensación del radio de la punta de la
radio de la herramienta usando la información del herramienta. La siguiente figura es un resumen del
filo, el radio de la herramienta y la dirección en la esquema de codificación de las puntas junto con
que se espera que corte la herramienta. ejemplos de la orientación de la herramienta de
corte.
Los correctores de la geometría de los ejes “X” y
“Z” se interceptan en un punto, llamado “punta Tenga en cuenta que la punta indica, a la persona
imaginaria de la herramienta”, que ayuda a que está haciendo la puesta a punto, la manera en
determinar la dirección de la punta de la que el programador intenta que la geometría del
herramienta. Esta dirección de la punta de la corrector de la herramienta se va a medir. Por
herramienta está determinada por un vector que ejemplo: Si la hoja con la información de la puesta
se origina desde el centro del radio de la a punto muestra que la dirección de la punta es 8,
herramienta y se extiende hasta la punta el programador intentará que la geometría de la
imaginaria de la herramienta. herramienta esté en el filo y en la línea de centro
del inserto de la herramienta.
La dirección de la punta de la herramienta de cada El primer movimiento “X” o “Z” en la misma línea
herramienta se codifica como un entero sencillo o después de una línea que contenga un G41 o
de 0 a 9. El código de dirección de la punta se G42, se conoce como movimiento “Approach”
(Aproximación).
46
______________________________________________________________________________________
Código Orientación de la Punta Situación del Centro Código Orientación de la Punta Situación del Centro
de Punta Imaginaria de la Herramienta de la Herramienta de Punta Imaginaria de la Herramienta de la Herramienta
Cero (0) no indica

una dirección
especifica. Dirección X+, Z+:
0 Normalmente se 1 Herramienta fuera
utiliza cuando no se de posición.
desea aplicar la
compensación del
radio de la punta de
la herramienta.
Dirección X+, Z-: Dirección X-, Z-:

2 Herramienta fuera 3 Herramienta fuera
de posición. de posición.
Dirección X-, Z+: Dirección Z+:

4 Herramienta fuera 5 Filo de la
de posición. herramienta.
Dirección X+: Dirección Z-:

6 Filo de la 7 Filo de la
herramienta herramienta.
Dirección X-:
8 Filo de la 9 Igual que la punta 0
herramienta.
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
SELECCIÓN DE LA PUNTA “TIP”

47
Para facilitar la selección del “TIP” correspondiente a cada herramienta consulte los siguientes cuadros de
referencia.
Para tornos de las series ST, DS Para tornos de la serie TL
Para que pueda aplicar este cuadro de referencia, primero dibuje el cuadro en un papel, posteriormente
divídalo en cuadrantes según corresponda con el modelo de su torno.
Posteriormente dibuje su inserto en la misma posición en la que se encuentra instalado en la torreta de su

torno. La punta de su inserto le indicará cual es la punta que debe capturar en la columna “TIP” o Punta en
su tabla de geometría de herramienta “Offset”.
En el caso de la gráfica propuesta, la punta del inserto indica “TIP” número 3.
Ejemplos de selección de “TIP”
Gráfica del inserto Familia de Captura en tabla de OFFSET

torno
48
TIP
DIRECTION
TIP
DIRECTION
TIP
DIRECTION
CICLOS DE TORNEADO
En los centros de torneado HAAS es posible realizar ciclos de desbaste exterior e interior utilizando los ciclos
G71 para desbaste longitudinal, G72 para desbaste transversal y G70 como ciclo de acabado.
49
A continuación, se describe la programación de cada uno de estos ciclos.
G71 CICLO LONGITUDINAL DE DESBASTE EXTERIOR E INTERIOR.
Este ciclo de desbaste requiere de la definición de una subrutina. Tanto el inicio como el final de la subrutina
deben ser identificados con la literal N como se muestra a continuación.
G71 P__ Q__ D__ U__ W__ F__;
N10 (El inicio de la subrutina se indica con la literal P);

G01 X3. F14.;
G01 Z-2.;
G01 X4.5 Z-4.5;
N20 (El final de la subrutina se indica con la literal Q);
G71 Ciclo longitudinal de desbaste.
P Número del bloque inicial de la trayectoria a desbastar.
Q Número del bloque final de la trayectoria a desbastar.
D Profundidad de corte para cada pasada, el valor es radial y positivo.

Excedente de material para acabado en el eje “X”, este valor es diametral. Para
U
desbastes interiores el valor es negativo.
W Excedente de material para acabado en el eje “Z”
F Velocidad de avance en in/rev o mm/rev.
NOTA: Es necesario para un ciclo de desbaste longitudinal exterior, que el punto de inicio, antes del ciclo,
para Z esté ubicado fuera de nuestra pieza y para X sea mayor al diámetro del material a maquinar, de otra
forma la máquina se alarmará. De igual forma los puntos de programación del ciclo, después de G71,
comienzan al inicio de la cadena o perfil y terminan al final de la cadena.
Ejemplo G71 (Desbaste exterior):
50
%
O00004;
G21;
G00 G18 G40 G80;
G28 U0;
G28 W0;
T101;
G50 S1500:
G96 S560 M03:
G00 G54 Z10.;
G00 X105. F0.02;
G01 Z0 M08;
(CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL);
G71 P10 Q20 D1.5 U0.3 W0.3 F0.02;
N10 (BLOQUE DE INICIO DE SUBRUTINA);
G01 X30.;
G03 X40. Z-5. R5.;
G01 Z-30.;
G01 Z-50. X60.;
G01 X70.;
G03 X80. Z-55. R50.;
G01 Z-70.;
G01 X100. Z-80.;
G01 Z-100.;
G01 X105.;
N20 M09 (BLOQUE DE FINAL DE SUBRUTINA);
G28 U0.;
G28 W0.;
T202;
G50 S1500;
G96 S560 M03;
G00 G54 Z10.;
G00 X105.;
G00 Z0 M08;
(CICLO DE ACABADO);
G70 P10 Q20 F0.01;
G28 U0;
G28 W0;
M05;
M30;
%
Ejercicio 9 (G71 Desbaste exterior)
51
Utilice los siguientes datos para calcular las
Considere iniciar el maquinado en un material

con diámetro 70mm.
Material: Acero 12L14

Vc: 180 -200 m/min
Avance (F): 0.15 - 0.20 mm/rev
N: ___________________
G50 S________________

P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
Ejemplo G71 (Desbaste Interior): Se considera que ya está hecho un barreno de 25 mm.
52
%
O00004;
G21 G18 G40 G80;
G28 U0;
G28 W0;
T101;
G50 S1500:
G96 S560 M03:
G00 G54 Z1.0;
G00 X25. F0.02;
G01 Z0. M08;
(CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL);
G71 P10 Q20 D1.5 U-0.3 W0.3 F0.02;
N10 (BLOQUE DE INICIO DE SUBRUTINA);
G01 X100.;
G01 Z-20.;
G01 X80. Z-30.;
G01 Z-45.;
G03 X70. Z-50. R5.;
G01 X60.;
G01 X40. Z-70.;
G01 Z-95.;
G03 X30. Z-100. R5.;
G01 X25.;
N20 (BLOQUE DE FINAL DE SUBRUTINA);
G28 U0.;
G28 W0.;
M09;
M01
T202;
G50 S1500;
G96 S560 M03;
G00 G54 Z1.0;
G00 X0.;
G01 Z0. M08 F0.3;
(CICLO DE ACABADO);
G70 P10 Q20 F0.15;
G28 U0;
G28 W0;
M30;
%
Ejercicio 10 (G71 Desbaste interior)
53
condiciones de corte (Diagrama acotado en
pulgadas).
Considerando el inicio del barreno de 0.5”
Material: Acero inoxidable 304

Vc: 393 - 590 SFM
Avance (F): 0.011 in/rev
N: _______________
G50 S________________

P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
54
G72 CICLO TRANSVERSAL DE DESBASTE EXTERIOR E
INTERIOR
Este ciclo de desbaste requiere de la definición de una subrutina. Tanto el inicio como el final de la subrutina
deben ser identificados con la literal N como se muestra a continuación.
G72 P__ Q__ D__ U__ W__ F__;
N10 (El inicio de la subrutina se indica con la literal P);

G01 X4.5 Z-4.5 F14.;
G01 Z-2.;
G01 X3.;
N20 (El final de la subrutina se indica con la literal Q);
G72 Ciclo transversal de desbaste.
P Número del bloque inicial de la trayectoria a desbastar.
Q Número del bloque final de la trayectoria a desbastar.
D Profundidad de corte para cada pasada, el valor es radial y positivo.
Excedente de material para acabado en el eje “X”, este valor es diametral. Para
U
desbastes interiores el valor es negativo.
W Excedente de material para acabado en el eje “Z”, este valor es diametral.
F Velocidad de avance en in/rev o mm/rev.
NOTA: Es necesario para un ciclo de desbaste transversal exterior, que el punto de inicio, antes del ciclo,
para Z esté ubicado fuera de nuestra pieza y para X sea mayor al diámetro del material a maquinar, de otra
forma la máquina se alarmará. De igual forma los puntos de programación del ciclo, después de G72,
comienzan al final de la cadena o perfil y terminan al inicio de la cadena.
Ejemplo G72 (Desbaste exterior transversal)

55
%
O00005(G72)
G21 G18 G40 G80
T101
G50 S1500
G96 S180 M03
G00 G54 Z5.
G00 X100.
G00 X82.0 Z1. M08
(CICLO DE DESBASTE TRANSVERSAL)
G72 P10 Q20 D1.5 U0.8 W0.3 F0.3
N10
G00 Z-10.
G01 X80. G41
G01 X63. Z-10.
G01 X63. Z-5.
G01 X46. Z-5.
G03 X40. Z-2. R3.
G01 X40. Z0.
G40
N20
G00 X82.
G00 Z1.
M09
M01
G28 U0
G28 W0 T202
G50 S1500
G96 S180 M03
G00 G54 Z1.
G00 X81.
G00 Z1. M08
(CICLO DE ACABADO)
G70 P10 Q20 F0.15
M09
G28 U0
G28 W0
M05
M30
%
Ejercicio 11 (G72 Desbaste exterior)
56
Considere iniciar el maquinado en un material

con diámetro 139 mm.
Material: Acero 12L14

Vc: 180 - 200 m/min
Avance (F): 0.15 - 0.20
N: ___________________
G50 S________________

P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
G74 CICLO DE RANURADO FRONTAL Y BARRENADO

G74 X____ Z____ I____ K____ F____; (Sintaxis para ranurado)
57
G74 Z____ K____ F____; (Sintaxis para barrenado)
G74 Ciclo de ranurado frontal y barrenado.

X Posicionamiento final en el eje “X” respecto al cero de trabajo.
Z Posicionamiento final en el eje “Z” respecto al cero de trabajo.
I Desplazamiento de corte en el eje “X” incremental.
K Profundidad de corte en el eje “Z” incremental.
F Avance en in/rev o mm/rev.
Notas para realizar ranuras frontales

1.- Se recomienda que los desplazamientos “I” en
el eje “X” sean menores que el espesor del inserto
de ranurado para que el traslape generado
elimine rebabas en el fondo de la ranura.
2. El espesor del inserto para ranurar debe ser
compensado durante la localización de
coordenadas.
3. En este caso debe utilizar los códigos G50 y G96
para mantener la Vc constante.
Notas para realizar barrenos

1.- El posicionamiento para el barrenado debe
ser indicado con X0 antes de comandar G74.
2. Se debe comandar una posición segura en Z
antes y después del barrenado para evitar
colisiones.
3. El avance y la profundidad de corte de los
incrementos K debe ser consultada con su
proveedor de herramientas.
4. Se debe utilizar el código G97 (RPM
constantes)
Nota: La distancia de retracción realizada durante la ejecución de un ciclo G74 está definida por el
setting 22.
Ejercicio 12 (G74 Ranurado frontal y barrenado):
58
condiciones de corte (Diagrama acotado en
Pulgadas).
Material: Acero inoxidable 304
Inserto de ranurado
Espesor: 0.200”
Vc: 390 - 700 SFM
Avance (F): 0.0043 - 0.0071 in/rev
RPM: ________________
G50 S________________
Broca Ø 0.600”
Avance (f): 0.003 - 0.008 in/rev
Vc: 80 - 220 SFM
RPM: ________________
G75 CICLO DE RANURADO EXTERIOR, INTERIOR Y

TRONZADO
59
G75 X____ Z____ I____ K____ F____; (Sintaxis para ranurado)
G75 X____ I____ F____; (Sintaxis para tronzado)
G75 Ciclo de ranurado exterior, Interior y tronzado.

X Posicionamiento final en el eje “X” respecto al cero de trabajo.
Z Posicionamiento final en el eje “Z” respecto al cero de trabajo.
I Profundidad de corte en el eje “X” incremental.
K Desplazamiento de corte en el eje “Z” incremental.
F Avance en in/rev o mm/rev.
Cuidados para realizar ranuras exteriores e interiores
1.- Se recomienda que los desplazamientos “K” en el eje “Z”

sean menores que el espesor del inserto de ranurado para que
el traslape generado elimine rebabas en el fondo de la ranura.
2. El espesor del inserto para ranurar debe ser compensado

durante la localización de coordenadas.
Cuidados para realizar tronzado
1.- Para realizar el tronzado en valor de “X” de ser menor o

igual a cero “0”.
2. Se eliminan las literales “Z” y “K” del ciclo G75.
3. El espesor del inserto de ranurado debe ser compensado en

el posicionamiento para ranurado.
Nota: La distancia de retracción realizada durante la ejecución de un ciclo G74 está definida por el setting 22.
Ejercicio 13 (G75 Ranurado exterior y tronzado)
60
Material: Acero 1018

Inserto de ranurado
Espesor: 0.200”
Vc: 490 - 690 SFM
Avance(F): 0.004 - 0.0071 in/rev
RPM:______________
G50 S _____________
61
G76 CICLO DE ROSCADO EXTERIOR CON MÚLTIPLES
PASADAS
G76 X_____ Z ____ D ____ I ____ K ____ A ____ F____;
G76 Ciclo de roscado.

X Posicionamiento final en el eje X (Diámetro de fondo de rosca).
Z Longitud de rosca.
D Profundidad de la primera pasada, el valor es radial.
I Valor del ángulo de rosca (NPT) si I = 0 es rosca recta.
K Altura de la rosca el valor es en radio.
A Ángulo de la rosca (No usa punto decimal) se recomienda usar el valor del
ángulo de la rosca menos 1 unidad. Ejemplo si la rosca es a 60° utilizar A59.
F Paso de la rosca.
FÓRMULAS PARA ROSCADO

Sistema Inglés Sistema Métrico
1
Paso Según nomenclatura de rosca
Hilos por pulgada
Diámetro Exterior – 2 (Paso X
0.6495) Diámetro Exterior – 2 (Paso X 0.6495)
Diámetro Menor (X)
Diámetro Exterior= Diámetro de Diámetro Exterior= Diámetro de especificación.
especificación. ejemplo: M12, M16, M20, etc.
ejemplo: 0.500”, 0.625”, 0.750”, etc.
Altura de la rosca (K) Paso X 0.6495 Paso X 0.6495
NOTA: El diámetro exterior de la pieza torneada debe de obtenerse de la tabla de especificaciones de

roscas, ubicado en las tablas útiles de este manual.
Ejemplo G76 Ciclo de roscado Exterior
62
%
T0101;
G54;
G97 S1100 M03;
G00 X0.630 Z0.2 M08;
G76 X0.507 Z-0.750 A60 K0.0595 D0.008
F0.0909;
G00 Z0.5 M09;
G28 U0 W0
M01
%

Material: Acero AISI-1045

Inserto de roscado a 60°
Vc: 160 – 180 m/min
Paso 1.5
RPM:______________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
63
G76 CICLO DE ROSCADO INTERIOR CON MÚLTIPLES
PASADAS
G76 X_____ Z ____ D ____ I ____ K ____ A ____ F____;
G76 Ciclo de roscado.

X Posicionamiento final en el eje X (Diámetro de fondo de rosca).
Z Longitud de rosca.
D Profundidad de la primera pasada, el valor es radial.
I Valor del ángulo de rosca (NPT) si I = 0 es rosca recta.
K Altura de la rosca el valor es en radio.
A Ángulo de la rosca (No usa punto decimal) se recomienda usar el valor del
ángulo de la rosca menos 1 unidad. Ejemplo, si la rosca es a 60° utilizar A59.
F Paso de la rosca.
FÓRMULAS PARA ROSCADO

Sistema Inglés Sistema Métrico
1
Paso Según nomenclatura de rosca
Hilos por pulgada
Diámetro Menor + 2(Paso X
0.6495) Diámetro Menor + 2(Paso X 0.6495)
Diámetro Mayor (X)
Diámetro menor= Diámetro de Diámetro menor= Diámetro de especificación.
especificación. ejemplo: M12, M16, M20, etc.
ejemplo: 0.500”, 0.625”, 0.750”, etc.
Altura de la rosca (K) Paso X 0.6495 Paso X 0.6495
Ejemplo G76 Ciclo de roscado Interior
64
%
T0101;
G54;
G97 S1200 M03;
G00 Z0.2;
G00 X1.100 M08;
G76 X1.250 Z-1.0 A59 K0.142 D0.008 F0.1428;
G00 Z0.5 M09;
G28 U0.
G28 W0. M05;
M00;
%

condiciones de corte y genere el programa
Material: Acero AISI-1045

Inserto de roscado a 60°
Vc: 160 – 180 m/min
Paso: 1/8
RPM:______________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
CUERDAS “NPT”
Ángulo utilizado 1.78 grados
65
Diámetro Número Diámetr Diámetr Longitud Longitud Longitud de Profundida
en de hilos o de o Efectiva Desajuste hilos d máxima
pulgadas fondo exterior de hilos manual imperfectos de hilos
A B C D E K
1/16 27 0.2416 0.3125 0.261 0.160 0.128 0.030
1/8 27 0.3339 0.405 0.264 0.180 0.128 0.030
1/4 18 0.433 0.540 0.293 0.200 0.193 0.044
3/8 18 0.568 0.675 0.408 0.240 0.193 0.044
1/2 14 0.701 0.840 0.534 0.320 0.248 0.057
3/4 14 0.911 1.050 0.546 0.339 0.248 0.057
1 11 1/2 1.144 1.315 0.683 0.400 0.302 0.069
1 1/4 11 1/2 1.188 1.660 0.707 0.420 0.302 0.069
1 1/2 11 1/2 1.727 1.900 0.723 0.420 0.302 0.069
2 11 1/2 2.200 2.375 0.756 0.436 0.302 0.069
2 1/2 8 2.620 2.875 1.131 0.682 0.434 0.100
3 8 3.241 3.500 1.200 0.766 0.434 0.100
3 1/2 8 3.737 4.000 1.250 0.821 0.434 0.100
4 8 4.234 4.500 1.300 0.844 0.434 0.100
5 8 5.290 5.563 4.406 0.937 0.434 0.100
6 8 6.346 6.625 1.512 0.958 0.434 0.100
8 8 8.333 8.625 1.712 1.063 0.434 0.100
10 8 10.445 10.750 1.925 1.210 0.434 0.100
12 8 12.432 12.750 2.125 1.360 0.434 0.100
EJEMPLO ROSCA NPT
66
%
T0101;
G54;
G97 S1000 M03;
G00 X1.1 Z0.15 M08;
G76 X0.911 Z-0.794 K0.057 I-0.0293 A59 D0.012 F0.0714;
G00 Z0.5 M09;
G28 U0 W0
M01;
%
Basándose en los datos de la tabla de cuerdas NPT determinamos los parámetros del ciclo de roscado para
generar la rosca NPT de ¾-14:
X = “A” = Diámetro de fondo = 0.911 Diámetro exterior = “B” = 1.05
Z = Longitud efectiva de hilos (C) + Longitud de hilos imperfectos (E) → Z = 0.546 + 0.248 = 0.794
K = Profundidad máxima de los hilos = 0.057

I = Es la diferencia entre el diámetro mayor exterior menos el diámetro menor exterior, expresada en
valor radial (El resultado para las roscas exteriores es negativo y para interiores es Positivo)
Calculo:
I = (Distancia desde la posición inicial de la herramienta hasta punto inicial de la rosca + Z) x (tan (α))
I = (0.794 + 0.15) x (tan (1.78)) I = (.944) x (0.0310)
I = -0.0293
A = Angulo del perfil de la rosca 60° para NPT = A59 (No usa punto decimal)
D = Profundidad de la primera pasada = 0.012 (El valor es radial y el criterio de selección es respecto al
inserto que se está utilizando)
F = Paso de la rosca = 1/HPP → F = 0.0714
67
Obteniendo los resultados el ciclo programado queda de la siguiente manera:
%
T0101;
G54;
G97 S1000 M03;
G00 X1.1 Z0.15 M08;
G76 X0.911 Z-0.794 K0.057 I-0.0293 A59 D0.012 F0.0714
G00 Z0.5 M09;
G28 U0 W0;
M01;
%
68
EJERCICIO: Realiza el programa para hacer una rosca de ½-14 NPT en latón.
69
CICLOS ENLATADOS
Los ciclos enlatados se emplean para simplificar un programa de maquinado. Existen ciclos enlatados para
barrenado, machueleado y mandrinado. Una vez que un ciclo enlatado ha sido seleccionado, queda activo
hasta que se cancele con un código G80.
G81 CICLO DE BARRENADO DIRECTO

G81 Z____ R ____ F____;
G81 Ciclo de barrenado directo.

Z Profundidad del barreno.
R Posición del plano de retracción.
F Avance (mm/rev o in/rev).
T0101;
G54;
G97 S___ M03;
G00 X0.0 Z___ M08;
G81 Z___ R___ F___;
G00 G80 M09;
G28 U0 W0;
M01;
G82 CICLO DE BARRENADO CON TIEMPO DE ESPERA

70
G82 Z____ R ____ F____ P____;

P Tiempo de espera en segundos.
T0101;
G54;
G97 S___ M03;
G00 X0.0 Z___ M08;
G82 Z___ R___ F___ P___;
G00 G80 M09;
G28 U0 W0;
M01;
G83 CICLO DE BARRENADO CON DESAHOGO DE REBABA

71
G83 Z____ R ____ F____ Q ____;
G83 Ciclo de barrenado con desahogo de rebaba.

Q Profundidad parcial de barrenado (Incremental).
T0101;
G54;
G97 S___ M03;
G00 X0.0 Z___ M08;
G83 Z_____ R_____ F_____ Q _____;
G00 G80 M09;
G28 U0 W0;
M01;
G83 CICLO DE BARRENADO CON DESAHOGO DE REBABA

Y PROFUNDIDAD VARIABLE.
72
G83 Z____ R ____ F____ I ____ J ____ K ____;

I Profundidad del primer barreno.
J Reducción de barrenado.
K Profundidad mínima de corte.
T0101;
G54;
G97 S___ M03;
G00 X0.0 Z___ M08;
G83 Z_____ R_____ F_____ I_____ J_____ K_____;
G00 G80 M09;
G28 U0 W0;
M01;
G84 Y G184 CICLO DE MACHUELEADO (DERECHA E

IZQUIERDA)
G84 Z____ R ____ F____;
73
G184 Z ____ R ____ F ____;
G84 Ciclo de machueleado a la derecha.

G184 Ciclo de machueleado a la izquierda.
Z Profundidad de la rosca.
F Paso.
T0101;
G54;
G97 S______;
G00 X0.0 Z_____ M08;
G84 / (G184) Z_____ R_____ F_____;
G00 G80 M09;
G28 U0 W0
M01;
74
PIEZAS PARA MAQUINAR
Seleccione una pieza y genere el programa de maquinado, usando la herramienta y material proporcionado
por el instructor. Calcule condiciones de corte y dimensiones de acorde al material disponible.
Pieza 1 Pieza 2
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
75
76
77
CÓDIGOS G (FUNCIONES PREPARATORIAS)
Código Grupo
G00 Movimiento rápido. 01
G01 Movimiento de interpolación lineal con avance controlado. 01
Movimiento de interpolación circular en sentido de giro de las manecillas
G02 01
del reloj con avance controlado.
Movimiento de interpolación circular en contrasentido de giro de las
G03 01
manecillas del reloj con avance controlado.
G04 Pausa de tiempo en segundos o microsegundos (G04 Pnnnn). 00
G20 Indicador del sistema de coordenadas para pulgadas. 06
G21 Indicador del sistema de coordenadas para milímetros. 06
G28 Retorno a Home de máquina. 00
G40 Cancelación de compensación del radio de la herramienta. 07
G41 Compensación del radio de la herramienta a la izquierda. 07
G42 Compensación del radio de la herramienta a la derecha. 07
G50 Establece el límite de velocidad del husillo. 11
G54 a G59 Establece la posición de las coordenadas para el cero pieza. 12
G70 Ciclo de acabado para los ciclos de desbaste G71, G72 y G73. 00
G71 Ciclo de desbaste longitudinal exterior e interior. 00
G72 Ciclo de desbaste transversal exterior e interior. 00
G74 Ciclo de ranurado frontal. 00
G75 Ciclo de ranurado radial exterior e interior. 00
G76 Ciclo de roscado con pasadas múltiples. 00
G80 Cancelación de ciclos enlatados. 00
G81 Ciclo de barrenado. 09
G82 Ciclo de barrenado con tiempo de espera. 09
G83 Ciclo de barrenado con desahogo de rebaba. 09
G84 Ciclo de machueleado para rosca derecha. 09
G92 Ciclo de roscado. 01
G96 Velocidad superficial constante. 12
G97 Revoluciones por minuto. 12
G98 Avance en pulgadas/min o mm/min. 05
G99 Avance en pulgadas/rev o mm/rev. 05
G154 P1 a G154 P99 Establece la posición de las coordenadas para el cero pieza. 12
G184 Ciclo de machueleado para rosca izquierda. 09
78
CÓDIGOS M (FUNCIONES MISCELÁNEAS)
M00 Paro de programa.
M01 Paro opcional de programa.
M02 Fin de programa.
M03 Giro de husillo a la derecha (en sentido de giro de las manecillas del reloj).
M04 Giro de husillo a la izquierda (en contrasentido de giro de las manecillas del reloj).
M05 Paro de husillo.
M08 Activar soluble (coolant ON).
M09 Desactivar soluble (coolant OFF).
M10 Cerrar chuck.
M11 Abrir chuck.
M19 Orientación del husillo.
M21 Avance de contrapunto hacia adelante.
M22 Avance de contrapunto hacia atrás.
M30 Fin de programa con retorno al inicio.

Engranaje bajo hasta 750 RPM, este código es ignorado si el torno no posee caja
M41
engranada.
Engranaje alto de 750 RPM, este código es ignorado si el torno no posee caja
M42
engranada.
M97 Llamado de subrutina.
M98 Llamado de subprograma.
M99 Fin de subprograma con retorno al programa principal.
M104 Descenso del brazo medidor.
M105 Retracción del brazo medidor.
79
CÓDIGOS ALFABÉTICOS DE DIRECCIÓN
Especifica el movimiento o la posición absoluta del contrapunto. Distancia dada en milímetros o
B
pulgadas.
C Especifica el movimiento o la posición absoluta alrededor del eje C. Distancia dada en grados.
Indica el avance aplicado a cualquier interpolación. El valor es dado en mm/rev o in/rev para G99
F
y mm/min o in/min para G98.
I Especifica datos necesarios en algunos ciclos enlatados e interpolaciones circulares (para eje X).
J Especifica datos necesarios en algunos ciclos enlatados e interpolaciones circulares (para eje Y).
K Especifica datos necesarios en algunos ciclos enlatados e interpolaciones circulares (para eje Z).
L Indica el número de veces que se ejecuta una operación en los ciclos enlatados y subprogramas.
N Numera las líneas o bloques del programa. Su uso es opcional y va de 0 a 99999.

Identifica el número de programa. Se coloca en la primera línea o bloque del programa y va de 0
O
a 99999.
Contiguo al código G04 asigna un tiempo de espera en segundos o microsegundos durante su
ejecución.
P Con el código M98 escrito en el programa, solicita la ejecución de un subprograma.
Con el código M97 escrito en el programa, indica la línea o bloque inicial de una subrutina. En los
ciclos enlatados G70, G71, G72, y G73 indica la línea o bloque inicial de la trayectoria programada.
Especifica datos necesarios para el ciclo enlatado G83 cuyo valor es siempre positivo. En los ciclos
Q
enlatados G70, G71, G72 y G73 indica la línea o bloque final de la trayectoria programada.
Especifica datos necesarios en algunos ciclos enlatados (para definir el plano de referencia) e
R
indica los radios en interpolaciones circulares.
Indica la velocidad de giro asignada al husillo. El valor es dado en RPM para G97 y ft/min o m/min
S
para G96.
Seguido de cuatro dígitos selecciona la herramienta (los dos primeros dígitos) así como el
T
compensador (los dos últimos dígitos).
Especifica el movimiento o la posición incremental a lo largo del eje X. Distancia dada en
U
milímetros o pulgadas.
Especifica el movimiento o la posición incremental a lo largo del eje Y. Distancia dada en
V
Especifica el movimiento o la posición incremental a lo largo del eje Z. Distancia dada en
W
Especifica el movimiento o la posición absoluta a lo largo del eje X. Distancia dada en milímetros
X
o pulgadas.
Especifica el movimiento o la posición absoluta a lo largo del eje Y. Distancia dada en milímetros
Y
o pulgadas.
Especifica el movimiento o la posición absoluta a lo largo del eje Z. Distancia dada en milímetros
Z
o pulgadas.
80
81
82
CURSO BÁSICO DE OPERACIÓN
DE CENTRO DE TORNEADO HAAS
En este manual encontrará los principios básicos necesarios y una breve explicación de los códigos más
utilizados para iniciar la programación de un centro de torneado HAAS.
Si requiere más información, puede consultar el manual adjunto a la máquina, donde encontrará
información aún más detallada.
El Departamento de Ingeniería de Aplicaciones es responsable de todo lo relacionado con la

programación y operación de los controles CNC. Para cualquier duda o aclaración acerca del uso de los
controles, favor de comunicarse al teléfono indicado a continuación y solicitar al área de Aplicaciones:
800-001-4227
800-001-Haas
83
84
CONTENIDO
Encendido y Apagado de Máquina……………………………………………………………………………………………. 85

Tablero de Operaciones………………………………………………………………………………………..………………….. 87
Modo EDIT……………………………………………………………………………..………………………………………………… 88
Modo MEMORY……………………………………………………………………………..………………………………………… 89
Modo MDI……………………………………………………………………………..…………………………………………………. 90
Modo HANDLE JOG……………………………………………………………………………..……………………………………. 91
Modo ZERO RET……………………………………………………………………………..………………………………………… 92
Modo LIST PROG……………………………………………………………………………..……………………………………….. 93
Teclas de DISPLAY…………………………………………………………………………..………………………………………… 94
Teclas de CURSOR…………………………………………………………………………..………………………………………… 95
Procedimiento para medir herramientas con Brazo automático………………………………………………… 96
Procedimiento para medir herramientas sin Brazo medidor……………………………………………………… 97
Procedimiento para declarar Cero de trabajo..………………………………………………………………………….. 98
Teclas de Funciones F1, F2, F3 y F4……………………………………………………………………………………………. 99
Procedimiento para graficar un maquinado………………………………………………………………………………. 100
Procedimiento para iniciar un maquinado…………………………………………………………………………………. 101
Procedimiento para eliminar la alarma 144 en máquinas Haas…………………………………………………. 102
Tablas útiles Brocas de Centros…………………………………………………………………………..…………………….. 104
Tablas de Equivalencias decimales …………………………………………………………………………..………………. 105
Tablas de Roscas Métricas paso estándar.…………………………………………………..…………………………….. 108
Tablas de Roscas Métricas paso fino .….…………………………………………………..……………………………….. 110
Tablas Roscas en pulgadas numéricas………………………………………………………………………………………. 112
Tablas Roscas en pulgadas pasos estándar ………………………………………………………………………………. 113
Tablas Roscas en pulgadas pasos fino ………..…………………………………………………………………………….. 113
Cálculo del factor para determinar altura de rosca UN ….…………………………………………………………. 115
Fórmulas para calcular lados o ángulos en triangulo rectángulo ………………………………………………. 116
Velocidades de corte recomendadas para brocas de acero de alta velocidad “HSS”………………….. 117
Velocidades de corte recomendadas para brocas de carburo ……………………………………………………. 118
Velocidades de corte recomendadas para machuelos “HSS”…………………………………………………….. 119
85
86
ENCENDER / APAGAR
La manera correcta de encender la máquina es la siguiente:
1. Verificar que el botón de EMERGENCY STOP se encuentre activo (Puesto).
2. Oprimir el botón verde POWER ON
NOTA: El interruptor principal que se encuentra en la parte trasera de la máquina deberá encontrarse
en la posición de encendido.
Cuando se presiona el botón verde POWER ON la pantalla se enciende, pero aún no está lista para usarse.
En la pantalla aparecerán dos alarmas.
1. Servos apagados Alarma 102.
2. Paro de emergencia activo Alarma 107.
Para eliminar estas alarmas, siga este procedimiento:
Desactive el paro de emergencia girando el botón en sentido horario.
Oprima la tecla , Las alarmas se cancelan automáticamente.
Presionar la tecla (Arranque de la máquina y reposicionamiento de los ejes)
Al oprimir esta tecla la máquina mostrara la siguiente ventana.
87
Presionar la tecla y la máquina automáticamente buscará su punto de referencia (Home) y girará
la torreta hasta encontrar la herramienta 1 y posteriormente cambiará a la herramienta posicionada
antes del encendido
Al terminar de ejecutar este paso, la máquina estará lista para ser programada y el control podrá ser
operado.
La manera correcta de apagar la máquina es el siguiente:
1. Oprima el botón de EMERGENCY STOP
2. Oprimir el botón rojo POWER OFF
3. Mover el interruptor a la posición de apagado. (Recuerde que el interruptor se encuentra en la parte

trasera de la máquina).
Un estado de sobre voltaje o sobrecalentamiento causará que la máquina se apague automáticamente.

Cuando algunas de estas situaciones se presenten se generará la alarma 176.
Cualquier interrupción de energía provocará que la máquina se apague automáticamente, incluyendo el

interruptor principal.
88
TABLERO DE OPERACIONES
El tablero del control Haas cuenta con 132 teclas que se dividen en nueve regiones, se identifican de la
siguiente manera:
Teclas de Reset 3
(Restablecer)
8
Teclas de Función
15
Teclas de Sobre control
15
Teclas de Desplazamiento
8
Teclas de Pantalla
8
Teclas de Cursor
30
Teclas Alfabéticas
30
Teclas de Modalidad
15
Teclas Numéricas
Durante la operación del tablero, es importante saber en qué modalidad se encuentra la máquina. En el
control existen seis modalidades las cuales están rotuladas con las siguientes descripciones:
89
MODO EDIT
Esta modalidad nos sirve para la edición de programas previamente cargados en la memoria.
Esta tecla se utiliza para insertar datos, tales como códigos y textos.
Se utiliza para modificar o cambiar un dato que se encuentre seleccionado por el cursor.
Borra un elemento que se encuentre seleccionado por el cursor.
Retrocede o deshace las instrucciones realizadas antes de guardar los cambios en la

memoria
90
MEMORY
La modalidad de memoria sirve para ejecutar o graficar un programa que está almacenado en la
memoria.
Ejecuta el programa activo línea por línea. Para avanzar a la siguiente línea, se requiere
oprimir la tecla Cycle Start.
Permite simular el programa activo en la memoria.
Cuando esta opción está habilitada, el programa se detendrá cuando se encuentre un

código M01.
Cuando esta opción está habilitada, las líneas de programa que inicien con una diagonal
invertida (“/”) como primer carácter, serán ignorados (no ejecutados), o bien, si la
diagonal está en una línea de código, los comandos que estén a la derecha de la diagonal
serán ignorados.
91
MDI
En modo MDI, se puede ejecutar programas o líneas de código ingresados de forma temporal, sin
guardarlos en la memoria de la máquina.
Activa o desactiva la bomba de refrigerante, funciona también con el modo MEMORY.
Permite moverse en la pantalla y entre menús con la perilla de movimiento manual.
Gira la torreta de herramientas al frente.
Gira la torreta de herramientas en reversa.
92
HANDLE JOG
Selecciona la función para poder mover de forma manual los ejes de la máquina, cuando la máquina está
configurada en pulgadas, se toman las leyendas superiores de los botones en pulgadas y cuando esta
seleccionada en milímetros, se toma la leyenda inferior y el valor está en centésimas de milímetro.
Avance de .0001” o 0.001 mm por cada división de la perilla.
93
ZERO RET
Cuando se selecciona este modo se pueden enviar los ejes a su origen, conocido como home o cero
máquina.
Busca el cero de la máquina para todos los ejes. Estos se mueven lentamente al
origen.
Asigna un valor cero, en la pantalla de operador a los ejes, cuando se mueven de

forma manual y también asigna un valor cero a los offsets de trabajo y datos de
herramienta.
Busca el cero máquina de forma individual uno eje seleccionado. Este se mueve
lentamente a al origen.
Retorna todos los ejes o el eje seleccionado al cero de la máquina con movimientos
rápidos
94
LISTPROG
Este modo da acceso a la pantalla para ver la lista de programas, copiar, borrar, navegar entre
pantallas, etc.
Selecciona como programa activo el programa en el que se encuentre posicionado el

cursor.
Volver a la pantalla anterior. Esta tecla funciona como el botón VOLVER en un

navegador web.
Ir a la pantalla siguiente. Esta tecla funciona como el botón IR A LA PÁGINA SIGUIENTE

en un navegador web.
Borra el programa que está seleccionado en el cursor. No es posible borrar el

programa activo
95
DISPLAY (PANTALLA)
Esta sección cuenta con 8 teclas descritas a continuación.
Selecciona el panel de programa activo en la mayoría de los modos.
Muestras las posiciones de los ejes de la máquina. Al oprimir las teclas o nos
muestran cada una de las posiciones disponibles.
1. Posición del operador.

2. Posición de máquina.
3. Posición de cero de trabajo.
4. Distancia por recorrer.
Muestra las compensaciones de la geometría y del diámetro de la herramienta. Con la tecla
se intercambia entre ceros de trabajo y offsets de herramientas.
Muestra los temporizadores, los comandos activos, macro variables, calculadora,

administrador avanzado de herramientas y los archivos multimedia ejecutados con M130 .
Muestra el texto completo de una alarma cuando el mensaje de alarma está centellando.
Muestra los sensores de la máquina, pantalla de mantenimiento y los parámetros del control
Muestra los ajustes que controlan la máquina y permiten al usuario realizar modificaciones.
Muestra información de ayuda y un breve manual de usuario.
96
TECLAS DE CURSOR
Las teclas de cursor están en el centro del teclado. Permiten al usuario moverse a través de varias
pantallas y campos de control.
Este botón moverá al elemento situado en la parte superior de la pantalla; al editar, es

el bloque superior izquierdo del programa.
Mueve el cursor un elemento, un bloque o un campo hacia arriba.

En gráficos, desplazará el área de simulación hacia arriba.
Se utiliza para desplazar el cursor a la izquierda dentro del programa activo en modo
edición. En gráficos desplazará el área de simulación hacia la izquierda.
Se utiliza para desplazar el cursor a la derecha dentro del programa activo en modo
edición. En gráficos desplazará el área de simulación hacia la derecha.
Mueve el cursor un elemento, un bloque o un campo hacia abajo. En gráficos

desplazará el área de simulación hacia abajo.
Se usa para desplazar el cursor hacia el equivalente a una página hacia arriba en el
editor.
Se usa para desplazar el cursor hacia el equivalente a una página hacia abajo en el
editor.
Mueve el cursor hasta el elemento situado más abajo en la pantalla. Durante la edición,
será hacia el bloque o línea final del programa.
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97
PROCEDIMIENTO PARA MEDICIÓN DE HERRAMIENTAS
CON BRAZO AUTOMÁTICO
Retire del Chuck la pieza de material a maquinar y asegúrese que la torreta se encuentra en
1.
home (eje “X” y eje “Z”) y cierre la puerta del torno.
2.
Presione la tecla y
3. Escriba M104, pulse y Cycle Start . Esto hará descender el brazo medidor de
herramientas.
4. Teclear T seguido del número de herramienta que desea medir. Ej. T5
5. Oprimir la tecla o (La máquina realizará un cambio de herramienta).
6. Pulse la tecla , posteriormente y acerque la herramienta que se encuentra en

posición de corte hacia la parte superior del carburo de palpado (sobre el eje “X”) dejando
una separación aproximada de 3 mm.
7. Deje pulsada la tecla hasta escuchar un “beep” y suelte la tecla, en ese momento la
máquina registro la posición para el eje “X” en la tabla “Offset” de herramienta.
Nota: Si está midiendo una broca en un torno de la serie ST sin eje Y ni herramientas vivas,
solo pulse la tecla y la máquina registrará automáticamente el centro de rotación de

la herramienta sin necesidad de tocar el carburo de palpado.
8. Separe la herramienta del carburo y llévela de modo manual a palpar sobre la cara del
carburo de palpado (sobre el eje “Z”) y conserve una separación aproximada de 3mm. Deje
pulsada la tecla hasta que escuche un “beep” y suelte la tecla, en ese momento la
máquina registrará la posición de la herramienta para el eje “Z”.
9. Separe la herramienta del carburo de palpado y lleve la torreta nuevamente a “Home” y

repita este procedimiento para todas las herramientas que requieren medición.
10. Presione la tecla cambie el código M104 por el código M105.
11. Cierre la puerta del torno y pulse la tecla “Cycle Start” .
98
PROCEDIMIENTO PARA MEDICIÓN DE HERRAMIENTAS
SIN BRAZO MEDIDOR DE HERRAMIENTAS
1. Ajuste las mordazas para sujetar el material que va a maquinar.
Coloque en el Chuck el material que desea maquinar, este material será su referencia para
2.
realizar la medición de herramientas.
Asegúrese que la torreta se encuentra en home (eje “X” y eje “Z”) y cierre la puerta del
3.
torno.
4.
Presione la tecla .
Teclear T seguido del número de herramienta que desea medir. Ej. T5 (Seleccione
5.
preferentemente la herramienta de desbaste.
7. Pulse la tecla , posteriormente escriba “500” y pulse la tecla , esto activará el

husillo a 500 RPM de modo manual.
8. Pulse la tecla , posteriormente y de modo manual realice un careado en el

material de trabajo.
9. Sin mover la torreta de la posición en eje “Z” donde realizó el careado pulse la tecla
para fijar el valor del offset en “Z” para esa herramienta.
10. Realice un cilindrado en su material, pulse la tecla y escriba el valor del diámetro que
quedó maquinado y pulse esto almacenará en la tabla de “Offset” el valor de registro

para el eje “X”.
Si está midiendo una broca en un torno de la serie ST sin eje “Y” ni herramientas vivas, solo
11.
pulse la tecla y la máquina registrará automáticamente el centro de rotación en el
eje “X” y lleve a roce la broca a la nariz de su material y pulse la tecla .

Para medir el resto de las herramientas solo llévelas a tocar la cara de la pieza maquinada
12.
del material y pulse la tecla y toque el diámetro maquinado sobre el eje “X”, pulse la
tecla , agregue el valor del diámetro maquinado y pulse .
99
PROCEDIMIENTO PARA DECLARAR CEROS PIEZA
CON BRAZO AUTOMÁTICO PARA HERRAMIENTAS
1. Ajuste las mordazas para sujetar el material que va a maquinar.
Coloque en el Chuck el material que desea maquinar, este material será su referencia para
2.
declarar la posición del cero pieza.
Asegúrese que la torreta se encuentra en home (eje “X” y eje “Z”) y cierre la puerta del
3.
torno.
4.
Presione la tecla .
Teclear la letra “T” seguido del número de herramienta que desea medir. Ej. T5 (Seleccione
5.
preferentemente la herramienta de desbaste).
7. Pulse la tecla , posteriormente escriba “500” y pulse la tecla esto activará el

husillo a 500 RPM de modo manual.
8. Pulse la tecla , posteriormente y de modo manual realice un careado en el

material de trabajo.
Sin mover la torreta de la posición en eje “Z” donde realizó el careado pulse la tecla
9.
hasta localizar la pantalla “Work Offset” y seleccione la celda correspondiente al eje “Z” del
cero de trabajo que desea utilizar.
10. Pulse la tecla para fijar el valor del offset en Z para esa herramienta.
11. Lleve la torreta a “Home”
Para máquinas sin brazo medidor de herramientas no es necesario registrar un cero de trabajo en el eje
“Z” puesto que las herramientas han sido medidas con la referencia maquinada durante el careado.
100
TECLAS F1, F2, F3 Y F4
En el panel de control, estas teclas actúan de diferente manera, dependiendo de la modalidad o pantalla
seleccionada.
En EDIT, te permite acceder al menú Archivo, Edición, Buscar y Cambiar. En la

pantalla de OFFSET, carga el valor escrito en el INPUT dentro de las
compensaciones de trabajo.
En EDIT, inicia y termina con la selección de línea. En la pantalla de OFFSET, carga

el valor escrito dentro de las compensaciones de trabajo con signo negativo.
También se utiliza para mandar un programa de la máquina a la unidad USB.
En la modalidad LIST PROGRAM te permite acceder al menú Archivo en donde

puede duplicar un programa, crear directorios, etc.
En la pantalla de OFFSETS te permite intercambiar la pantalla entre WORK OFFSETS

y TOOL OFFSETS.
101
PROCEDIMIENTO PARA GRAFICAR UN MAQUINADO
1. Elabore el programa de la pieza a maquinar.
2. Oprimir la tecla .
3. Oprimir la tecla para acceder a la pantalla “Graphics”.
Dentro de la pantalla de gráficas, las funciones F1, F2, F3 y F4 se visualizarán en la parte

inferior de la misma. Estas funciones se utilizan para lo siguiente:
Activa la función ZOOM en la simulación
Para realizar un zoom o un acercamiento en la simulación, siga los siguientes pasos.
1. Oprima , luego oprima , en la pantalla visualizará un recuadro que reducirá su tamaño
cada vez que vuelva a oprimir , centre la imagen que quiere acercar utilizando las teclas de
cursor , una vez localizado, pulse la tecla para fijar la imagen.
2. Pulse la tecla Cycle Star para visualizar la gráfica con el acercamiento aplicado o el zoom
que seleccionó.
3. Para regresar el zoom a su vista original, pulse nuevamente y después la tecla .
Nota: La gráfica también puede ser ejecutada bloque por bloque para verificar la trayectoria que ha sido
programada.
102
INICIO DE UN MAQUINADO
Oprima la tecla
Oprima la tecla
NOTA: Es muy importante que el programa este previamente

verificado en la simulación gráfica y que se hayan revisado
Oprima la tecla también los avances y las revoluciones de las herramientas que
se utilizarán para el maquinado, recordando que se pueden
utilizar las funciones Single Block, Optional Stop, etc.
Oprima la tecla
Oprima la tecla
103
ACTIVACIÓN DE MÁQUINAS HAAS (Eliminar Alarma 144)
A. Con la máquina y el control encendidos, oprimir el botón de EMERGENCY STOP.
B. Buscamos la pantalla de Activación, para llegar a esta pantalla seguir los siguientes pasos.
C. Oprima la tecla , se desplegará la pantalla de Diagnósticos.
D. Con las teclas de cursor posicionarse en la opción PARAMETERS
E. Con las teclas de cursor posicionarse en la opción ACTIVATION
104
En la pantalla se visualizará el número de serie de la máquina, la versión del software y el código generado
por la máquina, los cuales deberán ser informados al Departamento de Operaciones de Haas Machine
Tools al teléfono 800 001 HAAS (4227) para que ellos le proporcionen el código de extensión de
funcionamiento.
IMPORTANTE: No se deberá apagar la máquina durante este procedimiento, ya que de lo contrario el

código generado por la máquina será actualizado
F. Una vez que HITEC le proporcione el nuevo código de activación, introdúzcalo mediante el teclado
y pulse la tecla . La máquina actualizará el Bill Time a los días que tendrá disponible la máquina.
NOTA: En caso de recibir código final, guarde ese número ya que puede ser requerido nuevamente en
caso de que la memoria del CNC sea reiniciada en algún proceso de cambio de tarjeta principal.
105
TABLAS ÚTILES
Brocas de centros
Especificaciones de broca de centro (In)

Diámetro de Longitud Longitud Diámetro Ángulo Ángulo de
Equivalencia
corte de corte total del zanco de la la punta al
decimal
(D1) (L2) (L1) (D2) punta zanco (A)
1/8 0.1250 3/8 1 1/2 1/8 118° 60°
3/16 0.1875 9/16 1 55/64 3/16 118° 60°
1/4 0.2500 5/16 1 1/2 1/8 118° 60°
1/4 0.2500 5/8 2 1/4 118° 60°
5/16 0.3120 5/16 1 1/2 1/8 118° 60°
5/16 0.3125 3/4 2 1/8 5/16 118° 60°
7/16 0.4375 7/8 2 3/4 7/16 118° 60°
1/2 0.5000 15/16 3 1/2 118° 60°
Especificaciones de broca de centro (mm)

Diámetro de Equivalencia Longitud Longitud Diámetro Ángulo Ángulo de
corte (mm) decimal de corte total del zanco de la la punta al
(D1) (L2) (L1) (D2) punta zanco (A)
1.25 0.0492 9.9 31.5 3.15 118° 60°
1.6 0.0630 12.7 36.0 4.0 118° 60°
2.0 0.0787 14.7 40.,0 5.0 118° 60°
2.5 0.0984 16.0 45.0 6.3 118° 60°
3.15 0.1240 19.4 50.0 8.0 118° 60°
4.0 0.1575 21.5 56.0 10.0 118° 60°
5.0 0.1969 23.0 63.0 12.5 118° 60°
5.0 0.1970 7.1 25.0 3.15 118° 60°
8.0 0.3150 7.1 25.0 3.15 118° 60°
10.0 0.3940 8.3 31.5 3.15 118° 60°
Nota: Información obtenida de www.sgs-tool.de las dimensiones podrían cambiar según el fabricante de la herramienta.
106
TABLA DE EQUIVALENCIAS DECIMALES
107
108
109
110
111
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113
114
115
116
CALCULO DE FACTOR DE ALTURA DE UNA ROSCA
AMERICANA
1.- Suponer un triángulo equilátero de 1 unidad por lado
1 1
1
2.- Para conocer la altura del triángulo equilátero, o en el caso de las roscas unificadas conocer el valor de
la altura de la rosca, tenemos que dividir a la mitad el triángulo.
3.-EL triángulo equilátero tiene un ángulo de 60° en sus tres lados, cuando lo dividimos por la mitad se
obtiene un triángulo rectángulo en el cual los ángulos de los lados son γ = 90°, α = 60° y β = 30°.
El valor que debemos calcular para conocer la altura de la rosca es H y para ello utilizaremos la identidad
trigonométrica Seno (sin), la cual relaciona el valor conocido de la hipotenusa (1) con el cateto opuesto (H)
y se obtiene:
Cateto opuesto H
sin(α) = = =H
Hipotenusa 1
Desarrollando la ecuación:
H = sin(60°) = 0.866025403
De igual manera se obtiene el mismo resultado para la altura (H) si se utiliza la identidad trigonométrica
Coseno (cos):
Cateto adyacente H
cos(β) = = =H
Hipotenusa 1
Desarrollando la ecuación:
H = cos(30°) = 0.866025403
La altura efectiva de las roscas unificadas es del 75%, ya que una rosca unificada tiene una parte plana, o
en algunos casos redondeada tanto en el fondo como en la cresta; por lo que el factor para obtener la altura
de una rosca unificada es:
Factor = 0.866025403 × 0.75 = 0.64952
Factor = 0.6495
117
FORMULAS PARA CALCULAR LADOS/ÁNGULOS
No Ecuación
1 c = √a2 + b 2
2 tan A = a / b
3 tan B = b / a
4 b =√c − a
5 Sin A = a / c
6 Cos B = a / c
7 b = a / tan A
8 c = a x tan B
9 B = 90 - A
10 b = a x tan B
11 c = a / cos B
12 A = 90 - B
Encontrar 13 a = √c 2 + b 2
Conocer a b c A B 14 cos A = b / c
a,b 1 2 3 15 sin B = b / c
a,c 4 5 6
16 a = b x tan A
a,A 7 8 9
a,B 10 11 12 17 c = b / cos A
b,c 13 14 15 18 a = b / tan B
b,A 16 17 9 19 c = b / sin B
b,B 18 19 12 20 a = c x sin A
c,A 20 21 9 21 b = c x cos A
c,B 22 23 12
22 a = c x cos B
23 b = c x sin B
118
VELOCIDADES DE CORTE RECOMENDADAS PARA
BROCAS DE ACERO DE ALTA VELOCIDAD “HSS”
Material m/min pies/min

Aluminio 60-76 200-250
Latón 60 200
Bronce 60-76 200-250
Bronce Fosforado 54 175-180
Fundición de Hierro (Blanda) 43 140-150
Fundición de Hierro (Semiduro) 24-33 80-110
Fundición de Hierro (Dura) 14 45-50
Acero Fundido 13-15 40-50
Cobre 21 70
Duraluminio 60 200
Aleación de Cobre y Silicio 18 60
Acero para Maquinaria 33 110
Cobre Manganeso 5 15
Acero Dulce, con 0.2-0.3 de C 33-36 110-120
Acero al Molibdeno 16 55
Acero al Níquel (3.5%) 18 60
Acero para Muelles 6 20
Acero Inoxidable 15 50
Acero al 0.4-0.5 de Carbón 24 80
Acero para Herramientas 23 75
AVANCES POR REVOLUCIÓN RECOMENDADOS PARA

BROCAS “HSS”
Diámetro de la broca Avance Recomendado
ø1.5 a ø6.35 mm. ø1/16” a ø1/4” 0.0015 in/rev 0.040 mm/rev
ø6.35 a ø12.7 mm. ø9/32” a ø1/2” 0.003 in/rev 0.075 mm/rev
ø12.7 a ø25.4 mm. ø17/32” a ø1” 0.007 in/rev 0.180 mm/rev
Mayor a ø25.4 mm. Mayor a ø1” 0.015 in/rev 0.400 mm/rev
119
BROCAS DE CARBURO

Acero al carbón ≤ 200 HB 65-97 212-318
Acero al carbón > 200 - ≤ 300 HB 30-46 100-150
Acero al carbón > 300 - ≤ 420 HB 21-31 68-102
Acero aleado ≤ 270 HB 56-84 184-276
Acero aleado > 275 ≤ 375 HB 35-53 116-174
Acero aleado > 375 ≤ 450 HB 15-22 48-72
Acero para herramientas ≤ 250 HB 21-31 68-102
Acero para herramientas > 250 ≤ 330 HB 13-20 44-66
Acero para herramientas > 330 ≤ 450 HB 10-15 32-48
Fundición ≤ 200 HB 68-102 224-336
Fundición > 200 ≤ 330 HB 61-91 200-300
Acero inoxidable < 250 HB 51-77 168-252
Acero inoxidable > 250 ≤ 330 HB 27-40 88-132
Acero inoxidable ≤ 270 HB 16-24 52-78
Acero inoxidable > 270 ≤ 370 HB 13-20 44-66
Súper aleaciones ≤ 220 HB 10-15 32-48
Súper aleaciones > 220 ≤ 330 HB 6-9 20-30
Súper aleaciones > 330 ≤ 420 HB 5-7 16-24
Aleaciones de titanio ≤ 280 HB 21-31 68-102
Aleaciones de titanio > 280 ≤ 350 HB 16-24 52-78
Aleaciones de titanio > 350 ≤ 440 HB 13-20 44-66
Aleaciones de aluminio ≤ 80 HB 132-198 432-648
Aleaciones de aluminio > 80 HB 111-166 364-546
Aleaciones de bronce ≤ 140 HB 46-69 152-228
Aleaciones de bronce > 140 HB 43-64 140-210
Plásticos 122-183 400-600
120
MACHUELOS HSS

Aluminio 29-32 95-105
Latón 29-32 95-105
Bronce Blando 17-20 55-65
Bronce Duro 12-15 40-50
Cobre 15-18 50-60
Fundición de Coquilla 20-23 65-75
Duraluminio 29-32 95-105
Fundición de Hierro 23-26 75-85
Hierro Maleable 15-20 50-65
Magnesio 29-32 95-105
Metal Monel 7-9 25-30
Plásticos 21-24 70-80
Acero Laminado en Frío 15-20 50-65
Aleaciones de Acero 7-10 25-35
Acero Fundido 7-10 25-35
Acero para Herramientas 7-10 25-35
Acero Inoxidables 6-10 20-30
121
122
123
124

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CONTROL DE VELOCIDAD DEL HUSILLO

G96 Velocidad superficial constante

Aplicando las fórmulas de cálculo de revoluciones (Sistema métrico) obtenemos lo siguiente:

Vc= 365m/min (considerando la velocidad de corte media)

𝑉𝑐 𝑥 1000 365 𝑥 1000

Diámetro de la Velocidad de Revoluciones por

100.0 mm 180.0 m/min 573

G97 Revoluciones por minuto

G97 S1300 M03

CÓDIGOS COMPLEMENTARIOS PARA PROGRAMAR LA VELOCIDAD DEL HUSILLO

G50 S______ Límite máximo de revoluciones

G50 S2000 (limita las RPM a máximo 2000)

Función M03/M3 - M04/M4

Así, cualquier línea con diagonal será ignorada.

PROGRAMANDO CON CÓDIGOS

Línea #1 = Selección de herramienta de corte.

Línea 1 Línea 2 Línea 3 Línea 4

Línea 5 Línea 6 Línea 7

ESTRUCTURA DE PROGRAMA CNC

REGLAS PARA CÓDIGOS DE PROGRAMACIÓN

6. Solo se puede usar un código “M” por línea.

CÓDIGOS DE ACTIVACIÓN AUTOMÁTICA

G00 Movimiento rápido.

G18 Selección de plano de trabajo Z-X para interpolación circular.

G40 Cancelación de compensación del radio de la herramienta.

G54 Selección de cero de trabajo.

G80 Cancelación de ciclos enlatados.

G97 Revoluciones por minuto.

G99 Avance en pulgadas/rev o mm/rev.

G00 POSICIONAMIENTO CON MOVIMIENTO RÁPIDO

G01 MOVIMIENTO DE INTERPOLACIÓN LINEAL

Material: Acero 1045

G02 MOVIMIENTO DE INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN

G03 MOVIMIENTO DE INTERPOLACIÓN CIRCULAR,

G71 P Q D U W F;

G72 P Q D U W F;