HERRAMIENTAS Y ENFOQUES

DE GESTION DE MANTENIMIENTO

METODOLOGÍA 5´S

La metodología 5S es un enfoque japonés que se implementa para mejorar la

productividad a través de la limpieza, el orden y la estandarización. Consta de:
- SEIRI: clasificación de lo innecesario y desecharlo o reubicarlo
- SEITON: ubicación de las cosas necesarias
- SEISO: limpieza del lugar
- SEIKETSU: monitoreo del orden y estandarización
- SHITSUKE: seguimiento y cumplimiento de lo implementado

TPM – MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Es un enfoque que permite mejorar la eficiencia de los equipos, reduciendo paradas,

promoviendo mantenimiento autónomo y la mejora continua. Existen 6 causas por las que
se implementa TPM: 1. Averías 2. preparaciones y ajustes 3. tiempos muertos 4. velocidad
reducida 5. reprocesos 6. puesta en marcha

Los paso para implementar el TPM son:

1. Informar la decisión de implementar TPM
2. Capacitación introductoria de TPM a los colaboradores
3. Crear organización de promoción interna del TPM
4. Establecer políticas y objetivos del TPM
5. Diseñar el plan para implementar el TPM
6. Lanzamiento de introducción del proyecto empresarial TPM
7. Crear la organización dentro de la corporación y maximizar eficacia de producción
8. Desarrollar un programa autónomo de mantenimiento
9. Generar el sistema de mantenimiento basado en la calidad
10. Capacitar al personal para mejorar sus destrezas en operación y mantenimiento
11. Desarrollar un programa eficaz de administración
12. Consolidar el TPM y elevar sus niveles

El TPM se conforma de 8 pilares, sobre los cuales se fundamenta su implementación:

1. Mejoras enfocadas: con el fin de optimizar la eficiencia
2. Mantenimiento autónomo: participación de operadores en mantenimiento
3. Mantenimiento planificado: tareas sistemáticas para disminuir fallos
4. Educación y formación: capacitación constante del personal.
5. Mantenimiento temprano: actividades de diseño, instalación y operación inicial
6. Mantenimiento de calidad: actividades que garanticen calidad en procesos
7. Mantenimiento en áreas administrativas: actividades enfocadas en oficinas
8. Gestión de salud, seguridad y medio ambiente: actividades de prevención de riesgos
RCM – MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

Técnica de mantenimiento basada en la confiabilidad de los equipos, en función de su

diseño y construcción. Su filosofía de funcionamiento se fundamenta en un equipo
multidisciplinario, encargado de optimizar la confiabilidad operacional, determinando las
tareas de mantenimiento propicias y basándose en la criticidad.

Los pasos para implementar RCM son:

1. Crear el equipo que ejecutará el RCM.
2. Determinar dónde se ejecutará RCM.
3. Determinar criticidad de los equipos, según su función
4. Establecer posibles fallas para cada función del equipo
5. Realizar AMFE
6. Determinar estrategias de mantenimiento
7. Realizar análisis CMD para cada equipo
8. Asignar técnicas y recursos según nivel de criticidad
9. Control constante del diseño implementado

Los beneficios del RCM son en cuanto a calidad (tareas mejor ejecutadas), tipo de servicio
(mejor trabajo en equipo), costo (menor porcentaje de mantenimientos), tiempo (mayor
tiempo de operación del equipó) y riesgo (mayor seguridad e integridad a nivel general)

KPI’s EN MANTENIMIENTO

Son métricas que brindan información en cuanto a: el nivel de implementación de

mantenimiento como sistema de gestión, estado de los equipos, desempeño del personal.
Estos deben de ser específicos, medibles, alcanzables, realistas, y a tiempo.

En mantenimiento se pueden tener indicadores de planificación, de mano de obra, de

gestión de mantenimiento, de inventario, y de costos. Dentro de algunos indicadores de
operación del equipo se pueden mencionar:
- Tiempo promedio para fallar (TPPF): tiempo que opera antes de fallar
- Tiempo promedio para reparar (TPPR): tiempo de reparación
- Tiempo promedio entre fallas (TMEF): tiempo entre una avería y otra

Otros indicadores importantes para verificar el cumplimiento del programa de

mantenimiento pueden ser:
- Órdenes de trabajo en atraso: razón entre las OT atrasadas y las OT abiertas
- Órdenes de trabajo emergentes vs programadas: porcentaje de horas empleadas entre
OT emergentes respecto al total de OT realizadas.
- Cumplimiento de horas-hombre programadas: porcentaje de h-h en OT finalizadas
respecto a las h-h en OT programadas