SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

CARRERA:
AGROINDUSTRIA
INSTRUCTORA:
BENAVIDES SARBIA, MARIA
ALUMNO:
GARCIA BARRIENTOS, ALESSANDRO
TEMA:
SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA
REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

SULLANA – PERU

2024
 “SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA
REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL”
INTRODUCCION:

La refrigeración industrial desempeña un papel crucial en garantizar la

calidad, conservación y seguridad de productos perecederos, medicamentos
y otros artículos sensibles a la temperatura. La seguridad laboral en este
ámbito se enfoca en implementar medidas para prevenir accidentes, reducir
riesgos y proteger la salud de los trabajadores, así como mantener un
entorno laboral seguro. A pesar de la importancia de los sistemas de
refrigeración industrial, es vital abordar los posibles peligros inherentes
para asegurar un ambiente laboral protegido y seguro.

Entre los riesgos más relevantes asociados a la refrigeración industrial se

encuentra la fuga de gases refrigerantes. Estos sistemas emplean diversos
compuestos químicos, como hidrofluorocarbonos (HFC) y
clorofluorocarbonos (CFC), que pueden resultar tóxicos, inflamables e
incluso explosivos bajo ciertas condiciones.

 IMPORTANCIA

En la industria alimentaria, por ejemplo, la cadena de frío es esencial para

mantener la frescura y calidad de alimentos como carnes, pescados, lácteos,
frutas y verduras. La refrigeración adecuada evita el crecimiento de
bacterias y microorganismos, minimiza la descomposición y el deterioro de
los alimentos, y garantiza la seguridad alimentaria.
En el sector farmacéutico, la refrigeración industrial es fundamental para el
almacenamiento y transporte de medicamentos, vacunas y otros productos
sensibles a la temperatura. Muchos medicamentos deben mantenerse a
temperaturas específicas para conservar su eficacia y estabilidad. Los
sistemas de refrigeración industrial en este sector garantizan que las
condiciones de almacenamiento cumplan con los estándares requeridos,
evitando la degradación de los productos farmacéuticos y asegurando su
calidad y eficacia.
 1.1. SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Sistemas más comunes:

Compresión mecánica de vapor: Este sistema utiliza un compresor para

aumentar la presión y la temperatura de un refrigerante, lo que provoca su
condensación y liberación de calor. Luego, el refrigerante se expande y se
enfría, absorbiendo calor del entorno a través de un evaporador.
Absorción: El refrigerante se mezcla con un absorbente líquido en un
absorbedor. El calor se aplica a la mezcla, lo que provoca la evaporación
del refrigerante y la separación del absorbente. Después, el refrigerante se
condensa y se enfría en un condensador, y el absorbente se regenera
mediante la liberación de calor en un generador.
Refrigeración por absorción: Este sistema utiliza una combinación de
compresión mecánica de vapor y absorción. El refrigerante se comprime
mecánicamente y luego se mezcla con un absorbente líquido en un
absorbedor, donde se produce la evaporación del refrigerante y la
separación del absorbente. Luego, el refrigerante se condensa y se enfría en
un condensador, y el absorbente se regenera mediante la liberación de calor
en un generador.

2. RIESGOS Y PELIGROS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL:

La refrigeración industrial conlleva una serie de riesgos y peligros
asociados debido a la manipulación de equipos, sustancias químicas y las
condiciones de trabajo específicas. Algunos de los riesgos más comunes y
los peligros asociados a la refrigeración industrial son los siguientes:

2.1. Riesgos más comunes en la refrigeración industrial:

Fugas de gases refrigerantes: Los sistemas de refrigeración industrial
utilizan gases refrigerantes, como el amoníaco, los clorofluorocarbonos
(CFC) y los hidrofluorocarbonos (HFC). Las fugas de estos gases pueden
presentar riesgos para la salud ya que pueden ser tóxicos o inflamables, y
su liberación en un espacio cerrado puede generar una atmósfera peligrosa
para los trabajadores.
Incendios y explosiones: Las fugas de gases refrigerantes inflamables o el
mal funcionamiento de los equipos pueden generar condiciones propicias
para la aparición de incendios y explosiones. Esto puede representar un
riesgo grave para la seguridad de los trabajadores y las instalaciones.
Riesgos eléctricos: Los sistemas de refrigeración industrial suelen utilizar
equipos eléctricos. Los riesgos eléctricos pueden incluir descargas
eléctricas, cortocircuitos, sobrecalentamiento de cables y equipos.

2.2. Peligros asociados a la manipulación de equipos y sustancias en

la refrigeración industrial:

Lesiones por manipulación de equipos pesados: La manipulación de

equipos utilizados en la refrigeración industrial, como compresores,
condensadores y evaporadores, puede implicar riesgos de lesiones si no se
manejan correctamente. Es importante seguir las pautas de seguridad,
utilizar equipos de elevación adecuados y recibir la capacitación necesaria
para evitar accidentes.
Exposición a sustancias químicas: La exposición a estos productos
químicos puede causar irritación en la piel, los ojos y las vías respiratorias,
así como efectos más graves para la salud si se inhalan o se entra en
contacto con ellos repetidamente.
Condiciones de trabajo extremas: La refrigeración criogénica, los
trabajadores pueden estar expuestos a temperaturas extremadamente bajas.
Esto puede dar lugar a riesgos de congelamiento de la piel y los tejidos, así
como a la posibilidad de resbalones y caídas debido a la formación de hielo
en el entorno de trabajo.

3. Normativas y regulaciones de seguridad en la refrigeración industrial

3.1. Normativas y regulaciones de seguridad en la refrigeración
industrial:
La seguridad en la refrigeración industrial está respaldada por una serie de
normativas y regulaciones internacionales, regionales y nacionales que
establecen requisitos y estándares para garantizar un entorno de trabajo
seguro y protegido.
Norma ISO 5149: Es un estándar internacional que establece requisitos y
directrices para el diseño, instalación, operación y mantenimiento de estos
sistemas, con el objetivo de prevenir riesgos para la salud y la seguridad de
los trabajadores y el entorno. La norma ISO 5149 abarca aspectos como la
selección adecuada de refrigerantes, la prevención de fugas, el manejo
seguro de sustancias, la protección contra incendios y explosiones, y la
capacitación de los trabajadores.

4. Medidas de prevención y protección en la refrigeración industrial

 5. Medidas de prevención para evitar accidentes en la refrigeración
industrial:

a) Capacitación: Proporcionar capacitación adecuada a los trabajadores

sobre los riesgos específicos asociados con la refrigeración industrial,
incluyendo el manejo de sustancias químicas, el uso de equipos de
refrigeración y las prácticas de seguridad. La capacitación debe incluir la
identificación y respuesta a situaciones de emergencia.
b) Mantenimiento regular: Realizar un mantenimiento periódico de los
sistemas de refrigeración esto implica inspecciones, limpieza, lubricación y
reparaciones necesarias en los equipos y componentes.
c) Gestión de sustancias químicas: Implementar medidas adecuadas
para el manejo seguro de las sustancias químicas utilizadas esto incluye el
almacenamiento seguro, el etiquetado adecuado, la prevención de fugas y la
correcta disposición de los residuos químicos.
d) Protección contra incendios y explosiones : Como la instalación de
sistemas de detección y extinción de incendios, así como el uso de
materiales resistentes al fuego en las instalaciones de refrigeración
industrial.
e) Control de acceso: Limitar el acceso a áreas de refrigeración
industrial solo a personal autorizado y capacitado.

6. Medidas de protección personal necesarias para los trabajadores

expuestos a los riesgos de la refrigeración industrial:
a) Equipos de protección personal (EPP): Proporcionar a los
trabajadores los EPP adecuados, como guantes, gafas de seguridad, cascos,
calzado de seguridad, ropa resistente a sustancias químicas, mascarillas y
protectores auditivos. Estos equipos ayudan a proteger a los trabajadores de
lesiones, exposición a sustancias peligrosas y riesgos térmicos.
b) Monitoreo de la exposición: Realizar mediciones periódicas de la
exposición a gases refrigerantes u otras sustancias peligrosas para asegurar
que los límites de exposición permisibles se cumplan y tomar las medidas
necesarias en caso de superar los niveles establecidos.
c) Procedimientos de emergencia: Establecer procedimientos de
emergencia claros y capacitar a los trabajadores sobre cómo responder en
caso de fugas de sustancias químicas, incendios u otros eventos adversos.
Esto incluye la evacuación segura, la comunicación de emergencia y el uso
de equipos de protección adecuados.
CONCLUSION:
En conclusión, la refrigeración industrial desempeña un papel fundamental
en diversos sectores, como la alimentación, la farmacéutica y la logística.
Sin embargo, también conlleva riesgos y peligros que deben abordarse
adecuadamente. Es importante cumplir con las normativas y regulaciones
de seguridad aplicables, como la norma ISO 5149, y garantizar la
responsabilidad tanto de los empleadores como de los trabajadores en la
implementación de medidas de prevención y protección.
Para evitar accidentes, es crucial proporcionar capacitación adecuada a los
trabajadores, implementar sistemas de detección de fugas y seguir las
mejores prácticas en el mantenimiento y la inspección de equipos de
refrigeración. Además, los trabajadores expuestos a los riesgos de la
refrigeración industrial deben contar con equipos de protección personal
(EPI) y seguir protocolos de seguridad establecidos.

En resumen, la seguridad en la refrigeración industrial es esencial para

prevenir accidentes y proteger la salud de los trabajadores. Mediante la
aplicación de medidas de prevención y protección adecuadas, el
cumplimiento de normativas y regulaciones, y la adopción de tecnologías
avanzadas, se puede garantizar un entorno de trabajo seguro y eficiente en
la refrigeración industrial.