UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

Facultad de Ingeniería de Minas

Escuela Profesional de Ingeniería de Química

CURSO
QUIMICA GENERAL 2
TEMA
SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LAS PLANTAS QUIMICAS
DOCENTE
DR. ING. OSCAR ALIAGA
INTEGRANTES

 CARDOZA NUÑEZ EDINSON PAOLO

 BURE NEIRA KEVIN

 ARROYO ALANIA JIMENA VALERIA

PIURA-PERÚ

2024
1 Tabla de contenido
1. INTRODUCCION....................................................................................................................3
2. Identificación y Evaluación de Riesgos en Plantas Químicas................................................4
2.1 Fundamentos para una Operación Segura...................................................................4
2.2 Proceso de Identificación de Riesgos en Plantas Químicas...........................................4
2.3 Evaluación de Riesgos: Métodos y Herramientas Utilizadas:...........................................4
2.4 Análisis de Riesgos Específicos en la Industria Química......................................................5
3. Medidas de Prevención y Control de Accidentes en Plantas Químicas................................5
3.1 Salvaguardando la Seguridad Industrial.......................................................................5
3.2 Principios de Prevención de Accidentes en Plantas Químicas:.....................................5
3.3 Sistemas de Control de Riesgos en la Industria Química:.............................................6
3.4 Ejemplos de Medidas de Prevención y Control de Accidentes:....................................6
3.5 Uso Adecuado de Equipos de Protección Personal en Plantas Químicas.....................7
3.6 Evaluación de riesgos:..................................................................................................7
3.7 Selección adecuada del EPP:........................................................................................7
3.8 Capacitación del personal:...........................................................................................7
3.9 Cumplimiento estricto:.................................................................................................7
3.10 Tipos de Equipos de Protección Personal Requeridos en Plantas Químicas.....................8
3.11 Normas y Directrices para el Uso Adecuado de Equipos de Protección Personal:........8
3.12 Importancia del Mantenimiento y Supervisión de los Equipos de Protección Personal:
9
4 Procedimientos de Emergencia y Respuesta ante Incidentes en Plantas Químicas.............9
4.1 Salvaguardando la Seguridad en Situaciones Críticas...................................................9
4.2 Plan de Emergencia:...................................................................................................10
4.3 Capacitación y Simulacros:.........................................................................................10
4.4 Sistemas de Alerta y Comunicación:...........................................................................10
4.5 Coordinación con Autoridades Externas:....................................................................10
4.6 . Evaluación Posterior al Incidente:............................................................................10
5 Normativas y regulaciones de seguridad aplicables a plantas químicas.............................11
5.1 Principales Normativas y Regulaciones de Seguridad en la Industria Química:..........11
5.2 Cumplimiento de Estándares de Seguridad y Medio Ambiente:................................12
5.3 Importancia de Cumplir con las Normativas y Regulaciones......................................12
 1. INTRODUCCION
La industria química desempeña un papel crucial en la economía global, proporcionando los
productos químicos y materiales que sustentan numerosas industrias, desde la agricultura hasta
la fabricación de productos farmacéuticos. Sin embargo, esta industria también conlleva una
serie de riesgos significativos que deben ser abordados con diligencia y precaución extrema. La
seguridad en las plantas químicas es un aspecto fundamental de la operación de estas
instalaciones, no solo para proteger la vida humana y el medio ambiente, sino también para
garantizar la continuidad de la producción y la confianza del público en la industria química en
su conjunto.

La importancia de la seguridad en las plantas químicas radica en su capacidad para prevenir

incidentes catastróficos que podrían tener consecuencias devastadoras. Estas instalaciones están
expuestas a una variedad de riesgos, desde fugas de sustancias químicas peligrosas hasta
incendios y explosiones. La manipulación de materiales altamente inflamables y corrosivos, así
como la operación de equipos especializados, aumenta la probabilidad de accidentes si no se
aplican los protocolos de seguridad adecuados.

Uno de los mayores riesgos asociados a las plantas químicas es el potencial impacto en la salud
humana y el medio ambiente. Las fugas de productos químicos pueden contaminar el aire y el
agua, poniendo en riesgo la salud de los trabajadores de la planta y las comunidades
circundantes. Además, los incidentes graves pueden resultar en daños ambientales irreparables,
con consecuencias a largo plazo para los ecosistemas locales y la biodiversidad.

La gestión eficaz de la seguridad en las plantas químicas implica una serie de medidas
preventivas y de mitigación de riesgos. Esto incluye la implementación de procedimientos
operativos estándar (SOP) claros, el uso de equipos de protección personal (EPP) adecuados, la
realización de inspecciones regulares de equipos y la capacitación del personal en prácticas de
seguridad. Además, es fundamental que las plantas químicas cumplan con las regulaciones y
normativas de seguridad aplicables y mantengan una cultura de seguridad sólida en toda la
organización.
 2. Identificación y Evaluación de Riesgos en Plantas Químicas:

2.1 Fundamentos para una Operación Segura

Las plantas químicas representan entornos industriales complejos donde la manipulación y
procesamiento de sustancias químicas pueden plantear una serie de riesgos significativos. La
identificación y evaluación de estos riesgos son pasos fundamentales en el establecimiento de
un entorno de trabajo seguro y la prevención de accidentes graves. Este proceso implica la
detección de peligros potenciales y la evaluación de su probabilidad de ocurrencia y el impacto
que podrían tener en el personal, el medio ambiente y los activos de la planta.

2.2 Proceso de Identificación de Riesgos en Plantas Químicas

La identificación de riesgos en plantas químicas es un proceso exhaustivo que abarca todas las
etapas de la operación, desde la recepción de materias primas hasta el almacenamiento y
transporte de productos terminados. Esto incluye la identificación de sustancias químicas
peligrosas, equipos críticos, procesos de producción y posibles puntos de fallo en la
infraestructura. La colaboración entre diferentes departamentos, como producción,
mantenimiento, seguridad y medio ambiente, es crucial para asegurar una evaluación integral de
los riesgos.

Este proceso, comienza con la recolección de datos sobre las operaciones y procesos de la
planta, incluyendo la revisión de los procedimientos operativos estándar (SOP), los diseños de
ingeniería y las especificaciones de los productos químicos utilizados. A través de inspecciones
regulares y la participación activa del personal en la identificación de peligros potenciales, se
pueden identificar riesgos en todas las áreas de la planta, desde la recepción de materias primas
hasta el almacenamiento y transporte de productos terminados.

2.3 Evaluación de Riesgos: Métodos y Herramientas Utilizadas:

Una vez identificados, los riesgos deben ser evaluados para determinar su nivel de riesgo y
prioridad de mitigación. Esto implica considerar la probabilidad de que ocurra un incidente y la
magnitud de sus posibles consecuencias.

Los riesgos se evalúan utilizando una variedad de métodos y herramientas. Esto puede incluir
análisis cualitativos, como la matriz de riesgos, que clasifica los riesgos según su gravedad y
probabilidad de ocurrencia. Además, se pueden utilizar técnicas cuantitativas, como el análisis
de árbol de fallas (FTA) y el análisis de modo de falla y efecto (FMEA), para evaluar el impacto
potencial de los riesgos en la seguridad y la producción de la planta.

2.4 Análisis de Riesgos Específicos en la Industria Química:

La industria química enfrenta riesgos únicos que deben ser abordados de manera específica.
Esto incluye la manipulación de sustancias químicas altamente inflamables, corrosivas o
tóxicas, así como la presión y temperatura extremas asociadas con algunos procesos de
producción. El análisis de riesgos en la industria química debe tener en cuenta estos factores
específicos y considerar el potencial impacto en la salud humana, el medio ambiente y la
seguridad de la planta.

Es importante destacar que la identificación y evaluación de riesgos en plantas químicas no es

un proceso estático, sino que debe ser continuamente revisado y actualizado a medida que
cambian las condiciones operativas, tecnológicas y regulatorias. Las nuevas tecnologías,
cambios en los procesos de producción y descubrimientos de riesgos emergentes requieren una
vigilancia constante y una respuesta proactiva para garantizar la seguridad en la planta.

3. Medidas de Prevención y Control de Accidentes en Plantas

Químicas
3.1 Salvaguardando la Seguridad Industrial
La seguridad en las plantas químicas es una prioridad fundamental para proteger la vida
humana, el medio ambiente y los activos de la planta. Para lograr este objetivo, se implementan
una serie de medidas preventivas y de control de accidentes diseñadas para identificar y mitigar
los riesgos potenciales asociados con las operaciones químicas. Estas medidas abarcan desde la
implementación de procedimientos operativos seguros hasta la utilización de tecnologías
avanzadas de control de procesos.

Una de las medidas más importantes para prevenir accidentes en plantas químicas es la
implementación de procedimientos operativos estándar (SOP) claros y exhaustivos. Estos
procedimientos detallan las mejores prácticas para realizar tareas específicas de manera segura y
eficiente, incluyendo el manejo de sustancias químicas, la operación de equipos y la respuesta a
emergencias. El entrenamiento regular del personal en SOPs es fundamental para garantizar su
cumplimiento y eficacia.
 3.2 Principios de Prevención de Accidentes en Plantas Químicas:
Los principios de prevención de accidentes en plantas químicas se basan en enfoques proactivos
que buscan identificar y eliminar o controlar los riesgos antes de que ocurran accidentes.
Algunos de estos principios incluyen:

Principio de eliminación del peligro: Este principio se basa en la eliminación o reducción del
peligro en su origen. Esto puede incluir la sustitución de sustancias químicas peligrosas por
alternativas más seguras o la modificación de los procesos para minimizar la exposición al
riesgo.

Principio de control de ingeniería: Se refiere a la implementación de controles técnicos y

medidas de ingeniería para prevenir o mitigar los riesgos. Esto puede incluir el diseño de
sistemas de ventilación para controlar la exposición a productos químicos peligrosos, la
instalación de sistemas de detección y extinción de incendios, y la implementación de sistemas
de contención para prevenir fugas y derrames.

Principio de protección personal: Este principio se refiere a la utilización de equipos de

protección personal (EPP) para proteger a los trabajadores de los riesgos residuales. Esto puede
incluir el uso de respiradores, gafas de seguridad, guantes y ropa protectora para reducir la
exposición a productos químicos peligrosos y otros peligros.

3.3 Sistemas de Control de Riesgos en la Industria Química:

Los sistemas de control de riesgos en la industria química incluyen una variedad de medidas y
técnicas diseñadas para identificar, evaluar y controlar los riesgos asociados con las operaciones
químicas. Algunos de estos sistemas incluyen:

Sistemas de gestión de seguridad: Estos sistemas incluyen procesos y procedimientos diseñados

para identificar, evaluar y controlar los riesgos en la planta. Esto puede incluir la
implementación de políticas y procedimientos de seguridad, la asignación de responsabilidades
y la realización de auditorías y revisiones periódicas para garantizar el cumplimiento.

Sistemas de monitoreo y control de procesos: Estos sistemas incluyen la utilización de

tecnologías avanzadas de monitoreo y control de procesos para detectar y responder
rápidamente a situaciones anormales. Esto puede incluir la instalación de sistemas de detección
de fugas y sistemas de control automático para minimizar el riesgo de incidentes.

3.4 Ejemplos de Medidas de Prevención y Control de Accidentes:

Procedimientos operativos estándar: La implementación de procedimientos operativos
estándar claros y exhaustivos es fundamental para prevenir accidentes en plantas químicas.
Estos procedimientos detallan las mejores prácticas para realizar tareas específicas de manera
segura y eficiente.

Equipos de protección personal: El uso de equipos de protección personal, como respiradores,

gafas de seguridad y ropa protectora, ayuda a reducir la exposición de los trabajadores a los
riesgos químicos y otros peligros.

Sistemas de detección y extinción de incendios: La instalación de sistemas de detección y

extinción de incendios ayuda a prevenir y controlar incendios en la planta, reduciendo así el
riesgo de lesiones y daños materiales.

3.5 Uso Adecuado de Equipos de Protección Personal en Plantas Químicas

La seguridad en las plantas químicas es de suma importancia debido a los riesgos inherentes
asociados con la manipulación de sustancias químicas peligrosas. Una parte fundamental de la
estrategia de seguridad en estas instalaciones es el uso adecuado de equipos de protección
personal (EPP) por parte del personal que opera en áreas de riesgo. Los EPP están diseñados
para proteger al personal de los peligros químicos, físicos y biológicos presentes en el lugar de
trabajo, y su uso adecuado es crucial para minimizar el riesgo de lesiones y enfermedades.

Los principios básicos para el uso adecuado de equipos de protección personal en plantas
químicas incluyen:

3.6 Evaluación de riesgos:

Antes de iniciar cualquier tarea, se debe realizar una evaluación de riesgos para identificar los
peligros potenciales y determinar qué EPP son necesarios para proteger al personal. Esto puede
incluir riesgos como exposición a productos químicos corrosivos, inhalación de vapores tóxicos,
riesgos eléctricos, entre otros.

3.7 Selección adecuada del EPP:

Una vez identificados los riesgos, se deben seleccionar los EPP apropiados para cada tarea
específica. Esto puede incluir respiradores para protección respiratoria, gafas de seguridad para
protección ocular, guantes químicos para protección de las manos, trajes de protección para
protección del cuerpo, y calzado de seguridad para protección de los pies.

3.8 Capacitación del personal:

Es fundamental que todo el personal reciba capacitación adecuada en el uso y cuidado de los
EPP. Esto incluye instrucciones sobre cómo colocarse y quitarse correctamente el equipo, así
como la importancia de inspeccionar regularmente los EPP para detectar cualquier daño o
desgaste que pueda comprometer su efectividad.
 3.9 Cumplimiento estricto:
Es responsabilidad de cada empleado cumplir estrictamente con las políticas y procedimientos
establecidos para el uso de EPP. El incumplimiento puede poner en peligro la seguridad
personal y la de otros empleados, así como resultar en sanciones disciplinarias.

3.10 Tipos de Equipos de Protección Personal Requeridos en Plantas Químicas:

Los tipos de EPP necesarios en una planta química varían según los riesgos presentes en cada
tarea y área de trabajo. Esto puede incluir:

Respiradores: para proteger contra la inhalación de vapores químicos o partículas peligrosas en

suspensión.

Gafas o pantallas faciales: para proteger los ojos y el rostro contra salpicaduras químicas.

Guantes químicos: para proteger las manos contra la exposición a productos químicos
corrosivos o irritantes.

Trajes o monos de protección: para proteger todo el cuerpo contra salpicaduras químicas o
exposición a sustancias tóxicas.

Calzado de seguridad: para proteger los pies contra lesiones por aplastamiento o exposición a
productos químicos corrosivos en el suelo.

3.11Normas y Directrices para el Uso Adecuado de Equipos de Protección

Personal:
El uso adecuado de EPP está regulado por normas y directrices específicas, como las emitidas
por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) en
Estados Unidos o la Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo (EU-OSHA).
Estas normativas establecen requisitos para la selección, uso, mantenimiento y capacitación en
el uso de EPP.

En Perú, las normativas y regulaciones relacionadas con la seguridad y salud en el trabajo,

incluyendo el uso de equipos de protección personal (EPP), están regidas principalmente por el
Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo (MTPE) y su Dirección General de Trabajo
(DGT).

Aunque las normativas específicas pueden variar, algunas de las regulaciones relevantes en Perú
podrían incluir:
Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo: Este reglamento establece los requisitos
generales para garantizar la seguridad y salud de los trabajadores en todos los sectores,
incluyendo la obligación de proporcionar y utilizar EPP cuando sea necesario.

Reglamento de Seguridad para Actividades Eléctricas: Este reglamento establece las normas de
seguridad específicas para trabajos relacionados con la electricidad, incluyendo la necesidad de
utilizar EPP como guantes aislantes, cascos dieléctricos, entre otros.

Reglamento de Seguridad para la Manipulación de Sustancias Químicas: Este reglamento puede

establecer normas específicas para la manipulación segura de sustancias químicas en plantas
industriales, incluyendo la obligación de usar EPP como trajes de protección, respiradores, gafas
de seguridad, entre otros.

Normas Técnicas Peruanas (NTP): Las NTP son normas técnicas elaboradas por el Instituto
Nacional de Calidad (INACAL) que pueden abordar específicamente el uso de EPP en diversos
entornos de trabajo, proporcionando orientación adicional sobre los requisitos y estándares
aplicables.

Es fundamental que el personal reciba capacitación adecuada en el uso y cuidado de los EPP, así
como en la identificación de los riesgos presentes en su área de trabajo y las medidas de
seguridad correspondientes. Además, se deben seguir los procedimientos y protocolos
establecidos para el uso de EPP en cada tarea específica.

3.12Importancia del Mantenimiento y Supervisión de los Equipos de

Protección Personal:
El mantenimiento y supervisión adecuados de los EPP son fundamentales para garantizar su
efectividad y protección continua del personal. Los EPP deben ser inspeccionados regularmente
para detectar cualquier daño o desgaste que pueda comprometer su eficacia. Además, se deben
seguir las instrucciones del fabricante para el cuidado y limpieza de los EPP, así como para su
almacenamiento adecuado cuando no estén en uso.

La supervisión activa del cumplimiento del uso de EPP por parte del personal es esencial para
garantizar la seguridad en la planta química. Los supervisores deben estar atentos a cualquier
comportamiento o práctica que ponga en riesgo la seguridad del personal y tomar medidas
correctivas según sea necesario.

4 Procedimientos de Emergencia y Respuesta ante Incidentes en

Plantas Químicas
 4.1 Salvaguardando la Seguridad en Situaciones Críticas

Las plantas químicas son entornos industriales que presentan una serie de riesgos inherentes
debido a la manipulación y procesamiento de sustancias químicas peligrosas. Es fundamental
que estas instalaciones cuenten con procedimientos de emergencia y respuesta ante incidentes
sólidamente establecidos para garantizar la seguridad del personal, proteger el medio ambiente y
minimizar el impacto de cualquier evento no deseado.

4.2 Plan de Emergencia:

El primer paso en la preparación para emergencias en plantas químicas es desarrollar un plan de

emergencia integral. Este plan debe incluir la identificación de posibles escenarios de
emergencia, como fugas químicas, incendios, explosiones o derrames, y establecer
procedimientos detallados para responder a cada situación. Además, el plan debe definir
claramente los roles y responsabilidades del personal durante una emergencia, incluyendo la
designación de un equipo de respuesta de emergencia y la comunicación de la cadena de mando.

4.3 Capacitación y Simulacros:

Una parte esencial de los procedimientos de emergencia en plantas químicas es la capacitación

regular del personal en la implementación del plan de emergencia. Esto incluye la formación en
el uso de equipos de protección personal (EPP), técnicas de control de fugas y derrames, y
protocolos de evacuación. Además, se deben realizar simulacros periódicos de emergencia para
practicar la respuesta del personal a situaciones críticas y mejorar la eficacia de los
procedimientos establecidos.

4.4 Sistemas de Alerta y Comunicación:

Los sistemas de alerta y comunicación son fundamentales para notificar rápidamente al personal
sobre emergencias en la planta química. Esto puede incluir alarmas audibles, luces
intermitentes, sistemas de megafonía y sistemas de mensajes de texto o correo electrónico. Es
importante que estos sistemas sean robustos y redundantes para garantizar que todos los
empleados reciban la alerta de emergencia de manera oportuna y efectiva.

4.5 Coordinación con Autoridades Externas:

Además de los procedimientos internos de emergencia, las plantas químicas deben establecer
una coordinación efectiva con las autoridades externas, como los servicios de bomberos, la
policía y las agencias de protección ambiental. Esto puede incluir la participación en ejercicios
de respuesta conjunta y la comunicación regular sobre los riesgos y medidas de seguridad en la
planta.

4.6 . Evaluación Posterior al Incidente:

Después de que se haya gestionado un incidente, es importante realizar una evaluación posterior
para identificar lecciones aprendidas y oportunidades de mejora en los procedimientos de
emergencia. Esto puede incluir la revisión de los pasos tomados durante la emergencia, la
identificación de áreas de mejora y la implementación de medidas correctivas para fortalecer la
preparación para emergencias futuras.

5 Normativas y regulaciones de seguridad aplicables a plantas

químicas

5.1 Principales Normativas y Regulaciones de Seguridad en la Industria

Química:

En muchos países, incluyendo Perú, las principales normativas y regulaciones de seguridad en

la industria química incluyen

Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo (DS 005-2012-TR): En Perú, este reglamento

establece los requisitos generales para proteger la seguridad y salud de los trabajadores en todos
los sectores, incluyendo las plantas químicas. Contiene disposiciones sobre evaluación de
riesgos, capacitación del personal, uso de equipos de protección personal, y prevención de
accidentes y enfermedades laborales.

Reglamento de Seguridad para Actividades Eléctricas (DS 009-2012-EM): Este reglamento

establece normas específicas para la seguridad en trabajos relacionados con la electricidad, lo
cual es relevante para plantas químicas donde se utilizan equipos eléctricos en los procesos de
producción.

Reglamento de Seguridad para el Manejo de Sustancias Químicas Peligrosas (DS 023-2005-

EM): Este reglamento establece las normas y procedimientos de seguridad para el manejo y
almacenamiento de sustancias químicas peligrosas, incluyendo requisitos para la identificación
de peligros, etiquetado de productos químicos, y medidas de control de riesgos.

Normas Técnicas Peruanas (NTP): Las NTP son normas técnicas elaboradas por el Instituto
Nacional de Calidad (INACAL) que establecen requisitos y recomendaciones para diversos
aspectos relacionados con la seguridad en el trabajo, incluyendo la seguridad en plantas
químicas. Estas normas pueden abordar temas como equipos de protección personal, manejo
seguro de sustancias químicas, y medidas de prevención de accidentes.

Normas Internacionales: Además de las regulaciones locales, muchas plantas químicas también
pueden estar sujetas a normas internacionales, como las emitidas por la Organización
Internacional de Normalización (ISO). Por ejemplo, la norma ISO 45001 establece requisitos
para sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo, que pueden ser aplicables a plantas
químicas que buscan mejorar su desempeño en seguridad.

Es importante que las plantas químicas estén al tanto de las normativas y regulaciones
aplicables en su país y sector industrial específico, y que cumplan con los requisitos
establecidos para garantizar un entorno de trabajo seguro y proteger la salud y seguridad de sus
empleados, así como del medio ambiente.

5.2 Cumplimiento de Estándares de Seguridad y Medio Ambiente:

El cumplimiento de estándares de seguridad y medio ambiente es esencial para la operación
segura y sostenible de las plantas químicas. Esto implica implementar medidas de control de
riesgos, proporcionar capacitación al personal, mantener equipos en buenas condiciones y
cumplir con todas las normativas aplicables.

5.3 Importancia de Cumplir con las Normativas y Regulaciones

El cumplimiento de las normativas y regulaciones de seguridad en las plantas químicas es
fundamental para proteger la salud y seguridad de los trabajadores, minimizar el riesgo de
accidentes y proteger el medio ambiente circundante. Las plantas químicas que no cumplen con
estas regulaciones pueden enfrentar consecuencias legales, multas y daños a su reputación.
Además, el incumplimiento de las regulaciones de seguridad puede aumentar el riesgo de
incidentes graves que pongan en peligro la vida humana y el medio ambiente.

Ejemplos de Consecuencias por Incumplimiento de Normativas:

El incumplimiento de normativas puede tener consecuencias graves, como:

Accidentes Laborales: Lesiones o muertes de trabajadores debido a exposiciones químicas,

explosiones u otros incidentes.

Contaminación Ambiental: Derrames o fugas de productos químicos peligrosos que contaminan

el suelo, el agua o el aire, causando daños al medio ambiente y a la salud humana.

Multas y Sanciones: Las autoridades regulatorias pueden imponer multas y sanciones por
violaciones de normativas de seguridad y medio ambiente.

Daño a la Reputación: El incumplimiento de normativas puede dañar la reputación de la

empresa, afectando la confianza de clientes, inversores y la comunidad.