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Revisión 1
N° Cliente: QB28013-PRO-0200-U-00001
Compañía Minera TECK Resources

Limited
Quebrada Blanca Fase 2
Comisionamiento
Procedimiento de Comisionamiento
Sistema Chancador Primario
Estado de Revisiones
Revisión Fecha Descripción Preparó Revisó Aprobó Aprobó

(Emitido para) Ausenco Teck
C. Abarcia C. Abarcia
A 29-dic-21 Revisión Interna C. Zapata
R. Alvear R. Alvear
C. Abarcia C. Zapata
B 25-feb-22 Revisión Cliente C. Zapata J. Bustamante
R. Alvear R. Alvear
0 06-may-22 Uso S. Ramirez C. Zapata C. Zapata J. Bustamante
27-may-22 Uso S. Ramirez C. Zapata C. Zapata J. Bustamante
Nota de Revisión:
1- Se incorpora Anexo C – Alarmas de Chancador Primario
Descargo de Responsabilidad
Este documento y su contenido son exclusivamente para información y beneficio de Compañía Minera
TECK Quebrada Blanca S.A. para quién ha sido preparado y con el propósito particular previamente
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© Ausenco 2022. All rights reserved.

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Contenido
1 Objetivos 1
2 Alcance 1
3 Planos de Definición del alcance 1
3.1 Sistema Chancado Primario 2
3.2 Sistema Lubricación e Hidráulico Chancador Primario 2
3.3 Sistema Supresor de Polvo Chancado Primario 3
4 Documentos de Referencia 4
4.1 Diagramas de Cañerías e Instrumentación (P&ID) 4
4.2 Diagrama de Flujo de Proceso 4
4.3 Documentación Anexos 5
5 Sistemas y Subsistemas 5
6 Pre-requisitos, Precauciones de Seguridad y Actividades Generales 6
6.1 Pre-requisitos 6
6.2 Precauciones de Seguridad 7
6.3 Actividades Previas de Load Commissioning Sistema de Chancado Primario 8
6.4 Puesta en Marcha del Chancador 10
7 Descripción General del Proceso 10
7.1 Objetivo de Puesta en Marcha 11
7.2 Procedimiento de Puesta en Marcha con 50% de la alimentación 12
7.3 Procedimiento de Puesta en Marcha con 100% de la alimentación 13
8 Criterio de Aceptación 14
9 Análisis de Seguridad en el Trabajo 14
9.1 Fuentes de energía y Puntos de bloqueo 14
10 Análisis de Riesgos 15
Anexo A: Instructivo de Trabajo (paso a paso) 21
1. Descripción de la secuencia 21
2. Actividades Previas (Pre-requisitos) 22
Anexo B: Instructivo de Trabajo (paso a paso) 26
Anexo C: Listado de Alarmas Chancador Primario 28
Tablas
Tabla 4-1 – Diagramas de Cañerías e Instrumentación 4
Tabla 4-2 – Diagramas de Flujo de Proceso 4
Tabla 4-3 – Documentación 5
Tabla 5-1 – Sistemas y Subsistemas 5
Tabla 7-1 – Resumen Pruebas con Carga según tonelaje 12
Tabla 10-1 – Matriz de Riesgo Comisionamiento con Carga 15
Figuras
Figura 3-1: PFD Sistema Chancado Primario 2
Figura 3-2: P&ID Sistema lubricación e hidráulica chancador primario 2
Figura 3-3: P&ID Sistema supresor de polvo chancado primario 3
Figura 7-1: Carga chancador Primario COMM 12

1 Objetivos
El siguiente procedimiento provee las instrucciones para la ejecución del proceso de

comisionamiento con carga (Load Commissioning) del Chancador Primario 0210-CRG-002 de
63” x 118”, El objetivo de este procedimiento es desarrollar la secuencia de Carguío, chancado
y entrega del material al sistema de extracción de la carga, Apron Feeder y este entregar el
material al sistema de correas transportadoras 0220-CVB-001 y 0220-CVB-002 que alimenta
al sistema de Stock pile que finalmente alimenta la Planta Concentradora QB2, verificando el
rendimiento del Chancador Primario.
2 Alcance
Este procedimiento cubre todas las actividades desde el carguío del Chancador Primario 0210-
CRG-002 desde la tolva de alimentación 0210-BNC-001, por medio de camiones mineros de
240-300 toneladas, hasta la descarga sobre el Feeder de alimentación 0210-FEA-001.
Para desarrollar estas etapas se debe considerar en el alcance la puesta en servicio de

sistemas auxiliares relacionados con: aire planta e instrumentación, agua, red de incendio,
comunicación del sistema de control, CCTV, sistema de señalización de camiones, sistema de
distribución de energía eléctrica, supresor de polvo, pica rocas, sistema de lubricación del
chancador, sistema hidráulico del levante del poste, sistema de monitoreo de condiciones y la
coordinación con personal de comisionamiento para la puesta en servicio del alimentador
0210-FEA-001 y las correas transportadoras 0220-CVB-001 y 0220-CVB-002.
3 Planos de Definición del alcance
La definición del alcance se encuentra demarcada en el siguiente diagrama de flujo de proceso

(PFD) y planos P&ID:
• Sistema Chancado Primario.
• Sistema Lubricación e Hidráulico Chancador Primario.
• Sistema Supresor de Polvo Chancado Primario.
Procedimiento de Comisionamiento Ausenco 2022. All rights reserved. 1

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3.1 Sistema Chancado Primario
Figura 3-1: PFD Sistema Chancado Primario
3.2 Sistema Lubricación e Hidráulico Chancador Primario
Figura 3-2: P&ID Sistema lubricación e hidráulica chancador primario

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3.3 Sistema Supresor de Polvo Chancado Primario
Figura 3-3: P&ID Sistema supresor de polvo chancado primario

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4 Documentos de Referencia
4.1 Diagramas de Cañerías e Instrumentación (P&ID)
A continuación, se presentan los diagramas de cañerías e instrumentación (P&ID) utilizados

en el procedimiento:
Tabla 4-1 – Diagramas de Cañerías e Instrumentación
Código Nombre del Documento

25800-220-M6-0210-00001 Chancador Primario
25800-220-M6-0210-00002 Alimentador Apron Feeder
25800-220-M6-0210-00003 Sistema de Supresión de Polvo CH Primario
25800-220-M6-0210-00004 Sistema Lubricación y Sistema Hidráulico
25800-220-M6-0210-00011 Sistema de aire de Planta Chancador Primario
25800-220-M6-0220-00005 Supresión de Polvo transportador mineral grueso.
25800-250-M6-0220-01001 Transportador de Mineral 0220-CVB-001
25800-250-M6-0220-02001 Transportador de Mineral 0220-CVB-002 Sh 1
25800-220-M6-0920-00007 Sistema Contra Incendio Chancador Primario.
25800-220-M6-0920-00003 Distribución Agua Fresca
25800-210-F-01101 Chancador Primario
25800-230-F-30106 Stock Pile
4.2 Diagrama de Flujo de Proceso
A continuación, se presenta el diagrama de Flujo de Proceso utilizado en el procedimiento:
Tabla 4-2 – Diagramas de Flujo de Proceso

25800-220-M5-0210-00101 140 kt/d copper concentrator Primary Crushing

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4.3 Documentación Anexos
A continuación, se referencia el Anexo, de Listado de Alarmas de Chancador Primario

entregado por vendor.
Tabla 4-3 – Documentación

25800-220-V1A-MFCG-01067 Anexo C: Instrument and Signal List, FLSMIDTH
5 Sistemas y Subsistemas
Los Sistemas y Subsistemas que comprende el desarrollo de este procedimiento se muestran

en la siguiente tabla:
Tabla 5-1 – Sistemas y Subsistemas
Área Sistema Subsistema
0210-FLH-001 Hydraulic System
0210A PRIMARY 0210-FLL-001 Lubrication System

CRUSHER 0210-FLS-001 Spider Lube System
SYSTEM 0210-NBCP-001 Primary Crusher Drive 0210-CRG-002
0210-PAE-002 Primary Crusher Dust Seal Air Blower
0210-HA-001 Hydraulic Rock Breaker
0210-HA-002 Primary Crusher Service Elevator
Primary Crusher Maintenance
0200 COARSE ORE 0210-HA-003
Inspection Platform
CRUSHING, 0210-HA-004 Pedestal Crane
TRANSPORTATION
0210-HA-005 Swing Door Hydraulic Unit
AND STORAGE
0210C PRIMARY Traffic Light System and Truck
0210-EL-001
CRUSHER Detection
UTILITIES 0210-PAE-001 Plant Air Supply and Distribution
0210-PAI-001 Instrument Air Distribution
Primary Crusher & Apron Feeder
0210-QH-001
Dust Supression System
0210-WR-001 Make Up Water Distribution
Crushing Area Sump Pump 0210-
0210-XP-001
SUU-001

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Para cada uno de los componentes, comprendidos en los Sistemas y Subsistemas
anteriormente indicados, debe haber sido realizada la transferencia de su custodia, control y
cuidado a Comisionamiento (TCCC), incluyendo su identificación con tarjeta azul y a su vez,
toda la documentación de entrega de los Subsistemas debe estar aprobada, previamente
cargados en SPF y en posesión de Comisionamiento.
6 Pre-requisitos, Precauciones de Seguridad y Actividades

Generales
6.1 Pre-requisitos
• Documentación completa de No Load Commissioning y carpetas TOP de los sistemas de
Chancado, alimentador, transportadores de mineral y stock Pile todos sus subsistemas
asociados, con todas sus pruebas realizadas y con todos los posibles cambios de diseño
que pueda aplicar (Red Line).
• Verificar que se realizaron todas las pruebas funcionales con su respectiva matriz de
enclavamientos.
• Verificar que el equipo sea el correcto (de acuerdo con las hojas de datos, especificaciones,
etc.) y que este instalado según lo indicado en los documentos de diseño del proyecto
además de los planos/manuales del proveedor. Verificar además que la instalación del
sistema este completo en el nivel necesario como para apoyar adecuadamente la
operación de los equipos. Revisar punch list que se encuentre cerrado y completado todos
los puntos A y B del sistema.
• Revisar el(los) manual(es) de instrucción de los proveedores para identificar
preocupaciones o restricciones especiales específicas a los componentes del
sistema/componente o equipo.
• Advertir y cumplir con las restricciones y precauciones del proveedor, tales como número
de partidas, duración de rodaje, vibraciones, carga, etc.
• Verificar que la lubricación de los equipos esté de acuerdo con las especificaciones del
proveedor, y que se le fije una etiqueta de lubricación o bien otra documentación para su
comprobación.
• Verificar que la instrumentación, los controles y las alarmas asociadas al equipo sometido
a prueba hayan sido probados, calibrados, funcionen correctamente y están documentados
en la medida necesaria para apoyar la prueba.
• Se informará previamente a todos los involucrados el cronograma detallado de la prueba
en una reunión de inicio, el cual también estará impreso en paneles ubicados en el acceso
al área de la prueba y contará con el nombre del o los responsables y sus contactos.
• Verificar la instalación y el buen funcionamiento del Sistema contra Incendios.
• Informar oportunamente al personal del área y personal de apoyo el inicio de la prueba 24
horas antes, se limitarán y segregarán las áreas y equipos involucrados.

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• Se debe verificar que no existan trabajos ni personal en los pisos inferiores de la planta de
Chancado en los sectores de descarga de los camiones, chancador, alimentador y
transporte de las correas y del Stock Pile.
Nota: El día anterior a la prueba se limitarán y segregarán las áreas y equipos involucrados en
ella, además se instalarán avisos de advertencia en los sectores involucrados de manera de
restringir el acceso a personal extraño durante el inicio, ejecución y desarrollo de prueba.
6.2 Precauciones de Seguridad

• Las áreas de pruebas deben estar segregadas y solamente se permitirá el acceso al
personal autorizado dentro de los protocolos de la etapa de comisionamiento con carga.
Instalar avisos de advertencia en los sectores involucrados de manera de restringir el
acceso a personal extraño durante el inicio, ejecución y desarrollo de la prueba.
• Para definir las áreas a segregar también debe considerarse las áreas involucradas aguas
abajo de la prueba.
• Las áreas sometidas a pruebas deberán estar limpias y libres de desechos sueltos y sólo
se permitirá acceso a personal autorizado a dichas áreas.
• Los equipos comprometidos en las pruebas deben contar con todas sus protecciones en
sus partes móviles.
• Se debe asegurar que las gualderas de las diferentes correas asociadas a el sistema de
carguío de bolas estén en su posición y ajustadas.
• Los equipos involucrados en las pruebas no deben tener puentes (Jumpers virtuales o
físicos) de procesos activos.
• Los sistemas (completos o parciales) o componentes/equipos sometidos a prueba inicial,
donde se genera alta energía deberán recorrerse físicamente para verificar que el personal
no autorizado sea retirado de las áreas de prueba. Según sea necesario, el personal podrá
ser emplazado en ubicación designada por personal de Load Commissioning con el fin de
mantener las áreas de pruebas libres de tránsito y acceso. Se deberán identificar las rutas
de salida de emergencia y verificar que estén libres de obstrucciones.
• Realizar sesiones informativas previas a las pruebas incorporando los Análisis de Riesgos
de Seguridad de la tarea y charlas de reducción de riesgos esperados con el personal
involucrado confeccionando primero las Instrucciones de Seguridad Especifica de la tarea,
luego su respectiva AST, ERET, etc.
• Se deberá prestar especial atención en protección a las personas y de los equipos. Es
necesario verificar que se utilicen elementos de seguridad tales como barreras blandas y
duras, protecciones de personas y equipos, letreros de peligros, restricciones de áreas o
Sistema de vigías (loros vivos), entre otros.
• Se deberá prestar especial atención a las áreas cercanas a los ejes de equipo giratorios.
Estas zonas son especialmente susceptibles a recibir materiales lanzados
tangencialmente desde los equipos giratorios durante una falla, asegurar de que estén en
su lugar todas las protecciones de partes móviles.
• Se deberá asegurar un acceso adecuado a todas las áreas requeridas durante las pruebas.
En los casos en que no exista un acceso permanente, se deberán proporcionar plataformas
temporales (andamios) de acuerdo con los estándares del proyecto.

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• Se deberá establecer un nivel de comunicación adecuado entre el personal de la prueba y
el de la sala de control, debiendo desarrollar un procedimiento de comunicación donde
deben incluirse tanto los canales de prueba como de emergencia.
6.3 Actividades Previas de Load Commissioning Sistema de Chancado Primario

• Se efectuará las inspecciones previas a las instalaciones y equipos involucrados en la
prueba con personal de Load Commissioning QB2/ES-IOC-CHP/ OP-CHP y personal apoyo
EPC, de acuerdo con el o los Check list correspondientes.
• Confirme que todas las carpetas TOP han sido firmados por el gerente de comisionamiento
y los sistemas requeridos han logrado el MC (Mechanical Completion)
• Asegúrese que la Mina tenga el material acordado para la realización de esta prueba de
carga inicial.
• Asegurar que la cámara (Tolva) de compensación este con material fino y chute sobre
feeder 0210-FEA-001 este con nivel > de 60%
• Notificar a operaciones Mina el comienzo de las actividades de Comisionamiento del
Chancador Primario.
• Verificar con personal IOC ubicado en centro operaciones OWS la energización de los
equipos
• El ascensor de servicio está operativo y certificado y en buen estado.
• Asegurar la presencia de todos los proveedores necesarios en el sitio, FLS, Hagglunds, etc.
• Usar hojas de verificación y controles previos a la puesta en marcha.
• En estas inspecciones se identificarán todas desviaciones que de alguna u otra manera
impidan la realización de la prueba, con la finalidad de corregirlas y/o eliminarlas. Además,
se verificará el cumplimiento de todos los requerimientos de seguridad, generales y
específicos antes del inicio de la prueba.
• Verificar que el Chancador Primario para el proceso de comisionamiento y todos sus
servicios auxiliares, estén listos para recibir la carga y que el sector de la tolva de
alimentación al Chancador, este debidamente segregado.
• Revisar condición de alineamiento, posibles ruidos, roces, desgastes de cintas, etc. Para
las cintas 0210-CVB-001, 0210-CVB-002 y Apron Feeder 0210-FEA-001, verificar en (lista de
chequeo Anexo A)
• Verificar la energización de los diferentes equipos eléctricos involucrados en este sistema.
(Lista chequeo Anexo A)
• Un operador de grúa capacitado/certificado en el lugar. Verificar que el operador ha pasado
por la capacitación sobre las grúas asociadas con el sistema de transporte.
• Verificar lista de chequeo Anexo A, los siguientes puntos de cintas 0220- CVB-001 y 002:
○ Alineamiento de cintas transportadoras
○ Paradas de emergencia
○ Pullcords.
○ Balizas y alarmas de partida.

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○ Sistemas de CCTV operativos.
○ Sistemas de detección y extinción de incendio.
○ Unidad hidráulica
○ Sensores de desalineamiento y ruptura, tanto físicos como electrónicos.
○ Tilt switch de atollo chutes de traspasso y transferência
• Una vez corregidas las observaciones el Líder COMM será quien autorizará el comienzo de
la prueba.
• Verificar con el electricista la energización de los diferentes equipos eléctricos del circuito.
(Verificar con Lista de Chequeo Anexo A).
• Verifique que el agua contra incendio esté disponible en todos los puntos de destino del
agua de incendio.
• Contar con un operador capacitado en IOC Santiago (ESP-IOC-CHP) de Pica rocas
hidráulicos 0210-HA-001.
• Verificar que el compresor de aire Planta esté funcionando y que haya una presión de aire
adecuada. Compruebe regularmente en pantalla si hay alarmas, lecturas o mensajes.
• Compruebe y verifique que válvulas de agua fresca están abiertas y verifique que la presión
de aire este en 840 Kpa para el correcto funcionamiento del sistema supresor de polvo
0210-QH-001.
• Compruebe que todas las cámaras de CCTV funcionan correctamente y tengan una visión
clara de las áreas donde están dispuestas.
• Verifique que la bomba de sumidero del área de chancado esta energizada y disponible.
• Comenzar la partida del sistema de lubricación del Chancador 0210-FLL-001, verificando
su funcionamiento por un periodo, controlar presiones, flujos, temperatura y niveles.
• Comenzar con el funcionamiento del sistema del sello de polvo 0210-PAE-002. El soplador
de aire del sello de polvo debe iniciarse al mismo tiempo que el sistema de Lubricación.
• Verificar que se ha iniciado el sistema de ajuste hidráulico del Chancador y que la altura del
manto esta entre los puntos de ajuste de alarmas de nivel (revisar documento vendor
25800-220-V1A-MFCG-01029), el manto debe estar al menos 50 mm (2”) por encima de la
posición completamente abajo.
• Verificar el funcionamiento del sistema de engrase 0210-FLS-001. Cuando el motor de
accionamiento principal está en marcha, el sistema de control debe activar el sistema de
lubricación de la araña. (verificar su operación automática y los tiempos de engrase y
espera).
• Verificar condición de la tolva de compensación por medio de sensor tipo radar LE-
21011A@C en sala de control LIC-21011, que se encuentren operativos para dar
condiciones de recibir carga dentro de los rangos para la partida del Chancador. Verificar
condición con operador en terreno.

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Revisión 1
• Verificar que lanzas sobre apron feeder se encuentren abiertas intercaladas para la
amortiguación de la primera carga, produciendo una “cama”. Una vez asegurado este
proceso, comenzar con apertura gradual de las lanzas desde la descarga a la cola del
feeder.
• Teniendo todas las condiciones antes descritas y registradas en lista de chequeo
“Actividades previas” Anexo A, se solicita a sala de control el encendido del motor del
Chancador, se debe solicitar que en la secuencia se active inmediatamente el encendido
de enfriamiento del motor, activándose luego el sistema sonoro YA-21008 y lumínico YL-
21008 de la partida (duración 30 segundos, dando aviso del funcionamiento del motor, el
cual comienza con la descarga de material del chancador, monitoreando condiciones del
sistema y luego continuar con la secuencia de puesta en marcha del Feeder y las correas.
6.4 Puesta en Marcha del Chancador

• El Líder COMM de la prueba confirmará vía radial a través de la Frecuencia
Comisionamiento, al personal que participara en la prueba y coordinara con supervisor de
sala de control que se iniciará el proceso de chequeo y puesta en marcha del Chancador
0210-CRG-002 y de los Sistemas asociados, verificando que los interlock de Procesos se
encuentren operativos. (Verificar con Lista de Chequeo “Actividades previas” Anexo A).
• Poner en servicio el sistema de supresión de polvo 0210-DCP-001(Dump Pocket) y 0210-
DCP-005 (Apron Feeder) según corresponda, verificar parámetros operacionales del
equipo. (protocolo Vendor)
• Poner en servicio circuito de Chancado primario, supresión de polvo y transporte de
mineral:
○ 1° Correa transportadora y apiladora 0220-CVB-002.
○ 2° Correa Transportadora 0220-CVB-001.
○ 3° Apron Feeder 0210-FEA-001
○ 4° Chancador Primario 0210-CRG-002
• El líder COMM participará en la prueba y coordinará con el supervisor de sala de control, el
inicio del sistema de Chancado.
• Comenzar a alimentar el Chancador 0210-CRG-002, descargando el producto sobre el
alimentador 0210-FEA-001 y este a la correa transportadora 0220-CVB-001.
• Registrar la información de acuerdo con instructivo Anexo A.
7 Descripción General del Proceso
El mineral run-of-mine (ROM) se transportará desde el rajo de la mina en camiones, 240

toneladas de mineral cada uno (300 toneladas según el diseño), hasta la instalación del
chancador primario. Los camiones descargarán sobre una tolva de descarga 0210-BNC-001
que tiene dos entradas de camiones en lados opuestos. El proceso de descarga de los
camiones será controlado por semáforos y detectores de camiones.

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Revisión 1
El mineral grueso de la mina tendrá un tamaño máximo de 1.3 metros y una humedad entre
3.8 a 4%; densidad aparente entre 1,6 y 1,9 t/m3; una ley de cobre de 0.5% y una ley de
molibdeno entre 0.02 a 0.04%.
Un chancador primario giratorio 0210-CRG-002 se instalará debajo de la cavidad de descarga

0210-BNC-001 que recibirá el mineral grueso para triturarlo a una granulometría P80 de 152
mm, con un tamaño máximo de 305 mm, este producto se logrará ajustando la distancia entre
el manto y el poste dentro del chancador. Esta distancia se verá modificada por la posición
horizontal de su eje principal.
Un pica rocas 0210-CRB-001 complementará la operación del chancador con un martillo de

empuje accionado hidráulicamente montado sobre un brazo mecánico, que es comandado
manualmente por el operador en el CIO en el concentrador y en el RCIO.
El mineral triturado del fondo del chancador se descargará en una tolva de compensación
0210-BNC-003 con monitoreo de nivel y luego el mineral chancado será conducido por un
chute 0210-CHU-001 a un alimentador de placas (Apron Feeder) de accionamiento hidráulico
0210-FEA-001.
El alimentador de placas 0210-FEA-001 descargará el mineral chancado a la correa

transportadora de mineral grueso N°1 0220-CVB-001, que descargará el mineral sobre la
correa transportadora N°2 0220- CVB-002. El operador ajustará manualmente la velocidad del
alimentador de placas en el IOC de acuerdo con el nivel en la tolva de compensación.
Sobre la correa transportadora de mineral N°1 0220-CVB-001, se instalará un analizador de

tamaño de roca 0220-ZMS-004 para medir el tamaño de las rocas chancadas. Por lo tanto, los
operadores de CIO recibirán retro alimentación sobre la configuración correcta de la elevación
del eje principal del chancador y así podrán ajustarla en consecuencia.
7.1 Objetivo de Puesta en Marcha
El objetivo de la puesta en marcha es asegurarse de que todos los sistemas y equipos

asociados al Chancador se hayan construido, y operen de acuerdo con el diseño. La puesta en
marcha incluye pruebas previas al funcionamiento, asentamiento inicial y funcionamiento del
Chancador sin carga. La puesta en marcha comienza de acuerdo con el programa general del
proyecto, durante la fase de construcción.
Existen varias fases para el comisionamiento del Chancador. Existe un periodo de

asentamiento inicial en el que el Chancador se debe poner en funcionamiento sin carga
durante un periodo de ocho (8) horas. Luego, se debe poner en funcionamiento durante un
periodo tiempo para llegar de manera parcial al rango siguiente. Posterior a esta prueba y si
es satisfactoria, se prepara el Chancador para un servicio normal de carga completa, mediante
una puesta en funcionamiento al 50% de la carga de alimentación durante un periodo de ocho
(8) horas. Después de un funcionamiento satisfactorio, la carga debe incrementarse
gradualmente hasta el 100% del diseño de la alimentación durante un periodo de 40 horas.

104787-01-0200-PEM-PRO-0001
Revisión 1
12000
Carga Chancador Primario COMM
10000 Prueba partida Correas
8000
Prueba partida Correas
Prueba partida Correas
tph
6000
4000
2000
Stage 2 Stage 3 Stage 4 Stage 5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51
Horas
Hora ton/h
Figura 7-1: Carga chancador Primario COMM
Tabla 7-1 – Resumen Pruebas con Carga según tonelaje
Stages Horas Throughtput Run Time Total

Stage 1 8 0 0
Stage 2 9 4.955 80% 35.616
Stage 3 13 5.946 80% 61.838
Stage 4 14 7.928 80% 88.794
Stage 5 2 9.910 80% 15.856
46 202.164
7.2 Procedimiento de Puesta en Marcha con 50% de la alimentación
Hacer funcionar el Chancador durante 4 horas con un 25% de la carga de alimentación.

Asegurarse que el material de alimentación este seco y no contenga exceso de finos ni trozos
más grandes que dos tercios de la abertura de alimentación. Una vez que el Chancador ha
funcionado durante 1 hora, vaciar la taza del chancador y luego detenga el Chancador e
inspeccione.
Inspecciones Previas (refiérase a documento 25800-220-V1A-MFCG-01029):

• Verifique que el eje principal se haya levantado 50 mm (2”) con el sistema de ajuste
hidráulico.

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Revisión 1
• Verifique la temperatura del aceite, que la bomba este corriendo y que el aceite este
circulando a través del Chancador. Se debe visualizar un flujo completo de regreso al
estanque.
• Verifique los flujos correctos de aceite hacia la excéntrica y el contraeje.
• Verifique que el sistema de lubricación a la araña funcione.
• Verifique que la extensión del contraeje esté ajustada y con las protecciones del
acoplamiento.
• Verifique el retiro de candados de bloqueo del motor en el centro de control del motor
(MCC)
• Asegúrese que todos los enclavamientos de seguridad se hayan comprobados.
Puesta en Marcha:
• Ponga en marcha el Chancador desde el panel de control local o desde el DCS y establezca
la proporción de alimentación de 25% e ir incrementando suavemente hasta alcanzar el
50%
• Con el Chancador funcionando realice inspección de puesta en marcha con 50% de la carga
• Controle que no existan filtraciones de aceite en cañerías de entrada y retorno de aceite.
• Controle la temperatura del rodamiento del contraeje. Si la temperatura está dentro del
rango normal. Controle con detector portátil y contraste los instrumentos instalados.
• Confirme que el sistema de refrigeración de aceite funciona correctamente. Verifique que
manómetros y sensores de temperatura de la unidad de bombeo funcionen de manera
constante y correcta.
• Asegúrese que el sistema de lubricación del descanso de la araña esté funcionando
correctamente.
• Al final del periodo de 12 horas con 50% de carga, detenga la alimentación y vacíe el
chancador. Cuando se haya vaciado la cámara, detenga el motor de la unidad motriz y
registre el tiempo que tarda el Chancador en detenerse completamente.
• Realice pruebas con los sistemas de soporte y ajuste hidráulico.
• Registre los datos cada 15 minutos, hasta que la temperatura del aceite
• permanezca constante durante 1 hora, luego registre los datos cada 1 hora durante el
periodo de la prueba de 8 horas.
• Verifique que los sistemas de lubricación y los sistemas de ajuste hidráulico sigan
funcionando.
• Asegúrese que los pernos de la carcasa, de la araña y de la cimentación estén ajustados.
Ajuste todos los pernos y tuercas sueltos.
7.3 Procedimiento de Puesta en Marcha con 100% de la alimentación

• Ponga en marcha el Chancador nuevamente, con una alimentación del 50% de la
capacidad. Operar el Chancador durante 8 horas más, con esa alimentación.

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Revisión 1
• Si el Chancador se encuentra dentro de rangos de funcionamiento y de diseño, operar
durante 40 horas mientras se aumenta gradualmente la carga de alimentación hasta
alcanzar la capacidad de diseño.
• Configure la válvula de alivio del sistema de ajuste mientras el chancador está funcionando
con plena carga. Ajuste la válvula de alivio hasta que la carga normal haga que se abra y
permita que el eje principal descienda, luego, ajústelo a una altura mayor para que se
mantenga así durante los puntos altos normales de carga. (Registre cada ajuste)
• Durante las 40 horas de la prueba, realice la verificación de puesta en marcha con carga.
• Controle que no existan filtraciones de aceite en cañerías de entrada y retorno de aceite.
• Controle la temperatura del rodamiento del contra eje. Si la temperatura está dentro del
rango normal. Controle con detector portátil y contraste los instrumentos instalados.
• Confirme que el sistema de refrigeración de aceite funciona correctamente. Verifique que
manómetros y sensores de temperatura de la unidad de bombeo funcionen de manera
constante y correcta.
• Asegúrese que el sistema de lubricación del descanso de la araña esté funcionando
correctamente.
• Realice pruebas con los sistemas de soporte y ajuste hidráulico.
• Registre los datos cada 1 hora durante el periodo de la prueba de 40 horas.
8 Criterio de Aceptación
El procedimiento se considera aprobado, si al término de las actividades, no existen problemas

de funcionamiento y que cumplan con sus desempeños, tanto como equipo y sistema. La
inspección que se realiza es tanto a los datos entregados en los protocolos que estén dentro
de los criterios de aceptación del manual del vendor, así como que, no existan posibles
desviaciones que puedan generar mal funcionamiento del sistema (ruidos, roces, altas
temperatura, señales erróneas, vibraciones, etc.)
9 Análisis de Seguridad en el Trabajo
9.1 Fuentes de energía y Puntos de bloqueo
Durante el proceso de prueba se debe considerar la identificación de los puntos de bloqueos

principales, en caso de requerirse una posible detención por trabajos que se puedan generar
como reaprietes, sellos o fugas, basándose en el procedimiento de Aislación y Bloqueo , según
procedimiento Teck de Bloqueo.
En el área debe estar publicado el Mapa de Bloqueo, con los respectivos responsables del
sistema que se está probando.

104787-01-0200-PEM-PRO-0001
Revisión 1
10 Análisis de Riesgos
Para un desarrollo de los riesgos específicos y la metodología para la gestión de esos riesgos,
referirse a “Matriz de Riesgo Load Commissioning”.
A continuación, se indican medidas de control mínimas:
• Segregación del 100% en área de incidencia de prueba.

• Señalética permanente
• Envío de email aviso de pruebas 24 horas de anticipación de la Puesta en Marcha
• Despejar y señalizar área del sistema a probar incluyendo áreas agua abajo de ser
necesario.
• Confirmar canal Radial de la prueba asegurando una buena comunicación con el personal
involucrado.
Tabla 10-1 – Matriz de Riesgo Comisionamiento con Carga
Paso a Paso Riesgo Medidas de Control

1. Planificación del 1.1 Incorrecta evaluación de las 1.1.1 Confección adecuada del AST –
trabajo, realización fuentes y/o peligros – No conocer la Difusión del respectivo procedimiento –
de permisos AST y tarea y sus medidas de control – aplicación de las posturas recomendadas
otros permisos e Aplicación incorrecta de las en este procedimiento
instrucción según posturas de carga y pesos
corresponda.
1.2 No utilizar EPP – EPP en mal 1.2.1 Uso de EPP permanentemente –
estado Check list de EPP
1.3. Problemas de salud. 1.3.1 Encuesta de salud.
1.4 Herramientas en mal estado. 1.4.1 Check list de herramientas manuales

y/o eléctricas, según color de mes.
1.5 Equipos y/o máquinas de apoyo 1.5.1 Check list de equipos y/o
para cargas en mal estado. herramientas de apoyo
1.6 No contar con la información de 1.6.1 Se debe verificar el peso de las

las cargas a movilizar-tipo-peso cargas a manipular las dimensiones si se
dimensiones-lugar de extracción puede trasladar de forma manual la ruta
tránsito o ruta-lugar de acopio final. para su traslado el lugar de acopio- si en
la ruta se tendrá que atravesar algún cruce
vehicular la segregación del área donde se
trasladarán los materiales.
1.7 Interacciones con otras 1.7.1 Se deberá cruzar las respectivas

actividades. AST si aplicase interacción de áreas y/o
actividades en el área de
comisionamiento.

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Revisión 1
2. Chequeo del área e 2.1 Trabajo en altura. 2.1.1 Para acceder a alturas superiores a
ingreso a puntos de 1,8 m. se debe utilizar arnés de seguridad
trabajo. con dos colas y en caso de los soldadores
se debe utilizar piolas de acero. Y tener
curso de altura exigido por Minera
Quebrada Blanca.
2.1.2 Trabajar con personal capacitado

para estas actividades.
2.2 Tránsito por sectores irregulares. 2.2.1 Mantener toda vía o lugar de tránsito
peatonal: limpio, despejado, nivelado
(iluminado si corresponde).
2.2.2 Caminar siempre a paso firme y

alerta.
2.3 Transitar por área poco 2.3.1 Efectuar actividades en forma

expeditas. planificada y coordinada.
2.3.2 Usar equipo de protección personal

definido en este procedimiento (básicos y
adicionales).
2.4. Tránsito por pisos que 2.4.1 Inspección de piso en el área de

contengan gratings tránsito.
3. Traslado de 3.1 Movimiento de herramienta y 3.1.1 Efectuar actividades en forma

Herramientas y equipos. planificada y coordinada.
materiales.
definido en este procedimiento.
3.2 Transitar por áreas irregulares. 3.2.1 Mantener toda vía o lugar de tránsito
peatonal: limpio, despejado, nivelado
(iluminado si corresponde).
3.2.2 Caminar siempre a paso firme y

alerta.
3.3 Cargar elementos mayores en 3.3.1 Cada vez que se vaya a levantar algún
forma manual (Sobre esfuerzos por material, se debe siempre hacer el
manejo de materiales) levantamiento con la fuerza de las piernas,
espalda recta, de no poder levantar dicho
peso, siempre se debe pedir ayuda.
Aplicación Ley 20.001 o del saco (25 Kg).
La ley 20949 reemplaza el articulo 211-J
limitando para el caso de las mujeres la
carga a máximo 20kg.

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Revisión 1
3.3.2 Adoptar posiciones del cuerpo
asegurando cualquier movimiento
inesperado.
3.4 Transito por área con circulación 3.4.1 No circular por detrás de los equipos.
de vehículos y maquinaria.
3.4.2 Apoyo con señalero para dirigir el
tránsito.
3.4.3 Manejo a la defensiva, uso de

paletero.
3.4.4 Respetar segregación de caminos
3.4.5 Personal que operará equipos

móviles debe contar con licencia interna
conducir
3.5 Carga mal estivada. 3.5.1 Las maniobras de carga y descarga

se harán con un rigger certificado, el cual
estrobará la carga con los elementos de
izaje adecuados al volumen y carga a
levantar.
3.5.2 Durante las maniobras de levante no

deben realizarse con condiciones
climáticas adversas (ráfagas de viento
sobre 32 km/h, poca visibilidad).
4. Posicionamiento 4.1 Trabajo en altura sobre 4.1.1 No acceder a alturas superiores a 1.8
de andamios. plataformas mts. sin arnés de seguridad.
4.1.2 Trabajar con personal capacitado

para trabajos en altura y armado de
andamios.
4.1.3 Usar plataformas de trabajo completa

respetando secuencia de armado.
4.2 Maniobras en mal estado (Caída 4.2.1 Check list de herramientas.

de estructuras durante las
maniobras de levante).
4.3 Equipos en movimiento. 4.3.1 Efectuar actividades en forma

planificada y coordinada.

definido en este procedimiento (básico y
adicional).

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Revisión 1
4.3.3 Realizar segregación del área de
tránsito y uso de loros vivos.
4.4 Levantar elementos de gran peso. 4.4.1 Cada vez que se vaya a levantar
algún material, se debe siempre hacer el
levantamiento con la fuerza de las piernas,
rodillas dobladas, espalda recta. De no
poder levantar dicho peso, siempre se
debe pedir ayuda. Aplicación Ley 20.001 o
del saco (25 Kg hombres y 20 kg mujer).
4.4.2 Adoptar posiciones del cuerpo en

forma segura, sobre todo, ante cualquier
movimiento inesperado (caída de
materiales, desplazamiento de andamios,
entre otros).
4.5 Transitar bajo plataformas de 4.5.1 Uso de herramientas manuales en

trabajo. altura amarradas.
4.5.2 Se debe inspeccionar andamios y

estos deben contar con "rodapies" de lo
contrario no se puede habilitar tarjeta
VERDE.
4.5.3 Se debe contar con señaléticas de

"prohibido transito bajo andamios"
5. Bloqueo de energía 5.1 Actuar sin autorización 5.1.1 El proceso de desenergización y

bloqueo se realizará directamente con
personal especializado y autorizado.
5.1.2 El supervisor verificará que no se

intervendrá el equipo sin haber bloqueado
antes y confirmando el chequeo de
energía CERO.
5.1.3.- El supervisor a cargo del trabajo

procederá al bloqueo de los equipos
desenergizados y todo el personal que
intervendrá en la ejecución del
conexionado deberá bloquear en la caja
una vez depositadas las llaves
correspondientes a los equipos.
5.1.4. Se dejará constancia en el registro

de bloqueo de todo el personal a cargo del
bloqueo.

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Revisión 1
5.1.5. Se realizará capacitación específica
de bloqueo y puesta en marcha a
trabajadores que participen en el bloqueo.
6.- Puesta en Servicio 6.1.- Contacto con energía eléctrica. 6.1.1.- Aplicar Control Critico: contacto
Chancado Primario. con energía eléctrica.
6.1.2.- Intervenir equipo solo personal

autorizado e involucrado en la tarea.
6.1.3.- Mantener planos y documentación

requerida actualizada.
6.1.4.- Utilizar herramientas adecuadas e

instrumentos de medición, con sus
certificados de calibración vigentes.
6.1.5.- Contar con última revisión de los

planos asociados al chequeo.
6.2.- Instrumentos de medición 6.2.1.- Antes de realizar cualquier

(multitester, amperímetro), sin medición se debe verificar las
certificación. certificaciones de cada instrumento de
medición a utilizar.
6.3.- Utilizar herramientas para un 6.3.1.- Difusión de procedimiento de

uso distinto al que fueron diseñadas. herramientas manuales certificadas.
6.3.2.- Verificar codificación de color

mensual.
6.3.3.- Chequeo de herramientas antes de

su uso dejando registro correspondiente
en check list.
6.4.- No utilizar EPP dieléctrico. 6.4.1.- Utilizar elementos de protección

personal dieléctricos e ignífugos.
7.- Retiro del área de 7.1.- Mal manejo de materiales y 7.1.1.- No levantar más de 25 Kg por
trabajo herramientas de forma manual. persona masculina (para mujeres de
20kg), Aplicación Ley del saco, solicitar
ayuda para transportar materiales y/o
herramientas.
7.2.- Interacción con equipos y/o 7.2.1.- Aplicar cartilla de riesgo de

vehículos en movimiento fatalidad: interacción hombre – equipo.
7.2.2.- Respetar señaléticas e

instrucciones viales.

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Revisión 1
7.2.3 Respetar instrucciones de loro vivo.
7.3.- No retirar bloqueos de equipos 7.3.1.- Todos los involucrados en la

intervenidos. actividad deben retirar bloqueos antes de
retirarse del equipo o sala intervenida. Usar
Estándar Operativo de Seguridad de
Aislamiento y Bloqueo.
7.4.- Área sucia y desordenada. 7.4.1.- Mantener orden y aseo antes,

durante y después de cada actividad.

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Revisión 1
Anexo A: Instructivo de Trabajo (paso a paso)
Instructivo Secuencias de Comisionamiento
Instalación: Chancador Primario Prueba:
Circuito: Chancado Descripción: Chancador Primario 0210-CRG-002
Rev: 0
Líder Comisionamiento:
1. Descripción de la secuencia
Instructivo para la partida con carga del Chancador Primario 0210-CRG-002. La secuencia considera varios sistemas:
1. Sistema de calentamiento de aceite: Que en funcionamiento normal mantendrá la temperatura del aceite en el
depósito dentro de los puntos de ajuste de control especificados utilizando calefactores eléctricos y RTD.
2. Sistema de Aceite de Lubricación: Que bombeará y acondicionará el aceite en todo el equipo lubricando las partes
móviles de la trituradora.
3. Sistema de ajuste hidráulico del manto: Que mantendrá la elevación (posición) del manto en el punto deseado
para las operaciones de trituración mediante el ajuste periódico del volumen de aceite en el cilindro hidráulico.
4. Sistema de Lubricación de la Araña: Que proporcionará aceite lubricante dedicado para araña.
5. Sistema de aire de sellado contra el polvo: Que asegurará que el aire se suministre de manera constante en los
puntos de recepción para evitar la contaminación por polvo dentro del mecanismo del chancador.
6. Sistema Supresión de Polvo: Que permitirá abatir el polvo generado en la descarga de los camiones sobre el
Chancador.
Nota: La parametrización de referencia será según documento: 25800-220-V1A-MFCG-01029.

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Revisión 1
2. Actividades Previas (Pre-requisitos)
Condición /
# TAG Descripción Si No NA Comentarios
Registro
Se confirmó “Blue tag” de sistemas
Transferidos
Verificar que cada trabajador cuenta

con sus EPP para desarrollar sus
actividades
Verificar la operatividad de los equipos

de radio y comunicación con la sala de
control de QB2
Realizar las segregaciones

necesarias para la protección de las
personas
Condición /
# 0210-DCP-001 Sistema de Supresión de Polvo Si No N/A Comentarios
Registro
Verificar la correcta alimentación Alimentación nivel 30% Mínimo

eléctrica y de control al sistema de eléctrica Y
Supresión de polvo control Ok.
LI-92005 Verificar nivel de agua en piscina

Registro
0920-PND-003
0210-V-0085
0210-V-0047 Chequear válvulas manuales línea Abierta
0210-V-0060 agua fresca /registro
0210-HV-21332
0920-V-2668
Verificar en estación de Válvulas N° 1 Abiertas
0920-V-2671
0920-V-2678
Verificar en estación de Válvulas N° 2 Abiertas
0920-V-2681
0210-CPC-001 Verificar de aire Chancador primário Operando /

este operando registro
PAL-21502 Verificar el suministro de aire al Registro 200 Nm3/h

sistema supresión de aire. Verifique
840 Kpa
caudal y presión
Verificar el suministro de agua fresca Registro 1 m3/h

en flujo y Presión.
580 Kpa
Verificar que boquillas estén limpias Registro

104787-01-0200-PEM-PRO-0001
Revisión 1
Condición /
Registro
0210-PSL-21524 Verifique que switch de baja presión Alarma
de agua
No este activado
0210-PSL-21514 Verifique que switch de baja presión Alarma

de aire No este activado
Condición/
Sistema Semáforos y CCTV Si No N/A Comentarios
Registro
0210- ZS-21004 Verificar el estado y operatividad de Op. Terreno

Registro
los Detectores de Posición lado Este /IOC
0210-ZS-21005 Verificar el estado y operatividad de Op. Terreno/

Registro
los Detectores de Posición lado Oeste IOC
0210-YT-2104A/B Verificar estado y operatividad de las

Op- IOC Registro
cámaras De CCTV
Revisar el área de descarga de

camiones, que no Haya residuos ni Op. terreno registro
materiales extraños ni barricadas
Sistema de Lubricación Chancador Condición/

0210-CRG-002-01 Si No N/A Comentarios
Primario Registro
LI-21103 Verificar que el nivel del estanque de Alarma

aceite de Lubricación, esta sin
LI-21203
alarmas de nivel
TCHL-21100 Verificar que la temperatura del Alarma

estanque de aceite de Lubricación,
esta Ok y sin alarmas
TI-21102 Verificar temperatura en sensor local Registro del

operador
Sin TAg Verificar válvulas en línea de succión Abierta/

y descarga de bombas de lubricación Registro
en posición abiertas
0210-V-0074 Verificar que válvula de drenaje del Cerrada

sistema de lubricación esté cerrada Verificar Op.
Terreno e
IOC
Santiago
PDI-21128 Verificar que no exista alarma de Alarma

presión diferencial alta en filtros de Verificar Op.
descarga de Bombas. Terreno e
IOC
Santiago

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Revisión 1
Condición /
Registro
0210-CRG-002-03 Verificar que válvulas de alimentación Abiertas
y descarga de los intercambiadores de Verificar Op.
calor estén abiertas Terreno e
IOC
Santiago
0210-CRG-002-03 Verificar que intercambiadores de

calor (energía y control automático de
T°) estén Habilitados
PDI-21124 Verificar en terreno presión diferencial Registro

de Filtros
FI-21031 Verificar que los flujos de aceite estén Registro

acordes a lo Indicado por el fabricante,
FI-21033
FI-21034
FI-21035
FAL/FALL-21031 Verificar que no existan alarmas de Alarma

flujo de aceite bajo ni bajo-bajo hacia
FAL/FALL-21033
cada punto de distribución de aceite al
FAL/FALL-21034 Chancador
FAL/FALL-21035
Verificar que no existan alarmas de

Temperatura de aceite bajo ni bajo-
bajo hacia cada punto de distribución
de aceite al Chancador
Sistema de Ajuste Hidráulico al Condición/

0210-CRG-002-02 Si No N/A Comentarios
Chancador Registro
Verificar que el nivel del estanque de Sin Alarma Alarmas de nivel

LI-21203 aceite de Lubricación, esta sin Bajo y Bajo-Bajo
alarmas de nivel.
Verificar válvulas en línea de succión Sin Alarma

y descarga De bombas de lubricación
en posición abiertas
FI-21032 Verificar que los flujos de aceite estén Sin Alarma

acordes a lo indicado por el fabricante.
Verificar que no existan alarmas de Sin Alarma

FAL-21032 flujo de aceite bajo ni bajo-bajo hacia
FALL-21032 cada punto de distribución de aceite al
Chancador
PDI-21227 Verificar que no existan alarma de Sin Alarma

presión diferencial alta en filtros de
PDAH-21227 descarga de Bombas.

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Revisión 1
Condición /
Registro
Verificar indicador diferencial de Registro
PDI-21228
presión en terreno
Verificar indicador de presión en Registro

PI-21225
terreno
PI-21242 Verificar presión del acumulador Registro

Hidráulico 0210-CRG-002-06
ZE-21010 Verificar Posición del manto. El Registro

especialista ajustará la posición del
HI-21010A (Subida)
manto.
HI-21010B (Bajada)
Condición/
0210-CRG-002-04 Sistema Sello de aire Si No N/A Comentarios
Registro
MC-21012 Verificar funcionamiento de blower de Registro

aire
PAL-21013 Verificar que no existan alarmas de Sin Alarmas

baja presión Esta Alarma low
no Permite correr
PI-21014 Verificar presión de aire en terreno Registro
Condición/
# 0210-CRG-002-05 Sistema Lubricación de la Araña Si No N/A Comentarios
Registro
MC-21018 Verificar que motor del deposito esta Operando /

Ok registro
PI-21025 Verificar en terreno presión de Registro

lubricante
TIC-21015 Setear y Verificar T° en terreno Registro

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Revisión 1
Anexo B: Instructivo de Trabajo (paso a paso)
Instructivo Secuencias de Comisionamiento
Instalación Planta Chancado Prueba
Circuito Chancado Descripción Chancador Primario
Líder Comisionamiento Rev: 0
1. Actividades durante la operación
Sistema de Semáforos
Habilitar el control de los semáforos de Operador IOC Avisa a Op.

descarga de los camiones Local
Poner en modo automático Operador IOC

Nivel 10%
0210-LAL-21011 Si nivel de recamara es bajo, se enciende la Operador terreno Avisa a IOC 549 mm
Luz verde (Operador terreno verifica)
Nivel 60%
Si nivel de recamara es alto, se enciende la Operador terreno Avisa a IOC 3291 mm
Luz Roja (Operador terreno verifica)
Sistema de Lubricación del Chancador
LAL-21103 Verificar Nivel de aceite en el estanque del Op. IOC / Op. Coordinar Registrar
aceite de lubricación. Debe ser mayor que terreno
alarma nivel bajo.
TAL-21100 Verificar la temperatura del aceite en el Op. IOC / Op. Coordinar Registrar
estanque mayor a alarma de temperatura terreno
baja.
Revisar estado y operatividad y Seleccionar Op. IOC / Op. Coordinar Registrar

una Bomba para operar (la otra St. By) terreno
0210-CRG-002-03 Seleccionar, revisar estado y operatividad Op. IOC / Op. Coordinar Registrar
de intercambiadoras de calor terreno
Verificar que los calefactores del estanque Op. IOC Coordinar Registrar
de aceite estén en modo REMOTO
Verificar que parada de emergencia local no Op. Terreno/Op. Coordinar Registrar

este activado IOC
Correr bomba selecionada desde DCS Op. IOC / Op. Coordinar Registrar
Terreno

104787-01-0200-PEM-PRO-0001
Revisión 1
0210-CRG-002- Verificar retorno de aceite a estanque Op. Terreno/Op. Coordinar Registrar
IOC
01
0210-TI-21180 Verificar Temperatura aceite de retorno Op. IOC / Op. Coordinar Registrar
Terreno
MC-21150 o Si la temperatura de retorno es alta, Op. IOC / Op. Coordinar Registrar

entonces, se activará la partida de Terreno
21140 intercambiador de calor seleccionado
Sistema de Lubricación del Sistema Hidráulico
LI-21203 Verificar Nivel de aceite en el estanque de Op. IOC / Op. Coordinar Registrar
Aceite De lubricación. Mayor a alarma nivel
bajo terreno
TI-21202 Verificar la temperatura del aceite en el Op. terreno Coordinar Registrar

estanque Mayor a alarma de temperatura
baja.
MC-21210 Revisar estado y operatividad y Seleccionar Op. IOC / Op. Coordinar Registrar
una Bomba para operar (la otra St. By) terreno
MC-21220
Verificar que parada de emergencia local no Op. Terreno/Op. Coordinar Registrar

este activado IOC
Correr bomba selecionada desde DCS Op. IOC / Op. Coordinar Registrar
Terreno
Verificar retorno de aceite a estanque Op. Terreno/Op. Coordinar Registrar

Cuando bomba seleccionada esté operando IOC

104787-01-0200-PEM-PRO-0001
Revisión 1
Anexo C: Listado de Alarmas Chancador Primario
| Se adjunta Anexo de Alarmas de Chancador Primario por Vendor FLSmidth.

104787-01-0200-PEM-PRO-0001
Revisión 1
Anexo: Listado de Alarmas Chancador Primario
INSTRUMENT AND SIGNAL LIST DOCUMENT NO. 80052601_ISL

BECHTEL NO: 25800-220-V1A-MFCG-01067
VERSION 3.0
Ver C&ID Sheet FLS Equip Customer Equip Instrument/ Instrument/ Equipment Code Subsystem Measured Device / Signal Eng Range Min Range Setting Alarm LL Alarm L Alarm H Alarm HH I/O FLS Manufacturer Model Number Comments
Number Number Signal Function Signal Tag Description Variable Units Max Typ Supply
3 80052601 SH 3 111BL107 0210-CRG-002-04 PSV 21014 Gyratory Crusher Dust Seal Air Blower Seal Air Pressure Relief Valve kPa 10 Yes Airtech 07-1-0E
3 80052601 SH 3 111BL107 0210-CRG-002-04 PI 21014 Gyratory Crusher Dust Seal Air Blower Seal Air Pressure Gauge kPa 0 25 Yes Ashcroft PG-2
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 SE 21007 Gyratory Crusher Countershaft Speed Element Yes Milltronics 7MH71460EA MSP-1
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 SSL 21007 Gyratory Crusher Countershaft Speed Switch Lo RPM 300 Yes Milltronics 7MH7144-3AA2 MSP-1
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 SAL 21007 Gyratory Crusher Countershaft Speed Alarm Lo RPM DI
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 ZT 21010 Gyratory Crusher Mantle Position Position Transmitter mm 0 457 Yes Balluff BTL-5-E10-M0457-K-SR32
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 ZI 21010 Gyratory Crusher Mantle Position Position Indication % 0 100 Yes M-System 48NDV-2C2A-M2/CE Mantle Position Indicator
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 ZI 21010 Gyratory Crusher Mantle Position Position Indication mm 0 300 Min [+25] Min [+50] Max [-25] Max [-12.5] AI Calibrated Range
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 ZY 21010 Gyratory Crusher Mantle Position Position Controller Mantle Position Indicator
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 HI 21010A Gyratory Crusher Mantle Raise Raise Indication DI
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 HS 21010A Gyratory Crusher Mantle Raise Raise Push Button Yes A-B 800H-PRAH16G Mantle Position Indicator
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 HI 21010B Gyratory Crusher Mantle Lower Lower Indication DI
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 HS 21010B Gyratory Crusher Mantle Lower Lower Push Button Yes A-B 800H-PRAH16R Mantle Position Indicator
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TE 21019 Gyratory Crusher Countershaft Outboard Bearing Temperature Element Deg. C Yes Minco S886PE80Z30
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TIT 21019 Gyratory Crusher Countershaft Outboard Bearing Temperature Indicating Transmitter Deg. C 0 100 Yes Rosemount 644 HANA J6 M5 F6
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TI 21019 Gyratory Crusher Countershaft Outboard Bearing Temperature Indication Deg. C 0 100 85 90 AI
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TE 21020 Gyratory Crusher Countershaft Inboard Bearing Temperature Element Deg. C Yes Minco S201168PE85Z58C24
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TIT 21020 Gyratory Crusher Countershaft Inboard Bearing Temperature Indicating Transmitter Deg. C 0 100 Yes Rosemount 644 HANA J6 M5 F6
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TI 21020 Gyratory Crusher Countershaft Inboard Bearing Temperature Indication Deg. C 0 100 85 90 AI
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TE 21027 Gyratory Crusher Outer Eccentric Lower Temperature Element Deg. C Yes Minco S201168PE120Z75C12
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TIT 21027 Gyratory Crusher Outer Eccentric Lower Temperature Indicating Transmitter Deg. C 0 100 Yes Rosemount 644 HANA J6 M5 F6
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TI 21027 Gyratory Crusher Outer Eccentric Lower Temperature Indication Deg. C 0 100 60 65 AI Refer to Operation Manual for setup and adjustment details
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TE 21028 Gyratory Crusher Outer Eccentric Wear Ring Temperature Element Deg. C Yes Minco S201168PE180Z65C12
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TIT 21028 Gyratory Crusher Outer Eccentric Wear Ring Temperature Indicating Transmitter Deg. C 0 100 Yes Rosemount 644 HANA J6 M5 F6
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TI 21028 Gyratory Crusher Outer Eccentric Wear Ring Temperature Indication Deg. C 0 100 60 65 AI Refer to Operation Manual for setup and adjustment details
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TE 21029 Gyratory Crusher Outer Eccentric Upper Temperature Element Deg. C Yes Minco S307PE3S105B0
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TIT 21029 Gyratory Crusher Outer Eccentric Upper Temperature Indicating Transmitter Deg. C 0 100 Yes Rosemount 644 HANA J6 M5 F6
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 TI 21029 Gyratory Crusher Outer Eccentric Upper Temperature Indication Deg. C 0 100 60 65 AI Refer to Operation Manual for setup and adjustment details
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 FIT 21031 Gyratory Crusher Countershaft Lube Flow Indicating Transmitter LPM 0 25 Yes Micro Motion R100S128NCAAEZZZZ + 1700I12ABAEZZZ
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 FI 21031 Gyratory Crusher Countershaft Lube Flow Indication LPM 0 25 8 13 AI
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 FIT 21032 Gyratory Crusher Inner Eccentric Lube Flow Indicating Transmitter LPM 0 250 Yes Micro Motion R200S418NCAAEZZZZ + 1700I12ABAEZZZ
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 FI 21032 Gyratory Crusher Inner Eccentric Lube Flow Indication LPM 0 250 64 114 AI
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 FIT 21033 Gyratory Crusher Outer Eccentric Lube Flow Indicating Transmitter LPM 0 250 Yes Micro Motion R200S418NCAAEZZZZ + 1700I12ABAEZZZ
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 FI 21033 Gyratory Crusher Outer Eccentric Lube Flow Indication LPM 0 250 64 114 AI
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 FIT 21034 Gyratory Crusher Pinion Lube Flow Indicating Transmitter LPM 0 25 Yes Micro Motion R100S128NCAAEZZZZ + 1700I12ABAEZZZ
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 FI 21034 Gyratory Crusher Pinion Lube Flow Indication LPM 0 25 8 13.3 AI
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 FIT 21035 Gyratory Crusher Upper Eccentric Lube Flow Indicating Transmitter LPM 0 25 Yes Micro Motion R100S128NCAAEZZZZ + 1700I12ABAEZZZ
3 80052601 SH 3 111GC100 0210-CRG-002 FI 21035 Gyratory Crusher Upper Eccentric Lube Flow Indication LPM 0 25 8 13.3 AI
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 TE 21008I Gyratory Crusher Main Drive Motor Bearing (DE) Temperature Element Deg. C 0 200 120 110 120 Yes Weg PT-100
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 TE 21008H Gyratory Crusher Main Drive Motor Bearing (NDE) Temperature Element Deg. C 0 200 120 110 120 Yes Weg PT-100
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 TE 21008A Gyratory Crusher Main Drive Motor Winding Temperature Element Deg. C 0 200 165 140 165 Yes Weg PT-100
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 TE 21008B Gyratory Crusher Main Drive Motor Winding Temperature Element Deg. C 0 200 165 140 165 Yes Weg PT-100
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 TE 21008C Gyratory Crusher Main Drive Motor Winding Temperature Element Deg. C 0 200 165 140 165 Yes Weg PT-100
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 TE 21008D Gyratory Crusher Main Drive Motor Winding Temperature Element Deg. C 0 200 165 140 165 Yes Weg PT-100
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 TE 21008E Gyratory Crusher Main Drive Motor Winding Temperature Element Deg. C 0 200 165 140 165 Yes Weg PT-100
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 TE 21008F Gyratory Crusher Main Drive Motor Winding Temperature Element Deg. C 0 200 165 140 165 Yes Weg PT-100
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 VT 21010 Gyratory Crusher Main Drive Motor Vibration NDE Vibration Transmitter μm p-p 0 0.5 Yes Bently Nevada 177230-01-02-05
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 VI 21010 Gyratory Crusher Main Drive Motor Vibration NDE Vibration Indication μm p-p 0 0.5 0.2 0.1 0.2 AI Yes
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 VT 21011 Gyratory Crusher Main Drive Motor Vibration DE Vibration Transmitter μm p-p 0 0.5 Yes Bently Nevada 177230-01-02-05
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 VI 21011 Gyratory Crusher Main Drive Motor Vibration DE Vibration Indication μm p-p 0 0.5 0.2 0.1 0.2 AI Yes
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 II 21008 Gyratory Crusher Main Drive Motor Current Indication Amps 0 143 AI
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 JI 21008 Gyratory Crusher Main Drive Motor Power Indication kW 0 750 AI
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 TI 21008G Gyratory Crusher Main Drive Hottest Motor Winding Temperature Indication Deg. C 0 200 TBD TBD AI
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 TI 21008B Gyratory Crusher Main Drive Motor Bearing (DE) Temperature Indication Deg. C 0 200 110 120 AI
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 TI 21008A Gyratory Crusher Main Drive Motor Bearing (NDE) Temperature Indication Deg. C 0 200 110 120 AI
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 XA 21008 Gyratory Crusher Main Drive Motor Protection Trip DI
3 80052601 SH 4 111MD103 0210-CRG-002 UA 21008 Gyratory Crusher Main Drive Motor Protection Fault DI
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 TE 21100 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Reservoir Temperature Element Deg. C 0 100 Yes Rosemount 214CRWSMB1D3E0092SLXWXA
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 TSL 21100 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Reservoir Temperature Switch Lo Deg. C 32
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 TSH 21100 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Reservoir Temperature Switch Hi Deg. C 38
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 TIT 21100 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Reservoir Temperature Indicating Transmitter Deg. C 0 100 Yes Rosemount 644HANAXAJ6M5Q4
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 TI 21100 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Reservoir Temperature Indication Deg. C 0 100 27 60 AI
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 LG 21101 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Reservoir Level Gauge mm Yes Oil-Rite B1559-33600BA1W
Sheet No. 2 of 4
30

VERSION 3.0
Ver C&ID Sheet FLS Equip Number Customer Equip Instrument/ Instrument Equipment Subsystem Measured Device / Signal Eng Range Range Setting Alarm LL Alarm L Alarm H Alarm HH I/ FLS Manufacturer Model Number Comments
Number Signal / Code Variable Units Min Max O Supply
3 80052601 SH 5 111LQ106 Function
0210-CRG-002-01 TI Signal Tag
21102 Description
Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Reservoir Temperature Gauge Deg. C 0 100 Ty Yes Ashcroft 50EI60E060XCS 0/200F/C
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 LIT 21103 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Reservoir Level Indicating Transmitter % 0 100 Yes Orion 241-1D11-1AA-AE-054
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 LI 21103 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Reservoir Level Indication % 0 100 33 66 AI
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 PSV 21112 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 1 Pressure Relief Valve kPa 0 3450 1380 Yes Fulflo AAP10R-HS
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 PSV 21122 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 2 Pressure Relief Valve kPa 0 3450 1380 Yes Fulflo AAP10R-HS
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 PDI 21124 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Filter Pressure Differential Gauge kPa 0 345 Yes Midwest 120-SG-00-LO
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 PIT 21125 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump Discharge Pressure Indicating Transmitter kPa 0 2000 Yes Rosemount 2088G3S22A1M5Q4
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 PI 21104 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump Discharge Pressure Gauge kPa 0 2070 Yes Ashcroft 45-1279SS-04L-XLL
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 PI 21125 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump Discharge Pressure Indication kPa 0 2070 AI
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-03 PI 21126 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Heat Exchanger Pressure Gauge kPa 0 2000 Yes Ashcroft 45-1279SS-04L-XLL-300
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 PI 21127A Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Filter 1 Pressure Gauge kPa 0 2070 Yes Ashcroft 45-1279SS-04L-XLL
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 PI 21127B Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Filter 2 Pressure Gauge kPa 0 2070 Yes Ashcroft 45-1279SS-04L-XLL
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 PDIT 21128 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Filter Pressure Differential Indicating Transmitter kPa 0 500 Yes Rosemount 3051CD4A22A1AM5Q4
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 PDI 21128 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Filter Pressure Differential Indication kPa 0 500 170 AI
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-03 TI 21129 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Heat Exchanger Temperature Gauge Deg. C 0 121 Yes Ashcroft 30EI60E060XCS 0/250F
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 ZLO 21130 Gyratory Crusher Lubrication System Heat Exchanger Drain Valve Position Indicator Open DI
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 ZSO 21130 Gyratory Crusher Lubrication System Heat Exchanger Drain Valve Position Switch Lo Yes Jamesbury 1-1/2" 9FB-2236-TT VW600I1KS2N115AC Part of Drain Valve
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 ZSC 21130 Gyratory Crusher Lubrication System Heat Exchanger Drain Valve Position Switch Hi Yes Jamesbury 1-1/2" 9FB-2236-TT VW600I1KS2N115AC Part of Drain Valve
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 ZLC 21130 Gyratory Crusher Lubrication System Heat Exchanger Drain Valve Position Indicator Closed DI
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-03 PSV 21161 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Heat Exchanger Pressure Relief Valve kPa 400 1200 689 Yes Fulflo AAD-10F-300#AR-A1061C-100
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-03 TE 21170 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Supply Temperature Element Deg. C Yes Rosemount 644 HANA XA J6 M5 F6 Part of Temperature Transmitter
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-03 TIT 21170 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Supply Temperature Indicating Transmitter Deg. C 0 100 Yes Rosemount 644 HANA XA J6 M5 F6
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-03 TI 21170 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Supply Temperature Indication Deg. C 0 100 AI
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-03 TI 21171 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Supply Temperature Gauge Deg. C 0 121 Yes Ashcroft 30EI60E060XCS 0/250F
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-03 PI 21172 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Supply Pressure Gauge kPa 0 2000 Yes Ashcroft 45-1279SS-04L-XLL-300
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 TE 21180 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Return Temperature Element Yes Rosemount 214CRWSMB1D3E0092SLXWXA
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 TIT 21180 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Return Temperature Indicating Transmitter Deg. C 0 100 Yes Rosemount 644HANAXAJ6M5Q4
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 TI 21180 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Return Temperature Indication Deg. C 0 100 60 63 AI
3 80052601 SH 5 111LQ106 0210-CRG-002-01 TI 21181 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Oil Return Temperature Gauge Deg. C 0 100 Yes Ashcroft 50EI60E060XCS 0/200F/C
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 LG 21201 Gyratory Crusher Hydraulic System Oil Reservoir Level Gauge mm Yes Oil-Rite B1559-33600BA1W
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 TI 21202 Gyratory Crusher Hydraulic System Oil Reservoir Temperature Gauge Deg. C 0 100 Yes Ashcroft 50EI60E060XCS 0/200F/C
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 LIT 21203 Gyratory Crusher Hydraulic System Oil Reservoir Level Indicating Transmitter % 0 100 Yes Orion 241-1D11-1AA-AE-054
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 LI 21203 Gyratory Crusher Hydraulic System Oil Reservoir Level Indication % 0 100 33 66 AI
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 PSV 21204 Gyratory Crusher Hydraulic System Pump 1 Pressure Relief Valve kPa 690 20684 6900 Yes Sun RPEC-LAN-FEJ
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 PSV 21205 Gyratory Crusher Hydraulic System Pump 2 Pressure Relief Valve kPa 690 20684 6900 Yes Sun RPEC-LAN-FEJ
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 PI 21225 Gyratory Crusher Hydraulic System Pump Discharge Pressure Gauge kPa 0 1500 Yes Ashcroft 45-1279SS-04L-XLL
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 PDIT 21227 Gyratory Crusher Hydraulic System Oil Filter Pressure Differential Indicating Transmitter kPa 0 500 Yes Rosemount 3051CD4A22A1AM5Q4
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 PDI 21227 Gyratory Crusher Hydraulic System Oil Filter Pressure Differential Indication kPa 0 500 170 AI
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 PDI 21228 Gyratory Crusher Hydraulic System Oil Filter Pressure Differential Gauge kPa 0 500 Yes Atico-Internormen HP171.10VG.30.E.P.-.UG.5.-.S1
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 HV 21230 Gyratory Crusher Hydraulic System Mantle Directional Valve
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 HY 21230A Gyratory Crusher Lubrication System Raise Solenoid Valve Yes Rexroth R978833366
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 MC 21230A Gyratory Crusher Lubrication System Mantle Raise Command DO
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 HY 21230B Gyratory Crusher Lubrication System Lower Solenoid Valve Yes Rexroth R978833366
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 MC 21230B Gyratory Crusher Lubrication System Mantle Lower Command DO
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 PI 21240 Gyratory Crusher Hydraulic System Accumulator Pressure Indication kPa 0 10000 Yes
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 PIT 21242 Gyratory Crusher Hydraulic System Accumulator Pressure Indicating Transmitter kPa 0 27579 Yes Rosemount 2088G4S22A1M5
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 PI 21242 Gyratory Crusher Hydraulic System Accumulator Pressure Indication kPa 0 27579 AI
3 80052601 SH 6 111LQ106 0210-CRG-002-02 PSV 21245 Gyratory Crusher Hydraulic System Accumulator Pressure Relief Valve kPa 69 6900 2758 Yes Rexroth R978050607
3 80052601 SH 7 111LQ105 0210-CRG-002-05 PSV 21017 Gyratory Crusher Spider Lube System Grease Pump Pressure Relief Valve kPa 20684 Yes Lincoln 272722
3 80052601 SH 7 111LQ105 0210-CRG-002-05 YI 21018A Gyratory Crusher Spider Lube System Grease Pump Ready Indication DI
3 80052601 SH 7 111LQ105 0210-CRG-002-05 HI 21018A Gyratory Crusher Spider Lube System Grease Pump Stop Indication DI
3 80052601 SH 7 111LQ105 0210-CRG-002-05 YI 21018B Gyratory Crusher Spider Lube System Grease Pump Running Indication DI
3 80052601 SH 7 111LQ105 0210-CRG-002-05 HS 21018B Gyratory Crusher Spider Lube System Grease Pump Jog Auto Stop Selector Switch Yes A-B 800T-J4A Spider Lube Terminal Box
3 80052601 SH 7 111LQ105 0210-CRG-002-05 YL 21018F Gyratory Crusher Spider Lube System Spider Lube Alarm Lamp Yes A-B 800H-PRTH16A Spider Lube Terminal Box
3 80052601 SH 7 111LQ105 0210-CRG-002-05 MC 21018F Gyratory Crusher Spider Lube System Spider Lube Alarm Command DO
3 80052601 SH 7 111LQ105 0210-CRG-002-05 YS 21022 Gyratory Crusher Spider Lube System Grease Pump Cycle Complete DI
3 80052601 SH 7 111LQ105 0210-CRG-002-05 YS 21022 Gyratory Crusher Spider Lube System Grease Pump Time Switch DI Yes Lincoln 87618
3 80052601 SH 7 111LQ105 0210-CRG-002-05 KI 21022 Gyratory Crusher Spider Lube System Grease Pump Time Indication min cycle time + 1 min 30
3 80052601 SH 7 111LQ105 0210-CRG-002-05 PI 21025 Gyratory Crusher Spider Lube System Grease Pump Pressure Indication kPa 0 35000 Yes Ashcroft 25-1009SWL-02L-5000
3 80052601 SH 7 111LQ106 0210-CRG-002-05 HI 21018B Gyratory Crusher Spider Lube System Grease Pump Auto Indication DI
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-01 YL 21110 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 1 Motor Running Lamp Yes TBD TBD
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-01 MC 21110 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 1 Running Lamp Command DO
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-01 HI 21110A Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 1 Start Switch DI
Sheet No. 3 of 4
31

VERSION 3.0
Ver C&ID Sheet FLS Equip Customer Equip Instrument/ Instrument Equipment Code Subsystem Measured Device / Eng Range Range Setting Alarm LL Alarm L Alarm H Alarm HH I/ FLS Supply Manufacture Model Number Comments
Number Number Signal Function / Description Variable Signal Units Min Max O r
Signal Tag Ty
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-01 HS 21110A Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 1 Start Push Button pe Yes TBD TBD
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-01 HI 21110B Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 1 Stop Switch DI
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-01 HS 21110B Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 1 Stop Push Button Yes TBD TBD
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-01 MC 21120 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 2 Running Lamp Command DO
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-01 YL 21120 Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 2 Motor Running Lamp Yes TBD TBD
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-01 HI 21120A Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 2 Start Switch DI
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-01 HS 21120A Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 2 Start Push Button Yes TBD TBD
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-01 HI 21120B Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 2 Stop Switch DI
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-01 HS 21120B Gyratory Crusher Lubrication System Lubrication Pump 2 Stop Push Button Yes TBD TBD
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-02 MC 21210 Gyratory Crusher Hydraulic System Hydraulic Pump 1 Running Lamp Command DO
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-02 YL 21210 Gyratory Crusher Hydraulic System Hydraulic Pump 1 Motor Running Lamp Yes TBD TBD
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-02 HS 21210A Gyratory Crusher Hydraulic System Hydraulic Pump 1 Start Push Button Yes TBD TBD
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-02 HI 21210A Gyratory Crusher Hydraulic System Hydraulic Pump 1 Start Switch DI
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-02 HS 21210B Gyratory Crusher Hydraulic System Hydraulic Pump 1 Stop Push Button Yes TBD TBD
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-02 HI 21210B Gyratory Crusher Hydraulic System Hydraulic Pump 1 Stop Switch DI
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-02 YL 21220 Gyratory Crusher Hydraulic System Hydraulic Pump 2 Motor Running Lamp Yes TBD TBD
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-02 MC 21220 Gyratory Crusher Hydraulic System Hydraulic Pump 2 Running Lamp Command DO
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-02 HI 21220A Gyratory Crusher Hydraulic System Hydraulic Pump 2 Start Switch DI
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-02 HS 21220A Gyratory Crusher Hydraulic System Hydraulic Pump 2 Start Push Button Yes TBD TBD
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-02 HI 21220B Gyratory Crusher Hydraulic System Hydraulic Pump 2 Stop Switch DI
3 80052601 SH 8 111LQ106 0210-CRG-002-02 HS 21220B Gyratory Crusher Hydraulic System Hydraulic Pump 2 Stop Push Button Yes TBD TBD
3 80052601 SH 9 111HP090 0210-CRG-002 MC 21008 Gyratory Crusher Dump Pocket Warning Horn Command DO
3 80052601 SH 9 111HP090 0210-CRG-002 YL 21008 Gyratory Crusher Dump Pocket Warning Horn Horn Yes TBD TBD
3 80052601 SH 9 111HP090 0210-CRG-002 YL 21246A Gyratory Crusher Dump Pocket Infeed Permit Green Dump Light Light Yes TBD TBD
3 80052601 SH 9 111HP090 0210-CRG-002 MC 21246A Gyratory Crusher Dump Pocket Infeed Permit Green Dump Light Command DO
3 80052601 SH 9 111HP090 0210-CRG-002 YL 21246B Gyratory Crusher Dump Pocket Infeed Inhibit Red Dump Light Light Yes TBD TBD
3 80052601 SH 9 111HP090 0210-CRG-002 MC 21246B Gyratory Crusher Dump Pocket Infeed Inhibit Red Dump Light Command DO
Sheet No. 4 of 4
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Compañía Minera TECK Resources

Revisión Fecha Descripción Preparó Revisó Aprobó Aprobó

27-may-22 Uso S. Ramirez C. Zapata C. Zapata J. Bustamante

1- Se incorpora Anexo C – Alarmas de Chancador Primario

Proyecciones financieras y otras, análisis y conclusiones presentados en este documento, en la medida

© Ausenco 2022. All rights reserved.

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El siguiente procedimiento provee las instrucciones para la ejecución del proceso de

Para desarrollar estas etapas se debe considerar en el alcance la puesta en servicio de

3 Planos de Definición del alcance

La definición del alcance se encuentra demarcada en el siguiente diagrama de flujo de proceso

• Sistema Chancado Primario.

• Sistema Lubricación e Hidráulico Chancador Primario.

• Sistema Supresor de Polvo Chancado Primario.

Procedimiento de Comisionamiento Ausenco 2022. All rights reserved. 1

Figura 3-1: PFD Sistema Chancado Primario

3.2 Sistema Lubricación e Hidráulico Chancador Primario

Figura 3-2: P&ID Sistema lubricación e hidráulica chancador primario

Procedimiento de Comisionamiento Ausenco 2022. All rights reserved. 2

Figura 3-3: P&ID Sistema supresor de polvo chancado primario

Procedimiento de Comisionamiento Ausenco 2022. All rights reserved. 3

4.1 Diagramas de Cañerías e Instrumentación (P&ID)

A continuación, se presentan los diagramas de cañerías e instrumentación (P&ID) utilizados

Tabla 4-1 – Diagramas de Cañerías e Instrumentación

Código Nombre del Documento

25800-220-M6-0210-00002 Alimentador Apron Feeder

25800-220-M6-0210-00003 Sistema de Supresión de Polvo CH Primario

25800-220-M6-0210-00004 Sistema Lubricación y Sistema Hidráulico

25800-220-M6-0210-00011 Sistema de aire de Planta Chancador Primario

25800-220-M6-0220-00005 Supresión de Polvo transportador mineral grueso.

25800-250-M6-0220-01001 Transportador de Mineral 0220-CVB-001

25800-250-M6-0220-02001 Transportador de Mineral 0220-CVB-002 Sh 1

25800-250-M6-0220-02001 Transportador de Mineral 0220-CVB-002 Sh 2

25800-250-M6-0220-02001 Transportador de Mineral 0220-CVB-002 Sh 3

25800-220-M6-0920-00007 Sistema Contra Incendio Chancador Primario.

25800-220-M6-0920-00003 Distribución Agua Fresca

25800-210-F-01101 Chancador Primario

25800-230-F-30106 Stock Pile

4.2 Diagrama de Flujo de Proceso

A continuación, se presenta el diagrama de Flujo de Proceso utilizado en el procedimiento:

Tabla 4-2 – Diagramas de Flujo de Proceso

Código Nombre del Documento

Procedimiento de Comisionamiento Ausenco 2022. All rights reserved. 4

A continuación, se referencia el Anexo, de Listado de Alarmas de Chancador Primario

Tabla 4-3 – Documentación

Código Nombre del Documento

Los Sistemas y Subsistemas que comprende el desarrollo de este procedimiento se muestran

Tabla 5-1 – Sistemas y Subsistemas

Área Sistema Subsistema

0210-FLH-001 Hydraulic System

0210A PRIMARY 0210-FLL-001 Lubrication System

Procedimiento de Comisionamiento Ausenco 2022. All rights reserved. 5

6 Pre-requisitos, Precauciones de Seguridad y Actividades

Procedimiento de Comisionamiento Ausenco 2022. All rights reserved. 6

6.2 Precauciones de Seguridad

Procedimiento de Comisionamiento Ausenco 2022. All rights reserved. 7

6.3 Actividades Previas de Load Commissioning Sistema de Chancado Primario

Procedimiento de Comisionamiento Ausenco 2022. All rights reserved. 8

Procedimiento de Comisionamiento Ausenco 2022. All rights reserved. 9

6.4 Puesta en Marcha del Chancador

7 Descripción General del Proceso

El mineral run-of-mine (ROM) se transportará desde el rajo de la mina en camiones, 240