FLOTACION

Tiene igual finalidad que la separación hidráulica y en ambos se emplea un fluido separador,
que en el caso de la flotación es siempre agua y coinciden en que los sólidos deben estar en
subdivisión elevada.
La concentración hidráulica se basa en que cuerpos de distinta naturaleza tienen distinta
densidad. Mientras que la flotación utiliza para la separación las distintas propiedades
superficiales de las sustancias.
Se usa para concentración de carbones y preparacion de materias primas en cerámica y
cemento, cloruro de sodio separado del cloruro de potasio, cascaras de ciertas semillas del grano,
diarios viejos (moliéndolos hasta pulpa) y por flotación separar la tinta de imprenta. Su principal uso
es en minería (alrededor del 80% de los minerales en el mundo son sometidos a esta
operación).Su utilización en el tratamiento de efluentes se discutirá luego de hacer una descripción
general del método.

Fundamentos

Si tomamos un mineral mixto de sílice y galena, que se trata de concentrar, se comienza por
moler, pero tratando de obtener granos dc sílice y sulfuro de piorno separados y que la especie a
flotar tenga un gran desarrollo superficial. La molturacíon se hace en general vía húmeda y se
obtiene lodo o barro mineral. Si por cualquier medio se introduce aire en la superficie acuosa, se
forma espuma que arrastra la galena, cayendo al fondo la sílice sedimentada Es separada la
espuma de la galena en un paso sencillo. La sílice se va al fondo porque la naturaleza de su
superficie es tal, que a sus partículas puede mojarlas el agua con rapidez. y totalmente y como son
mas densas que el agua, sedimentan.
Por el contrario la galena presenta una superficie que se deja mojar mejor por el aire que por
el agua (es más aerófíla que hidrófila). Así el aire se resiste a ser desplazado por el agua. La
presencia dcl aire insuflado la galena contenida en el lodo forma un sistema trifásico galena-
espuma (galena-aire-agua) cuya densidad global es menor que la del medio, por lo que cl complejo
asciende a la superficie. Corno es un fenómeno de superficie, tanto el aire, como el mineral
conviene introducirlo en la célula dc flotación bien dividido, para que sea máxima su superficie
específica.
El carácter más o menos hidrófilo o aerófilo se evalúa mediante la medición del llamado
ángulo de contacto (Θ).

Agentes de flotación

La flotación de un sólido depende de la relativa adsorción o mojado de sus superficies por un

fluido. A su vez, este proceso viene gobernado por la energía de interfase, en la que la tensión
interfacial es el factor decisivo. Cualquier superficie, tal como la que separa el agua y el aire, se
opone a su ampliación y se comporta exactamente como si se hallara en tensión Esta tensión
superficial es la que induce a las pequeñas masas de agua en el aire a tornar la forma esférica o
de gota y a las pequeñas masas de aire en el agua a adquirir forma esferoidal y convertirse en
burbujas. Ya que la esfera es el cuerpo que ofrece el mínimo de superficie por unidad de volumen
. La tensión interfacial puede medirse corno la fuerza de resistencia que se opone a la ampliación o
agrandamiento de la superficie. Su valor relativo queda deterrninado mediante el ángulo formado
entre las superficies o interfases cuando tres o más fases se hallan en contacto y en equilibrio.
En general, la suma de las fuerzas componentes de las tensiones superficiales debe ser igual
a cero. Si una de las fases es un sólido que presenta una superficie plana rígida, tal corno indica co
la figura, y las otras dos fases son fluidos, el equilibrio de fuerzas paralelas a la superficie del sólido
conduce a la igualdad

Siendo ¨Y¨ la tensión superficial entre las fases, indicadas por las letras iniciales utilizadas
como subíndices.
Θ = ángulo de contacto
G =gas , L=Líquido, S= Sólido.

YSG = YSL + YLG (cosΘ)

Para medir el ángulo de contacto se dispone una muestra pulimentada del cuerpo solido en el
fondo de un recipiente de paredes planas y paralelas, tal como representa la figura. La superficie
del sólido puede estar limpia o llevar adherida una película de material absorbido, segun las
condiciones deseadas para la medida. Luego se llena el recipiente con el líquido que se estudia,
hasta alcanzar un nivel por lo menos de unos 25 mm sobre el sólido, y sobre el mismo se dispone
verticalmente un tubo capilar de paredes gruesas, cuyo extremo inferior sea plano; se sopla aire
lentamente a través del tubo capilar, hasta que la burbuja entre en contacto con la superficie del
sólido.

Si el líquido moja fácil y completamente al sólido (figura a) se observará una película del liquido
entre el sólido y el aire de la burbuja, que impide el establecimiento de un punto de contacto entre
las tres fases El ángulo formado por la tangente en el punto de contacto aparente de la burbuja con
el sólido y el liquido, será igual a cero.
 Si la superficie del sólido no resulta enteramente mojada, el líquido viene forzado a retroceder
hasta a una posicion de equilibrio. tal como se indica la figura b, en la cual las tres tensiones

separación gas—líquido, se forma el ángulo Θ , definido como ángulo de contacto (medido siempre
superficiales se hallan en equilibrio trazando de este punto la tangente a la superficie de

desde la fase más densa). El ángulo puede medirse proyectando sobre una pantalla la ampliación
de la sombra de la burbuja de aire.
En la flotación de una particula sólida, su unión a una burbuja de aire se efectúa del mismo
ruedo que sólido y burbuja se hallan en contacto en la figura. La única diferencia consiste en que el
sólido es muy pequeño y la burbuja de aire relativamente grande. La fuerza de gravedad y la
agitacion tienden a desprender a las partículas sólidas de las burbujas. Si el ángulo de contacto es
pequeño el líquido avanza sobre la superficie del sólido, pues las fuerzas de superficie que
mantienen unidos al sólido y a la burbuja son debiles. Un angulo de contacto grande significa una
facil flotabilidad

Componentes de un sistema de flotación

Los componentes de un sistema de flotación son cuatro: el liquido, el gas, el material a tratar y
los reactivos.

Líquido
Por su polaridad y por su abundancia el agua es el líquido más útil para formar la suspensión
de las partículas que van a separarse por la flotación; sin embargo las condiciones requeridas en el
líquido no restringen este método de separación a un sistema que contenga agua, pues se pueden
usar otros líquidos con tal que la fase sólida a flotar tenga escasa o ninguna afinidad por dicho
líquido y que la fase retenida si la tenga, siendo el único factor restrictivo el económico (costo del
líquido usado). El agua utilizada debe ser de buena calidad, pues cuanto más pura sea mejores
serán los resultados obtenidos; el uso de aguas duras o que presenten contaminación orgánica
aumenta considerablemente el consumo de reactivos (p.ej. las aguas duras floculan a la cal que es
un reactivo regulador de pH) y disminuyen la selectividad de la flotación.

Gas
Como gas se utiliza invariablemente el aire, pues ningún otro gas puede competir con él, en
cuanto a su abundancia y costo. Debe ser limpio en general. Deberá ser filtrado si no es limpio.

Material a tratar
Los minerales o sustancias que se van a someter a flotación deben estar pulverizados
previamente debido a varias causas:
a) Para la liberación (separación) completa o casi completa de las partículas a flotar del resto
de las particulas
b) Porque una alimentación gruesa no se puede mezclar y suspender convenientemente
mediante el uso de los equipos de flotacion.
e) Debido a la importancia dc las condiciones superficiales de las partículas (superficie
específica).
d) Por la necesidad de que las burbujas dc aire sostengan a las partículas en la espuma
(éstas deben ser pequeñas)

En general el tamaño de las partículas debe ser menor que10 mallas Tyler (1.651 mm); en la
flotación de carbono y otros minerales no metálicos las partículas deben haber atravesado las
mallas 10-28 (1,651-0,588 mm); en la flotación de minerales metálicos las partículas deben haber
atravesado las mallas 48-65 (0,295-0,208 mm); en algunos casos se necesita un tamaño de
partículas menor de 200 mallas (0,074 mm). Si el tamaño de liberación es mayor que el requerido
para la fiotacíon debe utilizarse probablemente otro método de concentración si el tamaño dc
liberación es excesivamente pequeño (fuera de los limites requeridos en flotación) quizás pueda
usarse la lixiviación para resolver el problema. Se debe aclarar que las partículas muy finas (de
tamaño casi coloidal) no pueden separarse por flotación por dos motivos: por la dificultad mecánica
de poner a dichas partículas en contacto con el aire, y por que tienen mayor probabilidad de sufrir
alteración química por los agentes (como el oxígeno) disueltos en la suspensión acuosa compleja
en que se encuentran las partículas, de modo que no reaccionan con los reactivos de flotación.
La superficie del material a flotar puede ser naturalmente resistente a la humectación, pero en
general tiene que ser tratada con diversos reactivos para producirle un grado conveniente de
humectabilidad o de resistencia a la humectación.
la mayoría de los minerales presentan urna superficie fuertemente polar, y de ese modo son
humedecidos por el agua siempre que la superficie no esté contaminada por alguna sustancia no
polar (p. e. Aceite); son excepciones el talco [Si4O10Mg3(OH)2] y la pirofilita [Si4O10Al2(OH)2] que
pueden considerarse flotadores naturales pues se unen preferentemente al aire Finalmente cabe
agregar que son fáciles de flotar (con pequeñas cantidades de reactivos), el azufre, el carbono
como grafito y los sulfuros metálicos, en tanto que son difíciles de flotar el cuarzo, algunos silicatos
y los óxidos.

Reactivos de flotación
Para hacer posible la flotación diferencial de urna mezcla de materiales es necesario agregar
a los mismos pequeñas cantidades de reactivos de flotación.

En la selección de reactivos para cada caso particular se deben tener en cuenta: su eficacia,
especificidad, estabilidad, facilidad de manejo y adición y costo por unidad de masa. Las
cantidades agregadas de reactivos varían según su función, con las variaciones con el líquido a
tratar, y con la cantidad de agua que entra. Los reactivos de flotación se clasifican de acuerdo con
su función en los siguientes tipos:
1.Colectores y promotores
Son los reactivos que siendo adsorbidos por la superficie de las partículas en forma de capas
muy finas aumentan la flotabilidad (ángulo dc contacto) de las mismas, lo que puede verse en la
figura, esto se debe a que aumentan su hidrorepelencia y su adherencia al aire de modo que
puedan adherirse a las burbujas y ascender con ellas hacia la superficie de la célula. Los agentes
que forman películas de espesor monomolecular se denominan promotores (adsorción química),
en tanto que los reactivos que forman películas de varios espesores moleculares se denominan
colectores (adsorción física)
El éxito de la flotación se debe al perfecionamiento o descubrimiento de colectores y
promotores específicos para ciertas clases de minerales. Estos reactivos son en general
compuestos orgánicos hidrosoblubles cuya molécula está formada por una parte polar y por una
parte no polar, que debido a la adsorción (con o sin reacción química) sobre la superficie de las
partículas de uno de los tipos de materiales en suspensión de preferencia a los demás, forman
sobre dichas partículas un revestimiento hidrorrepelente. Las moléculas de colectores y
promotores, o sus iones activos, son adsorbidas por las partículas de forma que los extremos
polares se orientan hacia la superficie del material, y los extremos no polares se disponen
formando el revestimiento exterior de las partículas, esta reacción superficial puede ser reversible o
irreversible,
Los reactivos ionicos se dividen en aniónicos y catíónicos, según que los iones activos tengan
carga negativa o positiva . Los reactivos aniónicos, que se usan en la gran mayoria de los casos
actuales se dividen en clases basadas en los grupos activos
Reactivos Aniónicos
• Los reactivos que contienen al S- como grupo activo :
 Ditiofosfatos (comercialmente aerofloats de la American Cyanamid)
Mercaptanos
Xantantos (Dow Chemical)
• Los reactivos que contienen al grupo -COO- como grupo activo :
Acidos grasos o sus jabones en mezclas que varian según el fabricante que van de C6 a
C24 , saturados o insaturados
• Los reactivos que contienen al grupo R-SO4= como grupo activo :
Donde R representa a grupos alquilos lineales (de C8 a C14)
Reactivos catiónicos
• Sales de amonio cuaternario X(RR´R´´ R´´´´N)
Donde R, R’ y R” representan a grupos alquilo lineales( generalmente CH3) y R¨¨ un grupo
alquilo lineal (de C8 a C14) y X generalmente es Cl-
• mezclas de monoalquilaminas disueltas en los solventes indicados en su serie
Armeen y mezclas de acetatos de monoalquilaminas
• Sales cuaternarias de piridirlo
• Sales de quinolinio
• Sales de sulfonio
Reactivos que pueden considerarse no iónicos tenemos a:
Tiocarbanilida
El petróleo, sus derivados kerosene, fuel-oil y otras fracciones medianas y los aceites de hulla
son colectores típicos, que tienen las desventajas, respecto a los reactivos mencionados
anteriormente, de formar una espuma grasienta que contiene una masa pegajosa de burbujas
dificil de romper en la operación posterior de sedimentacion y de que en algunos casos conviene
no tener trazas de aceite en el mineral concentrado. El aceite de pino, que generalmente se
clasifica como espumante, actúa también como colector con la ventaja sobre los anteriores de que
no es tan pegajoso. lodos estos reactivos colectores se utilizan para flotar carbono, grafito, azufre y
molibdenita (S2M0) dado que se adsorben fácilmente sobre estos minerales naturalmente
hidrófugos, se agregan cantidades del orden de 500 g por tonelada de mineral

Modificadores
Son varios tipos de productos químicos que adsorbidos sobre la superficie del mineral modifican la
naturaleza de ésta y con ello su afinidad natural para la fijación del colector o promotor. Incluyen a
los siguiente tipos:
a)Activadores: Se usan para hacer tratable la superficie de los minerales con el revestimiento
de colector o promotor; en general se adsorben con reacción química.
b)Depresores :Se usan para modificar la superficie de algunos de los materiales de modo
que se dificulte la adsorción del colector o promotor sobre la superficie de las partículas de dicho
material. Estos reactivos ayudan a dar selectividad (agudeza de la separación) a la flotación pues
retienen a los materiales no deseados. En general se adsorben con reacción química al igual que
los activadores y como en ese caso se requiere una capa monomolecular parcial por lo que la
cantidad de reactivo requerida por tonelada de efluente es muy pequeña
c) Reguladores de ph : El pH de la pulpa es un factor de gran importancia pues regula la
facilidad de formación de las películas e influye en la carga superficial dcl mineral. En muchos
casos la flotación sólo es posible en una estrecha zona dc valores de pH, de modo que en una
variación grande de pH puede dar lugar a la inversión completa dc la flotación. Por esta razón los
reguladores de pH. Ca(OH) NaOH. H2SO4. Na2CO3, pueden actuar tanto como activadores o como
depresores segun las condiciones
d) Dispersantes o defloculantes : Son importantes para el control de lodos cuando es
necesario romper los aglomerados de partículas minerales que hacen inflotables al mineral por
estar revestido del lodo (de silicatos en general), la presencia de lodos interfiere con la selectividad
e incrementa el consumo de reactivos.
Los reactivos generalmente usados son: Ca(OH)2, silicato de sodio, sulfonato de lignina, almidón
soluble, metafosfato (le sodio, carbonato de sodio
Las cantidades de agentes modificadores varian ampliamente desde valores tan bajos como 25 g/t
hasta valores tan altos como 3-5 Kg/t dependiendo del reactivo utilizado y del problema particular
que se trate. Así como se requieren muchos ensayos para determinar el grado óptimo de molienda
del mineral, la densidad de la pulpa, etc También se necesitan gran cantidad de ensayos para
determinar el ph óptimo, el grado en que debe dispersarse el lodo, los reactivos modificadores, etc.
e) Espumates : Son necesarios para evitar la unión de las burbujas de aire cuando llegan a la
superficie del agua (lo que implicaría la destrucción de la espuma) manteniendo una espuma
persistente que luego permite la separación del mineral flotado. Deben ser sustancias poco
solubles y no ionizables que al concentrarse en las interfases aire-agua reduzcan la tensión
superficial del agua Se usan alcoholes alifáticos relativamente pesados corno el hexílico y el metil
isobutil carbinol que cumplen con las especificaciones dos alcoholes inferiores al amílico son
demasiado solubles y los superiores al octílico demasiado insolubles para poder actuar como
espumantes); la “serie B” vendida por la Dupont es una serie de alcoholes de cadena ramificada; la
serie “AC” vendida por la American Cyanamid está constituida por mezclas de alcoholes
ramificados1 con fuel-oil o con aceite de pino. El ácido cresílico (Cresol y compuestos fenólicos)
produce espuma poco estable sino se lo utiliza junta a pequeña cantidad de petróleo. Los aceites
de pino y eucalipto (mezclas de distintos compuestos) pueden usarse sin adición de otras
sustancias. Las dosis habituales usadas van de 5-200 g dc reactivo por tonelada de mineral según
la capacidad espumante del reactivo empleado.

COAGULACIÓN
GENERALIDADES
La pequeña dimensión de las partículas coloidales presentes en un agua, así como la existencia de cargas
negativas repartidas en su superficie, dan lugar a una gran estabilidad de las suspensiones coloidales.
En el campo del tratamiento de aguas, la coagulación es, por definición, el fenómeno de desestabilización de
las partículas coloidales, que puede conseguirse especialmente por medio de la neutralización de sus
cargas eléctricas. Se llama coagulante al producto utilizado para esta neutralización.
La agrupación de las partículas descargadas, al ponerse en contacto unas con otras, constituye la floculación,
que da lugar a la formación de flóculos capaces de ser retenidos en una fase posterior del tratamiento del
agua. Algunos productos pueden favorecer la formación del flóculo; a éstos se les llama floculantes.
La separación sólido-líquido, del flóculo formado y del agua, puede hacerse por filtración, por decantación o
flotación, seguidas o no de filtración.
La coagulación y la floculación intervienen generalmente en el tratamiento de aguas destinadas al
abastecimiento público y en la preparación de aguas industriales de fabricación. Con estos procedimientos
se consigue la neutralización de los coloides del agua y su adsorción en la superficie de los precipitados
formados en el proceso de floculación. También pueden adsorberse sobre el flóculo ciertas sustancias
disueltas (materia orgánica, contaminantes diversos)
En el tratamiento de aguas residuales urbanas, con frecuencia es tal la concentración de materia en
suspensión que puede conseguirse una floculación mediante simple agitación. Con el fin de favorecer la
eliminación de la contaminación coloidal, puede introducirse un coagulante.
Las aguas residuales industriales presentan composiciones muy variables, según la industria considerada. En
 algunos casos, el agua contiene un constituyente capaz de flocular por simple agitación o que lo hace
mediante la adición de un floculante; otras veces, es necesario utilizar un coagulante que dé origen a un
precipitado que pueda flocularse a continuación.

COAGULACIÓN
La coagulación consiste en introducir en el agua un producto capaz de neutralizar la carga de los coloides,
generalmente electronegativos, presentes en el agua y de formar un precipitado. Este producto se conoce
con el nombre de coagulante
Principales Coagulantes
Los coagulantes principalmente utilizados son sales de aluminio o de hierro. En algunos casos, pueden
utilizarse igualmente productos de síntesis, tales como los polielectrólitos catiónicos.
La sal metálica actúa sobre los coloides del agua por medio del catión, que neutraliza las cargas negativas
antes de precipitar.
Al polielectrólito catiónico se le llama así porque lleva cargas positivas que neutralizan directamente los
coloides negativos. Los polielectrólitos catiónicos se emplean generalmente junto con una sal metálica, en
cuyo caso permiten una importante reducción de la dosis de dicha sal que habría sido preciso utilizar.
Puede llegarse incluso a suprimir completamente la sal metálica, con lo que se consigue reducir
notablemente el volumen de fango producido.

SALES DE ALUMINIO

Sulfato de aluminio (forma líquida o sólida):

A12(S04)3 +- 3 Ca(HCO3)2 => 3 CaSO4 + 2 Al(OH)3 + 6 CO2
3
Dosis: en clarificación, 10 a 150 g/m (expresada en producto comercial) según la calidad del agua bruta.
3
En tratamiento de aguas residuales, de 100 a 300 g/m , según la calidad del agua residual y la exigencia de
calidad.

Cloruro de aluminio (forma líquida): De empleo excepcional.

2A1C13 +3 Ca(HCO3)2 =>2 Al(OH)3 +3 Ca C12 + 6 CO2
Sulfato de aluminio + cal:
Al2 (SO4)3 + 3 Ca(OH)2 => 3 CaSO4 + 2 Al (OH)3
Dosis: en clarificación, se necesita, de cal Ca(OH)2, un tercio de la dosis de sulfato de alúmina comercial
3
A12(SO4)3, 18 H2O. En tratamiento de aguas residuales urbanas, se necesitan 100 a 200 g/m de cal por
3
150 a 500 g/m de sulfato de alúmina comercial.

Sulfato de aluminio + sosa cáustica:

Al2(S04)3 + 6 NaOH => 2 Al (OH)3 + 3 Na2SO4
Dosis: En clarificación, se necesita, de sosa cáustica NaOH, el 36 % de la dosis de sulfato de aluminio
comercial A12(S04)3, 18 H20.

Sulfato de aluminio + carbonato sódico:

Al2(SO4)3 +- 3 Na2CO3 + 3 H2O => 2 Al(OH)3 + 3 NaSO4 + 3 CO2
Al2(SO4)3+ 6Na2CO3 +6H2O => 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 6 NaHCO3
Dosis:Se necesita, de sosa Solvay, entre el 50 y el 100% de la dosis de sulfato de aluminio comercial
Al2(SO4)3, 18 H2O.

Aluminato sódico:
NaAIO2 + Ca (HCO3)2 + H2 O => Al (OH)3 + CaCO3 + NaHCO3
2NaAIO2 + 2CO2 + 4H2O =>2NaHCO3 + Al(OH)3
3
Dosis: En clarificación, 5 a 50 g/m de reactivo comercial del 50 % de Al2 03. 7o Polímeros de aluminio:
En ciertas condiciones, las sales de aluminio pueden condensarse, llegando a la formación de polímeros
capaces de coagular y flocular. Se forma así el policloruro básico de aluminio (PCBA), neutralizando
progresivamente con sosa una solución de cloruro de aluminio.
Se obtienen polímeros de la forma Al6(OH)~2 a Al54(OH)~4, cuyas propiedades coagulantes y floculantes son
excepcionales. El PCBA ha de prepararse en el mismo lugar de su utilización (procedimiento patentado).
Por el contrario, otros productos (comercializados con diversas marcas, tales como WAC) pueden
prepararse y almacenarse durante un largo periodo, como consecuencia de la estabilidad aportada al
=
polímero por la adición de diversos productos (aniones de ácidos fuertes, como SO4 )

SALES DE HIERRO

Cloruro férrico (generalmente en forma líquida, a veces cristalizado)

2 FeCI3 + 3 Ca(HCO3)2 => 3 CaCl2 + 2 Fe(OH)3 + 6 CO2
3
Dosis: En clarificación, 5 a 150 g/m de cloruro férrico comercial FeCI3, 6 H20. En tratamiento de aguas
3
residuales urbanas, 100 a 500 g/m de cloruro férrico comercial FeCl3, 6 H2 O.

Cloruro férrico +cal:

2 FeCI3 e- 3 Ca(OH)2 -~ 3 CaCI2 + 2 Fe (OH)3
3
Dosis: En tratamiento de aguas residuales urbanas, se necesitan 100 a 800 g/m de cal para dosis de 100 a
3
600 g/m de cloruro férrico comercial FeCI3, 6 H2 O.

Sulfato férrico:
Fe2 (S04)3 + 3 Ca(HCO3)2 => 2 Fe (OH)3 + 3 CaSO4 + 6 CO2
3
Dosis: En clarificación, se necesitan 10 a 1 50 g/m de reactivo comercial Fe2(SO4)3, 9 H20.

Sulfato férrico + cal:

Fe2(S04)3 + 3 Ca(OH)2 => 2 Fe(OH)3 + 3 CaSO4
Dosis: En clarificación, se necesita, de cal Ca(OH)2, el 40 % de la dosis de sulfato férrico Fe2 (SO4)3, 9 H20.
Sulfato ferroso:
Fe504 + Ca(HCO3)2 -e. Fe (OH)2 + CaSO4 + 2 CO2
3
Dosis: En clarificación, se necesitan de 10 a 100 g/m de reactivo comercial FeSO4, 7 H20. En tratamiento de
3
aguas residuales, se necesitan de 200 a 400 g/m de reactivo comercial FeSO4, 7 H20. En aguas
aireadas, el hidróxido ferroso se oxida a hidróxido férrico:
2 Fe (OH)2 + — 02 + H20 -e. 2 Fe (OH)3

Sulfato ferroso + cloro:

2 Fe SO4 + C12 + 3 Ca(HCO3)2 =>2 Fe(OH)3 + 2 CaSO4 + CaCl2 + 6 CO2
Dosis: Se necesita, de cloro, el 12 % de la dosis de sulfato ferroso FeSO4, 7H2 O. El sulfato ferroso y el cloro
pueden introducirse separadamente en el agua a tratar, o bien puede oxidarse una solución de sulfato
ferroso con cloro, antes de su utilización. Se obtiene entonces una mezcla de sulfato y cloruro férrico, a la
que se le conoce comercialmente con el nombre de clorosulfato férrico, según la reacción:
3 FeSO4 + C12 —~ Fe2 (SO4)3 + FeCI3

Sulfato ferroso + cal:

FeSO4 + Ca(OH)2 => Fe(OH)2 + CaSO4
Dosis: En clarificación, se necesita, de cal Ca(OH)2, el 26 % de la dosis de sulfato de hierro FeSO4, 7 H20. En
3 3
tratamiento de aguas residuales, se necesitan de 100 a 150 g/m de cal para dosis de 250 a 350 g/m de
sulfato ferroso.

Cloruro férrico + aluminato sódico:

3 NaAlO2 + FeCI3 + 6 H20 => 3 Al(OH)3 + Fe(OH)3 + 3 NaCI
Dosis: Se necesita tanto aluminato sódico comercial del 50 % y cloruro férrico comercial FeCI3, 6 H20

OTROS COAGULANTES
Sulfato cúprico:
CuSO4 + Ca(HCO3)2=>Cu(OH)2 + CaSO4 + 2 CO
Dosis: 5 a 20 g m (empleo excepcional).
Sulfato cúprico - cal:
CuSO4 .+ Ca(OH) =>Cu(OH)+ CaSO4.
Dosis:se necesitan 30 q de cal Ca(OH) por cada 100 g de sulfato cúprico CuSO4, 5 H O (empleo excepcional).

Ozono:
El ozono no es coagulante en el sentido propio de la palabra, puesto que no ejerce acción alguna sobre las cargas eléctricas
de los coloides del agua.
Sin embargo, en algunos casos bien definidos cuando una agua contiene complejos que ligan las materias orgánicas al
hierro o al manganeso, puede suceder que el ozono actúe como ayudante de coagulación. Por una parte, se
comprueba la destrucción por el ozono de estos complejos, y. por otra, la oxidación de los iones metálicos así liberados.
Si se alcanzan las condiciones de pH requeridas se formara un precipitado, generalmente frágil y poco voluminoso Las
características de densidad y de cohesión del floculo formado son insuficientes para qUe se consiga Lina decantación
aceptable, pero puede realizarse una coagulación sobre filtro

ELECCIÓN DEL COAGULANTE

La elección del coagulante se efectuara después de un estudio del agua en laboratorio mediante la técnica de ensayos de
floculación En esta elección deben tenerse en cuenta diversos factores:
• naturaleza y calidad del agua uso
• variación de la calidad dcl agua bruta (variaciones diarias o según las estaciones, en especial influencia de la
temperatura),
• criterios de calidad y destino del agua tratada
• tratamiento previsto después de la coagulación (coagulación sobre filtro, decantación)
• grado de pureza del reactivo especialmente en el caso de aguas para abastecimiento publico Para este uso se
excluyen los productos de recuperación, subproductos de fabricación etc.

INTRODUCCIÓN DEL COAGULANTE

Teniendo en cuenta que la neutralización de los coloides es el principal objetivo que se pretende en el momento de la
introducción del coagulante, es conveniente que el reactivo Utilizado se difunda con la mayor rapidez posible.
En efecto el tiempo de coagulación es extraordinariamente breve (inferior al segundo) y la utilización optima del coagulante
exige que la neutralización de los coloides sea total antes de que una parte del coagulante haya comenzado a precipitar
(por ejemplo en forma de hidróxido metálico).
Para la mezcla de los reactivos se Utiliza a veces únicamente la turbulencia creada por un vertedero pero conviene disponer
de un sistema que permita esta mezcla rápida. sistema denominación mezclador rápido o coagulador y que sea capaz
de crear un gradiente de velocidad comprendido entre 100 y l000s
No son indispensables los mezcladores rápidos cuando se utiliza un decantador por contacto de fango, mientras que si lo
son en caso de floculación difusa.
Se distinguen varios tipos de mezcladores:

• Mezcladores estáticos:
Se trata de dispositivos colocados en el interior de una tubería (sistema helicoidal. diafragma, cono...) que crean una
turbulencia suficiente para permitir la difusión instantánea del coagulante.
Estos mezcladores producen una pérdida de carga a veces importante. Son muy eficaces al caudal nominal, pero su
eficacia decrece cuando disminuye el caudal que pasa por la tubería.

• Mezcladores rápidos:
Se trata de un agitador rápido del tipo de hélice o de palas (turbina). colocado en una cámara de mezcla especial (ver figura
69).
 Cámara de mezcla con
agitador rápido

1 . Entrada de agua.
2 - Salida de agua
3 - Reactivo
4 . Vaciado.

FLOCULACIÓN
El coagulante introducido da lugar a la formación del flóculo, pero es necesario aumentar su volumen, su peso
y sobre todo, su cohesión. Se favorecerá el engrosamiento del flóculo por medio de:
• una coagulación previa, tan perfecta como sea posible,
• un aumento de la cantidad del flóculo en el agua; conviene poner el agua en contacto con los precipitados
ya formados por el tratamiento anterior (recirculación de fangos lecho de fango), tratando de conseguir la
mayor concentración posible,
• una agitación homogénea y lenta del conjunto, con el fin de aumentar las posibilidades de que las
partículas coloidales descargadas eléctricamente se encuentren con una partícula de flóculo,
• el empleo de ciertos productos llamados floculantes.

Los floculantes, llamados también ayudantes de coagulación, ayudantes de floculación e incluso ayudantes
de filtración, son productos destinados a favorecer cada una de estas operaciones. La acción puede
ejercerse al nivel de la velocidad de reacción (floculación más rápida) o al nivel de la calidad del flóculo
(flóculo más pesado, más voluminoso y más coherente).
Los floculantes pueden clasificarse por su naturaleza (mineral u orgánica), su origen (sintético o natural) o el
signo de su carga eléctrica (aniónico, catiónico o no iónico).

SILICE ACTIVADA
La sílice activada fue el primer floculante que se empleó, y sigue siendo, en la actualidad, el que mejores
resultados puede dar, principalmente si se utiliza juntamente con sulfato de alúmina.
Se introduce generalmente después del coagulante, y se prepara neutralizando parcialmente la alcalinidad de
una solución de silicato sódico.
Preparación de la sílice activada en laboratorio o en fabricación industrial

a) Método Baylis
— Partir de 25 ml o 35 g de silicato sódico de 410 Bé (28 % de Si02).
Completar hasta 500 ml con agua.
— Añadir lentamente, y agitando, 170 ml de agua que contenga 2,4 ml de
ácido sulfúrico de 66 Bé.
— Agitar lentamente durante 2 h.
— Completar hasta 2 1.
— La solución así obtenida contiene un 0,5 % de Si02.
b) Método Hay
Partir de 25 ml o 35 g de silicato sódico de 410 Bé (28% de Si02). Completar hasta 400 ml con agua.
Añadir lentamente y agitando, 6,7 g de sulfato amonico disuelto en 100 ml de agua
Agitar lentamente durante 2 h
Completar hasta 1 1.
La solución obtenida contiene un 1 % de SiO2
Esta solución es mas estable que la obtenida por el método Baylis. La presencia de sales de
amonio hace difícil la aplicación del método Hay cuando existe una precloración. En los dos
métodos descritos anteriormente, la preparación industrial requiere precauciones especiales.

c) También puede activarse el silicato sódico con ácido clorhídrico, cloro, ácido carbónico,
bicarbonato sódico, etc., en la dosis necesaria para neutralizar el 90 de su alcalinidad.

Preparación en continuo:
industrialmente en grandes instalaciones, se prefiere dosificar las soluciones de silicato sódico y
de ácido de forma continua Se mezclan estas dos soluciones en un deposito que lleva,
eventualmente, una llegada de agua para que pueda conseguirse la concentración deseable de
SiO2 y a contl0000ion, se hace pasar la solución a un deposito de envejecimiento. con un
tiempo de permanencia de media hora.
Para distribuir 1 kg de SiO2 por hora, se necesitan aproximadamente:
2,5 1 h de silicato sódico 41 Be y 0,24 1 h de ácido sulfúrico 66 Be o
850 g o de bicarbonato sódico, y completar hasta 100 1 h con agua de
a potación
Controlar regularmente la neutralización del silicato sódico por medio de la determinación del TA y
del TAC de la solución de sílice activada. El TAC de la solución al 1/oo de SiO2 debe ser del
orden de 50 a 75 grados franceses.

OTROS FLOCULANTES MINERALES

A veces se utilizan ciertos productos para cargar un agua bruta que no contiene suficiente materia
en suspension
Entre ellos pueden citarse:
algunas arcillas
blanco de Meudon o carbonato calcico precipitado, carbón activo en polvo (cuando se impone este
tratamiento), arena fina kieselguhr (diatomeas).

FLOCULANTES ORGÁNICOS
El progreso de la Química Orgánica ha permitido el desarrollo de otros floculantes más activos
Algunos se fabrican a partir de productos naturales alginatos (extractos de algas, almidones
(extractos de granos vegetales) derivados de la celulosa, cienos gomas.
Los alginatos se utilizan especialmente como ayudantes de floculación de las sales férricas,
aunque a veces, también dan buenos resultados con sales de aluminio.
Se obtienen a partir del ácido algínico, el cual, a su vez, se extrae de algas marinas (en especial,
del género Laminaria). Su empleo en el tratamiento de aguas de abastecimiento público, está
autorizado en todos los países.
Otros floculantes son totalmente sintéticos. Se distinguen, por una parte, las poliacrilamidas, de
larga cadena y gran masa molar (2 a 4 1 0~ g/mol), y, por otra, las poliaminas, que tienen,
 generalmente, cadenas más cortas y menores masas molares (1 ~ 1 0~ g/mol).
Las poliacrilamidas se utilizan en el tratamiento de clarificación de aguas y en la deshidratación de
fangos, mientras que las poliaminas se emplean sobre todo en clarificación.

Empleo
Los floculantes orgánicos se descomponen en dos clases de empleo:
productos sólidos y productos líquidos.
Existe gran cantidad de floculantes orgánicos, entre los cuales pueden citarse los siguientes:
Praestol, Superfloc, Magnafloc, alginatos, Prosédim, Purifloc.
No hay ninguna regla que perrdita deducir a priori cuál de los floculantes dará mejores resultados,
por lo que siempre deberán efectuarse ensayos de laboratorio. Asimismo, se determinará el
tiempo que debe transcurrir entre la introducción del coagulante y la del floculante, factor éste
que tiene gran importancia, por ejemplo, en el caso de la sílice activada.
Si bien los fabricantes, generalmente, facilitan los datos necesarios para la utilización óptima de
sus productos, pueden seguirse, en líneas generales, las indicaciones que figuran en el cuadro
de la página 144.
En el caso de descarbonatación con cal, la elección debe orientarse hacia un floculante no iónico o
aniónico.
En el caso de una clarificación, la elección debe hacerse entre un floculante no iónico, o
ligeramente aniónico, y un floculante catiónico, Si el pH está próximo al de equilibrio, y en
presencia de gran cantidad de materia orgánica, se ensayará, en primer lugar, un floculante
catiónico.
Por último, en el caso de tratamiento de agua destinada al abastecimiento público, es
indispensable tener en cuenta la legislación del país considerado, ya que el empleo de
floculantes orgánicos está reglamentado: algunos países tienen publicada una lista de los
productos autorizados. En Francia, con fecha 1.” de agosto de 1978, el Consejo Superior de
Higiene no había autorizado, para las aguas potables, ningún producto orgánico de síntesis. En
España, la Dirección General de Sanidad ha autorizado el uso de varios floculantes.

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LOS FLOCULANTES ORGÁNICOS

Origen del producto Almidón alginatos Acrílicos sólidos Acrílicos - Poliaminas

líquidos
Almacenamiento,embalaje - Sacos Sacos o barriles Bidones o Bidones
Cisterna
s
Manipulación Pesada o dosificadores Pesada o dosificadores en seco Dosificación por bidones enteros o por
en seco bomba dosificadora
Paso por gravedad o mediante aire
comprimido (cisternas)
Empleo1 Preparación de una Difusor útil o necesario Difusor indispensable lento Concentración - Miscible en agua con agitador
solución madre concentración de la de, la solución madre2 0,3 a 0,5%,
solución madre. 0,5 excepcionalmente 1%
a1%
Dosificación Por bomba dosificadora Por bomba dosificadora Bombeo tal cual o en solución al 10 %
(bomba dosificadora lenta, a causa de
viscosidad de la solución
Preparación de la solución Dilución después de la Dilución después de la dosificación Dilución después de la dosifica ción
de empleo dosificación
Concentración en la inyec- 1 a 3 por mil 0,5 a 2 por mil Aproximadamente 1 %
ión

Observaciones

1 Puede utilizarse un sistema de dilución en continuo (por ejemplo, hidroeyector) para transportar
el reactivo hasta el punto de destino
2 Después de la inyección, no se debe bombear ni efectuar una agitación violenta
Práctica de la floculación
La floculación será tanto mejor cuanto más eficaz sea la coagulación previa. El coagulador, en el
que tiene lugar la agitación rápida, va seguido de un floculador, en el que se mantiene una
agitación lenta durante 5 mm (agua residual muy cargada), o durante un tiempo mucho mayor
en tratamiento de agua de abastecimiento público.
Esta agitación lenta puede tener lugar en un floculador separado, o bien en el interior del
decantador propiamente dicho. En este caso, pueden utilizarse turbinas de recirculación, o la
acción del propio lecho de fango (ver capitulo 7).
La elección del tipo de mezclador y del tipo de floculador está en estrecha relación con la elección
del procedimiento de separación utilizado en la continuación del tratamiento. Debe estudiarse
cuidadosamente esta elección, cuando la floculación es del tipo difuso y va seguida de una
decantación estática, o de una flotación.

Flocula dores:
La floculación se efectúa en este caso en depósitos provistos de sistemas de agitación que giran
con relativa lentitud para no romper los flóculos ya formados, pero con la velocidad suficiente
para conseguir el engrosamiento progresivo del flóculo e impedir que se formen sedimentos
sobre el fondo del depósito.
El volumen de la cuba de floculación debe ser el necesario para que se consiga el tiempo de
floculación determinado mediante ensayos de laboratorio.
Los sistemas de agitación utilizados pueden estar constituidos por hélices especialmente
estudiadas con este fin, o por un conjunto de palas fijadas sobre un eje giratorio, vertical u
horizontal. Es conveniente obtener en el floculador un gradiente de velocidad comprendido
entre 20 y 50s~.
También conviene prever, en la transmisión del sistema de agitación, un conjunto moto reductor-
variador, para que pueda regularse mejor la velocidad de agitación en función de la calidad de
la floculación.
Si es grande el volumen necesario para la floculación, es preferible utilizar varios depósitos de
pequeñas dimensiones, colocados en serie. En este caso, cada uno de los depósitos va
provisto de un sistema de agitación independiente, cuya velocidad, regulable, puede adaptarse
mejor a la calidad de la floculación.
Por último, es importante que no se rompa el flóculo al pasar del floculador a la zona de
decantación. Según la calidad del agua tratada, las velocidades de paso deberán limitarse a los
siguientes valores:
__ flóculo de hidróxido metálico frágil 0,20m/s
__ flóculo de hidróxido metálico resistente 0,50m/s
__ flóculo de aguas residuales1 m/s.

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Sedimentación
La sedimentación se aplica a las operaciones en las que una suspensión es desdoblada en un
fluido clarificado y una suspensión mas concentrada.
Describe el asentamiento gravitatorio de partículas sólidas a través de un líquido, usualmente
agua. Los términos “clarificación” y “espesamiento” son aplicados a menudo a la misma
operación. Sin embargo la clarificación implica un interés especial en la calidad del líquido
clarificado y en el espesamiento el interés se centra en la lechada concentrada, en la parte
inferior del flujo.
Aquí trataremos la separación por gravedad de las suspensiones líquidas.
Las partículas se asentarán fiera de una suspensión en una de cuatro formas diferentes,
dependiendo de la concentración de la suspensión y las propiedades aglutinantes de las
partículas.
El efecto de estos factores en el régimen de asentamiento se indican

La manera en que partículas con pequeñas tendencia a coagular se asientan de una suspensión
diluida se identifica como clarificación clase 1. Si las partículas coagulan, el régimen de
sedimentación en una suspensión diluida, es llamada clarificación clase 2. En suspensiones
coagulantes de concentración intermedia, las partículas están suficientemente juntas para
permitir que fuerzas entre partículas las mantengan en una posición fija relativa de una a otra.
Como resultado las partículas se asientan como un conjunto en un régimen descripto como zona
de asentamiento.
La compresión ocurre cuando la concentración viene siendo suficientemente alta para que las
partículas queden en contacto real una con otra, y el peso de las partículas es soportado, en
parte, por la estructura formada por la masa compacta.
Clarificación clase 1
Se aplica al asentamiento de partículas discretas no coagulantes en suspensiones diluidas (o sea
que no cambian sensiblemente de tamaño, peso y forma en un medio líquido).
La sedimentación de una partícula es ayudada por la presencia de otras partículas asentantes y es
una función solo de las propiedades del fluido y las partículas en cuestión.
La velocidad de asentamiento en un fluido en reposo tiende a acelerarse hasta tanto la resistencia
friccional o arrastre del fluido que actúa de inmediato, iguales a la fuerza de impulsión que actúa
sobre la partícula. Ello provoca, un desplazamiento de esa partícula a velocidad uniforme.
Fuerza de impulsión es la que corresponde al peso efectivo de la partícula (su peso en el fluido en
donde está suspendida)
Fa= ρs g y (fuerza gravitacional)
Fc = ρ gV (fuerzaempuje)
Fi = (ρs - ρ ) gV (1)
La fuerza friccional (o arrastre) del fluido, primeramente propuesta por Newton y luego fue
desarrollada por Stockes, aparece como una función de la densidad de masa y viscosidad
dinámica del fluido y función de la rugosidad, tamaño, forma y velocidad de la partícula.
 El diámetro se supone aquél que se proyecta normalmente a la dirección del desplazamiento y su
superficie friccional relativa (en contacto con el fluido) la correspondiente a su área superficial
respecto a su propio volumen.
Fd=CD (Ac p vs2)/2 (2)
FD: Fuerza de arrastre (resistencia friccional)
CD: Coeficiente de arrastre
Ac: Área proyectada perpendicularmente a la dirección del movimiento
vs: Velocidad de desplazamiento de la partícula
Σ FR = O
Igualando (1) y (2) tenemos:
(ρs - ρ )g V= CD (Ac ρ vs2 )/2
Ecuación general para la velocidad final de asentamiento de partículas discretas libres

Cd depende de los factores de forma y el Nº Re ( la correlación la da el siguiente gráfico)

Para esferas se encuentra que: CD= b/NRen Donde b y n son constantes.

Consideramos tres regímenes: 1.- Stockes o laminar, 2.- Intermedio; 3.- Newton o turbulento,
donde CD tiene un valor determinado para cada régimen.
Para NRe < 2 en la región de la ley de Stockes, el fluido fluirá suavemente sobre la superficie de la
esfera sin dejar estela , el arrastre es casi enteramente fricción superficial en esta zona b= 24 y
n=1
Para el régimen intermedio 2 < NRe < 500, en esta zona el arrastre de forma contribuye más y más
al arrastre total de la partícula. El arrastre de forma resulta de las diferencias de presión causadas
por la aceleración del fluido fluyendo alrededor de la esfera y de las altas velocidades de los
remolinos turbulentos en la estela , tenemos b=18,5 y n=0,6
Para nº Re > 500; en esta zona la estela formada se vuelve más inestable y se esparce en la
corriente principal, aquí las partículas esféricas estás sometidas a la inercia solamente; aplicables
para el caso de resistencia de torbellino. El valor de CD será constante b = 0,44 y n = O —* CD
0,44
Cantidad máxima en la que un líquido puede ser clarificado:

Una suspensión diluida de partículas no coagulantes con un tamaño y forma uniformes, ocupa un
volumen rectangular.
Bajo condiciones tranquilas, las partículas se asientan a su velocidad final de asentamiento el
líquido en cualquier altura viene siendo partículas que inicialmente estaban en la superficie
superior, pasan a través de la misma.
Sea Vo la velocidad de la partícula que cae a través de la profundidad total (h) en un tiempo igual al
período de retención teórico:
A

h
Vo = h/tm
Tm=Volumen/Carit. volumétrica de clarificado
tm=V/Q
Vo=(h/V) Q Además: V=A.h

Reemplazando tenemos que:

Vo=Q/A

Q=Vo.A

Si en vez de un paralelepípedo es un estanque de flujo horizontal que tiene lugar una clarificación
clase 1, podernos decir que la eficiencia de la unidad (capacidad de flujo) es dependiente y
función solo del área superficial del estanque y de la velocidad de asentamiento vertical de la
partícula.
Clarificación clase 2
La clarificación de suspensiones diluidas de partículas coagulantes, es una función no solo de las
propiedades de las partículas sino de las características aglutinantes de la suspensión.
Las partículas asentantes de tales suspensiones alcanzan y se aglutinan con partículas mas
pequeñas formando así otras que se asientan a mayor velocidad a las que hacían las primeras, o
sea que mayor profundidad tengo mayor posibilidad de contacto.
La clarificación clase 2 difiere de la clase 1 en que la remoción de partículas es dependiente de ¡a
cantidad de clarificación y del tirante.
Se coloca la suspensión en una columna y se le permitç asentar en condiciones tranquilas, se
extraen muestras a diferentes alturas a diferentes tiempos, se determina la concentración de
partículas en cada una de ellas.
La cantidad de partículas a remover está indicada por las líneas de isoconcentración. La curvatura
de las líneas refleja las propiedades coagulantes de la suspensión.
Para una suspensión no coagulantes las líneas de isoconcentración serían rectas. Las líneas
describen una relación tirante-tiempo igual a la velocidad mínima de asentamiento de la fracción
de partículas indicadas.
Etapas de sedimentación discontinua:
Debido a las fuerzas actuantes las partículas alcanzan su velocidad terminal bajo condiciones de
sedimentación retardada y descienden a través del fluido envueltas por la capa limite cuyas
características y dimensiones dependiendo del régimen de flujo a que están sometidas.
B: zona de “concentración uniforme” en donde la concentración es uniforme y es
aproximadamente igual a la inicial.
A: zona clarificada.
C: zona de transición parte inferior s forman unos canales longitudinales por conde pasa el
líquido expulsado en la zona de compresión, la velocidad de sedimentación resulta doblemente
retardada porque 10) el liquido proveniente de fl’ zona de compresión sube ejerciendo un efecto
de empt. sobre la partícula que sedimenta y 20) al disminuir la dist neja entre ellas la capa limite
se comprime sobre la partícula aumentando la resistencia.
D: zona de compresión: donde se compactan las partículas y su posición se modificará
algo con el tiempo como resultado de la expulsión del líquido, aquí el proceso de sedimentación
ha terminado y O.
E: zona comprimida: su concentración es uniforme, las partículas han tomado una
ubicación definitiva que no se modifica con el tiempo, aquí también es y = O, no existe proceso
de sedimentación.
La zona de transición no modifica su espesor con el tiempo actuando como una membrana que
deja pasar las partículas hacia abajo y el liquido hacia arriba. En esta zona termina la
sedimentación y comienza la compresión y es donde se tiene lá velocidad mínima de
sedimentación, por lo tanto es la zona limitante de la capacidad de espesamiento.

Cuando se juntan AB con CD => AD o sea el punto crítico. Ya no hay mas sedimentación sino
únicamente compresión.
La capacidad de un espesador continuo se determina por el hecho de que los sólidos que
inicialmente están presentes en la alimentación debe ser capaces de sedimentar a través de
todas sus zonas a una velocidad igual a la que se introducen en el sedimentador.
Si la superficie no es suficiente los sólidos se acumulan en la zona de sedimentación y en la de
clarificación hasta que se descargan en el derrame superior.

Espesadores continuos
En un equipo de operación continua se presentarán las mismas zonas, sin embargo una vez que
se ha llegado al estado estable (donde la alimentación de la suspensión por unidad de tiempo o al
espesador es igual a la proporción de suspensión y licor claro removidos) las alturas de cada
zona serán constantes.
Son tanques de mayor diámetro y poca profundidad con rastrillos que giran lentamente para
remover el sedimento. La alimentación es central. Alrededor del borde superior del tanque, se
encuentra el derrame de liquido claro los rastrillos sirven para raspar el sedimento levándolo
hacia el centro del fondo del tanque y descargándolo. El movimiento de los rastrillos también
“agita” solamente la capa de sedimento. Esta agitación suave ayuda a la eliminación del agua en
el sedimento.
En el diseño de un espesador para una cantidad específica de suspensión, el área de las sección
transversal mínima del espesador que permitirá el paso de los sólidos se encuentra en el límite
de la concentración intermedia transversal en el límite sea la suficientemente grande de para que
los sólidos pasen a través de ella en una proporción igual o mayor que la proporción de
alimentación. Si el área no es lo suficientemente grande el balance de material en este nivel se
satisface solamente por la acumulación de sólidos, resultando en un desplazamiento de la zona
límite hacia arriba del espesador.

Filtrado
FILTRACIÓN A TRAVÉS DE UN LECHO FILTRANTE
Generalidades
Se utiliza una filtración sobre lecho filtrante, cuando la cantidad de materias que deben
retenerse es grande y la dimensión de las partículas contenidas en el agua es relativamente
pequeña.
Efectivamente, para que una filtración de este tipo sea eficaz, es preciso que las materias
puedan penetrar profundamente dentro del lecho y no bloquearlo en su superficie. Por otra parte,
es preciso que el o los materiales que componen el lecho, se elijan cuidadosamente, tanto en su
granulometría como en la altura de capa, de forma que el filtrado responda a la calidad deseada.
Puede efectuarse esta filtración sin un acondicionamiento previo del agua:
Es el caso de la filtración, lenta o rápida, de un agua de la que sólo se desea reducir su
contenido en materias en suspensión, sin actuar sobre su color o su contenido en materias
orgánicas.
Cuando se pretende obtener la clarificación óptima de un agua, por filtración rápida, es
necesario acondicionarla previamente por adición de reactivos, con o sin decantación.
Un filtro se atasca a medida que su lecho se carga de materias retenidas. Cuando el
atascamiento alcanza un valor excesivo o la calidad del filtrado no es aceptable, debe procederse
al lavado del lecho filtrante. Es indispensable que, con este lavado, se devuelvan al lecho sus
cualidades iniciales, sin las cuales, el filtro iría perdiendo eficacia y el material filtrante debería
retirarse para su limpieza completa o para ser reemplazado.
El buen funcionamiento de un filtro depende del perfecto reparto a través de la masa filtrante del
agua a filtrar, del agua de lavado y, eventualmente del aire, si se utiliza este fluido en el lavado.
Tiene, por tanto, una importancia fundamental la forma de recogida de agua filtrada y de reparto de
agua de lavado, así como el sistema que se adopte como soporte del lecho filtrante.
Según las características de las partículas que deben retenerse, puede efectuarse la filtración
sobre una capa de mayor o menor altura, de material homogéneo, sobre dos o varias capas de
diferentes granulometrías de materiales homogéneos a cada nivel o, por último, sobre una o varias
capas de materiales de granulometría totalmente heterogénea y escalonada.
La eficacia de un filtro depende, fundamentalmente, del sistema de regulación de su caudal: su
regulación individual, si existe, debe estar al abrigo de cualquier fluctuación y la regulación de
conjunto de la instalación debe evitar los golpes rápidos e importantes de caudal, en cada filtro,
tanto en los períodos de cambio de caudal general, como durante la fase de lavado, ya que, en
caso contrario, las materias retenidas por el lecho atraviesan rápidamente el filtro que es
traspasado prematuramente por la materia en suspensión en el agua.
 Para asegurar una buena filtración, un filtro debe reunir numerosas condiciones. No existe un
filtro universal, sino filtros adaptados especialmente a cada uno de los problemas que se plantean.
Filtración lenta
La filtración lenta tiene por objeto la depuración de las aguas de superficie, sin coagulación ni
decantación previa. Las enzimas segregadas por algas y microorganismos que se fijan sobre la
arena (membrana biológica) coagulan las materias coloidales. Para obtener buenos resultados, se
necesitan generalmente tres etapas de filtración:
· Filtros de desbaste que trabajan a un caudal de 20 a 30 m3/24 h por m2 de filtro;
· prefiltros que trabajan a un caudal de 10 a 20 m3/24 h por m2 de filtro;
· Filtros que trabajan a un caudal de 3 a 7 m3/24 h por m2 de filtro.
Debido a la baja velocidad de filtración, la pérdida de carga, en cada etapa, es bastante
pequeña y los filtros se lavan, por término medio, una vez al mes. Los filtros de desbaste y los
prefiltros se lavan más a menudo, en función de la turbiedad del agua bruta.
Después del lavado, la calidad del agua filtrada no es satisfactoria, por lo que debe verterse
ésta al desagüe, hasta que se forme la membrana biológica, para lo cual se precisan varios días.
La filtración lenta da buenos resultados de clarificación, en tanto que el agua se mantenga poco
cargada de materias en suspensión y se respete una pequeña velocidad final de filtración, pero si
el agua llega cargada, los filtros de desbaste y los prefiltros no son suficientemente eficaces y la
turbiedad del agua tratada puede elevarse muy por encima del límite fijado por las normas, a
menos que se reduzca la velocidad de filtración.
Por otra parte, estos filtros son especialmente sensibles a un desarrollo fuerte de plancton, que
puede producir un atascamiento superficial.
Un agua de superficie, muy cargada de materias orgánicas y de contaminantes químicos, puede
tener aún mal sabor después de filtrada a través de filtros lentos.
Algunos consideran la filtración lenta como un proceso de afinado. Debe advertirse, sin
embargo, que su acción biológica no elimina todos los micro-contaminantes (fenoles, detergentes,
pesticidas); por ejemplo, el rendimiento de eliminación de pesticidas organoclorados es solamente
del 50 % aproximadamente. La filtración lenta, por tanto, es un procedimiento de afino limitado.

Filtración rápida
En el proceso de filtración rápida, el agua atraviesa el lecho filtrante a velocidades de 4 a 50
m/h. La acción biológica es prácticamente nula; se observa solamente una nitrificación en ciertos
casos en los que se imita la velocidad, el contenido en oxígeno es suficiente y se encuentran en el
agua bacterias nitrificantes en condiciones nutritivas favorables.

PROCESOS DE FILTRACIÓN RÁPIDA

Pueden citarse esencialmente:

— La filtración directa, cuando no se adicionan reactivos al agua a filtrar;
— La filtración con coagulación sobre filtro, de un agua no decantada previamente;
— La filtración de un agua coagulada y decantada.

A. Filtración directa.
En filtración sobre soporte, se define generalmente la calidad del efluente por el porcentaje de
eliminación de partículas, en función de su granulometría. Este criterio no se aplica a la filtración
directa, ya que no tiene en cuenta los diferentes mecanismos de la filtración que varían, a lo largo
del año, según la temperatura, el tamaño y la naturaleza de las partículas, su importancia, su poder
de atascamiento, su estado coloidal, el contenido en micro-organismos, etc.
Para una calidad del agua a filtrar conocida a lo largo del año, puede preverse, sin embargo, el
contenido máximo de materias en suspensión del efluente.
Si se observa la evolución del porcentaje ponderal de las materias retenidas, se comprueba que
no es constante si la calidad del líquido a filtrar varía. Puede evolucionar, por ejemplo, durante el
año, entre el 50 y el 95 %.
La duración del ciclo de filtración varía en proporciones aún mayores en función de los factores
citados anteriormente; está ligada, además, a la presencia eventual y accidental de materias
capaces de atascar el filtro al nivel de las primeras capas. Se han observado, en algunos casos,
variaciones del tiempo de atascamiento de 1 a 10 y aun más, según los tipos de filtro.
En filtración directa es donde se encuentra el campo más amplio de velocidades de filtración,
según el problema que se plantee. Se extiende, generalmente, desde 4 a 25 m/h, con puntas que
sobrepasan, en algunos casos, los 50 m/h.
La elección, por tanto, de una filtración directa y de sus características, no puede hacerse a la
ligera, sobre un único análisis o sobre un simple ensayo del líquido a filtrar. Es fundamental
conocer su evolución a lo largo del tiempo.
Sólo mediante la experiencia adquirida o un estudio profundo del problema, podrán fijarse las
características del tratamiento, dentro de este extenso campo de posibilidades.

B. Filtración con coagulación sobre filtro.

Los materiales filtrantes granulosos no retienen las materias coloidales; para obtener un agua
perfectamente limpia, es necesario proceder a una coagulación antes de la filtración.
En la mayor parte de los casos, no debe utilizarse la dosis de coagulante correspondiente a la
neutralización total de la carga electro-negativa de las partículas del agua, ya que el volumen de
fangos que se produce puede ser muy fuerte y dar lugar a un atascamiento rápido de los filtros.
Cuando el color y el contenido en materias en suspensión y en materias orgánicas son poco
elevados, puede añadirse una dosis pequeña de coagulante (en general 2 a 10 g/m3, con un
máximo de 15 g/m3, de sulfato de alúmina, por ejemplo) con adiciones eventuales de un producto
neutralizante para corrección del pH y de un ayudante de coagulación. La dosis de coagulante fija
la calidad del filtrado; el ayudante, si es necesario, mejora ligeramente dicha calidad y, sobre todo,
prolonga la duración del ciclo de filtración,
Filtración rápida
Aumentando la cohesión del fango y haciendo que se fije mejor sobre los granos del material
filtrante. La masa filtrante, en cuyo interior se produce un movimiento laminar, juega frente al
flóculo microscópico ya formado, el papel de un excelente floculador. Debe evitarse el empleo de
una dosis demasiado fuerte de ayudante que podría provocar un atascamiento en superficie y,
como consecuencia, la rápida detención del ciclo de filtración.
Los polielectrólitos catiónicos tienen a la vez una misión de coagulación, por su carga positiva, y
de floculación, por su estructura molecular. Pueden utilizarse en sustitución del coagulante (sulfato
de alúmina, cloruro férrico...) y del ayudante (sílice activada, polímero aniónico o no iónico).
Presentan la ventaja de producir un menor volumen de fangos.
La velocidad de filtración admisible está esencialmente ligada a la carga del agua a filtrar y al
resultado deseado, y varía normalmente entre 4 y 1 0 m/h cuando se quiere conservar ciclos de
filtración de duración suficiente, sin que se produzca una disminución momentánea de la calidad
del agua a filtrar. Esta velocidad puede alcanzar valores mucho más elevados cuando el agua a
tratar esta poco cargada, o bien si lo permiten los criterios de turbiedad final; así, en filtración de
agua de piscinas, puede trabajarse con valores de 40 a 60 m/h, utilizando pequeñas dosis de
coagulante.
Este procedimiento no puede generalizarse y debe reservarse a aquellas aguas que ofrezcan la
seguridad de mantenerse poco cargadas durante todo el año y poco coloreadas (si se precisa
decoloración), ya que se corre el riesgo de no poder explotar la instalación en el caso de que se
presenten puntas de turbiedad, cuando es precisamente en ese momento en el que es más nece-
saria una depuración eficaz; se evita todo peligro si se dispone de un decantador.
En el caso del tratamiento del agua de río de carga variable, destinada a la alimentación de
circuitos industriales, puede combinarse, a veces, un desbaste y una coagulación sobre filtro.

C. Filtración de agua coagulada y decantada.

Los flóculos que resultan de la coagulación total del agua, se eliminan en su mayor parte en el
proceso de decantación; el agua que llega a los filtros sólo contiene trazas de flóculos cuya
cohesión depende de los reactivos utilizados. Con una buena decantación, los filtros se encuentran
en la situación ideal que consiste en recibir un agua de calidad prácticamente constante y poco
cargada. La filtración viene a ser, entonces, un tratamiento de acabado y de seguridad necesario
cuando se destine el agua al consumo público, a tratamientos industriales de productos elaborados
o a fabricaciones industriales de calidad.
Las velocidades de filtración dependen de la calidad del filtrado que se desee; pueden variar
entre 5 y 20 m/h según la calidad del agua decantada y la naturaleza de los filtros utilizados.

D. Filtración de agua residual.

En filtración terciaria de aguas residuales, se distinguen dos tipos de
filtración:
— la filtración clásica, en la que la eliminación de la contaminación sólo se pretende
por vía físico-química,
— la filtración biológica, en la que se superpone a la eliminación por vía

físico-química, una eliminación por vía biológica, para conseguir una reducción complementaria
de la DBO soluble.
Ambos tipos de filtración son aplicables después de un tratamiento biológico o de un tratamiento
físico-químico.
Filtración clásica: mediante este tipo de tratamiento, que garantiza la mejora limitada de un
efluente de una depuración biológica, pueden cumplirse, como mínimo, normas de vertido de 20
mg/l de DBO5 y 20 mg/l de MeS.
Igualmente, se emplea la filtración clásica para la reutilización de efluentes depurados en ciertos
circuitos de refrigeración.
La adición de una etapa de filtración resulta generalmente menos costosa que el
sobredimensionamiento de la depuración biológica (especialmente de la clarificación), cuando se
pretende una reducción notable del contenido en MeS de un efluente depurado de buena calidad.
La filtración se realiza a través de un lecho de arena de granulometría homogénea, de talla
efectiva comprendida entre 1 y 2 mm, a una velocidad de 10 m/h y superior. El lavado se efectúa
por inyección de aire y retorno de agua.
En un efluente de buena calidad, procedente de una depuración biológica, puede esperarse una
reducción del contenido en MeS de aproximadamente un 70 % y, para la DBO5, del orden del 40
%.
Filtración biológica: se utiliza, en este caso, un material de relleno, del tipo Biolite, que presenta
una porosidad abierta que favorece la adherencia y el desarrollo de una película bacteriana.
Para favorecer la actividad bacteriana, se procede a una aeración antes de la filtración. Como
en el caso de un lecho de arena, las velocidades utilizadas son de 8 a 1 2 m/h para porcentajes de
eliminación de MeS del 80 % y de DBO superiores al 60 %.

Filtración en medio granular

La filtración en medio granular se utiliza por lo
general en la eliminación de sólidos suspendidos en
el intervalo de 5 a 50 Mg. /l cuando se desea un
efluente menor a un UTJ. se han empleado filtros de
arena durante muchos años como un paso final de
pulido en plantas de agua municipales e industriales
donde el efluente del clarificador contiene de 5 a 20
mg/l de sólidos suspendidos . En regiones donde se
dispone de una fuente de agua cruda con una
turbidez muy baja algunas plantas aplican una
filtración den medio granular como único tratamiento
para la eliminación de sólidos , sobre todo en aguas
para procesos industriales . Se emplean también los
filtros en medio granular para filtrar corrientes
laterales de agua de enfriamiento para reducir la
formación de sólidos suspendidos, cuando no es
critica la claridad del efluente. Los filtros en medio
granular pueden tratar sólidos suspendidos hasta
1000 mg./l y producir una eliminación del 90 % La
eliminación de sólidos por filtración incluye varios
mecanismos , algunos de carácter físico y otros de
carácter químico , Estos mecanismos incluyen la
adsorción y el colado.
De los diferentes tipos de medios de filtrado
empleados para eliminar sólidos suspendidos , el
mas común es la arena de sílice , aunque también
es muy usada la antracitas . Cuando se emplea un
solo medio como sal de sílice , en el recipiente del
filtro se clasifica conforme al tamaño encontrándose
en la parte superior las partículas mas pequeñas .
Cuando el agua fluye por la arena hacia abajo , que
es la forma tradicional , los sólidos forman un
colchón en la superficie, y la filtración típica tiene
lugar en las primeras pulgadas superiores del filtro
.La arena se limpia lavándola hacia arriba con agua
o con agua y aire( enjuague ) y esto clasifica al lecho
hidráulicamente manteniendo el material mas fino en
la parte superior, Si un filtro pudiera cargarse con los
granos mayores en la parte superior , y los mas
pequeños en el fondo , esta graduación de grueso a
fino permitiría una penetración en profundidad y el
incremento de sólidos almacenados permitiría
jornadas mayores para los filtros. Sin embargo,
puesto que el enjuague del filtro hace fluido el lecho ,
laarena enjuagada regresara nuevamente a la
graduación de fina a gruesa.
Si se emplea un lecho con un solo medio la única
trayectoria para filtración de gruesa a fina es por flujo
ascendente . el agua entra por el fondo del lecho.
Los sólidos pueden penetrar el medio de grano
grueso dando como resultado una filtración mas
profunda en el lecho. El enjuague se efectúa en la
misma dirección que la filtración . El lecho es
clasificado fino en la parte superior y grueso en la
inferior . Los filtros de flujo ascendente operan hasta
 23 litros por minuto y por pie cuadrado.

Lechos múltiples de filtración

Un lecho de medios apilados o de dos capas ( medio dual) es una respuesta para proporcionar una
filtración de gruesas a fina en un patrón de flujo descendente . Los dos materiales seleccionados
tienen distintos tamaños de grano y diferente gravedad especifica. Generalmente , se usa antracita
molida con arena de sílice , los primeros con una gravedad especifica de 1.6 y un tamaño de grano
de 1 mm, se asienta mas lentamente que la arena, la cual presenta una gravedad especifica de
2.65 y tamaño de grano de 0.5 mm , de modo que la antracita de grano grueso descansa sobre la
arena de grano fino después del enjuague. En un lecho típico de medio dual , se colocan 50
centímetros de antracita encima de 25 centímetros de arena . La antracita gruesa permite una
penetración mas profunda en el lecho y proporciona jornadas de filtro mas largas a velocidades
mayores de filtración. La arena fina pule al efluente.
Así como el medio dual de grueso a fino es mas efectivo que el filtro de un solo medio , pueden
lograrse mejoras posteriores introduciendo bajo la arena un tercer medio de grano mas pequeño y
más pesado. El granate, con una gravedad especifica de 4.5 y un grano muy fino , se asienta mas
rápidamente que la arena de sílice y puede emplearse como capa de fondo . Este tipo de filtro
opera con flujos grandes y ofrece una penetración mas profunda y jornadas mas largas para el
filtro que los filtros de medio único o de medio dual .
Es critica la velocidad de flujo a través del filtro ya que limita el rendimiento y determina el numero
de filtros necesarios . En general , a medida que el flujo aumenta también lo hace la penetración en
el filtro . La velocidad del flujo esta limitada por la presión disponible y por las dimensiones del
medio . A medida que el medio empieza a cargarse con sólidos , la velocidad neta por área de
flujo dado aumenta hasta que fuerzas cortantes rompen los sólidos , que escapan en el efluente.
La mayor parte de los filtros están diseñados para ser enjuagados antes que se produzca este
rompimiento en un punto determinado por la perdida de presión aproximadamente 4 bar .
La temperatura del agua afecta al desempeño del filtro debido a la viscosidad . a 1ºC la viscosidad
del agua es 44 % mayor que a 22 ºC . por otra parte , el enjuague mejora con agua fría , ya que a
mayor viscosidad más efectiva es la remoción de los sólidos del lecho. La formación de flóculos es
mucho mas lenta a temperaturas bajas, de modo que la capacidad de filtración en una planta
determinada puede variar con la estación del año . En verano , los flóculos pueden permanecer en
la superficie mientras que en invierno penetran profundamente en el filtro.