Curso:

Medición, edición y
control de los procesos
industriales
Módulo 1:
Concepto de programación

Unidad 1:

Concepto de lógica
Presentación
En esta unidad, estudiaremos el concepto histórico de la automatización y los
conceptos de lógica digital y cableada, de PLCs y automatización, de niveles de
Automatización, de lazo de control, Histéresis, Control ON/OFF, Control
Proporcional. Control proporcional e Integral y Control proporcional más
Derivativo más Integral.
 Objetivos
Que los participantes logren:

● Adquirir el concepto histórico de la automatización y el de lógica digital y

cableada.

● Incorporar los conceptos de PLCs y automatización y de niveles de

automatización.

● Profundizar los conceptos de lazo de control, Histéresis, Control ON/OFF.

Control Proporcional, Control proporcional e Integral y Control
proporcional más Derivativo más Integral.
Bloques temáticos
1. Concepto histórico de la automatización. Concepto de lógica digital y cableada.

2. Concepto de PLCs y automatización. Concepto de niveles de Automatización.

3. Concepto de lazo de control. Histéresis. Control ON/OFF. Control Proporcional. Control

proporcional e Integral. Control proporcional más Derivativo más Integral.
 1.Concepto histórico de la Automatización.
Concepto de lógica digital y cableada
Gracias al desarrollo e innovación de nuevas tecnologías, la automatización de procesos
industriales, a través del tiempo, ha dado lugar a avances significativos que le han permitido a
las compañías implementar procesos de producción más eficientes, seguros y competitivos.
Se puede clasificar en lapsos de tiempo en los cuales se presentaron los mayores avances y
problemáticas:

• PRINCIPIOS SIGLO XX HASTA AÑOS 50 – Orígenes con la revolución industrial. – Se

utilizan elementos mecánicos y electromagnéticos (motores, relés, temporizadores,
contadores).
– Problema: los armarios eléctricos (armarios de control) aumentan de tamaño según se
hacen automatizaciones más complejas.

AÑOS 50 – Comienzan a utilizarse los semiconductores (electrónica). – Se reduce el

tamaño de los armarios eléctricos. – Se reduce el número de averías por desgaste de
componentes.
– Problema: falta de flexibilidad: un sistema de control sólo sirve para una aplicación
específica, y no es reutilizable.

• AÑO 1968: NECESIDADES Y SOLUCIONES – Ford y General Motors plantean las

especificaciones que debe cumplir un controlador electrónico programable para ser
realmente útil en la industria.
• Fundamentalmente, necesidad de programación.
– Bedford associates desarrolla un prototipo de controlador industrial
– Puede ser considerado el primer PLC de la historia. (programmable logic controller o
autómata programable industrial).
– Características como las que reclamaba la industria:
• Reutilizable.
• Adaptado a entornos agresivos (industria)
• Fácilmente programable por técnicos eléctricos.
• Implementado con electrónica de estado sólido (semiconductores)
– Los primeros PLCs se usaron para controlar procesos secuenciales (cadenas de montaje,
transporte, etc).
– Problema: memoria cableada, la reutilización es posible pero costosa.

• PRINCIPIOS 70: APARECE EL MICROPROCESADOR o Primeros ordenadores digitales.

– Más flexibilidad por la facilidad de programación (desaparecen las memorias cableadas).
– Problema: no utilizables en la industria por falta de robustez, dificultad de conexión a
equipos mecánicos y dificultad de programación.

• MEDIADOS 70 – Los autómatas incorporan el microprocesador.

– Se pueden reprogramar sin recablear (aumenta flexibilidad).
– Permiten realizar cálculos matemáticos.
– Se pueden comunicar con un ordenador central (ordenador encargado de controlar la
planta enviando órdenes a los autómatas que gobiernan cada proceso).

• FINALES 70: MEJORAS EN LOS AUTÓMATAS

– Mayor memoria. – Capacidad de gobernar bucles de control.
– Más tipos de E/S (conexión más flexible de sensores/actuadores).
– Lenguajes de programación más potentes.
– Comunicaciones más potentes.

• AÑOS 80: CONTINÚAN LAS MEJORAS

– Mayor velocidad de proceso.
– Dimensiones más reducidas.
– Técnicas de control más complejas (PID, inteligente, fuzzy).
– Múltiples lenguajes (contactos, lista instrucciones, GRAFCET, etc).

• ACTUALIDAD: GRAN VARIEDAD DE AUTÓMATAS

– Compactos y sencillos para aplicaciones incluso domésticas:

• Abrir/cerrar puertas.
• Control de iluminación o control de riego, etc.
– Gama alta
• Modulares.
• Prestaciones similares a las de un ordenador pequeño.

• TENDENCIAS – Evolución continúa de los sistemas de comunicación:

• Redes de autómatas.
• CIM: producción integrada y controlada por ordenador con múltiples autómatas.
 • Redes de sensores/actuadores conectadas a los autómatas (AS-interface). • Múltiples
estándares de comunicación (Profibus, ethernet industrial, …).

● Concepto de lógica digital

La lógica digital es una ciencia de

razonamiento aplicada a circuitos
eléctricos que realizan decisiones de
tipo (SI) y (NO), donde una serie de
circunstancias particulares ocurre, una
acción resultara y siempre es el
mismo para una serie dada de
circunstancias.
La posibilidad de predecir el resultado
final permite el diseño de sistemas
digitales a partir de circuitos básicos
llamados compuertas, además de la
ayuda de la matemática booleana
permite la creación de sistemas electrónicos digitales para casi cualquier evento que
necesitemos realizar.

● Circuitos lógicos combinatorios

Es aquel cuya salida depende de la combinación de las entradas en el momento que se
esté realizando la medida de la salida, estos circuitos usan las compuertas lógicas
representadas mediante las expresiones booleanas.
Esto quiere decir que un circuito de estas características puede tener (n) entradas y (t)
salida como se observa en la siguiente imagen:
 ● Compuertas lógicas
Son dispositivo electrónico que
producen un resultado en base a un
conjunto de valores de entrada, las
compuertas corresponden a los
operadores AND, OR, XOR y NOT:

● Compuerta AND
La puerta lógica (Y), más conocida por su
nombre en inglés AND, realiza la función
booleana de producto lógico; su símbolo
es un punto (·), aunque se suele omitir.
 ● Compuerta OR
La puerta lógica O, más conocida por
su nombre en inglés OR, realiza la
operación de suma lógica, su símbolo
es el más (+).

● Compuerta NOT
La puerta lógica NO (NOT en inglés)
realiza la función booleana de inversión
o negación de una variable lógica; una
variable lógica (A) a la cual se le aplica
la negación se pronuncia como "no A" o
"A negada.
 ● Compuerta XOR
La puerta lógica OR-exclusiva, más conocida
por su nombre en inglés XOR, realiza la función
booleana A'B+AB'; su símbolo es (signo más "+"
inscrito en un círculo).

● Circuitos lógicos secuenciales

Los circuitos AND, OR y NOT funcionan sin la capacidad de memoria, es decir, en el caso
del circuito AND, una salida lógica 1 es
obtenida únicamente durante el tiempo que
todas las entradas estén simultáneamente
en lógica 1; si cada entrada pasa por lógica 1
de una manera secuencial, no-simultánea, la
salida permanecerá aquí la necesidad en
lógica 0.
Un circuito electrónico que se pueda colocar
en uno cualquiera de los dos estados lógicos
indefinidamente, hasta que sea
intencionalmente pasado al estado contrario;
tal circuito es conocido como BIESTABLE, o
simplemente FLIP-FLOP, el biestable, en
efecto, provee una memoria, ya que puede "recordar" el último estado en el que había sido
colocado.

● Concepto de lógica cableada

Consiste en el diseño de automatismos mediante la utilización de circuitos cableados,
utilizando para ello contactos auxiliares de relés electromecánicos, contactores de
potencia, relés temporizadores, relés contadores, válvulas óleo-hidráulicas y neumáticas,
así como demás elementos según las necesidades demandadas por el cliente. Los
circuitos cableados incluyen funciones de mando y control, de señalización, de protección
y de potencia. Sin olvidar la correspondiente protección de la instalación mediante sus
correspondientes elementos de protección, magnetotérmicos, guardamotores, variadores
de frecuencia, fuentes de potencia y diferenciales. Cualquier cambio en la programación
de la instalación, pasará por modificar el cableado y los elementos de forma que cumplan
las nuevas funciones de mando, protección y potencia. Los automatismos de lógica
cableada se suelen emplear en instalaciones pequeñas y en lugares críticos donde la
seguridad de personas y máquinas no puede depender de la lógica programada. Aunque
hay que señalar que hoy en día, se ha avanzado mucho en este terreno de la seguridad y
existan detectores y autómatas programables especialmente diseñados para controlar la
seguridad de las personas.
● Concepto de lógica programada
Es lo contrario de la lógica cableada, en esta se sustituyen los elementos utilizados en los
circuitos de mando (contactos auxiliares de relés electromecánicos, contactores de
potencia, relés temporizadores, relés contadores, etc.) por PLC's, Autómatas Programables
o Relés programables. Esto nos permite realizar cambios en las operaciones de mando,
mediante el cambio de la programación, y por ello no tener que modificar el cableado.
Aunque los fundamentos de la programación de la lógica programada son similares, cada
fabricante utiliza una nomenclatura y un software específico para ello. Según la norma IEC,
nos podremos encontrar con los lenguajes KOP (conocido como lenguaje de contactos),
FUP (conocido como lenguaje de puertas lógicas) y AWL (conocido como lenguaje en
modo texto).
● Programa LADDER o KOP
2. Concepto de PLCs y automatización.
Concepto de niveles de Automatización
La Norma NEMA (National Electrical Manufactures Association) tiene la siguiente definición:
Un Controlador Lógico Programable (PLC) es un dispositivo electrónico digital, que utiliza
una memoria para almacenar instrucciones e implementar funciones específicas de lógica,
secuencial, temporizado, conteo y aritmética para controlar en tiempo real máquinas y
procesos.

● La Norma IEC 61131 lo define:

Un autómata programable (AP) es una máquina electrónica programable diseñada para ser
utilizada en un entorno industrial (hostil), que utiliza una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para implantar soluciones
específicas tales como funciones lógicas, secuencias, temporizaciones, recuentos y
funciones aritméticas, con el fin de controlar en tiempo real, mediante entradas - salidas,
digitales y analógicas diversos tipos de máquinas o procesos.
● Composición de un PLC

● Hardware
Todo o parte de un componente físico en un sistema de procesamiento de información.
● Software
Conjunto de programas y archivos de datos necesarios para operar con un sistema de
computación. Conjunto de instrucciones que se utilizan para ordenarle al microprocesador
incorporado en el plc, lo que deseamos que haga con las unidades funcionales de que se
disponen.

● Fuente de alimentación
Proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos circuitos del
sistema.
 Gráfico AC/DC
Voltaje AC:110 Vac / 220 Vac Voltaje DC:24 Vdc
Son los voltajes estándar más utilizados.
Puede existir una batería adicional para mantener algunas posiciones internas y del
programa de usuario cuando falla la tensión o se apaga el plc.
En la actualidad está opción está prácticamente descartada, ya que la memoria del
programa está soportada en EEPROM. Programa y parametrización (preselección de los
registros de sistema) se mantienen sin necesidad de batería.

● Dimensiones y montaje

La unidad de control puede ser en forma compacta o Modular, normalmente los más
pequeños llamados nanos y micros PLC, son unidades compactas, que incluyen las
entradas y salidas en su unidad. Después lo que corresponde a los PLCs, llamados
modulares, que son de gama media o alta, son unidades solo donde se encuentran las
CPUs, sin entradas y salidas, donde estas se agregan en forma modular.
Todo esto está preparado para incorporarse en un riel DIN, estándar de 35 mm, para ser
montado en un armario eléctrico.
● Módulos de entradas y salidas
Son los dispositivos físicos mediante la cual se fijan las entradas y salidas físicas del
proceso y hacia el proceso.

Bornero de conexión I/O a tornillo

 ● Interface de programación y comunicación
Permiten programar el plc mediante protocolos estandarizados a través de un Laptop,
Notebook o una PC de escritorio, permitiendo monitorear en line los eventos sucedidos, a
través de un Software de Programación, por ejemplo, el TIA PORTAL, para la línea de
productos Siemens. La unión física entre este equipo terminal y el PLC, es normalmente
RS4585 o RJ45. El adaptador que se utiliza como cable de comunicación es un conversor de
RS232 o USB. Los protocolos más usados para hacer esa comunicación son Modbus RTU,
Modbus TCP/IP, Profibus, Profinet, EtherNet IP.
● Leds DE MONITOREO
Se energizan para indicar y verificar condiciones de operación, power supply, estados
on/off de entradas/salidas, así como también para indicar los modos de operación RUN o
PROG o bien los estados de ALARMA o ERROR.

El principio de los diodos luminiscentes o diodos emisores de luz (LED: light emitting diode)
consiste en la producción de una radiación luminosa por un elemento de estado sólido
cuando se lo somete a una determinada polarización eléctrica; excluyendo los efectos
comunes de emisión de luz como consecuencia de la generación de una temperatura
elevada (incandescencia).

● Lenguaje de programación
 Para facilitar la programación del
microprocesador que lleva el PLC y para
utilizar un lenguaje más cercano al
automatismo que se pretende
operacionalizar, se han creado los lenguajes
de programación, más orientados a la
aplicación. En este caso, tratándose de
controladores lógico programables, el
lenguaje está más relacionado con las
operaciones propias de un proceso
automatizado.

● LENGUAJES IEC 61131-3

IEC 61131-3: un recurso de programación estándar.
En la actualidad aún siguen persistiendo sistemas de control específicos del fabricante,
con programación dependiente y conexión compleja entre distintos sistemas de control.
Esto significa para el usuario, costos elevados, escasa flexibilidad y falta de normalización
en las soluciones al control industrial.
IEC 61131 es el primer paso en la estandarización de los autómatas programables y sus
periféricos, incluyendo los lenguajes de programación que se deben utilizar.
Esta norma se divide en cinco partes:
Parte 1: Vista general.
Parte 2: Hardware.
Parte 3: Lenguaje de programación.
Parte 4: Guías de usuario.
Parte 5: Comunicación.
IEC 61131-3 pretende ser la base real para estandarizar los lenguajes de programación en la
automatización industrial, haciendo el trabajo independiente de cualquier compañía.
Hay muchas maneras de describir el trabajo desarrollado en la tercera parte de esta
norma, indicaremos algunas de ellas son:
IEC 61131-3 es el resultado del gran esfuerzo realizado por 7 multinacionales a los que se
añaden muchos años de experiencia en el campo de la automatización industrial.
Incluye 200 páginas de texto aproximadamente, con más de 60 tablas.
IEC 61131-3 son las especificaciones de la sintaxis y semántica de un lenguaje de
programación, incluyendo el modelo de software y la estructura del lenguaje.
Otra visión distinta es dividir el estándar en dos partes: (ver figura N°. 2):
Elementos comunes.
Lenguajes de programación.
 Figura N°:2

● Elementos Comunes
De este modo, se puede definir por ejemplo un canal de entrada analógica como un tipo
de dato.

● Variables
Las variables permiten identificar los objetos de datos cuyos contenidos pueden cambiar,
por ejemplo, los datos asociados a entradas, salidas o a la memoria del autómata
programable. Una variable se puede declarar como uno de los tipos de datos elementales
definidos o como uno de los tipos de datos derivados. De este modo se crea un alto nivel
de independencia con el hardware, favoreciendo la reusabilidad del software.
La extensión de las variables está normalmente limitada a la unidad de organización en la
cual han sido declaradas como locales. Esto significa que sus nombres pueden ser
reutilizados en otras partes sin conflictos, eliminando una frecuente fuente de errores. Si las
variables deben tener una extensión global, han de ser declaradas como globales
utilizando la palabra reservada VAR_GLOBAL.
Pueden ser asignados parámetros y valores iniciales que se restablecen al inicio, para
obtener la configuración inicial correcta.

● Tipos de datos
Dentro de los elementos comunes, se definen los tipos de datos. Los tipos de datos
previene de errores en una fase inicial, como por ejemplo la división de un dato tipo fecha
por un número entero. Los tipos comunes de datos son: variables booleanas, número
entero, número real, byte y palabra, pero también fechas, horas del día y cadenas (strings).
 Basado en estos tipos de datos, el usuario puede definir sus propios tipos de datos,
conocidos como tipos de datos derivados.
Una configuración es específica para un tipo de sistema de control, incluyendo las
características del hardware: procesadores, direccionamiento de la memoria para los
canales de I/O y otras capacidades del sistema.
Dentro de una configuración, se pueden definir uno o más recursos. Se puede entender el
recurso como un procesador capaz de ejecutar programas IEC.
Con un recurso, pueden estar definidas una o más tareas. Las tareas controlan la ejecución
de un conjunto de programas y/o bloques de función. Cada una de ellos puede ser
ejecutado periódicamente o por una señal de disparo especificada, como el cambio de
estado de una variable.
Un programa es una interacción de Funciones y Bloques Funcionales, con capacidad para
intercambiar datos. Funciones y bloques funcionales son las partes básicas de
construcción de un programa, que contienen una declaración de datos y variables y un
conjunto de instrucciones.
Comparado esto con un PLC convencional, éste contiene un solo recurso, ejecutando una
tarea que controla un único programa de manera cíclica. IEC 61131-3 incluye la posibilidad
de disponer de estructuras más complejas.
El futuro que incluye multi-procesamiento y gestión de programas por eventos ¡Y no está
muy lejos!, observar simplemente las características de los sistemas distribuidos o los
sistemas de control de tiempo real. IEC 61131-3 está disponible para un amplio rango de
aplicaciones, sin tener que conocer otros lenguajes de programación adicionales.

● Unidades de organización de programa

Dentro de IEC 1131-3, los programas, bloques Funcionales y funciones se denominan
Unidades de Organización de Programas.
Unidades de organización del programa: [POU]
Hay tres tipos de unidades de organización del programa:
El programa principal.
En el programa principal se depositan las operaciones que controlan la aplicación. Las
operaciones del programa principal se ejecutan de forma secuencial en cada ciclo de la
CPU

● Subrutinas.
Una subrutina comprende un juego opcional de operaciones depositado en un bloque por
separado que se ejecuta sólo cuando se llama desde el programa principal, desde una
rutina de interrupción, o bien desde otra subrutina.
● Rutinas de interrupción.
Una rutina de interrupción comprende un juego opcional de operaciones depositado en un
bloque por separado que se ejecuta sólo cuando ocurre el correspondiente evento de
interrupción.

● Funciones
IEC 61131-3 especifica funciones estándar y funciones definidas por usuario. Las funciones
estándar son por ejemplo ADD (suma), ABS (valor absoluto), SQRT (raíz cuadrada), SIN
(seno), y COS (coseno). Las funciones definidas por usuario, una vez implementadas
pueden ser usadas indefinidamente en cualquier POU.
Las funciones no pueden contener ninguna información de estado interno, es decir, que la
invocación de una función con los mismos argumentos (parámetros de entrada) debe
suministrar siempre el mismo valor (salida).

● Bloques Funcionales, FB´s.

Los bloques funcionales son los equivalentes de los circuitos integrados, que representan
funciones de control especializadas. Los FB´s contienen tanto datos como instrucciones, y
además pueden guardar los valores de las variables (que es una de las diferencias con las
funciones). Tienen un interfaz de entradas y salidas bien definido y un código interno
oculto, como un circuito integrado o una caja negra. De este modo, establecen una clara
separación entre los diferentes niveles de programadores, o el personal de mantenimiento.
Un lazo de control de temperatura, PID, es un excelente ejemplo de bloque funcional. Una
vez definido, puede ser usado una y otra vez, en el mismo programa, en diferentes
programas o en distintos proyectos. Esto lo hace altamente reutilizable.
Los bloques funcionales pueden ser escritos por el usuario en alguno de los lenguajes de
la norma IEC, pero también existen FB´s estándar (biestables, detección de flancos,
contadores, temporizadores, etc.). Existe la posibilidad de ser llamados múltiples veces
creando copias del bloque funcional que se denominan instancias. Cada instancia llevará
asociado un identificador y una estructura de datos que contenga sus variables de salida e
internas.

● Lenguajes de Programación
Se definen 4 (cuatro) lenguajes de programación normalizados. Esto significa que su
sintaxis y semántica ha sido definida, no permitiendo particularidades distintivas (dialectos).
Una vez aprendidos se podrá usar una amplia variedad de sistemas basados en esta
norma.
Los lenguajes consisten en dos de tipo literal y dos de tipo gráfico:
Literales:
 Lista de instrucciones (IL).
Texto estructurado (ST).
Gráficos:
Diagrama de contactos (LD).
Diagrama de bloques funcionales (FBD).

● Lenguajes de programación IEC

En la figura superior, los cuatro programas describen la misma acción. La elección del
lenguaje de programación depende de:
Los conocimientos del programador.
El problema a tratar.
El nivel de descripción del proceso.
El Diagrama de contactos (LD): tiene sus orígenes en los Estados Unidos. Está basado en la
presentación gráfica de la lógica de relés.

Lista de Instrucciones (IL): es el modelo de lenguaje ensamblador basado un acumulador

simple; procede del alemán ´Anweisungliste, AWL.
 El Diagramas de Bloques Funcionales (FBD): es muy común en aplicaciones que implican
flujo de información o datos entre componentes de control. Las funciones y bloques
funcionales aparecen como circuitos integrados y es ampliamente utilizado en Europa.

El lenguaje Texto estructurado (ST): es un lenguaje de alto nivel con orígenes en el Ada,
Pascal y ¨C¨; puede ser utilizado para
codificar expresiones complejas e instrucciones anidadas; este lenguaje dispone de
estructuras para bucles (REPEAT-UNTIL; WHILE-DO),
ejecución condicional (IF-THEN-ELSE; CASE), funciones (SQRT, SIN, etc.).

● Concepto de la automatización industrial

En síntesis, la Automatización Industrial se puede entender como la facultad de autonomía
o acción de operar por sí solo que poseen los procesos industriales y donde las
actividades de producción son realizadas a través de acciones autónomas, y la
participación de fuerza física humana es mínima y la de inteligencia artificial, máxima.
Recordemos que ésta es producto de la inteligencia natural, pero su manifestación en los
sistemas de control es mediante la programación en los distintos tipos de procesadores,
por lo que es artificial.
Los grados de participación se pueden ilustrar como en la figura siguiente, en la que se
muestra que, a mayor nivel de automatismo, hay un mayor nivel de inteligencia y menor
nivel de intervención físico humana.

En general, las cosas y los sistemas se crean y se desarrollan fundamentalmente por la

necesidad. En este caso, la automatización Industrial es causada por las mejoras al
producto y a su proceso de fabricación. Asociado al producto (semielaborado o terminado)
se tienen parámetros como cantidad, calidad, mercado, métodos de producción, gestión y
planificación de la producción, economía de producción y otros. Es aquí donde la
Automatización toma cuerpo y sentido y se despliega en toda su expresión.

En los últimos años, la Automatización participó en las tres últimas revoluciones

industriales de las cuatro que existen a la fecha. En la primera, las operaciones industriales
pasaron a ser más mentales y creativas, con lo que se logró un mejor control de los
procesos. En la segunda, la informática y las comunicaciones son componentes de un
sistema altamente automatizado, realizando la integración total de un sistema de
producción, uniendo la gestión empresarial con las funciones de campo o terreno
(actividades de producción). En la tercera forma parte de lo llamado como (Out de Box),
quer significa sacar fuera de las plantas las variables del proceso para visualizarlas en la
nube (Cloud Com puting).
 ● Hacia un concepto moderno de la automatización industrial

La automatización es la facultad que poseen algunos procesos físicos para desarrollar las
actividades de operación y funcionamiento en forma autónoma, es decir, por cuenta propia.
En Sistemas de Producción Industrial, los procesos de producción son operaciones o fases
que definen un estado de un producto (o servicio) o consiguen el estado final de un producto.
Estas operaciones se realizan a través de actividades de producción, siendo éstas las que
transforman materia y energía, incluso información, desde un estado (físico, químico y
biológico) a otro.

Por ejemplo, en un proceso de moldeo de un gabinete de refrigeradores, algunas actividades

de producción son cortar, plegar y doblar. En un proceso de fundición, en cambio,
encontramos actividades de regulación de presión, temperatura o velocidad de carga del
horno. Mientras que en el primer proceso, las actividades son de tipo discreto, muy adecuadas
para sistemas de control de autómata o PLC, las del segundo ejemplo son continuas,
adecuadas para control de procesos mediante DCS o similares.
● Concepto de competitividad

La automatización tiene como objetivo incrementar la competitividad de la industria por lo

que requiere la utilización de tecnologías destinadas para tal fin. Es por ello que es
necesario que toda persona relacionada con la producción industrial tenga conocimiento
de ellas.

● Tecnología Neumática
La automatización de manera sencilla en cuanto a mecanismo, y además a bajo coste, se
ha logrado utilizando técnicas relacionadas con la neumática, la cual se basa en la
utilización del aire comprimido, y es empleada en la mayor parte de las máquinas
modernas. La automatización industrial, a través de componentes neumáticos y
electroneumáticos, soluciones sencillas.
El aire comprimido es la mayor fuente de potencia en la industria con múltiples ventajas,
dado que es segura, económica, fácil de transmitir, y adaptable. Su aplicación es muy
amplia para un gran número de industrias. Algunas aplicaciones son prácticamente
imposibles con otros medios energéticos.
● Tecnología Hidráulica

La hidráulica es una de las ramas de la Ingeniería, que como muchas otras se ha venido
desarrollando grandemente en las últimas décadas y se ha venido convirtiendo en una
herramienta cada vez más importante para los diseñadores de máquinas o profesionales
del ramo.
Las aplicaciones hidráulicas constituyen una de las técnicas más importantes a nivel
industrial, ya que permiten el accionamiento de un elevado número de mecanismos con
unas prestaciones que muy pocas tecnologías llegan a cubrir. De este modo,
accionamientos con fuerzas
elevadas, al mismo tiempo que
ejecutados con rapidez y
precisión son realizados por la
hidráulica sin mayor tipo de
problemas.
● Tecnología de Instrumentación
La medición de los distintos parámetros que intervienen en un proceso de fabricación o
transformación industrial es básica para obtener un control directo sobre los productos y
poder mejorar su calidad y productividad.

Así pues, el conocimiento del funcionamiento de los instrumentos de medición y de

control, y su papel dentro del proceso que intervienen, es básico para quienes desarrollan
su actividad profesional dentro de este campo.

● Tecnología Electrónica

Aquí encontramos a los PLC’s (Controlador Lógico Programable), el cual es un elemento de

control que trabaja de manera muy similar a como lo hacen las computadoras personales
(PC), por lo que también cuenta con un sistema operativo que es totalmente transparente
al usuario.

Por medio del sistema operativo del PLC se establece la manera de actuar y además se
sabe con qué dispositivos periféricos se cuenta para poder realizar las acciones de control
de un proceso productivo.

Este sistema operativo se encuentra alojado en una unidad de memoria, que es la primera
a la que accede el microcontrolador, y cuyo contenido cambia de acuerdo al fabricante y
el modelo del PLC en cuestión.
● Tecnologías de comunicación industrial

Un importante número de empresas presentan la existencia de islas automatizadas

(células de trabajo sin comunicación entre sí), siendo en estos casos las redes y los
protocolos de comunicación industrial indispensables para realizar un enlace entre las
distintas etapas que conforman el proceso.

La integración de las islas automatizadas suele hacerse dividiendo las tareas entre grupos
de procesadores jerárquicamente anidados.
● Tecnología de Software

El software es importante para aquellos dispositivos que requieran ser programados,

también para la supervisión en tiempo real de los procesos (SCADA) o para los procesos
que requieran simularse antes de su implementación y puesta en marcha.

● Concepto de automatización de un proceso

● Objetivos y Ventajas de la Automatización

En este apartado se presentará la definición automatización como concepto, mencionando

en qué consiste, los objetivos y las ventajas. Esto se realiza en base a diferentes autores,
que han realizado investigaciones sobre la automatización.

Se puede definir la automatización como una forma de ordenar a partir de una secuencia
automática de tareas, el funcionamiento de una máquina, una línea de producción o un
proceso, por medio de un ordenador computarizado, sustituyendo todas las operaciones
manuales.

Se realizan automáticamente las tareas industriales, administrativas o científicas, haciendo

más ágil y efectivo el trabajo. Se le denomina así a cualquier tarea realizada por máquinas
en lugar de personas. Es la sustitución de procedimientos manuales por sistemas de
cómputo.
Su importancia radica en realizar procesos totalmente continuos por medio de secuencias
 programadas. Procesos automáticos en cadena, cerrada con posibilidad de auto-control y
auto-corrección de desviaciones.

La automatización tiene como fin aumentar la competitividad de la industria por lo que se

requiere la utilización de nuevas tecnologías .

● Los objetivos de la automatización

1. Buscar los costos más bajos en la mano de obra, material y energía.
2. Supresión de trabajos peligrosos o pesados. Mejoría de las condiciones de trabajo.
3. Mejor calidad y uniformidad del producto, limitando el factor humano y utilizando
controles automáticos y procesos repetitivos.
4. Realización de operaciones imposibles de controlar manual o intelectualmente. Como lo
es, ensamblajes miniatura, operaciones muy rápidas, coordinaciones complejas.
5. Minimizar el esfuerzo y los tiempos de producción
6. Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mediante un mejor
control de la producción
7. Ahorrar área en la planta haciendo más eficiente: el arreglo de las máquinas y el flujo del
material.
8.Aumentar la seguridad del personal.

En resumen, se trata de mejorar la complejidad del producto directa o indirecta. Los

factores que influyen en la complejidad son, costos, calidad, innovación, y la disponibilidad.

● Ventajas de la automatización:

Automatizar es ahora algo muy importante para poder ser competitivos en cualquier
industria. Automatizando se puede aumentar la capacidad de producción y de dar una
respuesta más rápida a los clientes de forma fácil con mejor tiempo. Algunas de las
principales ventajas de la automatización son:

1. Repetitividad permanente: Una vez que un proceso de automatización de ha

implementado y depurado, las operaciones se repiten de forma idéntica continuamente

2. Calidad "Cero defectos": Al alcanzarse la repetitividad es posible ajustar el proceso de

manera se logren niveles óptimos de calidad.
 3. Disponibilidad 24 horas al día: Una vez ajustadas las máquinas pueden trabajar día y
noche sin necesidad de descansar.

Por lo tanto, se puede decir que se automatiza, cuando la industria busca la disminución de
costos de la producción, reducción de procesos, cambios eficientes en línea de
producción, disminución de tareas extenuantes y repetitivas para los trabajadores, reducir
los problemas ergonómicos que puede sufrir el personal, desperdicio de materia prima,
desarrollo de nuevas tecnologías, mejorar tiempos de producción entre otros factores.

● Concepto general de automatización.

La cantidad de elementos que intervienen en las Líneas de Proceso Continuo, requieren en
la instalación, de modernos sistemas de automatización, que faciliten a los operadores el
manejo de las mismas. En la automatización de Líneas de Proceso Continuo se presentan
los siguientes requerimientos básicos:

a) Alto grado de automatización.

b) Rapidez de respuesta.
c) Fiabilidad y seguridad de servicio.
d) Facilidad para mantenimiento de servicio incluyendo diagnóstico de fallos.
e) Flexibilidad y facilidad en relación con cambios de filosofía de funcionamiento.
f) Potencia de supervisión y control.
g) Obtención de informes.
h) Control de proceso computarizado.
 Éstas características implican una jerarquización de funciones y una clara clasificación de
modos de servicio y estados de instalación.

● Concepto de niveles de la automatización

Dentro de esta jerarquización se pueden establecer, en función del rango de
automatización de las funciones que se desarrollan en cada uno de ellos, hasta cuatro
niveles diferentes, que detallamos a continuación.

● Nivel 0 : Campo
En este nivel se encuentran todos los equipos desde el motor eléctrico, los tableros con
los diferentes elementos de maniobra y protección o sea derivaciones del motor, los
pulsadores y lámparas y todos los sensores de medición de campo.
● Nivel 1: Nivel de Control de Proceso
En este nivel se realiza la lógica secuencial y la regulación de los accionamientos. Para
realizar estas funciones se emplean los siguientes Sistemas: PLCs y Buses de
comunicación.

● Nivel 2: Nivel de Gestión de Producción

Cuenta además de la tecnología que posee el nivel 1, con un software como sistema de
Control de adquisición y supervisión de datos, llamado Scada.
● Nivel 3: Nivel de Gestión de Planta
En este sistema se incluyen los niveles 1 y 2, pero además con una estación denominada
cliente, que incluye software como un DCS, llamado sistema de control distribuido, que
además de estar comunicada con nivel de servidores también, está conectadas a otras
estaciones clientes. También, conocido como nivel de planificación.

● Que es un SCADA
Control de supervisión y Adquisición de Datos.

Un sistema de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) es una red de control

industrial más grande que a menudo está compuesta por subsistemas más pequeños, que
incluyen sistemas de interfaz hombre-máquina conectados a unidades terminales remotas,
que trabajan para traducir señales de sensores en datos comprensibles. Estos sistemas
pueden trabajar juntos para controlar un sitio de fabricación completo, o incluso una región
entera al conectar varias plantas de fabricación diferentes. Los sistemas SCADA tienen una
gran semejanza con los sistemas de control distribuido, y en ocasiones puede ser difícil
diferenciar entre los dos. La diferencia clave radica en lo que finalmente hacen: los
sistemas SCADA no controlan cada proceso en tiempo real, sino que coordinan los
 procesos. En términos generales, sin embargo, los dos sistemas son muy similares y a
menudo se usan en aplicaciones idénticas.

● ¿Qué es el sistema DCS?

Un sistema de control distribuido (DCS) es un sistema de control automatizado
especialmente diseñado que consta de elementos de control distribuidos
geográficamente sobre la planta o el área de control.

Difiere del sistema de control centralizado en el que un controlador único en la ubicación

central maneja la función de control, pero en DCS cada elemento de proceso o máquina o
grupo de máquinas está controlado por un controlador dedicado. DCS consta de una gran
cantidad de controladores locales en varias secciones del área de control de la planta y
están conectados a través de una red de comunicación de alta velocidad.
En el sistema de control DCS, las funciones de adquisición y control de datos se llevan a
cabo a través de varios controladores DCS que son unidades basadas en microprocesador
distribuidas funcional y geográficamente sobre la planta y están situadas cerca del área
donde se realizan las funciones de control o recopilación de datos como se muestra en la
figura anterior. Estos controladores pueden comunicarse entre sí y también con otros
controladores como terminales de supervisión, terminales de operador, historiadores, etc.

Los controladores automáticos individuales distribuidos están conectados a dispositivos de

campo como sensores y actuadores. Estos controladores aseguran el intercambio de datos
recopilados con otros controladores jerárquicos a través de diferentes buses de campo. Se
utilizan diferentes buses de campo o protocolos de comunicación estándar para
establecer la comunicación entre los controladores. Algunos de estos incluyen Profibus,
HART, red de arco, Modbus, etc.

DCS es más adecuado para plantas de procesamiento o fabricación a gran escala en las
que se debe monitorear y controlar un gran número de bucles de control continuo. La
principal ventaja de dividir las tareas de control para los controladores distribuidos es que
si falla alguna parte de DCS, la planta puede continuar operando independientemente de
la sección fallida.
● Diferencia entre SCADA y DCS (DCS vs SCADA)
Aunque tanto DCS como SCADA son mecanismos de monitoreo y control en instalaciones
industriales, tienen objetivos diferentes. Existen algunos puntos en común entre DCS y
SCADA en términos de hardware y sus componentes, sin embargo, hay ciertos requisitos
por parte de las aplicaciones finales que separan un DCS robusto y rentable del sistema
SCADA viable. Algunas de las diferencias entre DCS y SCADA se enumeran a continuación.

DCS está orientado a procesos, mientras que SCADA está orientado a la recopilación de
datos. DCS enfatiza más en el control del proceso y también consiste en un nivel de control
de supervisión. Y como parte de esto, presenta la información al operador. Por otro lado,
SCADA se concentra más en los datos del proceso de adquisición y en presentarlos a los
operadores y al centro de control.

En DCS, los módulos o controladores de adquisición y control de datos generalmente se

ubican dentro de un área más confinada y la comunicación entre varias unidades de
control distribuidas se realiza a través de una red de área local. SCADA generalmente
cubre áreas geográficas más grandes que usan diferentes sistemas de comunicación que
generalmente son menos confiables que una red de área local.

DCS emplea un control de circuito cerrado en la estación de control de procesos y en

unidades terminales remotas. Pero en el caso de SCADA no existe tal control de bucle
cerrado.
DCS es impulsado por el estado del proceso donde escanea el proceso de forma regular y
muestra los resultados al operador, incluso a pedido. Por otro lado, SCADA es controlado
por eventos donde no escanea el proceso secuencialmente, pero espera un evento que
provoque que el parámetro del proceso active ciertas acciones. Por lo tanto, DCS no
mantiene una base de datos de valores de parámetros de proceso, ya que siempre está en
conexión con su fuente de datos, mientras que SCADA mantiene una base de datos para
registrar los valores de parámetros que pueden recuperarse para la visualización del
operador y esto hace que SCADA presente el último registro valores si la estación base no
puede obtener los nuevos valores desde una ubicación remota.

En términos de aplicaciones, DCS se utiliza para instalaciones dentro de un área confinada,

como una sola planta o fábrica y para procesos de control complejos. Algunas de las áreas
de aplicación de DCS incluyen plantas químicas, estaciones de generación de energía,
fabricación de productos farmacéuticos, industrias de petróleo y gas, etc. Por otro lado,
SCADA se utiliza para ubicaciones geográficas mucho más grandes, como sistemas de
gestión de agua, transmisión de energía y control de distribución, transporte aplicaciones y
pequeñas industrias de fabricación y procesos.

A pesar de estas grandes diferencias, los sistemas modernos DCS y SCADA vienen con
instalaciones estándar comunes mientras se maneja la automatización de la planta de
procesos. Sin embargo, la elección entre DCS y SCADA depende de su cliente y el
requisito de la aplicación final. Pero si el cliente elige entre estos dos, al obtener los
mismos requisitos del proceso, DCS es la opción económica, ya que ayuda a reducir el
costo y ofrece un mejor control.
3. Concepto de Lazos de Control. Histéresis.
Control ON/OFF. Control Proporcional.
Control proporcional e Integral. Control
proporcional más Derivativo más Integral
En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes
algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la
conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío, etc. Los instrumentos de medición
y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones más
idóneas que las que el propio operador podría realizar. En los inicios de la era industrial, la
operatoria de los procesos se llevaba a cabo con un control manual de estas variables
utilizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc.,
control que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la gradual
complejidad con qué éstos se han ido desarrollando ha exigido su automatización progresiva
por medio de los instrumentos de medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al
personal de campo de su función de actuación física directa en la planta, y al mismo tiempo,
le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de
control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a
los instrumentos, ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables de
calidad y de características, condiciones que al operario le serían imposibles o muy difíciles de
conseguir, realizando exclusivamente un control manual.

Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías:

procesos continuos y procesos discontinuos. En general, en ambos tipos deben mantenerse
las variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado fijo, bien en un
valor variable con el tiempo de acuerdo con una relación predeterminada, o bien guardando
una relación determinada con otra variable.

El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse como
aquel que compara el valor de la variable, o condición a controlar, con un valor deseado y
toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario
intervenga.
● Regulación en lazo abierto.
Un ejemplo cotidiano lo tenemos en la ducha de una vivienda. Al girar determinado ángulo las
llaves de agua fría y caliente, la temperatura crece lentamente hasta llegar a un equilibrio,
pero no existe otro sensor de temperatura que nosotros mismos. Para que el sistema dejase
de funcionar en lazo abierto, sería necesario medir la temperatura y compararla con otra de
consigna o de referencia, considerada agradable al contacto. Si la temperatura medida es
mayor que la de consigna, la llave de agua caliente tendría que cerrar parcialmente de forma
automática y la de agua fría se abriría parcialmente, esto sería necesario para reducir la
temperatura a la vez que se mantiene el caudal.

Posiblemente, la corrección sería excesiva y tendría que hacerse en sentido inverso, hasta que
después de varias aproximaciones quedaría estabilizada la temperatura y el caudal. Si lo
pensamos, esto es lo que hacemos manualmente, asumiendo la función del sensor de
temperatura y del regulador de apertura de las llaves de paso.
Si en lugar de agua para la ducha se tratase de un disolvente industrial, la regulación en lazo
abierto sería inadmisible, puesto que debe mantenerse la temperatura óptima sin oscilaciones,
de ello dependerá su eficacia.

Este es el problema que más dificulta una regulación: El tiempo muerto. Hay tiempo muerto
siempre que el proceso responde con retraso, por ejemplo, al abrir la llave de agua caliente, el
aumento de temperatura se manifiesta después de que el agua ha recorrido la tubería y al
abrir la llave de agua fría, la temperatura desciende solo cuando se ha consumido el agua
caliente que ya estuviera en circulación. Una regulación rápida, precisa y sin oscilaciones, solo
es posible cuando se puede predecir cómo responderá el proceso, de forma que se corrijan
las desviaciones antes de que aparezcan, o de lo contrario ya será demasiado tarde.

Hay diversas formas de predecir la respuesta de un proceso, siendo la más exacta (y más
difícil) la que se basa en su modelo matemático, pero la realidad es tan compleja que
difícilmente se puede tener en cuenta todos los factores como son los desgastes,
rozamientos, calentamientos, etc. La otra forma es utilizar un regulador que pueda ajustarse al
proceso concreto que deberá controlar y su ajuste se conoce como sintonía de parámetros.
Dicha sintonía es experimental y existen técnicas que van desde la prueba y error hasta el
análisis matemático basado en datos extraídos experimentalmente del proceso

El siguiente programa contiene dos ejemplos con los que experimentar una regulación en lazo
abierto. Lo importante es que se comprenda la problemática de la regulación en general y
porqué es tan importante el proceso y las variaciones que experimenta.
● Regulación en lazo cerrado.
Además de la dificultad de regulación en lazo abierto, el control en lazo cerrado es
imprescindible cuando se da alguna de las siguientes circunstancias:
● Vigilar un proceso es especialmente duro en algunos casos y requiere una atención
que el hombre puede perder fácilmente por cansancio o despiste, con los
consiguientes riesgos que ello pueda ocasionar al trabajador y al proceso.
● A veces la regulación manual requiere mucha experiencia y esta es difícil de
sustituir.
● Una producción a gran escala exige grandes instalaciones que el hombre no puede
manejar. Cualquier desviación produce grandes pérdidas tanto por exceso de
consumo de materias primas o energía como por disminución de la calidad del
producto.
● Algunos procesos solo se pueden llevar a cabo por control automático como por
ejemplo el cultivo de microorganismos, medicinas, etc., y en general, todo proceso
que no sea autorregulable.

El primer paso para poder regular es poder medir, por eso la evolución del control ha exigido
el desarrollo de sensores y de las técnicas de medida y tratamiento de la señal. Actualmente
se tiende a incluir dentro del propio sensor toda la electrónica que realiza el tratamiento de la
señal.
En los dos ejemplos del programa anterior solo falta un regulador para cerrar el lazo. Dicho
regulador recibiría la consigna del potenciómetro por una de sus entradas y la señal del
sensor de medida por otra, llamada señal de realimentación. A partir de estas dos señales
determinaría la señal de control, que se aplicaría al variador o a la válvula proporcional. Un
variador de velocidad puede constituir por sí mismo el regulador, siempre y cuando tenga
entrada para consigna y realimentación.

En la siguiente imagen puede ver otros dos ejemplos de regulación en lazo cerrado, esta vez
de naturaleza mecánica y neumática. En el primer caso, la presión de control R es la
encargada de regular el funcionamiento de una turbina y por transmisión mecánica se
realimenta por el eje G.

A medida que aumenta la velocidad, el pistón del regulador se desplaza a la derecha y

también aumenta el caudal de drenaje D, cuyo aumento hace disminuir la presión de control
R y con ello se corrige el aumento de velocidad. El desplazamiento del casquillo que abraza
el pistón es la consigna que determina la velocidad que alcanzará la turbina, puesto que
también afecta al caudal de drenaje.

El primer regulador conocido, aunque con otro aspecto, tiene características parecidas y se
aplicó en la regulación de velocidad de la máquina de vapor. Fue inventado por Watt y se ha
convertido en el símbolo más característico en todo lo relacionado con la regulación.

El segundo caso de la figura anterior es un regulador de nivel de gran sensibilidad: El

movimiento de la boya produce más o menos obstrucción en un chorro de aire o gas a baja
presión. Esto se traduce en cambios de presión que afectan a la membrana de la válvula de
paso, haciendo que se abra más cuanto más cerca se encuentre del nivel máximo.

En la siguiente figura tenemos un montaje para regulación de velocidad. El lazo cerrado se

establece en el variador de velocidad, pero la consigna se determina en el programa de un
autómata. Si la regulación funciona correctamente, el variador devuelve al autómata una
señal de buen funcionamiento. La energía también es controlada por el autómata y uno de
los contactos del contactor se utiliza como señal de retorno con la que se verifica si
realmente ha sido alimentado el variador. La consigna que recibe el variador puede ser una
señal analógica o un dato que se pasa a través de una conexión en serie o una red de
comunicaciones a la que estarán conectados el autómata y el variador. Hoy en día existen
servomotores con una inercia tan pequeña que son capaces de aumentar su velocidad de 0 a
2000 revoluciones en milésimas de segundo.

● Diagramas de bloques.
Se utilizan para representar gráficamente la relación que existe entre los componentes de un
sistema, lo que veremos con un ejemplo de regulación de nivel en lazo cerrado. En el
siguiente esquema, un comparador se encarga de hacer la diferencia entre la consigna del
potenciómetro y la señal de realimentación o medida del sensor. Esta diferencia se denomina
señal de error y es la única información que utiliza el controlador para regular el proceso.

La ley de regulación más simple es la que iguala la salida del controlador (señal de control)
con la señal de error, o bien un valor proporcional a la señal de error. El amplificador o
variador, junto con el motor y bomba, convierten la señal de control en un caudal Q1 que es
proporcional a dicha señal. A medida que el nivel aumenta crece el caudal de salida Q2 y la
diferencia entre caudales disminuye. Al aumentar el nivel, medido por un sensor, hace que
aumente la señal de realimentación y la señal de error disminuye. Cuando la medida y la
consigna llegan a ser iguales, el error es 0 y el controlador transmite una señal de control que
también será 0.

Esta ley de regulación proporcional al error tiene un defecto del que tal vez se haya dado
cuenta: El equilibrio se alcanza cuando Q1 y Q2 son iguales. Como estos caudales no son 0, el
error tampoco será 0 en ningún momento, ya que tiene una relación directa con Q1 (son
proporcionales). Por lo tanto, existe una falta de precisión que no se resuelve con una ley
proporcional. La ley de regulación debe permitir que el error se anule (se necesita precisión),
debe anticiparse a los tiempos muertos que existan en el sistema, los cuales son la principal
causa de inestabilidades (oscilaciones en torno al punto de equilibrio), debe hacer que el
sistema alcance el punto de consigna en el menor tiempo posible, debe contrarrestar las
perturbaciones que afecten a la regulación, debe seguir fielmente a la señal de consigna
aunque ésta sea variable... demasiadas especificaciones a cumplir con tan escasa
información: el error. Sin embargo, ¡es posible!

● Tipos de control.
Veremos en este apartado un resumen de los sistemas que más se utilizan en la actualidad,
relacionados con la regulación industrial y el control de procesos.

● Control ON - OF.
Es la regulación más simple y económica, interesante en numerosas aplicaciones en las que
puede admitirse una oscilación continua entre dos límites, siempre y cuando se trate de
procesos de evolución lenta. Como ejemplos podemos citar la regulación de nivel, de presión
o de temperatura, todos ellos problemas relativamente sencillos de lógica digital que no
tratamos en este tema. Numerosos reguladores incorporan esta función básica, que además
ofrece la máxima rapidez de respuesta y en ocasiones se recurre a este tipo de control
cuando el error es grande, y se pasa de forma automática a otro tipo de regulación cuando el
error se aproxima a cero.

En la siguiente figura se puede ver un diagrama de bloques y una representación de su

funcionamiento: Gracias a la existencia de una histéresis (h), el número de conmutaciones se
reduce notablemente. Sin histéresis, el accionador se activaría y desactivaría con demasiada
frecuencia (gráfica con línea fina). La histéresis es como una oposición a experimentar
cualquier cambio y generalmente será un efecto perjudicial, por ejemplo, al descender una
temperatura después de haber alcanzado un máximo, el sensor pudiera mantener el mismo
nivel de señal hasta que la temperatura real descienda más de 8 grados, por ejemplo.

Sin embargo, este efecto no es perjudicial en el tipo de regulador que tratamos: Su respuesta
es de tipo todo-nada, de forma que se conecta cuando la variable regulada ha descendido
hasta un valor (-U) por debajo del punto de consigna "c" y solo se desconecta cuando llega a
otro valor (+U) por encima del punto de consigna. Así se establece un margen de variación en
el que mantiene su estado el actuador.

● Uso de la Histéresis. Control Proporcional PWM.

A continuación, se muestra un ejemplo de controlador con histéresis que permite regular la
temperatura de un horno entre dos valores: A la señal de consigna (5V) se le resta la tensión
que existe entre los extremos de la resistencia variable con la temperatura NTC, dando una
señal de error Ve. El controlador es simplemente el integrado 7414, que aplica la histéresis
buscada. El 7407 es un buffer con salida en colector abierto que se encarga de controlar la
corriente necesaria para alimentar el relé (puede sustituirse por un transistor como también
vemos en la figura). El problema del 7414 es que la histéresis es fija, de modo que no permite
ajustar el margen de temperaturas. Una solución a este problema consiste en hacer un
montaje con operacional de forma que si modificamos el valor de las resistencias R1 y/o R2
se modifica el valor de la histéresis según las fórmulas indicadas.
● Control proporcional e Integral.

● Autómatas programables
El algoritmo de control más ampliamente extendido es el PID, pero existen muchos otros
métodos que pueden dar un control de mayor calidad en ciertas situaciones donde el PID no
responde a la perfección. El PID da buenos resultados en la inmensa mayoría de casos y tal
vez es por esta razón que goza de tanta popularidad frente a otros reguladores teóricamente
mejores. Los diseñadores de software de regulación pretenden que programar los nuevos
sistemas de control sea tan fácil y familiar como el PID, lo que posibilitará una transición sin
dificultades.

Sea cual sea la tecnología de control, el error de regulación es la base a partir de la cual
actúa el PID y se intuye que cuanto más precisa sea la medida, mejor se podrá controlar la
variable en cuestión. Esta es la razón por la que el sensor es el elemento crítico del sistema.
También se debe pensar en la instalación, especialmente en la forma en que se transmiten
los datos del sensor hacia el regulador y posibles fuentes de interferencias.

Un regulador proporcional-integral-derivativo o PID tiene en cuenta el error, la integral del

error y la derivada del error. La acción de control se calcula multiplicando los tres valores por
una constante y sumando los resultados.

Los valores de las constantes, que reciben el nombre de constante proporcional, integral y
derivativa, definen el comportamiento del regulador.
● Control proporcional con salida analógica
La acción proporcional hace que el PID responda enérgicamente cuando el error es grande,
condición que aparentemente es necesaria y suficiente, pero no es así en la mayoría de los
casos por dos razones fundamentales:

Muchas veces la variable regulada aumenta o disminuye si no existe una acción que la
mantenga invariable, por ejemplo, un cuerpo desciende por gravedad, un fluido disminuye su
nivel o presión si existe una vía de salida, un resorte tiende a adoptar la posición de mínima
energía, etc. Cuando la variable se acerca al punto de consigna la acción proporcional se
debilita y no vence la tendencia de la variable, alcanzando un reposo antes de lo previsto y
por lo tanto manteniendo un error permanente.
Aunque el error disminuye al aumentar la constante proporcional, no es correcto aumentar
dicha acción todo lo necesario para conseguir un error muy pequeño, porque toda magnitud
tiene cierta inercia a permanecer en su estado de reposo o de variación constante, responde
desde el primer momento a la acción de control, pero con cierto retraso o pereza, por
ejemplo, no podemos detener un móvil de forma instantánea, un motor no alcanza
inmediatamente su velocidad nominal, etc. Si la acción proporcional es grande, la variable
regulada se acercará al punto de consigna demasiado deprisa y será inevitable un
sobrepasamiento.

Por la primera razón expuesta se deduce la conveniencia de añadir otra acción que responda
si el error se mantiene a lo largo del tiempo, algo parecido a una memoria histórica que tenga
en cuenta la evolución del error.

Así actúa la acción integral, que se encarga de mantener una respuesta cuando el error se
anula, gracias al error que existió en el tiempo ya pasado. Esta respuesta mantenida
contrarresta la tendencia natural de la variable.

Por la segunda razón expuesta, se comprende la necesidad de añadir otra acción que
contrarreste la inercia del proceso, frenándolo cuando evoluciona demasiado rápido y
acelerándolo en caso contrario, algo parecido a una visión de futuro que se anticipa a lo que
previsiblemente ocurrirá.

Así actúa la acción derivativa, conocida también como anticipativa por ese motivo.
La parte problemática es la sintonización, es decir, dar valores a las constantes que
representan las intensidades con las que actúan las tres acciones. La solución a este
problema no es trivial puesto que depende de cómo responde el proceso a los esfuerzos
que realiza el regulador para corregir el error.
Si se considera un proceso con un retraso considerable y el error varía rápidamente por un
cambio en consigna o en carga (perturbaciones), el regulador reaccionará de inmediato, pero
como el sistema responde lentamente, la acción integral empezará a tomar mucha
importancia y cuando llegue al punto de consigna mantendrá una acción muy intensa basada
en el error existente durante el tiempo de retraso y produciendo un rebasamiento en los
procesos con mucho retraso, la acción integral debe ser pequeña según esta consideración.

Si el proceso presenta poco retraso, el término integral tendrá poco peso respecto a las otras
dos acciones porque los errores existen en poco tiempo. En cambio, el término derivativo
será de importancia porque el error varía con rapidez, debiendo utilizar una constante
derivativa pequeña para evitar reacciones exageradas.

● Control multivariable
Se aplica cuando existen dos o más variables que están acopladas, o lo que es lo mismo,
cuando la variación de una ejerce una variación en otra. Como ejemplo se puede citar la
climatización de una sala en la cual es preciso controlar la temperatura y la humedad relativa
del aire. Si la temperatura de la sala desciende, la humedad relativa sube, puesto que el aire
está más frío. Por otra parte, si se introdujera vapor a la sala, no solo aumentaría la humedad,
sino que también lo haría la temperatura.

El regulador que controla la inyección de vapor y el que controla la temperatura (por

enfriamiento) debería integrarse para conseguir un objetivo común más que intentar controlar
sus respectivas variables por separado.

Con el algoritmo adecuado puede lograrse no solo que los dos reguladores operen sin
contradicciones, sino también minimizar el consumo energético o en general optimizar
cualquier otra variable de que se disponga.

Los controladores multivariable son más comunes en las industrias aeronáutica, energética y
petroquímica.

● Control Difuso
Otro tipo de control que está ganando adeptos es el control por lógica difusa (fuzzy control).
Se trata de un control que se basa en la experiencia adquirida y actuar como lo haría una
persona, es decir, con reglas empíricas. Este tipo de control no lineal está dando muy buenos
resultados en procesos no lineales y de difícil modelización.
Si el problema de control es la falta de experiencia debido a que el proceso no se conoce a la
perfección o la evolución de la variable a regular es complicada, se puede programar un
control con lógica difusa con la ayuda de una red neuronal, que es el nombre que recibe un
sistema un tanto complejo de aprendizaje, es decir, la red neuronal aprendería del sistema lo
suficiente para informar al control con lógica difusa de cuáles son las reglas a usar en cada
momento para obtener un buen control.

● Control proporcional más Derivativo más Integral.

● Significado de las constantes

P constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la ganancia del

controlador o el porcentaje de banda proporcional. Ejemplo: Cambia la posición de la válvula
proporcionalmente a la desviación de la variable respecto al punto de consigna. La señal P,
mueve la válvula siguiendo fielmente los cambios de temperatura multiplicados por la
ganancia.

I constante de integración: indica la velocidad con la que se repite la acción proporcional.

D constante de derivación: hace presente la respuesta de la acción proporcional

duplicándola, sin esperar a que el error se duplique. El valor indicado por la constante de
derivación es el lapso de tiempo durante el cual se manifestará la acción proporcional
correspondiente a 2 veces el error y después desaparecerá. Ejemplo: Mueve la válvula a una
velocidad proporcional a la desviación respecto al punto de consigna. La señal I, va sumando
las áreas diferentes entre la variable y el punto de consigna repitiendo la señal proporcional
según el tiempo de acción derivada (minutos/repetición).

Tanto la acción Integral como la acción Derivativa, afectan a la ganancia dinámica del
proceso. La acción integral sirve para reducir el error estacionario, que existiría siempre si la
constante Ki fuera nula. Ejemplo: Corrige la posición de la válvula proporcionalmente a la
velocidad de cambio de la variable controlada. La señal d, es la pendiente (tangente) por la
curva descrita por la variable.

La salida de estos tres términos, el proporcional, el integral, y el derivativo son sumados para
calcular la salida del controlador PID. Definiendo u (t) como la salida del controlador, la forma
final del algoritmo del PID es:
● Usos
Por tener una exactitud mayor a los controladores proporcional, integral y derivativo, en
aplicaciones más cruciales tales como control de presión, flujo, fuerza, velocidad, en muchas
aplicaciones químicas, y otras variables. Además es utilizado en reguladores de velocidad de
automóviles (control de crucero o Cruise control), control de ozono residual en tanques de
contacto.

● Ajuste de parámetros del PID

El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mínimo tiempo los efectos de las perturbaciones; se tiene que lograr la
mínima integral de error. Si los parámetros del controlador PID (la ganancia del proporcional,
integral y derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar puede ser inestable,
por ejemplo, que la salida de este varíe, con o sin oscilación, y está limitada solo por
saturación o rotura mecánica.

Ajustar un lazo de control significa ajustar los parámetros del sistema de control a los valores
óptimos para la respuesta del sistema de control deseada. El comportamiento óptimo ante un
cambio del proceso o cambio del "setpoint" varía dependiendo de la aplicación.
Generalmente, se requiere estabilidad ante la respuesta dada por el controlador, y este no
debe oscilar ante ninguna combinación de las condiciones del proceso y cambio de
"setpoint".

Algunos procesos tienen un grado de no-linealidad y algunos parámetros que funcionan bien
en condiciones de carga máxima no funcionan cuando el proceso está en estado de "sin
carga". Hay varios métodos para ajustar un lazo de PID. El método más efectivo generalmente
requiere del desarrollo de alguna forma del modelo del proceso, luego elegir P, I y D
basándose en los parámetros del modelo dinámico. Los métodos de ajuste manual pueden
ser muy ineficientes.

La elección de un método dependerá de si el lazo puede ser "desconectado" para ajustarlo, y

del tiempo de respuesta del sistema. Si el sistema puede desconectarse, el mejor método de
ajuste a menudo es el de ajustar la entrada, midiendo la salida en función del tiempo, y
usando esta respuesta para determinar los parámetros de control. Ahora describimos cómo
realizar un ajuste manual.
● Ajuste manual
Si el sistema debe mantenerse online, un método de ajuste consiste en establecer primero
los valores de I y D a cero. A continuación, incremente P hasta que la salida del lazo oscile.
Luego establezca P a aproximadamente la mitad del valor configurado previamente. Después
incremente Y hasta que el proceso se ajuste en el tiempo requerido (aunque subir mucho y
puede causar inestabilidad). Finalmente, incremente D, si se necesita, hasta que el lazo sea lo
suficientemente rápido para alcanzar su referencia tras una variación brusca de la carga.

Un lazo de PID muy rápido alcanza su setpoint de manera veloz. Algunos sistemas no son
capaces de aceptar este disparo brusco; en estos casos se requiere de otro lazo con un P
menor a la mitad del P del sistema de control anterior.

● Limitaciones de un control PID

Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayoría de los problemas de control,
puede ser pobres en otras aplicaciones. Los controladores PID, cuando se usan solos, pueden
dar un desempeño pobre cuando la ganancia del lazo del PID debe ser reducida para que no
se dispare u oscile sobre el valor del "setpoint". El desempeño del sistema de control puede
ser mejorado combinando el lazo cerrado de un control PID con un lazo abierto. Conociendo
el sistema (como la aceleración necesaria o la inercia) puede ser van accionado y combinado
con la salida del PID para aumentar el desempeño final del sistema.

Solamente el valor de avanacción puede proveer la mayor porción de la salida del

controlador. El controlador PID puede ser usado principalmente para responder a cualquier
diferencia o "error" que quede entre el setpoint y el valor actual del proceso. Como la salida
del lazo de avance no se ve afectada a la realimentación del proceso, nunca puede causar
que el sistema oscile, aumentando el desempeño del sistema, su respuesta y estabilidad.

Por ejemplo, en la mayoría de los sistemas de control con movimiento, para acelerar una
carga mecánica, se necesita de más fuerza (o torque) para el motor. Si se usa un lazo PID para
controlar la velocidad de la carga y manejar la fuerza o torque necesaria para el motor, puede
ser útil tomar el valor de aceleración instantánea deseada para la carga, y agregarla a la
salida del controlador PID. Esto significa que sin importar si la carga está siendo acelerada o
desacelerada, una cantidad proporcional de fuerza está siendo manejada por el motor
además del valor de realimentación del PID.

El lazo del PID en esta situación usa la información de la realimentación para incrementar o
decrementar la diferencia entre el setpoint y el valor del primero. Trabajando juntos, la
combinación avanzada-realimentación provee un sistema más confiable y estable.
Otro problema que posee el PID es que es lineal. Principalmente el desempeño de los
controladores PID en sistemas no lineales es variable. También otro problema común que
posee el PID es, que en la parte derivativa, el ruido puede afectar al sistema, haciendo que
esas pequeñas variaciones, hagan que el cambio a la salida sea muy grande. Generalmente
un filtro pasa bajo ayuda, ya que removería las componentes de alta frecuencia del ruido. Sin
embargo, un FPB y un control derivativo pueden hacer que se anulen entre ellos.
Alternativamente, el control derivativo puede ser sacado en algunos sistemas sin mucha
pérdida de control. Esto es equivalente a usar un controlador PID como PI solamente.

● Proporcional integral derivativo

Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por realimentación que se
utiliza en sistemas de control industriales. Un controlador PID corrige el error entre un valor
medido y el valor que se quiere obtener calculando y luego sacando una acción correctora
que puede ajustar al proceso acorde. El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres
parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo.

El valor Proporcional determina la reacción del error actual. El Integral genera una
corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura que, aplicando un esfuerzo
de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la
reacción del tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres acciones es usada
para ajustar al proceso vía un elemento de control como la posición de una válvula de
control o la energía suministrada a un calentador, por ejemplo.
Ajustando estas tres constantes en el algoritmo de control del PID, el controlador puede
proveer un control diseñado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del
controlador puede ser descrita en términos de respuesta del control ante un error, el grado
el cual el controlador llega al "set point", y el grado de oscilación del sistema. Nótese que el
uso del PID para control no garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del mismo.
Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este
sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la
ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente
comunes, ya que la acción derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso
integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la acción de control.
 Diagrama en bloques de un control PID.
● Funcionamiento
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se
necesita, al menos:

1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro,

manómetro, etc.).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica,
motor, válvula, bomba, etc.)

El censor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el

punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese
valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último caso
la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son con corriente
continua.

El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta
señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma
naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el censor. Para
hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser entendida por un
humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz (HMI-Human Machine Interface), son
pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se usan para hacer más intuitivo el control
de un proceso.

El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo así
la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor
deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida que
el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de
estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino
que debe ser transformada para ser compatible con el actuador que usemos.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y
acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma
final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo,
respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el
mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.

● Proporcional

Artículo principal: Control proporcional

Proporcional.

La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante

proporcional como para que hagan que el error en estado estacionario sea casi nulo, pero
en la mayoría de los casos, estos valores solo serán óptimos en una determinada porción
del rango total de control, siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango.
Sin embargo, existe también un valor límite en la constante proporcional a partir del cual, en
algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados.

Este fenómeno se llama sobreoscilación y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el

30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca sobreoscilación.
Hay una relación lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posición del
elemento final de control (la válvula se mueve al mismo valor por unidad de desviación). La
parte proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor manera de solucionar el
error permanente y hacer que el sistema contenga algún componente que tenga en cuenta
la variación respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las acciones integral y
derivativa.

La fórmula del proporcional está dada por:

El error, la banda proporcional y la posición inicial del elemento final de control se expresan
en tanto por uno. Nos indicará la posición que pasará a ocupar el elemento final de control

Ejemplo: Cambiar la posición de una válvula (elemento final de control) proporcionalmente a

la desviación de la temperatura (variable) respecto al punto de consigna (valor deseado).

● Integral

Artículo principal: Control Integral

Integral.

El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado
estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral actúa cuando hay una
desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en el tiempo
y sumándose a la acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la función de
promediarlo o sumarlo por un período determinado; Luego es multiplicado por una
constante I. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para
formar el control P + I con el propósito de obtener una respuesta estable del sistema sin
error estacionario.

El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º que sumados a los 180º
de la retroalimentación (negativa) acercan al proceso a tener un retraso de 270º, luego
entonces solo será necesario que el tiempo muerto contribuya con 90º de retardo para
provocar la oscilación del proceso. <<< La ganancia total del lazo de control debe ser menor
a 1, y así inducir una atenuación en la salida del controlador para conducir el proceso a
estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza por el tiempo de acción integral en minutos por
repetición. Es el tiempo en que delante una señal en escalón, el elemento final de control
repite el mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional.

El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación permanente
de la variable con respecto al punto de consigna) de la banda proporcional.

La fórmula del integral está dada por: Isal

Ejemplo: Mover la válvula (elemento final de control) a una velocidad proporcional a la

desviación respecto al punto de consigna (variable deseada).

● Derivativo

Artículo principal: proporcional derivativo

Derivativo.

La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si el
error es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).

El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consignado, o "Set

Point".

La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo

proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el
error se incremente.

Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se suma a las
señales anteriores ( P+I ). Es importante adaptar la respuesta de control a los cambios en el
sistema ya que una mayor derivativa corresponde a un cambio más rápido y el controlador
puede responder acordemente.

La fórmula del derivativo está dada por:

El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos de anticipo.

La acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la válvula de
control y su repercusión a la variable controlada.

Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso. Cuando el

tiempo de acción derivada es pequeño la variable oscila demasiado con relación al punto
de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que manifiesta y a las
complicaciones que ello conlleva.

El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al punto de consigna con
las mínimas oscilaciones

Ejemplo: Corrige la posición de la válvula (elemento final de control) proporcionalmente a la

velocidad de cambio de la variable controlada.
La acción derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el
arranque del proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo considerables,
porque permite una repercusión rápida de la variable después de presentarse una
perturbación en el proceso.
Bibliografía utilizada y sugerida
Creus, Antonio. Instrumentación Industrial. 8va Edición. España. Marcombo. 2015.

Mandado, Enrique; Acevedo, Jorge; Fernández, Celso; Armento, José. Autómatas

Programables Y Sistemas De Automatización 2° a edición. España. Marcombo.
2009.

Mandado Pérez, Enrique. Sistemas de automatización y autómatas programables.

3 edición. España. Marcombo. 2018