Tolerancias

Dimensionales
PROCESOS DE FABRICACIÓN
INGENIERÍA AERONÁUTICA
FACULTAD DE INGENIERÍA UNLP

22/11/2023
Introducción
Necesidad de piezas más precisas
Evolución tecnológica Creación de normas
Estandarización de las mismas

Es el espacio permisible de variación, en la dimensión nominal o el valor

TOLERANCIA:
especificado de una pieza manufacturada

Las tolerancias permiten generar piezas estandarizadas para enlazar unas con otras y generar
conjuntos, mecanismos, más complejos.

También permiten sustituir las piezas deterioradas por unas nuevas que cumplan las características
adecuadas para que las máquinas funcionen correctamente

El propósito de una tolerancia es especificar un margen para las imperfecciones en la

manufactura de una parte o un componente
Introducción
Principio de intercambiabilidad

En la fabricación en serie de elementos mecánicos no es posible conseguir

dimensiones exactas
• Dos piezas nunca serán exactamente iguales, por variaciones en las
máquinas o en los procesos de fabricación, materiales, etc.

En la práctica, lo importante es que las piezas cumplan su función, por esto se

aceptan variaciones dentro de un intervalo TOLERANCIAS

Tipos de tolerancias

TOLERANCIAS DIMENSIONALES: afectan a las medidas de una cota de la pieza

TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS: afectan a la forma y posición de la geometría de la pieza
Tolerancia dimensional
Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de
una pieza y afectan sólo a las dimensiones de la misma

Se usan los términos eje y agujero, cuando se trata de una pareja de elementos que encajan
entre sí, independientemente de la forma de la sección, aunque la mayoría está formada por
elementos cilíndricos, pero no tienen porque ser de revolución.

Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se representan con minúsculas y todas
las relativas a agujeros con mayúsculas
Definiciones
Dimensión: cifra que expresa el valor numérico de una longitud o un ángulo

Dimensión nominal: valor teórico que tiene una dimensión, respecto al que se consideran las
medidas límites (eje: dN, agujero: DN) – también llamada dimensión básica

Dimensión efectiva: valor real de una dimensión que es determinada midiendo sobre la pieza
ya construida (eje: de, agujero: DE)

Dimensiones límites: valores extremos que puede tomar la

dimensión efectiva (máxima en eje dM, o en agujeros: DM;
mínima en ejes dm, o en agujeros Dm)

Línea cero: línea recta que sirve de referencia para las

diferencias y que corresponde a la dimensión nominal
Definiciones
Diferencia superior o inferior (ejes: ds, di; agujeros: Ds, Di): es la diferencia entre la
dimensión máxima/mínima y la dimensión nominal correspondiente

ds = dN - dM Ds = DM - DN
di = dN - dm Di = Dm - DN

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 Definiciones
Tolerancia: es la variación máxima que puede tener la medida de la pieza (ejes: t, agujeros: T)

T = Ds – Di t = ds - di
T = DM - Dm t = dM - dm

Zona de tolerancia: zona

cuya amplitud es el valor
de la tolerancia
 Definiciones
EJES
AGUJEROS
Diferencia superior ds = di - t
Ds = Di + T
Dimensiones límites: dM = dm + t DM = Dm + T
t = dM - dm = ds - di T = DM - Dm = Ds - Di
Dimensiones límites máximas dM = dN - ds DM = DN + Ds
Dimensiones límites mínimas Dm = DN + Di
dm = dN - di

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 LÍNEA CERO

Para el eje:
Para el agujero:
dN = 50
Dimensión nominal: DN = 50
Dimensiones límites máximas DM = 50,03 dM = 49,98
dm = 49,95
Dimensiones límites mínimas Dm = 50,01
t = dM – dm = 0,03
T = DM – Dm = 0,02
Diferencia superior ds = dM – dN = -0,02
Ds = DM – DN = 0,03
Diferencia inferior Di = Dm – DN = 0,01 di = dm – dN = -0,05

9
Representación de las Tolerancias
Las tolerancias dimensionales se pueden representar de varias formas:

Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites Se anota la diferencia superior en la
parte alta y la diferencia inferior en la parte baja, ya se trate de un agujero como de un eje

Si una de las diferencias es nula se expresa por la cifra 0

Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal solo se anota el valor de la diferencia,

precedido del signo ±
Representación de las Tolerancias - Ejemplo

Valor Valor
Variable mínimo máximo
(mm) (mm)
A 0.621 0.625
B 0.623 0.626
C 0.620 0.623
D 2.18 2.25
E 1.83 1.93
F 1.52 1.58
G 0.244 0.256
H 0.60 0.68
J 0.49 0.50
K 0.646 0.700
Representación de las Tolerancias
Los límites de la desviación pueden fijarse respecto a un origen, sustituyendo la punta de
flecha por un pequeño círculo, donde se cruza la línea de cota y la auxiliar de cota
Este tipo de representación de tolerancias es sumamente importante cuando la forma,
orientación o función resultante de una característica depende de su relación con otra
propiedad de la pieza a representar.
Símbolo de las
tolerancias basadas
.246 - .250 en un origen

.562 + .003

1.744 - 1.750

Dimensiones 1.875 + .062

angulares

30º + .5º
Representación de las Tolerancias
Si la tolerancia se indica a partir de un origen distinto, la interpretación de la misma es
diferente

Dibujo Interpretación

1.250±.007
1.250 + .004 1.257
1.254
1.243
1.246

1.257
1.254
1.250±.007
1.250 + .004 1.243
1.246
Representación Normalizada
En la notación normalizada ISO las medidas con tolerancia quedan definidas por tres símbolos:

GENERAL TOLERANCES FOR LINEAR AND

ANGULAR DIMENSIONS - ISO 2768 1:1989

• La medida nominal (en milímetros)

• Una letra representativa de la diferencia fundamental en valor y signo que indica la posición
de la zona de tolerancia (se usan letras minúsculas para ejes y letras mayúsculas para
agujeros)
• Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (calidad de la tolerancia)
Calidad de las tolerancias

m
Eje de 28 mm (dimensión básica) y calidad
IT (International Tolerance) igual a 12 cual
es su tolerancia ?

Tl = 210 µm = 0.210 mm.

Índice de calidad es el grupo de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de

precisión para cualquier grupo de diámetros
La temperatura de medición adoptada es de 20ºC

A mayor calidad de la pieza menor será su tolerancia (y menor el índice de calidad)

 TOLERANCIAS 18 grados o calidades de tolerancias
FUNDAMENTALES
TOLERANCIAS PARA IT01, IT0, IT1, IT2, …, IT16
CADA GRUPO DE
DIMENSIONES Y
PARA CADA ÍNDICE
DE CALIDAD
PRECIO

13 Grupos
de
Diámetros

0-500 mm

TOLERANCIA
Desde la fabricación
más precisa a la
menos exigente
industria en general fabricaciones bastas
Posición de las tolerancias
Además de definir las tolerancias (mediante la elección de la calidad) de los elementos que
hacen parte de un ajuste, es necesario definir las posiciones de las zonas de tolerancia, ya que de
esta manera queda definido el tipo de ajuste.

Posiciones relativas de tolerancia para ejes.

Posición de las tolerancias

Posiciones relativas de tolerancia para agujeros

Mediante fórmulas empíricas, la ISO ha definido 28

posiciones de tolerancia para ejes y 28 para agujeros,
Posición de las tolerancias

Ajustes en el sistema de eje básico

Ajustes en el sistema de agujero básico

Ajustes preferentes

Existen 784 (28×28) combinaciones

posibles de las zonas de tolerancia
para definir el ajuste entre dos
elementos; por lo tanto, sin contar
con las diferentes calidades que
pueden escogerse en un ajuste,
existen 784 posibles ajustes
Ajustes - Normalizado
Ajustes: “Diferencia entre las medidas de dos piezas que han de acoplar, antes del montaje”

Ajuste con Juego O Móvil

Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber: Ajuste con Aprieto O Fijo
Ajuste Indeterminado

Ajuste con Juego O Móvil

Cuando, antes de ensamblar dos piezas, la diferencia entre la medida del agujero y del eje
es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es inferior al diámetro real del agujero
Ajuste con Juego
Juego: es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje (de un ajuste), cuando la medida
del eje es menor que la del agujero.

Juego máximo (JM): diferencia que resulta entre la medida máxima del agujero y la mínima del
eje
JM = DM – dm
Juego mínimo (Jm): diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje

Jm = Dm – dM
Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que coincide con la suma
de las tolerancias del agujero y del eje

TJ = JM – Jm = T + t
Ajustes - Normalizado
Ajuste con Aprieto O Fijo

Cuando la diferencia, antes del montaje, entre la medidas efectiva de eje y agujero es
positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es mayor que el diámetro real del
agujero

Ajuste Indeterminado

Cuando la diferencia entre la medidas efectivas de

agujero y eje pueden resultar positivas o negativas,
dependiendo de cada montaje concreto
Ajuste con Aprieto
Aprieto (Apr): es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje (de un ajuste), cuando
la medida del eje es mayor que la del agujero. Al aprieto se le denomina también juego
negativo

Aprieto máximo (AM): valor de la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del
agujero
AM = dM – Dm
Aprieto mínimo (Am): valor de la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima del
agujero
Am = dm – DM
Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos máximo y mínimo, que coincide con la
suma de las tolerancias del agujero y del eje

TA = AM – Am = T + t
Ajuste Indeterminado
Juego máximo (JM): diferencia entre la medida máxima del agujero y la mínima del eje
JM = DM – dm
Aprieto máximo (AM): diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del agujero
AM = dM – Dm
Ejemplo
Calcular las dimensiones del agujero y del eje en un ajuste
correspondiente a 112 H7e8. Determinar su Juego máximo
(JM) y mínimo (Jm).
Agujero:
Tolerancia (T) = 35 micrones
Desviación Inferior (EI) = 0
Diámetro Máximo (DM) = 112 + 0,035 = 112,035
Diámetro mínimo (Dm) = 112 + 0 = 112

m
Ejemplo 112 H7e8
m
Eje:
Tolerancia = 54 micras.
Desviación superior (e) = 72 micras
Diámetro máximo (dM) = 112 – 0,072 = 111,928
Diámetro mínimo (dm) = 112 – (0,072 +0,054) =111,874
Juego Máximo JM = DM – dm = 112,035 – 111,874 = 0,161
Juego mínimo Jm = Dm – dM = 112 – 111,928 = 0,72
Otras consideraciones
Siempre que se pueda se debe adoptar mayor tolerancia para el agujero que para el eje

Las tolerancias son necesarias al construir una pieza para asegurar una calidad mínima de
fabricación

Debe considerarse:

• Estado superficial. Una tolerancia muy pequeña pierde todo su valor si las irregularidades son mayores
que la tolerancia. – Rugosidad
• Naturaleza del material del que están hechas las piezas
• Velocidad de funcionamiento
• Lubricación
• Temperatura de funcionamiento que provoca dilataciones, modificando el acoplamiento
• Naturalidad, intensidad, dirección, sentido, variación y prioridad de los esfuerzos
• Desgaste
• Geometría del conjunto. Las tolerancias de forma y posición deben ser compatibles con las
indicaciones de tolerancia del juego
Otras consideraciones

GENERAL TOLERANCES FOR LINEAR AND ANGULAR DIMENSIONS - ISO 2768 1:1989

Cuando hayan de aplicarse las tolerancias generales, en el bloque de títulos

o en sus inmediaciones, deben figurar las indicaciones siguientes:

ISO 2768-m
 Diseño Verificación +
(tolerancia) incertidumbre

Producto

Fabricación:
variabilidad en
el diseño

Es necesario conocer el valor verdadero de una magnitud para contrastar si lo que es fabricado
esta dentro de los márgenes fijados por especificaciones

Una vez realizada la pieza, se debes comprobar que sus dimensiones cumplen las tolerancias
especificadas
El departamento de calidad debe establecer el procedimiento de control de calidad,
seleccionando los instrumentos de medida que permitan verificar las dimensiones
Metrología Dimensional
La METROLOGÍA DIMENSIONAL es la ciencia que se ocupa de la medición de Magnitudes
Geométricas:

- Dimensiones: longitudes y ángulos.

- Formas: planitud, cilindricidad, …
- Acabado Superficial: rugosidad.

Es una parte fundamental del Control de calidad en

una empresa, permite:

- Verificar la producción (tolerancias y acabados de las

piezas que se fabrican).
- Verificar el estado de nuestras máquinas.

Ejemplo de medición de una

pieza de fundición usando
una Máquina de Medir por
Coordenadas (MMC)
Metrología Dimensional
Los costes asociados a la medición aumentan
exponencialmente con la precisión exigida a la cota
a medir debido a:

-Tiempo necesario para la medida.

- Cualificación del personal.
-Coste, mantenimiento y certificación de
los instrumentos de medida.

No siempre es necesario ni económicamente

rentable especificar tolerancias o acabados muy
precisos. Su obtención y los medios necesarios
para su medida pueden encarecer
innecesariamente el producto.
 Elementos de una medición

Magnitud = X   Unidades

• X: Valor medido. Puede ser el valor procedente de una sola medición o la media ponderada de
varias mediciones.
• ε: Incertidumbre de medida.

Por ej. para una longitud: L=10  0.02 mm.

La longitud medida esta en el intervalo [9.98 ;10.02]

Incertidumbre: Parámetro, asociado con el resultado de una

medición, que caracteriza la dispersión de los valores que
podrían ser razonablemente atribuidos al mensurando.
Elementos de una medición
Campo de medida: Intervalo de valores que puede tomar la magnitud a medir
con un instrumento de manera que el error de medida, operando dentro de las
condiciones de empleo, sea inferior al máximo especificado para el instrumento.
Un aparato puede tener varios campos de medida.

División de escala: Intervalo entre dos valores sucesivos de la escala. Hay

instrumentos de división constante y de división variable

Exactitud: Concordancia de una medición con el valor verdadero conocido, para la

cantidad que se esta midiendo. Desviación entre el valor medido y el valor
de un patrón de referencia tomado como verdadero.

Precisión: Es el grado de similitud entre dos o varias mediciones consecutivas del

mismo objeto, con el mismo aparato y con el mismo procedimiento
(incluida la persona)
Error
Una medición no indica la magnitud exacta de una dimensión debido a imprecisiones
tanto en la pieza a medir como en el instrumento de medida. Todo procedimiento de
medición puede tener dos tipos de errores: error sistemático ó error aleatorio.

Los errores son pequeñas variaciones de lectura debido a imperfecciones

o variaciones de:
• Los sentidos del operador (tacto, vista, oído, gusto, olfato)
• Los instrumentos de medición
• Los métodos de medición
• Las condiciones ambientales
• Cualquier otra causa que afecte la medición (concentración,
entrenamiento)
 Error Aleatorio
Resultado de una medición menos la media que resultaría de un número infinito de
mediciones del mismo mensurando efectuadas bajo condiciones de repetibilidad

Son aquellos que se originan por causas accidentales y se presentan indistintamente con diversas
magnitudes y sentidos. Se debe a la naturaleza misma de las mediciones de variables continuas y a la
naturaleza del instrumento (ruido térmico, golpeteo y/o fluctuaciones). El error aleatorio es un error
indeterminado y puede minimizarse con técnicas estadísticas.

Error Sistemático
Media que resultaría de un número infinito de mediciones del mismo mensurando, efectuadas
bajo condiciones de repetibilidad, menos un valor verdadero del mensurando.

Generalmente se presentan en forma regular y tienen un valor constante. Son aquellos que
obedecen a la presencia de una causa permanente y adquieren siempre igual valor cuando se
opera en igualdad de circunstancias, pueden atenuarse o eliminarse.
Cadena de Trazabilidad
Las medidas que se realicen deben estar referidas a PATRONES de calidad superior. La TRAZABILIDAD
permite referir la precisión de una medida a un patrón aceptado legalmente.
PIRÁMIDE DE TRAZABILIDAD DISEMINACIÓN DE PATRONES
Trazabilidad en metrología
Primario
Laboratorio
Propiedad del resultado de De referencia
Primario
una medición o de un patrón De calibración
tal que pueda estar De transferencia
relacionado a referencias
determinados, a través de Laboratorios De referencia fijos
una cadena ininterrumpida Intermedios De referencia móviles
De calibración
de comparaciones, teniendo
todas incertidumbres ISO 17025 - Requisitos que tienen que cumplir los laboratorios de ensayo y de calibración
establecidas SACs - INTI

Cada empresa (Plan de Calibración)

Industriales +
Instrumentos calibrados
Control estadístico de procesos - CEP
La capacidad del proceso se relaciona con variaciones normales inherentes en el resultado
cuando el proceso está en control estadístico. Por definición, la capacidad del proceso es igual
a 3 desviaciones estándar alrededor del valor de la media del resultado

Es la magnitud que caracteriza la dispersión de

PC = capacidad del proceso; los resultados, para una serie de n mediciones
μ = media del proceso, de un mismo mensurando.
σ = desviación estándar del proceso.

❑ Control por variables

❑ Control por unidades no conformes “p”
❑ Control por disconformidad “c”
Control estadístico de procesos - CEP
 Graficas de control por variables

𝐿𝐶𝐿 = 𝑋 − 3 ∗ 𝜎
𝑈𝐶𝐿 = 𝑋 + 3 ∗ 𝜎
Control estadístico de procesos - CEP
Control por unidades no conformes

Distribución binomial, interesa la proporción (p) de unidades que no se ajustan al diseño o

son defectuosas.

Se calcula la fracción media de unidades no conformes 𝑝ҧ

Se calcula el tamaño medio de las muestras 𝑛ത

Se calculan los límites superiores e inferiores

𝑝ҧ (100 − 𝑝)ҧ 𝑝ҧ (100 − 𝑝)ҧ

𝐿𝐶𝐿 = 𝑝ҧ − 3 ∗ 𝑈𝐶𝐿 = 𝑝ҧ + 3 ∗
𝑛ത 𝑛ത
Control estadístico de procesos - CEP
Control por disconformidades “c”

Distribución Poisson, interesa el número de defectos en la muestra

Se calcula la media de disconformidades del proceso 𝑐ҧ

Se calculan los límites superiores e inferiores

Ejercicios Muestreo Número
1
Diámetro medido (mm)
60
2 45
3 49
4 56
Control estadístico 5 52
6 52
7 57
8 61
Unidades Unidades no % de unidades no
Muestreo nº Verificadas conformes conformes
1 148 20 13,51
2 150 24 16,00
3 151 15 9,93
Control por unidades 4 161 19 11,80
5 150 16 10,67
no conformes 6 152 23 15,13
7 159 7 4,40
8 150 13 8,67
9 167 21 12,57
10 161 12 7,45
Num. Tot. Disconformidades
Muestreo nº "c"
1 17
2 14
Control por 3 6
4 23
disconformidades 5 5
6 7
7 10
8 19
9 25
Control estadístico
80

70
Rugosidad
60
medida
50
UCL
Diametro (mm)

40

30

20 LCL

10

0 Media
1 2 3 4 5 6 7 8
Numero de Muestras

Control por unidades no conformes

30

25 % de

Fracción de unidades no
unidades
20 no
conformes

conformes
UCL
15

10
LCL
5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Numero de Muestras
Control por disconformidades

30

25 Num. Tot.

Numero de Disconfomiidades
Disconformid
ades "c"
20
UCL

15

LCL
10

5 Media

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Numero de Muestras
 Diseño Verificación +
(tolerancia) incertidumbre

Producto

Fabricación:
variabilidad en
el diseño

La METROLOGÍA DIMENSIONAL es la ciencia que se ocupa de la medición de Magnitudes

Geométricas
Medición
Conjunto de operaciones que tienen por objeto determinar un valor de
una magnitud.

Medición Directa
La medición directa es la que se realiza con la ayuda de aparatos
graduados como los son: la regla, el metro, el calibrador Vernier, entre
otros.

Medición Indirecta
Cuando se dificulta medir directamente una magnitud, ya sea porque no se cuenta
con el instrumento adecuado o la magnitud es de difícil acceso, es posible efectuar
una estimación de dicha magnitud a través de un cálculo matemático o bien un
instrumento de medición intermedio.

Métodos comparativos
Comparar es la operación con la que se examinan dos o más objetos geométricos,
para descubrir sus relaciones, diferencias y semejanzas. Uno de los objetos a
comparar será el de referencia (patrón).
Instrumentos de medida directa de longitudes
Cintas, varillas graduadas, cinta Métrica y Regla

Calibrador de carátula

Los calibradores permiten realizar lecturas con

aproximación en escala
métrica hasta 0.05 mm ó 0.02 mm

Calibre Digital
Micrómetro o Pálmer
El Micrómetro es un instrumento de medida más preciso que el Pie de Rey, dado que es
capaz de medir centésimas y milésimas de milímetro

Instrumentos de medida directa de ángulos

Para medir magnitudes angulares con precisión, se utiliza un
instrumento llamado, Goniómetro
Medición de longitudes y ángulos
- Calibres pasa - no pasa: permiten saber si una pieza está dentro o fuera de tolerancias.
Realmente no miden, sino que materializan los límites de una tolerancia.

Dispositivos diseñados para verificar las dimensiones de una parte en sus límites de tamaño superior e
inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas por las normas.
 Galgas de espesores
Estos medidores consisten en láminas delgadas que tiene marcado su espesor y que son utilizadas
para medir pequeñas aberturas o ranuras. El método de medición consiste en introducir una galga
de espesores dentro de la abertura, si entra fácilmente, se prueba con la mayor siguiente
disponible, si no entra vuelve a utilizarse la anterior. Debe tenerse cuidado de no forzar
las galgas ni introducirlas en ranuras que tengan rebabas o superficies ásperas porque esto las
dañaría.

Galgas de radios
Medición de longitudes y ángulos
La medida por comparación es del tipo indirecta, se utiliza cuando queremos constatar la posible
diferencia entre la medida real de una cota y su valor nominal (de referencia del plano).
Este sistema es muy utilizado en el control de fabricación por las ventajas que presenta. Los más
destacados son:
• Facilidad de lectura.
• Presión de contacto mínima y uniforme.
• Uso sencillo y sin esfuerzo.
• Disminución de la posibilidad de cometer errores de medida.

Ejemplo de medición
utilizando un reloj
comparador

Rango de medida: 0-10mm

Incertidumbre: ±0,003mm
Resolución: 0,001mm
Medición de formas
Redondímetro: permite medir, en piezas de revolución, características geométricas como:
Cilindricidad

Coaxialidad

Planitud

Perpendicularidad
Medición de formas
-Perfilómetro: máquina de uso general, dotada de un
palpador, que permite medir la forma de superficies.

Perfilómetro