CAPITULO II

LECTURA DE PLANOS
PROYECCIONES
Se llama proyección a la representación de un cuerpo en el plano

Proyección a partir del tercer cuadrante o Sistema Americano

(Norma A.S.A)
En este sistema, el plano de proyección se encuentra entre el observador y
el objeto (fig 01)

Fig 01
Las vistas se proyectan de la siguiente forma (foto 02)

Fig 02
Proyección a partir del primer cuadrante o sistema Europeo (Norma
DIN)
En este sistema el objeto se encuentra entre el observador y el plano de
proyección (fig 03)

Fig 03
Las vistas se proyectan de la siguiente manera (fig 04)

Fig 04

Símbolo de la proyección en los planos.

En cada plano se debe indicar el sistema de proyección usada, si es el
sistema americano del tercer cuadrante o sistema Europeo primer cuadrante
(fig 05).
 Fig 05

PLANO MECANICO
Es una representación gráfica de todos los elementos de una pieza o una
máquina, contiene la geometría plana y volumétrica de los elementos
proyectados de tal forma que lo defina en sus tres dimensiones (fig 06)

Fig 06

TIPOS DE LINEAS
En el diseño de los planos se utilizan diferentes tipos de líneas y espesores,
en el cuadro (fig 07) se indica el tipo de línea que va en el plano y su
aplicación.
 Fig 07

SECCIONES Y CORTES
Sección. Una sección representa exclusivamente la intersección entre el
plano de corte y la materia del objeto (fig 08)

Plano de corte
 fig 08
Corte. Es la representación de la sección y la parte del objeto situada detrás
del plano de corte en la dirección del observador (fig 09), en el diseño de los
planos se usa mucho los cortes, para indicar detalles importantes de la pieza
y que no deben ser obviados en el plano.

Fig 09
Plano de corte. Es aquel que indica la separación imaginaria de un
componente y que permite ver en la misma vista o en la otra adyacente, la
sección o parte de la misma.se usa para ver detalles de la pieza que no se
ve a simple vista (fig 10).
El plano de corte puede ser recto, curvo o quebrado, se representa siempre
de canto con líneas de cadena fina, con trazos gruesos en los extremos y en
los cambios de dirección, van representados por letras mayúsculas. A-A, B-
B, X-X, Etc.
 Fig 10

Achurado de secciones. El achurado o rayado generalmente es usado para

mostrar áreas de secciones y cortes, se hace con líneas paralelas uniformes
a 45° (fig 11)

Fig 11

5 TOLERANCIAS
5.1 TOLERANCIAS DE MEDIDA
Representa la desviación permitida de la medida o dimensión de la parte de
un objeto.

100 +- 0.003
20+-0.01
ANGULO 45 +-10
Americana
Astm
Sae
Aisi

Din
Bs
Une
Uni
Jis
Ntp
C 0.2 0.5 astm
C 0.3-0.4 jis
Acero dúplex existe norma ASTM, JIS, BS
CALZADO ASTM,
ENSAYO TRACCION. ASTM A370
DUREZA
CORROSION
RECUBRIMIENTO

Definiciones.
Desviación. Es la diferencia algebraica entre la dimensión real y la
dimensión nominal
Tolerancia. Es la diferencia algebraica entre la dimensión máxima y la
dimensión mínima. 36+-0.02
Eje. Termino usado para designar todas las características externas de una
pieza, incluyendo aquellas que no son cilíndricas, se designa con una letra
minúscula, a, b, c, d etc.
Agujero. Termino usado para designar todas las partes internas de una
pieza incluyendo a aquellas que no son cilíndricas, se designan con una letra
mayúscula. A, B, C, D etc.
Ajuste.
Es la medida entre las medidas, antes del montaje de dos piezas que seran
acopladas, tenemos ajustes con juego o con aprieto
Juego. Es la diferencia entre las dos dimensiones del agujero y el eje, antes
del ensamble, cuando la diferencia es positiva.
300H7/j8
5.1.1 TOLERANCIAS LINEALES DE PIEZAS MECANIZADAS, DIN 7168

De- 0.5-3 3-6 6-30 30- 120 315- 1000 2000 4000
hasta 120 _ 100 - - -
0 2000
En mm 315 4000 8000
Desbast ±0.1 ±0.2 ±0. ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 ±5
e 5 5
Medio ±0.1 ±0.1 ±0. ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3
2
Fino ±0.0 ±0.0 ±0. ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 -
5 5 1 5

Calidad o índice de calidad.

Es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de
precisión, para cualquier grupo de diámetros. Cuando mayor sea la calidad
de la pieza menor será la tolerancia.
La norma ISO distingue 18 calidades (o dieciocho grados de tolerancia)

designadas como IT01, IT0, IT1, IT2, …..IT16 (fig 12)

Fig 12

Posición de zonas de tolerancias.

La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia
entre la línea de referencia o línea limite de la zona de tolerancia mas
próxima a la línea de referencia

Fig 13
En la (fig 13), se representa la posicion d ela zona de tolerancia que queda
determinada por la distancia entre la linea cero y la diferencia o desviacion
inferior (Tinf)
Para codificar las zonas de tolerancia se usan las letras del abecedario
Tolerancias para ejes , se usan letras minusculas desde la a hasta la z, las
zonas de tolerancia de situadas por debajo de la línea cero se indican con las
letras a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h. La distancia de estas zonas de
tolerancia a la línea cero va disminuyendo desde la posición a hasta la h.
mientras que las zonas de tolerancia situadas por encima de la línea cero se
indican con las letras k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc. La distancia
de estas zonas de tolerancia a la línea cero va aumentando desde la posición
k hasta la zc. Fig 14

Fig 14
Ejm. 30f7
CN = 30
Calidad de la tolerancia (IT7) = 21 micras
Posición de la tolerancia para eje (f) es negativo esta por debajo de la línea
cero, y es =-20micras

di ds 20
f7
21 CM
Cm
CN=30
Diámetro máximo (Dmax) = CN +tolerancia para eje =30 -0.02
Diámetro mínimo (Dmin) = CN + Tolerancia (IT)+ tolerancia eje =30-0.02-
0.021
Desviación superior (ds)= -0.20
Desviación inferior (di) = -0.41
El eje tendrá la siguiente representación
30f7 equivalente a 30 (-0.20-0.41)

TOLERANCIAS PARA AGUJEROS. En el caso de los agujeros, las zonas de

tolerancia situadas por encima de la línea cero se indican con las letras A, B,
C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H. La distancia de estas zonas de tolerancia a la
línea cero va disminuyendo desde la posición A hasta la H. Por su parte, las
zonas de tolerancia situadas por debajo de la línea cero se indican con las
letras K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC. fig 15

Fig 15
Ejm. 60D7
Cota nominal =60
Calidad de la tolerancia (IT7) = 30 micras
Posicion de la tolerancia agujero (D)= 100 micras

D7
0.03
dmin 0.1 dmax

CN = 60.000

Diametro maximo (Dmax)= CN+ Calidad tolerancia (IT7) + posicion de

tolerancia (D) =60+0.03+0.10
Diametro minimo (Dmin)= CN + posicion de tolerancia(D) =60+0.10
60D7 equiv 60(0.1 +0.13)
Representacion ISO de los ajustes
Los ajustes se designan simbólicamente indicando las tolerancias del agujero
y del eje por medio de cifras o por medio de los símbolos ISO
Ejemplo. Calcular el juego máximo y mínimo para el ajuste 30D6/h6
30 Cota nominal en mm
D y h Posición de las tolerancias (agujero y eje)
6 Calidad de la tolerancia (IT)
30 D6
Cota nominal 30mm
Calidad de tolerancia IT6 de tablas nos da 13micras
Posicion de la tolerancia agujero D, es positivo (fig 13) de tablas para
agujeros nos da 65 micras
30h6
Calidad de tolerancia IT6, de tablas nos da 13 micras
Posicion de la tolerancia h, coincide con la linea cero (fig 15) de tablas para
agujeros nos da 0
 D6
IT =13 Jmax
min 65

h6
IT= 13
CN = 30.000 mm
Diametro max agujero (Dmax)= 30+0.065+0.013=30.078
Diametro min agujero (Dmin)=30+0.065=30.065
Dimetro max eje=30
Diametro min eje= 30-0.013=29.987

Juego max= Diametro max agujero-Diametro min eje=30.078-

29.987=0.091= 91 micras
Juego minimo = Diametro min agujero-Diametro max eje=30.065-
30=0.065= 65 micras
Tolerancia de ajuste = Tolerancia del agujero + tolerancia del eje = Ta+Te
Tolerancia de ajuste = 13+13 =26 micrones

Ejemplo. En el ajuste 40H7/g6, calcular el diámetro máximo y mínimo del

agujero, diámetro máximo y mínimo del eje, juego máximo y mínimo

40H7
CN= 40
Calidad de la tolerancia(IT)=25 micras
Posición de la tolerancia(H)= 0 esta en el nivel cero

40g6
CN = 40
Calidad de la tolerancia(IT6)= 16 micras
Posición de la tolerancia (g)= -9 micras (esta por debajo del nivel cero)
 H7 25
9
CN g6 16

Diámetro máximo agujero= CN+IT7 = 40+0.025

Diámetro mínimo agujero = CN + posición tolerancia= 40 +0= 40
Diámetro máximo eje = CN+IT6=40 - posición tolerancia=40 -
0.009=39.991
Diámetro mínimo del eje =CN-IT6-posicion tolerancia=40-0.009-
0.016=39.975
Juego máximo= diámetro max agujero - diámetro mínimo eje
=40.25 - 39.75=0.50=50 micras
Juego mínimo = diámetro min. Agujero - diámetro max eje
=40-39.991 = 0.009 = 9 micras

100 +-0.0003
100+-2

5.1.2 Tolerancia de piezas fundidas(CT), según ISO 8062-1994

Las piezas fundidas nunca salen con una medida precisa, varían de pieza a
pieza, esto se debe a muchos factores, tales como proceso de fabricación si
es el moldeo en arena, si es moldeo en cascara, moldeo a la cera perdida,
etc. También depende del tamaño, piezas grandes tiende a tender mayor
tolerancia comparadas a las piezas pequeñas.
Cuando se hace la fabricación de una pieza, se define los criterios de
aceptación con el cliente, donde se tiene que ver los criterios de aceptación
de la pieza fundida entre ellas las tolerancias de medida, tolerancia de
plenitud, perpendicular, etc.

Tolerancia Proceso
Ct 12-14 todos los procesos para piezas grandes
Ct 10-12 Todo tipo de piezas moldeadas en arena
 CT 8-10 Moldeo a máquina
CT 5-7 Moldeo en cascara

TOLERANCIAS DIMENSIONALES (CT) EN (mm)

5.2 TOLERANCIAS GEOMETRICAS.

Una pieza nunca es perfecta en sus medidas, su forma, su planitud,
perpendicularidad, concentricidad, etc. Así la pieza este mecanizado, existe
una tolerancia.
A estas tolerancias se conoce como tolerancias geométricas o también
conocidas como tolerancias de forma, orientación, posición, movimiento, etc.
5.2.1 Tolerancias geométricas de piezas mecanizadas (ISO 1101 )
En la (fig 16) se indica una lista de tolerancias geométricas, sus
características y su respectiva simbología.

Fig 16
Simbología en el plano
Se representa por un rectángulo, dividido en dos o más partes, que contiene
de izquierda a derecha la siguiente información.

Símbolo de la característica a controlar

Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades para el acotado
Letra identidad del elemento o elementos de referencia si los hay

Representación en el plano
 Elementos de referencia.
La referencia se indica con un triángulo cerrado unido a la letra de
referencia

Ejemplo.

Cualquier línea de la superficie indicado por el rectángulo de tolerancia debe

estar comprendida entre dos rectas paralelas equidistantes 0.005mm
La superficie indicada por el rectángulo de referencia debe estar
comprendida entre dos planos paralelos entre si, separados por 0.04mm y
perpendicular al plano de referencia.
5.2.2 Tolerancias geométricas de piezas fundidas (CGT), según ISO
8062-2
Las piezas fundidas salen con cierta deformación por el proceso propio de
fabricación, según la norma ISO se ha normado, diferentes grados de
tolerancia(CGT) en función del tamaño de la pieza fundida.
El nivel de tolerancia de inspección lo define con el cliente con el fabricante,
antes de fabricar la pieza, para evitar posteriores reclamos.
Perpendicularidad
Medida mm 4 5 6 7
0 -10 0.18 0.27 0.4 0.6
10- 30 0.27 0.4 0.6 0.9
30- 100 0.4 0.6 0.9 1.4
100- 300 0.6 0.9 1.4 2
300- 1000 0.9 1.4 2 3
1000-3000 3 4 6
3000-6000 6 8 12
6000-10000 12 16 24

Planitud
Medida mm 4 5 6 7 8
0 -10 0.27 0.4 0.6 0.9 1.4
10 -30 0.4 0.6 0.9 1.4 2
30 -100 0.6 0.9 1.4 2 3
100- 300 0.9 1.4 2 3 4.6
300- 1000 1.4 2 3 4.6 6.8
1000-3000 3 4.6 6.8 10
3000-10000 4.6 6.8 10 15

Redondez
Long. nominal mm 4 5 6 7 8
 0 -10 0.4 0.6 0.9 1.4 2
10 -30 0.6 0.9 1.4 2 3
30 -100 0.9 1.4 2 3 4.6
100 -300 1.4 2 3 4.6 6.8
300- 1000 2 3 4.6 6.8 10
1000- 3000 4.6 6.8 10 15
3000 -10000 6.8 10 15 23

Tolerancias de peso ISO 4990-1986

Moldeo a maquina +-5% peso pieza
Moldeo manual +- 7% peso pieza

6 ACABADO SUPERFICIAL
6.1 De piezas mecanizadas
Rugosidad (Ra). Es la media aritmética de los valores absolutos de las
variaciones del perfil en los límites de la longitud l (fig 17).
Ra= 1/L∫│y(X)│dx
Evaluación de la rugosidad. Se obtienen datos para todos los tramos básicos,
y realizamos la media, de modo que se obtiene:

Fig. 17
6.2 DESVIACION MEDIA ARITMETICA DE LA RUGOSIDAD (Ra):
Representa el valor medio de las ordenadas en valor absoluto del perfil
efectivo respecto a su línea media, en los límites de la longitud básica. Se
expresa en micras y se representa por la letra N seguido de sub-índices,
Norma ISO, la rugosidad se determina usando un rugosimetro, en la
siguiente tabla se indica los niveles de rugosidad y sus respectivos valores
de rugosidad, el nivel de acabado superficial depende de la aplicación de la
pieza, el costo de mecanizado se incrementa a medida que el acabado sea
mas fino.

N11 25micras
N6 0.8
Equivalencia en el sistema DIN.
Micras ISO Equivalente
12.5-50 N12,N11, N10 ∆
3.2-6.3 N8,N9 ∆∆
0.8-1.6 N6,N7 ∆∆∆
0.4-0.025 N4,N3,N2,N1 ∆∆∆∆

Simbología
Está representado por dos trazos desiguales inclinados 60° aprox.

Superficie obtenida por arranque de viruta

Superficie obtenida por otro metodo de fabricacion, fundicion, forja,

laminacion, etc
Indicaciones en los dibujos

Toda la pieza es N9 excepto N6 que esta en paréntesis

Representación cuando no hay espacio

6.2 DE PIEZAS FUNDIDAS, ISO 11971, BS 1370, ASTM A802, STEEL

CASTING RESEARCH AND TRADE ASSOCIATION (SCRATA) MSS-SP-
55.

La inspección visual debe hacerse con buena iluminación y sin ayuda de una
lente, las discontinuidades pueden estar hacia adentro o hacia a fuera. Estas
se pueden eliminar con esmeril hasta el espesor mínimo de la pared, o
después de la aprobación del cliente terminado la soldadura.
La superficie a inspeccionar debe estar limpia, libre de óxidos, arena,
incrustaciones, aceite, grasa o cualquier otro contaminante que pueda
alterar el examen correcto.
El tamaño de la discontinuidad se clasifica por su longitud (L) y su
profundidad (H) fig 18
 Fig 18

Clasificación de las discontinuidades superficiales por dimensiones

En la siguiente tabla se indican los niveles de severidad para
discontinuidades superficiales por dimensiones, el numero máximo de
discontinuidades lo determina el fabricante y el cliente.
Clasificación de discontinuidades superficiales usando comparadores
Existen muestras metálicas que sirven como patrón de comparación para
diferentes niveles de rugosidad (RMS), en diferentes procesos de fabricacion
de una pieza fundida Fig.19 conocido como GAR-C9.
Las piezas moldeadas en arena, se aceptan con niveles de rugosidad entre
560 a 900RMS

Fig.19
También existen charts (fotografías) de piezas con diferentes acabados y
tipos de defectos permitidos para una pieza fundida.

En la siguiente tabla se indican las características de superficie con los

niveles de aceptación

Criterios de aceptación de inspección visual (ASTM A802)

A Textura de superficie. Es la superficie de fundición después del proceso
de granallado
B. Inclusiones no metálicas. Material no metálico atrapado en la
superficie de la pieza
C. Porosidades de gas. Indicación de gas superficial en la pieza
D. Discontinuidades de fusión. Irregularidades de la superficie que da una
apariencia arrugada
E. Discontinuidades de expansión. Irregularidades superficiales
ligeramente elevadas
F. Insertos. Indicaciones de inserto o chaplets (distanciadores) ubicado
dentro de la pieza
G. Marcas de eliminación de metal. Superficie acabada después de corte
con oxígeno o corte con carbón (arc air)
H. Marca de eliminación de metal. Superficie que queda después de usar
un medio mecánico para recubrir una superficie fundida o una superficie
revestida
J. Marcas de soldadura. Superficie que ha sido soldado
El nivel de acabado superficial depende de la aplicación de la pieza, el costo
se incrementa con el nivel exigido por el cliente.
Chart para definir la calidad de una pieza fundida en acero y fierro
fundido (SCRATA)
TEXTURA DE LA SUPERFICIE

A1 A2

A3 A4
INCLUSIONES NO METALICAS

B1 B2
 B3 B4
POROSIDADES

C1 C2

C3 C4

DISCONTINUIDADES DE FUSION
 D1 D2

D5

DISCONTINUIDADES DE EXPANSION

E3 E5
INSERTOS
 F1 F3

MARCAS DE ELIMINACION DE METAL(DESPUES DE CORTE)

G1 G2

G3 G5

MARCAS DE ELIMINACION DE METAL(DESPUES ACABADO MECANICO)

 H1 H3

H4 H5

MARCAS DE SOLDADURA

J1 J2
 J3 J5
EJERCICIOS RESUELTOS
1.-El siguiente plano corresponde a una muela para chancadora de quijada,
se fabrica en acero al manganeso ASTM A128 GR C, los criterios de
aceptación con el cliente se acordó trabajar para el control dimensional usar
un CT9 y para la planitud CGT 6, el acabado superficial A4, nivel de
inclusiones B2 y porosidades C3, analizar si la pieza se acepta o se rechaza.

solucion
 metalizaciòn

escoria

Vista de planta de la pieza

La pieza fundida sale con metalización en los ángulos, y escorias
superficiales con una profundidad de 2mm
Los defectos se encuentran en la zona de ensamble, en la zona de trabajo
no tiene defectos, el nivel de acabado superficial.
La cota 722 salió con 725mm, y la cota 375 salió con 378mm
El espesor de la muela indica 98mm
La planitud tiene una luz de 5mm

Para estas cotas con un nivel de calidad CT9, tenemos una tolerancia de 4 y
3.2mm, por lo tanto, las medidas están dentro de la tolerancia
Al analizar la planitud encontramos una luz de 5mm, la tolerancia permitida
máxima es de 2mm para esta cota.
El espesor de la pieza debe ser 97mm, solamente nos queda un mm para
poder esmerilar aún no se consigue el nivel de planitud
Para conseguir la planitud tenemos que enderezar
Las porosidades superficiales lo soldamos
La metalización se limpia con la ayuda de un cincel

2.- El siguiente plano corresponde a una tapa de molino de bolas 8x8, se

fabrica en acero SAE 1020
La pieza fundida sale con las siguientes medidas, cota 2800 (2801), cota de
50 (60), cota 900 (915,910,913), cota 750(752,755,756,754), cota
600(613), cota 1130(1144)
La pieza se acepta o se rechaza
3.-El siguiente plano corresponde a un lyner para uso en el chute de
descarga de la tolva, se fabrica en fierro fundido alto cromo ASTM A532 IIB,
con una dureza de 650-700HBN, los criterios de aceptación son:
Control dimensional CT9, planitud CGT5, perpendicularidad CGT5,
porosidades superficiales C4, aspereza A4 , en las zonas de trabajo no se
aceptan porosidades ni inclusiones no metálicas.

Control dimensional de la pieza fundida. Cota1370(1375), cota 250(252),

diámetro del agujero 22(20), cota 150(155)
Existen inclusiones de escoria dispersas en la zona de montaje y la aspereza
es bastante buena
PROBLEMAS
1.Calcular el juego máximo y mínimo para el ajuste 60H8/h7
2. En el ajuste 40H7g6, calcular el juego máximo y mínimo, diámetro
máximo y mínimo del eje, diámetro máximo y mínimo del agujero.
3. Calcular las dimensiones del agujero y del eje en un ajuste 110H7e7
4.Calcular las tolerancias de la pieza fundida del plano adjunto.
 5. interpretar el plano adjunto

6. La pieza del plano adjunto se fabrica en acero SAE 1030, la pieza

Fundida sale con las siguientes medidas, cota 2719 (2718), cota 230(2235),
cota 240(242), la pieza sirve o se rechaza.

7. El plano adjunto corresponde al conjunto de piezas de un trapiche, se

fabrica en SAE 1020, la pieza fundida sale con las siguientes medidas cota
2091(2091), cota 1314.6(1320), cota 263(240) y con porosidades internas
en el diámetro 560 y rajaduras en zonas donde hay cambio de sección. La
pieza sirve o se rechaza.

8.- el siguiente plano corresponde a una muela para chancadora de quijada

fabricado en acero al manganeso ASTM A128 Gr C, los criterios de
aceptacion con el cliente son:
Control dimensional CT9, planitud CGT 5, porosidades C4.

El control dimensional indica. Cota 800(810), cota 610(605), planitud sale

con una luz 6mm, se observa escorias superficiales dispersas con
profundidades de 3mm en la zona de ensamble.