UNIDAD N° 3 – AJUSTES Y TOLERANCIAS

1- Introducción
1.1- Generalidades

En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de planos y representaciones

gráficas de las piezas y componentes que se deseen fabricar. En estos casos, la mayor parte de
las piezas que se representan en planos no quedan totalmente definidas con su dibujo y acotación,
debido a que existirá siempre una discrepancia entre las medidas teóricas o exactas que aparecen
en los planos y las medidas reales de las piezas.

Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores, entre los que destacan:
• La existencia de juegos y holguras en las herramientas o máquinas herramientas.
• Errores de los instrumentos de medida o de los operarios que miden.
• La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las temperaturas que
adquieren durante los procesos de mecanizado y fabricación.
• Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan en las piezas.

Una muestra de los errores habituales que se pueden cometer con distintos tipos de máquinas
durante el proceso de fabricación de piezas es la siguiente tabla que a continuación se muestra,
donde los datos sirven también para dar una aproximación de la precisión que se puede conseguir
con dichas máquinas.

Tipo de Máquina Herramienta Errores (µm)

Cepilladora 100

Fresadora 50

Torno paralelo 20

Rectificadora 1a5

Superacabado y lapeado 0,5

Resulta evidente que cuanto más esmerada sea la fabricación, con herramientas de mayor
precisión, controlando la temperatura que alcanza la pieza durante su mecanizado, y con un
operario de gran experiencia, tanto menor será la diferencia entre la medida real de la pieza y el
valor teórico de la misma, es decir, el que aparece acotado en el plano.

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 No obstante, siempre existirá cierta discrepancia, por pequeña que sea, a la hora de obtener
cualquier pieza con una determinada cota o medida. En función de la importancia o influencia final
que tenga esta medida en el resultado final, se distingue entre:
• Cota funcional: es la cota que posee una valía esencial en el funcionamiento de la pieza,
es decir, es aquella que afecta al funcionamiento del mecanismo, y que pueden originar, si el
error cometido es excesivo, que las piezas sean inservibles.
• Cotas auxiliares o no funcionales: son aquellas en las que las discrepancias entre las
medidas reales y la teóricas o nominales no tienen importancia.

1.2- Principio de intercambiabilidad

La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de las que se componen, en caso
de desgaste o rotura, puedan sustituirse por otras de fabricación normalizada, considerando que
esta sustitución pueda efectuarse lejos del lugar de fabricación de la máquina, al igual que las
piezas desgastadas o deterioradas. Esto se conoce como el Principio de intercambiabilidad.

Para conseguir este principio surge el concepto de tolerancia aplicado a los procesos de
fabricación, siendo necesario definir las llamadas normas de tolerancias, que son normas
complementarias a las de representación y acotación.
En este sentido, se puede definir la tolerancia al error admisible dentro de unos límites en la
fabricación de cualquier pieza o componente. En general, estos límites pueden ser aplicados a
medidas, acabado superficial, formas geométricas, resistencia, composición, dureza, etc.

En la práctica se distinguen dos tipos de tolerancias:

• Tolerancias dimensionales: afectan a las medidas de una cota de la pieza.
• Tolerancias geométricas: afectan a la forma y posición de la geometría de la pieza.

2- Tolerancia dimensional
2.1- Definiciones
DIMENSION: Numero que expresa, en la unidad elegida, el valor numérico de una longitud. Se la llama
COTA cuando es inscripta sobre el dibujo y el valor numérico de expresa en milímetros.

DIMENSIONES LIMITES: Son las dos dimensiones extremas que encierran la zona de variación admisible
de la dimensión real.

Dimensión máxima: la mayor de las dos dimensiones limites.

Dimension Minima: La menor de las dos dimensiones
limites.

NOTA: por convención se toman las letras mayúsculas para agujeros ( D max y D min) y las minúsculas
para ejes (d max y d min)

DIMENSION NOMINAL: (Dn) dimensión de referencia, común para el eje y el agujero vinculados entre si,
sobre la cual se indican las discrepancias determinadas por las dimensiones limites

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VINCULO ( o asiento): Union directa existente entre dos piezas y se refiere al hecho físico en si. Pueden ser
móviles o fijos.

EJE: termino utilizado convencionalmente para designar toda dimensión exterior de una pieza sea o no
cilíndrica

AGUJERO: termino utilizado convencionalmente para designar toda dimensión interior de una pieza sea o
no cilíndrica

TOLERANCIA: Desviacion admisible en la fabricación de un elemento y viene dada por la diferencia entre
las dimensiones máxima y minima entre las que se admite que pueda variar la dimensión real de la pieza,
en otros términos : diferencia algebraica entre la discrepancia superior y la discrepancia inferior.

- Para un eje, la tolerancia dimensional, t = dmáx - dmín, siendo (dmáx), (dmín) las medidas máximas y
mínimas permisibles en el diámetro del eje.
- Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx - Dmín, siendo (Dmáx), (Dmín) las medidas
máximas y mínimas permisibles en el diámetro del agujero.
(*) Ejemplo: 30 ± 0,1, la tolerancia sería la diferencia entre 30,1 y 29,9, es decir 0,2. Por tanto, el
rango o campo de tolerancia incluye cualquier medida comprendida entre los límites máximo y mínimo
anteriores.
• Cotas máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima permisibles en una pieza determinada.

- Por ejemplo, para el caso de diámetros permisibles del agujero, Dmáx = D + Tsup ; Dmín = D -
Tinf, siendo (D) la cota o medida nominal del diámetro del agujero.

• Diferencia o Desviación superior (Tsup): representa la diferencia entre la cota máxima y la nominal.

• Diferencia o Desviación inferior (Tinf): es la diferencia entre la cota nominal y la mínima.

Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo de la figura anterior, donde las cotas máximas,
mínimas y el valor de la tolerancia valdrán:

Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.

Cota mínima = 40 - 0,1 = 39, 9 mm.

Tolerancia (t) = 40,2 - 39,9 = 0,3 mm. ó también t = 0,2 - (-0,1) = 0,3 mm.
(*) Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende que es cero. Así, 30+0,2 es una cota nominal de 30
mm con desviación superior de +0,2 mm, desviación inferior 0 y tolerancia 0,2 mm.

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DISCREPANCIA SUPERIOR (Δs , δs ) : Diferencia algebraica entre la Dimension máxima (Dmax)
Y la dimensión nominal correspondiente

Δs= Dmax – D
δs= dmax – D ( o d)

DISCREPANCIA INFERIOR: (Δi , δi ) : Diferencia algebraica entre la Dimension minima (Dmin)

Y la dimensión nominal correspondiente

Δi= Dmin – D
δi= dmin – D

NOTA: los valores numéricos de las discrepancias están expresador en micrómetros (µm).
Por convención se toman positivos por encima de la línea de cero y negativos por debajo.

LINEA DE CERO: Línea recta a partir de la cual son representadas las discrepancias, representa la
dimensión nominal

Δs Tolerancia Agujero
Δi Agujero

LC δs
Tolerancia Eje
D nom δi
Eje

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En la practica remplazaremos para mayor simplicidad por los siguientes graficos:

Δs
Ta

Δi
LC

δs
Te

δi

Sistemas de ajustes
- Definiciones y tipos de ajustes

AJUSTE: Relacion resultante (antes de la vinculación) de la diferencia entre las dimensiones de dos
piezas destinadas a ser vinculadas. Existen 3 posibilidades de ajuste:

1 -CON JUEGO ( O MOVIL)

2 - CON APRIETO (O FIJO)
3 - INDETERMINADO

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1 – AJUSTE CON JUEGO: Ajuste que asegura siempre un juego, osea que la zona de tolerancia del
agujero esta totalmente arriba de la zona de tolerancia del eje:

Δs
Ta

Δi
LC

δs
Te

δi

La condición necesaria y suficiente para que exista un ajuste con juego es:

Δi ≥ δs

Valores limites máximos y minimos:

JUEGO MAXIMO: Jmax = Dmax – dmin = Δs – δi

JUEGO MINIMO: Jmin = Dmin – dmax = Δi – δs

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2 – AJUSTE CON APRIETO (FIJO): Ajuste que asegura siempre un aprieto, osea que la zona de tolerancia
del agujero esta totalmente debajo de la zona de tolerancia del eje:

Δs
Te

Δi
LC

δs
Ta

δi

La condición necesaria y suficiente para que exista un ajuste con aprieto es:

δi ≥ Δs

Valores limites máximos y minimos:

APRIETO MAXIMO: Amax = dmax – Dmin = δs – Δi

APRIETO MINIMO: Amin = dmin – Dmax = δi – Δs

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3 – AJUSTE INDETERMINADO: Ajuste que puede asegurar tanto un juego como un aprieto, osea que las
zonas de tolerancias del agujero y del eje se superponen totalmente o en parte.

∆s ∆s δs

∆i δs ∆i δi δs
δi ∆s
∆i δi

Las condiciones necesarias y suficientes son:

δs > Δi
δi < Δs

VALORES LIMITES: Jmax y Amax

TABLAS EN:

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/Metrologia/ISO_aj_y_tol.pdf

CALCULADORA DE TOLERANCIAS:

https://www.pferd.com/es-es/servicios/calculadora-ajustes-tolerancias-pferd/#

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Vamos a plantear el siguiente ejemplo de como calcular las tolerancias de un vinculo a partir del
diseño.

Distribución de tolerancias: a continuación se detalla un método simple para asignar tolerancias

aleje y agujero de un vínculo a partir de las condiciones del diseño.
Los datos con que contamos (Producto de diseño del mecanismo) son :

A) dimensión nominal
Generalmente establecida en función de la resistencia mecánica o a la deformación que deben
soportar

B) condiciones del vínculo

En general las condiciones son debidas a requerimientos funcionales del vínculo, por ejemplo;
lubricación; facilidad de montaje; capacidad para transmitir esfuerzos; necesidad de juegos o aprietos
mínimos; etc.
Cómo la posibilidad de ajuste presenta tres alternativas: juego, aprieto e indeterminado; las
condiciones especificadas como datos serán los valores límites y dependerá de cada tipo de ajuste
previsto a saber:

Jmax Amax Jmax

Juego Aprieto Indeterminado
Jmin Amin Amax

Los valores presentados son los datos del problema. Es importante tener en cuenta que estos datos
son los valores límites calculados por el proyectista para que el mecanismo funcione, afectado de
coeficientes de seguridad, que aumentan o disminuyen, según el caso, dichos valores para evitar la
posibilidad de obtener en realidad dicho valores límites, ya que sobrepasarlos afectaría el
funcionamiento del sistema.

En resumen los datos son los valores originales ya afectados por sus coeficientes de seguridad.

Los pasos a seguir para asignar tolerancias aleje y agujero de un vínculo, con los datos antes
mencionados, son los siguientes:

Desarrollaremos el tema con un ejemplo:

Datos: DN= 50 mm
Jmax= 50 µm
Jmin= 15 µm

1- Determinar la tolerancia del ajuste:

T= Jmax - Jmin (para ajustes con juego)

T= Amax – Amin (para ajustes con aprieto)
T= Jmax + Amax (para ajustes indeterminados)

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 Para nuestro ejemplo:

T= Jmax – Jmin = 50 µm – 15 µm = 35 µm

2- Dividir en dos la tolerancia del ajuste:

Ta/ 2

La tolerancia del ajuste es, por definición, la suma de la zona de tolerancia del eje y dile
agujero que por otra parte es lo que queremos calcular, es en definitiva la porción de tolerancia
que podemos repartir entre el eje y agujero de un vínculo.

Como no sabemos cuánto es lo que le asignaremos al eje y el agujero, le damos la mitad a

cada uno

SEU

Ta/2 = 35 µm/ 2= 17,5 µm

SAU SEU

TA
Ta
3- Definimos en qué sistema de tolerancias vamos a trabajar:
3-1 Sistema agujero único SAU
3-2 Sistema eje único SEU TE

En nuestros ejemplo elegimos SAU ,Por lo tanto nuestro agujero tendrá una posición H ya
definida.
Cómo se observa, en este punto ya tenemos definida la posición del elemento de base.

4- Buscamos en la tabla de tolerancias fundamentales, entrando en la tabla de tolerancias

fundamentales (tabla 1pag 11) Por la correspondiente familia, ubicamos al valor obtenido en el
punto dos.

Como, por lo general, este valor calculado no está contenido exactamente en la tabla, lo
ubicamos en un valor intermedio y elegimos el valor de la zona de tolerancia del elemento de
base cuya posición ya conocemos, por exceso o por defecto según corresponda.
Como regla general se asigna a la zona de tolerancia mayor al agujero por considerarse que
presenta mayor dificultad obtener una determinada calidad en el agujero más que en el eje.
Con respecto al eje la situación es inversa .
En este punto ya hemos definido la posición y la zona de tolerancia del elemento de base.

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Y nuestro ejemplo: entramos en la tabla de tolerancia fundamentales por la correspondiente
familia:

17,5 µm

Cómo no existe una zona de tolerancia de 17, 5 µm y nuestro elemento de base es el agujero
(por SAU) , Elegimos la calidad IT7 ( la mayor tolerancia) Para el mismo, teniendo así
totalmente definido el campo de tolerancia y su posición para el agujero.

5- Graficamos
Cómo ya conocemos la calidad disposición de uno de los elementos, podemos graficar la zona
de tolerancia real de este y la zona de tolerancia ideal del otro elemento que satisfaga las
condiciones del vínculo. (pag 16 tabla 6),

25
Ø 50 Tolerancia T ideal del Agujero
H7
0
-15
T ideal
del eje
-25

6- definimos la zona de tolerancia del otro elemento.

En la tabla de tolerancia generales (pag 9 tabla 21), buscamos para el Eje una calidad y
posición que más se ajuste a la zona de tolerancia ideal. Como en general no se encontrara
una zona de tolerancia en que su discrepancia coincida con las ideales, se deberá analizar
cuál es más conveniente para las condiciones de uso del mecanismo que estamos analizando.

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Puede ocurrir que del análisis se concluya que ninguna de las alternativas que presenta la
norma puede ser utilizada, sólo en este caso se podrá hacer uso de un ajuste híbrido, con uno
de los elementos ( el de base) Que responda al sistema ISO y el otro elemento no.

Para nuestro caso se concluye:

25
H7
0
-15 -9
T ideal g6
eje -25 -25

La zona de tolerancia que mejor se ajusta a la ideal del eje es: Ø50 g6.
Observamos que dicha zona no ofrece variaciones del juego máximo, pero disminuye en 6 µm
el juego mínimo. Esto último es lo que se debe analizar para definir si esta disminución no
afecta funcionalmente al mecanismo. En general disminuciones o aumentos de los valores
límites del Ajuste ( Jmin- Amin o Jmax- Amax respectivamente ) De hasta un 20% no lo
afectan.

En este caso la disminución del Jmin es mayor, por lo tanto se deberá consultar el valor
original del cálculo del Jmin (valor anterior de ser afectado por el correspondiente coeficiente
de seguridad) , El cual deberá ser sensiblemente inferior a 9 µm (Jmin original << 9 µm) Para
poder utilizar la zona de tolerancia g9 para el eje sin riesgos de afectar la eficiencia del
mecanismo.

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