5270_Wexxar_WF-20TSR_Spanish Manual (2018-02-13)

WF20T Formadora de Cajas
5270
WEXXAR WF-20T Formadora de Cajas

Manual de Operación y Servicio
Número de Serie:
5270
Construida para:
GOMSA LOGISTICS USA, LLC

11909 HAYTER RD
SUITE 101
LAREDO TX 78045
UNITED STATES
AVISO de Patentes Registradas

Tome nota que las siguientes patentes aplican a nuestras máquinas WF-20H y WF-30H:
Patentes de Estados Unidos Números:
7,192,393
7,311,650
7,316,643
7,422,552
7,766,808
1 ACERCA DE ESTE MANUAL
CONTACTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
PARTES Y SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
NOTAS, PRECAUCIONES Y ADVERTENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
AVISO LEGAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 SEGURIDAD
LEA ESTAS INDICACIONES ANTES DEOPERAR LA MAQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ESTÁNDAR DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
PRECAUCIONES GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
BLOQUEO CONCORDANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
AIRE COMPRIMIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ENERGÍA ELÉCTRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
BANDAS IMPULSORAS DEL TRANSPORTADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
PUERTAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 INSTALACIÓN
PREREQUISITOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
CONSIDERACIONES ACERCA DEL LOCAL Y DEL LUGAR DE UBICACIÓN DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
UBICACIÓN, NIVELACIÓN Y TRANSPORTADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Nivelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Transportador de Descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
CONEXIONES DE SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Suministro de aire Comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Sistema Pneumático sin Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Corriente Eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Sensor de Demanda Remota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4 TEORIA DE OPERACIÓN
SECUENCIA DE OPERACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Suministro de Cajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Separación de Cajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Inyección de Caja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
SENSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Sensores Ópticos de Proximidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Sensor de Demanda Remota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Administración del Depósito de Cajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Sensores Inductivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Cables de Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
INTERRUPTORES INTERCONECTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
INTERRUPTORES DE PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE CINTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
FACTORES QUE INFLUENCIAN LAS VELOCIDADES NEUMÁTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
SISTEMA PNEUMÁTICO SIN LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Interruptor de Baja Presión (PS1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
PUESTA EN MARCHA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Verificación Preliminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Cargando el Depósito de Cajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Para cargar cajas al depósito: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Puesta en Marcha (Operación en Ciclo Continuo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Operación 'POR PASOS' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
i
WF20T Case Former
VIGILANCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Vigilancia de la Operación de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Cargando el Depósito de Cajas mientras la Máquina se encuentra trabajando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
DESPEJANDO UN ATASCO DE CAJAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
SUMINISTRANDO CINTA AL CABEZAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
DETENIENDO LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6 AJUSTES POR TAMAÑO DE CAJA
Partes para Cambio de Tamaño (Cambio de Zona) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE CAJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
ALTURA DE LA CAJA FORMADA (DIMENSIÓN 'E') . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
ANCHO DE CAJA (DIMENSIÓN 'D') . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
LONGITUD DE CAJA (DIMENSIÓN 'C') . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
ANCHO DE CAJA PLANA (DIMENSIÓN 'A') . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
ADJUST FEEDBELTS (DIMENSION ‘H’) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
(OPCIONAL) AJUSTE HORIZONTAL DEL SEPARADOR DE CAJAS (DIMENSIÓN 'G') . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
AJUSTE DE ESPESOR DEL CORRUGADO (DIMENSIÓN'F') . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
OTROS AJUSTES DE MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
ESTABILIZADOR DE BARRAS Y BLOQUE DE PERNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Orientación del bloque de Pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
IMPULSOR DEL DEPÓSITO DE CAJASAGAZINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
AJUSTE DEL SENSOR LS‐7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
PLEGADORES DE ALAS MENORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
ESQUÍ CENTRAL MENOR FRONTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
IMPULSOR DE DESCARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
INTERRUPTORES AL LÍMITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
RESTARTING THE MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
PROBANDO LOS AJUSTES DE TAMAÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
7 CONTROLS
MAIN DISCONNECT SWITCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
BOTÓN 'RESTABLECER' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
EMERGENCY STOP BUTTON(S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
PANEL DE CONTROL AUXILIAR (OPCIONAL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
PANTALLA TÁCTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Acceso al Usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
To Log In: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Pantalla Control Principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Inicio/Alto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Número total de cajas por Turno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
CPM Actual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
CPM SELECCIONADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
RETROALIMENTACIÓN DE MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Pantalla CONTROL DE AVANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
CONTROL DE SECUANCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Siguiente Paso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Indicadores de Estado de los Sesnsores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Pantalla 'Retroalimentación de Máquina' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Pantalla 'AJUSTAR' (Configuración) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Botones de Navegación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Botones de Activación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Pantalla de Configuración de Control de Cajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Retrazo en Control de Cajas Activo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Retrazo en Control de Cajas Desactivado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Pantalla de Configuración de Magazine (Depósito) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Contador de Magazine (Depósito) Vacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Pantalla 'Historia de Alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
ii
Botón 'Borrar' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Pantalla 'Afinacion de la Maquina' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Pantalla 'Localización de Fallas' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Botones de Navegación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Pantalla 'ENTRADAS PLC' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Señales de Entrada la PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Botón 'PROXIMO' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Pantalla 'SALIDAS PLC' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Botón 'SALIDAS PLC' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Botón 'PROXIMO' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
8 MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Inspecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Diariamente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Weekly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Mensualmente* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Cada 3 meses* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
AJUSTES TÍPICOS DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Sensor de Control De Cajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
IMPULSOR DEL CARGADOR DE CAJAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Mantenimiento al Impulsor de Cajas: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
ENSAMBLE DEL INYECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
ENSAMBLE DEL MÁSTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
CABEZAL DE FORMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
IMPULSOR DE DESCARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
TENSIÓN Y ALINEADO DE LA BANDA TRANSPORTADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
SENSORES DE PROXIMIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
ENSAMBLES DEL PLEGADOR DE TAPAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA NEUMÁTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Ajustes de Suministro Neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
FILTRO‐REGULADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
NEUMÁTICA GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Circuito de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Gabinete Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
MANTENIMIENTO MECÁNICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Procedimientos de Alineación Vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
MAINTENANCE PARTS LIST & SCHEDULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
HIGIENE DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Responsabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Áreas Críticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Otras Áreas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Inspección de Áreas Críticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Superficies con Contacto Frecuente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Superficies de Difícil Acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Otras areas: Ventanas de Lexan™ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Limpiadores y Desinfectantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
iii
WF20T Case Former
9 LOCALIZACIÓN DE FALLAS Y REPARACIONES

SOLUCIÓN GENERAL DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
LOCALIZACIÓN DE FALLAS EN EL FLUJO DE CAJAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
LOCALIZACIÓN DE FALLAS EN LA SECUENCIA DE LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
CÓDIGOS DE ERROR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
LOCALIZACIÓN DE FALLAS ELÉCTRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
LOCALIZACIÓN DE FALLAS NEUMÁTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Reparación del ServoMotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Reparaciones de Cilindros Neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Reparaciones del Cargador de cajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Reparaciones a los Baleros del Cabezal Formador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Reparaciones de la Banda Impulsora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Reparaciones de los Cojinetes de la Banda Impulsora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Reparaciones del Motoreductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
10 SERVICIO Y GARANTÍA
SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
GARANTÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
11 OPCIONES
SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Indicador (administrtador) de Cinta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Indicador del Cargador de Cajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
FARO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
INDICADORES DIGITALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Entenidendo las mediciones de los Indicadores Digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Ajustes que pueden usar Indicadores Digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
PAQUETE PROTECCIÓN EXTENDIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Protección Extendida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
GUÍA DE CAJAS ACTIVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Habilitar/Deshabilitar la Guía de Cajas Activa por medio del HMI (pantalla táctil) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Habilitar/Deshabilitar la Guía de Cajas Activa por medio de la válvula pneumática . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
FRENO DEL CARGADOR DE CAJAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
PROTECCIÓN AMBIENTAL NIVEL 1 (ENVIROGUARD LEVEL 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Protección Ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Comparación General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Listado de componentes para Protección Ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Instrucciones de Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Antes de la limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Lavado Directo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Después de Limpiar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
ALARMA AUDIBLE, OPCIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Para ajustar el tiempo de duración de la alarma: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
iv
WF20T Case Former Acerca de este manual
ACERCA DE ESTE MANUAL

El Manual de Servicio y Operación del Formadora de Cajas ha sido hecho para ayudarle en la instalación,
operación, localización de Fallas, mantenimiento, reparación, y capacitación de personal para operar las
máquinas correctamente. Este manual describe las características estándar presentes en las máquinas
WF20T, junto con algunas de las características opcionales más comunes.
Un manual Complementario se localiza al final the este documento. El manual complementario incluye
información específica de su máquina, tal como ajustes y dibujos de partes.
En caso de encontrar algún problema con los procedimientos establecidos en este manual, por favor
póngase en contacto con nuestro Centro de Servicio antes de proceder.
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Partes y Servicio
: Antes de llamarnos por favor tenga a la mano la siguiente información:
• Número de serie y Modelo de su máquina
• El número de la parte que desea ordenar
• Número de cuenta de Wexxar (si está disponible)
1
WF20T Case Former Acerca de este manual
Notas, Precauciones y Advertencias

La explicación del uso de mensajes de Precación y Advertencia.
NOTA
i Una nota resalta información importante ó consejos útiles.
PRECAUCIÓN
Un mensaje de Precaución alerta de la posibilidad de dañar equipo ó producto debido a
una acción específica ó una acción no tomada.
ADVERTENCIA
Las Advertencias alertan la posibilidad de causar heridas o daños al personal debido a
debido a una acción específica ó una acción no tomada.
Este ícono es usado para referencia de contenido o instrucciones que pueden ser
encontrados en documentos cumplementarios.
Aviso Legal
Aunque se ha hecho todo lo posible para asegurar el alcance y exactitud de este manual, Wexxar no
asume ninguna responsabilidad ú obligación por cualquier daño ó pérdida que resulte del uso de este
documento. Sin embargo, Wexxar está comprometido a proveer manuales que cumplan todas sus
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para mejorar este manual.
Debido a avances técnicos y mejoras, alguna información contenida en este manual puede ser cambiada o
modificada sin previo aviso. También tenga presente que algunos de los componentes ilustrados en este
manual pueden ser ligeramente distintos a los de la máquina.
Este documento no puede ser copiado o reproducido sin el permiso expreso por escrito de WEXXAR
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2
WF20T Case Former Seguridad
2 SEGURIDAD
LEA ESTAS INDICACIONES ANTES DEOPERAR LA MAQUINA
¡ADVERTENCIA!
Las instrucciones en este manual no pretenden cubrir todos los detalles o variaciones en
el equipo, o dar solución a cada posible contingencia que surgiera en relación con la
i instalación, operación, o mantenimiento. En caso de requerir mayor información, o de
surgir problemas particulares que no estén suficientemente cubiertos de acuerdo a los
propósitos del comprador, la pregunta deberá remitirse directamente a WEXXAR.
PRECAUCIÓN
Cualquier modificación eléctrica o mecánica a este equipo sin el consentimiento previo
por escrito de WEXXAR anulará todas las garantías. Modificaciones no autorizadas
pueden también resultar en lesiones personales, muerte o destrucción del equipo.
El WF20T tiene características de seguridad para prevenir lesiones humanas mientras la máquina esta en
funcionamiento. Las puertas de seguridad deslizables y bles equipadas con interruptores interconectados
impiden entrar a la área de trabajo mientras el formado de la caja está en proceso; la máquina no
funcionará si estas puertas están abiertas. La puerta de acceso al gabinete eléctrico debe estar también
cerrada para que la máquina funcione.
El sistema de protección del perímetro rodea el área conocida como cercamiento restrictivo y cubre el
rango completo del movimiento posible de la máquina Para su seguridad, nunca debe tratar de eludir el
sistema de vigilancia del perímetro o entrar en el cercamiento restrictivo mientras la máquina está en
funcionamiento
Un botón de 'PARO DE EMERGENCIA' detiene inmediatamente todas las operaciones de la máquina
cortando el suministro de aire y la energía eléctrica. Este botón debe ser OPRIMIDO para detener
lamáquina en caso de emergencia.
Consideraciones de Seguridad
WEXXAR se enorgullece de emplear toda precaución concevible en la investigación y desarrollo de sus
formadores de caja. Su compromiso con la seguridad en el trabajo lo han convertido en un líder de clase
mundial en la industria del embalaje, debido a su adopción de las siguientes mejores prácticas:
• Funcionalidad totalmente automática que requiere una interacción mínima del operador
• Avanzada seguridad con interruptores electrónicos interconectados codificados
• Disposición de cerraduras exteriores en apagadores eléctricos y neumáticos principales
• Fuente de alimentación integrada a bajo voltaje de 24‐Volt CD para una operación segura de los
controles
• Etiquetas de precauciòn intuitivas demostrando riesgos eléctricos y mecánicos
• Cierre 'PARO DE EMERGENCIA', con botones opcionales 'PARO DE EMERGENCIA' extra
• Secuencia de operación PLC y control de tiempo.
3
Estándar de Seguridad
WEXXAR se adhiere estrictamente a las siguientes normas de seguridad:
• ANSI B151.1‐2000 Seguridad Estándar para Aparatos de Transmisión de Energía Mecánica
• C22.2.1 CSA‐02, 0‐M91 Código Eléctrico Canadiense Parte I y Parte II
• NFPA 79 Estándares Eléctricos para Máquinas Industriales
• CSA C22.2 N º 14‐95 Equipo de Control Industrial
• ANSI Z535.4‐2002 Señalizaciones y Etiquetas de Seguridad del Producto
• ANSI B155.1‐2000 para Maquinaria de Embalaje
• CSA Z432‐04 (2004) Salvaguarda de Maquinaria
• NEMA 12 UL Listado Estándar de Control Eléctrico.
Precauciones Generales
Su máquina de embalaje WEXXAR es una robusta pieza industrial. Está equipada con varias protecciones y
otras características de seguridad, pero debe ser tratada con precaución en todo momento para evitar la
posibilidad de lesiones personales. Los siguientes puntos son particularmente importantes.
• No haga funcionar la máquina sino hasta que esté completa y correctamente ensamblada e insta‐
lada, y hasta que usted esté familiarizado con su funcionamiento.
• No opere la máquina sin que los mecanismos de protección de seguridad esten funcionando en su
posición debida.
• No intente entrar a la máquina por ningún motivo mientras la presión de aire esté todavía encen‐
dida.
• No use cerca de la máquina corbatas, joyas, ropa suelta, u otros artículos que puedan quedar
• atrapados en las partes móviles del mecanismo.
• No opere, arregle, o de mantenimiento a la máquina si se encuentra bajo la influencia de cualquier
tipo de drogas o alcohol
• Observe siempre todas las advertencias de seguridad y avisos en la máquina y en este manual.
• No utilice solventes para limpiar o dar mantenimiento a la máquina.
• Toda la instalación de cableado debe cumplir con los códigos locales aplicables.
Bloqueo Concordante
• El WF20T bloquea y etiqueta en concordancia con las reglas de seguridad los dos apagadores prin‐
cipales de energìa eléctrica y neumática.
• Asegúrese de bloquear la máquina y seguir estrictamente las instrucciones de seguridad antes de
realizar cualquier reparación o mantenimiento.
4
Aire Comprimido
• Usted debe asegurarse de que la válvula principal de aire del solenoide esté APAGADA antes de
intentar despejar atascos o hacer pequeños ajustes que requieran acercarse a las piezas en mov‐
imiento.
• Esta válvula de aire se APAGA cuando las puertas de seguridad están abiertas, un paro de emergen‐
cia está oprimido o cuando la fuente de energía principal está APAGADA.
• Para llevar a cabo trabajos de servicio o reparación en su máquina en condiciones de seguridad,
todas las máquinas WEXXAR cuentan con una válvula de cierre bloqueadora. Fije esta válvula en la
posición APAGADO.
• Tenga siempre cuidado al reconectar el aire comprimido. Manténgase bien alejado de todas las pie‐
zas en movimiento, ya que pueden moverse rápidamente cuando la presión es restablecida.
Asegúrese de que ninguna otra persona se encuentre en una posición peligrosa al reconectar el
aire comprimido.
Energía Eléctrica
• Apague el interruptor principal de la fuente de energía en el panel de control y bloquéelo antes de
intentar algún servicio en el exterior del gabinete eléctrico
• Antes de realizar trabajos de servicio dentro del gabinete eléctrico, desconecte todas las fuentes de
energía eléctrica a la máquina (interruptor de acometida del cliente).
Bandas Impulsoras del Transportador

• Asegúrese de mantener los dedos alejados de todas las piezas en movimiento ya que el engranaje
desarrolla una alta torsión y no se detiene fácilmente.
• No use ropa suelta o accesorios (i e. collares) cuando opere Máquinas de Embalaje WEXXAR.
Puertas de Seguridad
• Las puertas de seguridad tienen como fin mantener al per‐
sonal fuera del contacto con partes en movimiento cuando
la máquina trabaja. No usar la máquina si estos dispositi‐
vos de seguridad no están, o se encuentran desabilitados.
• Al abrir cualquiera de las puertas de seguridad del WF20T
instantáneamente desactiva todas las funciones de la
máquina, tal como se describe en la página 24: Deteniendo
la Máquina.
• Wexxar ofrece paquetes de gusrdas de seguridad adicio‐ Figure 2‐1: Ejemplo de una
nal. Si su máquina necesita la opción PHSR (Pre‐start Puerta de Seguridad
Health and Safety Review) consulte la página page 113,
para mayor información.
5
6
WF20T Case Former INSTALACIÓN
3 INSTALACIÓN
Prerequisitos
Para instalar la Formadora de Cajas WEXXAR WF20T será necesario:
• Un nivel de burbuja para nivelar la máquina.
• Aire comprimido y suministros de energía eléctrica.
El método preferido para quitar la base de la máquina es usando un montacarga. Use el bloque de madera
adecuado (e.g. 4 piezas de 4¨x 4¨x 12¨de madera) para bloquear las partes que sobresalen.
Consideraciones Acerca del Local y del Lugar de Ubicación de la

Máquina
Antes de recibir la máquina, tenga en cuenta el ambiente en el que la máquina funcionará.Considere los
siguientes factores antes de transportar, desembalar, instalar, o configurar la máquina.
• Esta máquina está diseñada para ser usada en un ambiente controlado, libre de contaminantes, y
protegida contra cualquier tipo de intrusión.
• No permita que ninguna parte de la unidad adyacente a los componentes eléctricos entren en con‐
tacto con el agua.
• Este sistema no está destinado para uso externo a menos que haya sido modificado específica‐
mente para ese fin.
• Esta unidad cumple las especificaciones de conformidad con la legislación nacional y los códigos
eléctricos locales. Asegúrese de que las conexiones de alimentación estén también cableadas de
acuerdo a estas especificaciones.
• La fuente de alimentación de esta unidad:
a. Debe concordar con la placa de información del equipo.
b. Debe estar debidamente conectada a tierra.
• No coloque la máquina cerca de ninguna fuente de calor o maquinaria que pueda producir partícu‐
las metálicas o polvo. No coloque la máquina cerca de equipos que produzcan sustancias corrosivas
o vapor.
• No coloque la máquina en ninguna zona en la que personal no autorizado pueda tener acceso a
ella.
• Instale la unidad en un área bien ventilada lejos de líquidos inflamables, gases, y explosivos.
7
Ubicación, Nivelación y Transportadores
Ubicación
Al seleccionar la ubicación de la máquina, examine detenidamente los siguientes puntos:
• Acceso adecuado alrededor de la máquina para su correcta operación y servicio.
• Espacio suficiente para abrir las puertas bles y puertas de acceso (incluido el gabinete de control).
• Un mínimo de 92 cms. de espacio frente al gabinete eléctrico principal.
• Espacio suficiente para ensanchar el depósito de cajas que ocurre cuando la máquina está configu‐
rada para cajas grandes.
• Acceso fácil para camiones de carga.
• Acceso fácil para cargar el depósito de cajas y un espacio cercano para tarimas de carga o cajas pla‐
nas.
NOTA
Tenga en cuenta que las puertas plegadizas sobresalen aún más cuando el ajuste 'C' es
i acortado para cajas más pequeñas. Este incremento de anchura debe tenerse en cuenta
mientras se asegura el acceso fácil para la carga del magazine de cajas.
Nivelación
1. Ajuste la máquina para la máxima dimensión 'C' (con el depósito en su posición trasera máxima).
2. Use al menos un nivelde burbuja de carpintero de 2 pies ó 61 cms. marcado en un extremo de
modo que usted siempre trabaje para la misma línea de burbuja y con la parte cóncava hacia
abajo (si hay alguna).
3. Ajuste la altura de las patas de este lado de la máquina para centrar la burbuja entre las líneas
paralelas.
4. Ajuste la altura de las patas de este lado de la máquina para centrar la burbuja entre las líneas
paralelas.
5. Coloque el nivel de burbuja a lo largo de la máquina sobre el marco principal a la orilla de
descarga.
6. Ajuste la altura de las patas que se encuentran debajo del magazine y las que se encuentran en
contra esquina en la orilla de descarga para centrar la burbuja a lo largo de la máquina. Apretar
las tuercas de las patas.
7. Posicionar el nivel en el marco principal a lo ancho de la máquina en los extremos de entrada y
salida, repetir el paso 6.
8. Ancle la máquina al suelo. (NOTA: si la máquina cuenta con la opción PHSR, las protecciones no
deben de quedar a mas de 6 pulgadas del piso).
8
Transportador de Descarga
El transportador de descarga es provisto por el cliente y puede ser alimentado por gravedad o por energía
eléctrica. Si el transportador de descarga es de energía eléctrica, es preferible una superficie superior
lisa.Es importante hacer notar que el mecanismo de descarga de la caja está diseñado para un descargo la
caja sin restricciones. No está diseñado para superar la fricción de una larga banda transportadora llena
de cajas, o empujarlas cuesta arriba. La fricción excesiva hará que el funcionamiento de la máquina sea
inadecuado.
PRECAUCIÓN
La máquina NUNCA debe trabajar montada sobre ruedas.
Conexiones de Servicio
ADVERTENCIA
Las Conexiones para servicio eléctrico y neumático deberán ser hechas ÚNICAMENTE
por personal calificado. Observe los procedimientos apropiados de cierre y la secuencia
recomendada para evitar lesiones personales o daños a la máquina.
Suministro de aire Comprimido

Conecte el suministro de aire comprimido, a la entrada de la válvula manual en la unidad Filtro ‐
Regulador, en cual esta montado al final de la descarga de la máquina. El suministro de aire deberá ser
limpio y seco, y la línea de aire deberá tener un diámetro interior mínimo de 3 / 4" (para tubos flexibles) o
1" (para tubos de acero). Con la energía eléctrica APAGADA, abra la válvula de cierre manual y compruebe
que el regulador este ajustado a una presión de 90 PSI (libras por pulgada cuadrada).
Ahora ENCIENDA la energía eléctrica (ver página 9); todos los cilindros deberán regresar a su posición
INICIAL y no deberá haber ningún indicio de fuga de aire.
Sistema Pneumático sin Lubricación

Un separador de humedad que remueve el 99.9% de aceite contenido en el aire de entrada, combinado
con un conjunto de válvulas y cilindros pre‐lubricados, proveen una operación pneumática de confianza.
Corriente Eléctrica
Conexiones para servicio eléctrico y neumático deberán ser hechas ÚNICAMENTE por personal calificado.
Antes de intentar cualquier conexión eléctrica, verifique la configuración del voltaje de la máquina, está
especificada en una etiqueta en el interior del panel de acceso del gabinete eléctrico. También puede
encontrar esta configuración en la lista de opciones incluida en el Manual Complementario.
En donde es posible, el control es a un voltaje de 24V DC provisto por una fuente de poder interna.
Se requiere que la energía eléctrica esté conectada a las terminales de alta tensión designadas, ubicadas
en la parte superior del panel de control. La máquina también debe estar adecuadamente conectada a
tierra. Todos los cables deben cumplir con los códigos locales aplicables. Para obtener una copia del
diagrama de cableado de la máquina, refiérase a los dibujos anexos del presente manual.
9
Sensor de Demanda Remota

Si se desea, intale el sensor de Demanda Remota en una posición adecuada en el conveyor de salida,
posicionado para poder detectar las cajas. el sensor debe ser conectado al gabinete de control con un
cable que va incluido. El funcionamiento correcto del sensor se indica con la luz reja en su parte posterior.
NOTA: Para que funcione es necesario activar la función Demanda Remota en la pantalla táctil.
(página 61)
Esto completa la instalación de la máquina.
10
WF20T Case Former Teoria de Operación
4 TEORIA DE OPERACIÓN
Todos los movimientos del Formador de Cajas WF20T están controlados por el PLC (Controlador Lógico
Programable), que está situado en el gabinete de control eléctrico principal. Los sensores inductivos y
ópticos de proximidad son utilizados para detectar la posición de los componentes de la máquina y las
cajas que están siendo formadas. Los interruptores de bloqueo son usados para asegurar que las puertas
están cerradas mientras la máquina está en operación. La pantalla táctil y los interruptores en el panel de
control forman la interacción con el operador. Los sensores, los interruptores, y el panel proporcionan las
señales de entrada al PLC. El PLC entonces decide sobre la próxima etapa de operación de la máquina, y
envía señales eléctricas a las válvulas solenoides neumáticas. Estas válvulas controlan el flujo del aire
comprimido a los cilindros neumáticos que mueven los diferentes componentes de la máquina.
Secuencia de Operaciones
El Formador de Cajas WEXXAR WF20T es una máquina automática diseñada para formar cajas corrugadas
y sellar con cinta sus alas inferiores. Las cajas son cargadas en el depósito de cajas y la máquina las va
formando sobre demanda, a una velocidad consistente, sin requerir instrucciones adicionales del
operador. Los pasos implicados en el formado de las cajas son:
Suministro de Cajas
Un Depósito de cajas mantiene las cajas dobladas listas para enderezarlas y alimentar con ellas la
máquina. Las cajas se mantienen de lado sobre dos bandas rojas de alimentación que constantemente las
mueve hacia la sección de formado de cajas donde son seleccionadas de una en una para ser procesadas.
El propulsor del depósito de cajas es también parte del sistema de alimentación. Éste aplica una presión
constante en la parte superior trasera del conjunto de cajas para asegurar la adecuada operación del
separador y del inyector de cajas.
Separación de Cajas
El Separador de Cajas, situado sobre las cajas planas, selecciona la primera caja del conjunto del depósito
de cajas. Se mueve hacia atrás, haciendo un pequeño paso en su superficie posterior para coger el borde
de la caja y conducirla hacia abajo en una ranura en el extremo interno de las bandas de alimentación del
11
depósito de cajas. Esta ranura está formada por los calibradores y el inyector, y su anchura se fija para
adaptarse al grueso de la caja plana corrugada. Cuando la caja es empujada con seguridad en la ranura del
calibrador, el separador vuelve a su posición de INICIO, permitiendo que la parte superior del Separador
de Cajas se mueva hacia adelante, lejos del separador y se aliste para la operación siguiente.
Inyección de Caja
El paso siguiente en la secuencia es mover la caja hacia ARRIBA a las prensas del cabezal de formado. El
inyector de cajas empuja hacia arriba por el borde inferior de la caja separada para empalar los bordes
superiores de la caja corrugada en una serie de pernos agudos montados en la superficie interna de las
prensas del ensamble principal de formado que penetran en las flautas corrugadas de la caja. Cuando el
inyector vuelve a la posición BAJA, deja la caja firmemente asegurada por estos pernos del sistema de
sujeción mecánico de Perno y Domo desarrollado por WEXXAR.
Abertura de Caja:
La acción de abertura de caja ocurre en este momento, la cual abre la caja 90° a la posición
completamente ABIERTA mientras todavía es sostenida firmemente por los pernos. WEXXAR no utiliza un
sistema de vacío en sus formadores de cajas.
Doblado de Solapas Menores:

Después de abrir la caja, el cabezal de formado la mueve a la posición BAJA. Durante este descenso, las
alas menores inferiores (a lo ancho) de la caja entran en contacto con un par de plegadores angulados de
alas menores, produciendo su plegamiento hacia adentro. A medida que el descenso continúa a la
posición baja, los plegadores angulados de alas menores se mueven simultáneamente a una posición
horizontal, terminando el plegamiento de las alas menores de la caja.
Doblado de solapas Mayores:

Un par de plegadores recibe las solapas mayores inferiores en ranuras mientras que el cabezal de formado
desciende completamente a su posición BAJA. Cuando la caja está completamente ABAJO, los plegadores
de alas mayores giran para doblar las alas mayores de la caja aproximadamente hasta la mitad, evitando el
movimiento vertical de la caja. El cabezal de formado se mueve ahora a la posición ALTA, sacando los
pernos de los bordes superiores de las alas, y dejando la caja completamente formada lista para ser
sellada con las alas inferiores dobladas.
Sellado de Cajas y Descarga:

Un impulsor de descarga mueve la caja horizontalmente de los plegadores de alas a la sección de sellado
inferior, liberando la sección de formado para la siguiente caja. Los transportadores de salida sostienen
los lados de la caja para transportarla sobre un cabezal de cinta que aplica cinta a las alas inferiores
mientras que la caja se mueve hacia el extremo de descarga de la máquina.
Después de que la cargadora de cajas ha sido alimentada y la máquina se ha encendido, la operación es
completamente automática hasta que la cargadora de cajas requiera ser rellenado. Se proporciona un
sensor de control DEMANDA RMOTA para detectar la disminución de flujo de cajas en el equipo; cuando
esto ocurre, la operación de la máquina se detiene automáticamente hasta que la necesidad de más cajas
es señalada, causando un reinicio automático.
12
Sensores
Sensores Ópticos de Proximidad

Estos sensores infrarrojos se utilizan para detectar la posición de las cajas que están siendo formadas
durante su recorrido por la máquina. Ayudan a medir el tiempo de la máquina, y detectan cualquier falla
en el proceso.
Tabla 1: Sensores Ópticos de Proximidad
Sensores Estado # de Parte Condición
LS7 ENCENDIDO 02‐1026 Folders Caja ABAJO en Plegadores de ale‐

tas mayores
LS21 ENCENDIDO 01‐280 Caja en la posición de cabezal de cinta
Sensor de Demanda Remota

El sensor 'CONTROL DE CAJAS' detecta ópticamente si hay un atasco al final de la descarga, y detiene la
producción de cajas hasta que el atasco ha sido despejado. También puede ser utilizado para controlar la
producción de 'cajas sobre demanda' con más líneas de llenado manual..
Tabla 2: Sensor de Demanda Remota
Nombre del
Estado # de Parte Condición
Sensor
LS11 ENCENDIDO 02‐999 Transportador de Salida LLENO

CONTINUO
Administración del Depósito de Cajas

Este sistema utiliza sensores ópticos para controlar las cajas remanentes en el depósito de cajas, y detecta
las condiciones baja o vacía del mismo.
Tabla 3: Sensores de Administración del Depósito de Cajas
Nombre del
Estado # de Parte Condición
Sensor
LS13 CERRADO 02‐1026 Depósito de cajas VACÍO

LS14 CERRADO 02‐1026 Depósito de cajas BAJO
13
Sensores Inductivos
Los interruptores inductivos de proximidad utilizan la detección sin contacto y la circuitería de estado
sólido para asegurar durabilidad en los ambientes más hostiles. Se encienden cuando un objetivo de
acero se mueve hacia su campo magnético. Vigilan la posición de los componentes de la máquina, y son
utilizados para verificar si un movimiento ha sido completado antes de continuar.
Tabla 4: Sensores Inductivos
Nombre del
Estado Condición
Sensor
LS1 ENCENDIDO Cabezal ARRIBA

LS2 ENCENDIDO Prensas CERRADO
LS3 ENCENDIDO Inyector ABAJO
LS4 ENCENDIDO Prensas ABIERTAS
LS5 ENCENDIDO Impulsor ATRAS
LS6 ENCENDIDO Cabezal Parcialmente ABAJO
LS8 ENCENDIDO Alas Mayores Dobladas
LS9 ENCENDIDO Impulsor EXTENDIDO
LS17 ENCENDIDO Mástil COMPLETAMENTE ABAJO
LS18 ENCENDIDO Inyector ARRIBA
LS21 ENCENDIDO Caja
LS22 ENCENDIDOON Tape Head Disengaged
Cables de Sensores
Esta máquina esta equipada con los siguientes cables de sensores. Refiérase a los números de piezas
cuando compre repuestos.
Tabla 5:
Descripción del Cable # de Parte
Phoenix Cable de Sensor 0.6M 01‐257

14
Interruptores Interconectados
Los interruptores interconectados se utilizan para garantizar que todas las puertas estén CERRADAS
mientras la máquina está en funcionamiento.
Tabla 6: Interruptiores Interconectados
Nombre del Sensor Estado
DS1 ABIERTO PUERTA ABIERTA DEL LADO DEL MAGAZINE

DS2 ABIERTO PUERTA PLEGADIZA ABIERTA
DS3 ABIERTO PUERTA EN SALIDA ABIERTA
DS4 ABIERTO PUERTA DE SEGURIDAD EN SALIDA, ABIERTA
Interruptores de Presión
Los interruptores de presión se usan para medir la presión aplicada por el cúmulo de cajas dobladas hacia
la placa del inyector.
Tabla 7: Interruptores de Presión
Nombre del Sensor Estado Condición
LS102 EN Sensor de Presión en Magazine (IZQ)

LS103 EN Sensor de Impulsor de Magazine (DER)
Sistema de Administración de Cinta

Este sistema es opcional en la WF20T y monitorea la aplicación de cinta para detectar condiciones de
falla. Un juego de sensores ópticos e inductivos monitorea la condición del aplicador de cinta.
Table 1: Sistema de Administración de Cinta
Nombre del Sensor Estado # de parte Condición
LS12 EN 01‐198 Cinta no se mueve (Inductivo)

LS15 EN 02‐1026 Caja bajo Cinta (óptico)
15
Table 1: Sistema de Administración de Cinta
Nombre del Sensor Estado # de parte Condición
LS16 EN 02‐1026 Cinta Escasa (óptico)
Factores que Influencian las Velocidades Neumáticas

La altura, anchura y peso de la caja, grosor y tamaño del corrugado, el marcado de los dobleces, todo
afecta la velocidad óptima de los cilindros neumáticos. Un aumento significativo en el tamaño o peso
hace más difícil levantar, girar y doblar las cajas.
Altura de las Cajas Planas (Dimensión 'B')
La altura de la caja a ser formada es uno de los factores principales en el rendimiento de la máquina. Las
máquinas que forman cajas más cortas pueden funcionar más rápidamente porque los movimientos del
mástil pueden alcanzar velocidades mayores. Cajas más altas también agregan peso, luego entonces se
requiere más energía para levantarlas, girarlas y doblarlas. Para cajas altas o anchas, el movimiento
descendente que acarrea la carga debe ser disminuido para evitar atascos.
Grosor de la Caja (Dimensión 'F')
El grosor de la caja corrugada (especialmente de doble o triple pared de corrugación) agregará peso y
hará la caja menos flexible. Por lo tanto causará que la duración del ciclo cambie, debido a que los
cilindros neumáticos requerirán más energía para doblar las alas correctamente y realizar otras funciones
impulsadas neumáticamente..
Sistema Pneumático sin Lubricación

Un separador de humedad que remueve el 99.9% de aceite contenido en el aire de entrada, combinado
con un conjunto de válvulas y cilindros pre‐lubricados, proveen una operación pneumática de confianza.
Mantenimiento
• Drenar frecuentemente el depósito del separador de humedad.
• Conforme el filtro se contamina, la presión que pasa por el Separador de humedad caé. Reemplace
el elemento filtrante cuando la caida de presión sea de 15PSI ò cada año, lo que llegue primero.
• Al ritmo que el elemento filtrante se contamina, la calidad del aire de entrada se ve afectada. Si el a
ire de entrada es humedo y contaminado el elemento filtrante se tendra que reemplazar más
seguido.
PRECAUCIÓN
No intente cambiar el punto de presión mínima del Interruptor de Baja Presión.
Cualquier cambio puede general algún peligro y se puede perder la garntía de la
máquina.
Interruptor de Baja Presión (PS1)

El formador WF20 está equipado con un Interruptor de Baja Presión (PS1), el cual tiene como función
reducir la frecuencia de atascos de cajas mediante la reducción de las condiciones que las generan y del
funcionamiento irregular de la máquina.
16
Cuando el Interruptor de Baja Presión se activa, un mensaje aparece en la pantalla explicando por qué la
máquina se ha detenido.
Para regresar la presión a la máquina y continuar operando siga este procedimiento:
1. Presione el botón de 'REESTABLECER'. Todos los mecanismos regresarán a su posición de INICIO.
2. Presione el botón 'PARO DE EMERGENCIA', esto va a cortar la energía eléctrica y suministro de
aire a los mecanismos. Puede tomar unos segundos para que la presión del aire llegue a cero;
antes de proceder espere hasta que el aire salga totalmente y todos los mecanismos estén fijos.
3. Si es requerido por regulaciones locales o por política de la compañía, bloquear el suministro
eléctrico y la presión de aire antes de proceder.
4. Si la máquina se detiene a mitad de un ciclo, abrir una de las puertas y remover cualquier caja
atorada en la sección de formado.
5. Buscar fugas de aire en la máquina.
6. Asegurarse de que el compresor de aire opere adecuadamente y de que las magueras
pneumáticas no tengan fugas.
7. Sacar el botón 'PARO DE EMERGENCIA', cerrar las puertas (si aplica) y presionar 'REESTABLECER'
para reactivar la máquina.
8. Verificar que la presión esté fijada a 90 PSI.
9. Para ajustar la presión jalar la perilla negra debajo del medidor de presión. Para aumentar la
presión girarla en sentido de las manecillas. Para reducir la presión girar en sentido contrario.
10. Presionar 'INICIO' en la pantalla táctil para reinicira la máquina.
17
18
WF20T Case Former PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
5 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
NOTA
i Antes de continuar, leer los requerimientos de Seguridad en la página 3.
Puesta en Marcha
Verificación Preliminar
Antes de poner en operación el Formador de Cajas WEXXAR modelo WF20T, verifique los puntos
siguientes:
□ ¿Está la máquina ajustada adecuadamente para el tamaño de la caja?

(refiérase a la Sección'Ajustes para el tamaño de la caja' en la pag 25)
□ ¿Está el depósito de cajas adecuadamente cargado de cajas, y la primera caja

insertada en la ranura del calibrador? Consulte la sección: 'Cargando el
Depósito de Cajas' en la pag 20
□ ¿Es suficiente la presión de aire disponible? Compruebe que el indicador diga

90 PSI en el regulador principal. La válvula de cierre manual debe estar ABI‐
ERTA.
□ ¿Están todos los seguros debidamente cerrados, y todo el personal alejado?
□ ¿Está el interruptor de energía eléctrica ENCENDIDO? La palanca negra de

operación debe estaren posición vertical. ¿Están todos los botones de 'PARO
DE EMERGENCIA', incluidos los botones auxiliares de 'PARO DE EMERGEN‐
CIA', en la posición FUERA? Gire en sentido de las manecillas del reloj o tire
para liberar.
□ ¿Está el aplicador de cinta correctamente instalado, cargado con un rollo de

cinta, y listo para correr? El final de la cinta debe estar en la parte frontal del
rodillo, con el lado pegajoso hacia la caja entrante. Para completar las instruc‐
ciones de instalación de la cinta, consulte el Manual del Cabezal de Cinta
Dekka que es suministrado con este equipo. Si su máquina está equipada con
un cabezal de cinta no estándar, refiérase al manual apropiado del cabezal de
cinta.
□ ¿Está despejado el sensor 'DEMANDA REMOTA'? La máquina sólo formará

cajas si este sensor está despejado, o si el botón DEMANDA REMOTA en la
pantalla táctil está en APAGADO.
□ ¿La pantalla táctil exhibe el modo de operación deseado? El modo normal de

operación permite la operación 'CICLO'. El modo especial POR PASOS es para
entrenamiento o para la solución de fallas por parte del operador.
19
Cargando el Depósito de Cajas

El depósito de cajas debe contener un número suficiente de cajas planas para su adecuada operación.
Además, tenga en cuenta los siguientes puntos:
• Las cajas deben estar en posición vertical y apropiadamente dobladas. Cada caja puesta al revés o
doblada impropiamente causará un atasco. Es mucho más fácil reposicionar la caja en el depósito
de cajas que vaciar una máquina atascada. Cuándo se ve desde el final de descarga, las cajas carga‐
das deben tener su panel más largo más cercano a la estructura del mástil. Alternativamente,
cuando se ven desde el lado de alimentación, el panel corto debe estar más cercano al mástil..
• Algunas cajas tienen una marca descentrada impresa en la orilla doblada. Esto es de gran ayuda
para identificar las cajas que están de cabeza. Si las cajas son agrupadas y atadas, no quite los flejes
sino hasta que haya puesto las cajas en el depósito de cajas. Esto mantiene todas las cajas alineadas
y simplifica la carga..
• No deje que la cantidad de cajas en el depósito sea muy baja. Si hay menos de 12" de cajas en el
depósito, recargarla puede requerir detener la máquina. Esto se debe a que el impulsor del
depósito puede interferir con el Separador de Cajas y / o la seguridad cuando hay un número insu‐
ficiente de cajas. Si su máquina está equipada con el sensor opcional de carga baja del depósito de
cajas, una advertencia será emitida cuando sea necesario recargar el depósito de cajas.
Para cargar cajas al depósito:

NOTA: Si lo desea, el depósito de cajas puede ser recar‐
gado sin detener la máquina (ver sección Cargar Cajas en
la pag 22) pero para el siguiente procedimiento se
asume que la máquina no se encuentra trabajando..
1. Cambie a APAGADO la válvula de aire del
impulsor en el centro del depósito de cajas. Figure 5‐1: Posicionando las Bandas de
Alimentación
2. Levante el brazo impulsor.
3. Asegurese que las bandas del depósito de cajas
se encuentran correctamente posicionadas (ver
Fig 5‐1) y entonces coloque un cúmulo de cajas
en el magazine. Empuje las cajas lo mas lejos
posible. Continue poniendo cajas haste que el
magazine se llene..
4. Coloque la primer caja entre el caliper y el Figure 5‐2: Posicionando el Brazo Impulsor
inyector..
5. Posicione el brazo impulsor como se muestra en
la Figura 5‐2.
6. Cambie a ENCENDIDO la válvula de aire del
impulsor.
Figure 5‐3: Posicionando el Brazo Impulsor
20
PRECAUCIÓN
Al inciar la máquina, tenga cuidado de que el brazo impulsor no se encuentre extendido.
Este puede moverse rápidamente y causar accidentes.
Puesta en Marcha (Operación en Ciclo Continuo)

Después de realizar el procedimiento descrito en "Verificación Preliminar" y haber cargado el depósito,
siga esto puntos para poner en marcha la máquina:
1. Pulse el botón 'INICIAR' una vez. La presión del aire será ahora aplicada a los distintos cilindros de
la máquina, los cuales se moveran a su posición inicial.
2. Presionar una sola vez el botón de INICIO en la pantalla táctil. Las bandas transportadoras deben
de empezar a girar. La Luz verde que indica Ciclo Automático debe encenderse y permanecer
encendida hasta que la máquina se detenga por alguna falla, por alguna o por.
3. Compruebe que las bandas laterales del transportador estén en su ruta correcta. Deben estar
centradas en la polea impulsora, apropiadamente tensas, y en razonablemente buenas
condiciones.
4. Verifique que el impulsor del depósito de cajas esté ENCENDIDO y que la presión esté entre 20 y
35 PSI. Tenga en cuenta que una presión inferior a 20 PSI pone una carga menor en el sistema
neumático. Sin embargo, si usted tiene problemas de alimentación del depósito de cajas,
aumente la presión para asegurar el buen funcionamiento. Para cajas de tamaño muy grande, la
presión debe ser ligeramente más alta, pero no debe exceder de 50 PSI.
Operación 'POR PASOS'

Esta función es útil para propósitos de entrenamiento o para localización de Fallas (Vea la Sección:
'Secuencia de Localización de Fallas de la Máquina').
Paso a Paso:
1. Desde la pantalla 'Control Principal', pulse el botón 'CONTROL DE AVANCE' en la parte inferior
izquierda de la pantalla para entrar al modo POR PASOS.
2. Al presionar el botón 'CICLO DE MÁQUINA POR PASOS' en la pantalla 'Control de Avance', hará
que la máquina cicle a lo largo de su secuencia de operaciones por cada pulsación de botón.
Presione el botón CONTROL PRINCIPAL para regresar al modo de operación continua (Para mayor
detalle ver la pantalla de operación POR PASOS en la página 58).
21
Vigilancia
Vigilancia de la Operación de la Máquina

La WEXXAR WF20T es completamente automatizado. Requiere muy poca supervisión una vez que está en
operación. El vigilar la máquina implica:
• Asegurars de que tenga suficientes cajas planas apiladas verticalmente en el depósito de cajas.
• Despejarla en caso de atasco.
• Asegurarse de que tiene suficiente cinta disponible en el cabezal de cinta DEKKA.
• Asegurarse de que esté debidamente lubricada.
Cargando el Depósito de Cajas mientras la Máquina se encuentra trabajando

Si se desea, la máquina se puede cargar mientras se necuentra en operación.
ADVERTENCIA
Observe extrema precaución si la máquina se encuentra trabajando cuando se carga.
Asegurese que su manos ó brazos se encuentren alejados de las partes en movimiento.
Si tiene alguna duda, recomendamos detener la máquina.
Cargando cajas mientras la máquina trabaja:

1. Posicione cajas nuevas en el depósito detrás del brazo impulsor.
2. Mientras aplica una presión moderada al montón de cajas para mantener el contacto, cambie a
APAGADO la válvula de aire del impulsor en el centro del depósito de cajas.
3. Levante el brazo impulsor para despejar los montones de cajas, jálelo hacia atrás de las nuevas
cajas, y reposiciónelo para que empuje sobre la última caja.
4. Vuelva la válvula del impulsor del depósito de cajas a ENCENDIDO.
5. Quite cualquier fleje que pudiera estar alrededor de los paquetes de cajas, y el trabajo está
terminado.
Despejando un Atasco de Cajas

Las Formadoras de Cajas WEXXAR Modelo WF20T proporcionarán un funcionamiento confiable y sin
problemas en una gran variedad de tamaños de cajas. Siempre se presentan atascos ocasionales, pero el
atasco frecuente se puede atribuir a una razón particular, como a la afinacion de la Maquina
incorrectamente. Para mayor información refiérase a la Página 25: 'Ajustes de Tamaño de Caja', a la
página 93: 'Ajustes Típicos de Mantenimiento' y la página 95: 'Localización de Fallas y Reparaciones'.
Para poner la máquina nuevamente en servicio lo más pronto posible después de que haya ocurrido un
atasco, proceda de la siguiente manera:
1. Pulse el botón 'RESTABLECER'. Esto volverá los mecanismos de la máquina a sus posiciones
INICIALES, de modo que sea más fácil despejar el atasco de cajas..
2. Presione el botón 'PARO DE EMERGENCIA'. Esto cortará el suministro de energía eléctrica y de
aire a los mecanismos de la máquina. Puede tardar algunos momentos para que la presión de aire
del sistema disminuya a cero; antes de proceder, espere hasta que la presión de aire se haya
agotado completamente y todos los mecanismos estén inmóviles.
22
3. Si es requerido por las regulaciones locales o los reglamentos de la empresa, antes de proceder
bloquee la energía eléctrica y el suministro de aire.
4. Abra la puerta de protección para alcanzar la caja atascada..
WARNING
Nunca intente quitar una caja atascada tratando de alcanzarla por el lado de descarga
de la máquina o alrededor de un cerco de protección con la presión de aire todavía
encendida.
5. Remueva toda la caja atascada. Cualquier mecanismo involucrado en el atasco puede ser movido
a mano con seguridad ya que toda la presión de aire ha sido agotada..
6. Asegúrese de que la primera caja en el separador del depósito de cajas esté insertada en la ranura
del calibrador, hacia abajo de la barra de impulsión del inyector.
7. Cierre la puerta de protección y saque el botón 'PARO DE EMERGENCIA'. Quite el seguro, de ser
necesario..
8. Presione el botón 'RESTABLECER'.
Suministrando Cinta al Cabezal

Para las instrucciones de cómo agregar la cinta al cabezal vea el intructivo de DEKKA
que viene por separado.
23
Deteniendo la Máquina
NOTE
i El procedimento normal para detener la máquina debe ser por medio del Botón de
PARO DE EMERGENCIA.
Hay varias opciones para apagar la máquina:

• Botón 'ALTO': Pulsar el botón 'ALTO' es la forma correcta de detener la máquina en una situación
de no emergencia. Cuando el botón 'ALTO' se presiona en el modo de operación 'CICLO', la caja en
proceso es completada, y los mecanismos vuelven a sus posiciones INICIALES, a menos que las
posiciones de la máquina estén en pausa 'CONTROL DE CAJAS'.
• Botón 'PARO DE EMERGENCIA': Presionar el botón 'PARO DE EMERGENCIA' hará que la máquina se
detenga rápidamente, independientemente de en qué etapa se encuentre el ciclo de operación de
la máquina. Se suspende el suministro de aire y de energía eléctrica a los mecanismos de la
máquina. REINICIAR la máquina después de un paro de emergencia es más complejo. Lo más prob‐
able es que la caja que estaba en proceso de formado sea desechada y tenga que ser removida
manualmente. Consulte la Sección 6.4: 'Despejando un Atasco de Cajas'.
• Abrir una Puerta de Seguridad: Abrir una puerta de seguridad detendrá la máquina rápidamente,
independientemente de en qué etapa se encuentre el ciclo de operación de la máquina. Esto es
similar a accionar el botón 'PARO DE EMERGENCIA'.
• Interruptor de Desconexión: Gire a APAGADO el interruptor de desconexión o cualquier otro
medio de eliminación de la energía eléctrica para hacer que la máquina pare rápidamente: Esto es
similar a accionar el botón 'PARO DE EMERGENCIA'.
• Apagado Neumático / Suministro de Aire: Cortar el suministro de aire comprimido a la máquina
causará detener la operación.
24
WF20T Case Former Ajustes por Tamaño de Caja
6 AJUSTES POR TAMAÑO DE CAJA

NOTA
i Antes de continuar lea el procedimento de Seguridad de la página 3.
Los ajustes necesario par correr diferentes cajas están basados en el tamaño real de cada caja. Se necesita
medir cada dimensión de cada caja para ajustar los compnentes de la máquina adecuadamente. La
WF20T ofrece ajustes "sin herramienta" en algunos de sus componentes. También incluye cinta
graduadas que ayudan en el proceso de cambio de tamaño de caja.
Partes para Cambio de Tamaño (Cambio de Zona)

La mayoría de las modificaciones por cambio de caja no requieren cambiar partes, sin embargo cajas
excepcionalmente pequeñas o excepcionalmente largas requieren un 'Cambio de Zona'.
Los Cambios de Zona pueden incluir las siguientes partes:
• Prensas (Jaw Plates)
• Separador de Cajas
• Doblador de Solapa Mayores: Barras Anguladas y Barras Secundarias
• Doblador de Solapas Menores (entrada o salida)
• Brazo Impulsor del Depósito de Cajas (Pusher Arm)
Si su máquina requiere alguna de estas partes, vea la table "Zone Setup" que se encuentra en el Manual
suplementario en donde encontrará más detalles de las partes requeridas.
25
Procedimiento de cambio de Caja
Se necesita:
• Una caja nueva, plana
• La tabla 'Zone Setup'(que se encuentra en el manual suplementario)
• Partes y herramientas para el cambio de tamaño (solo en caso necesario)
El procedimiento para el cambio de caja es:

Ajustar:
1. Altura de Caja Plana (Dimensión 'B')
2. Altura de la Caja Formada (Dimensión 'E')
3. Ancho de Caja (Dimensión 'D')
4. Longitud de Caja (Dimensión 'C')
5. Anchura de Caja Plana (Dimensión 'A')
6. Ajustes Horizontales de la Banda de
Alimentación (Dimensión 'H')
7. (Opcional) Ajuste Horizontal del Separador de
Cajas (Dimensión 'G')
8. (Opcional) Instalar partes
26
Altura de Caja Plana (Dimensión 'B')
Caja Mano Derecha Caja Mano Izquierda
Para adecuar la máquina al correcto ajuste de la Dimensión 'B'.
Altura de Caja Plana (Dimensión 'B')

Pasos Acción
Medir la altura de la caja plana. Para su comodidad, hay una escala al final de la puerta
corrediza al lado las instrucciones.
1
Medir
Afloje las dos manijas azul claro de cierre de
ajuste rápido que aseguran el ensamble del
2 collarín en el mástil..
Desatornillar
27
Altura de Caja Plana (Dimensión 'B') cont.

Pasos Acción
Suba o baje la posición del ensamble
del collarín utilizando la manivela
3 situada en la base del mástil. Una
escala color azul claro para la
Ajuste Dimensión 'B' se encuentra en la guía
de ensamble del mástil.
Leyendo la Escala:
Lea la escala (cinta métrica) de
acuerdo con la 'ZONA' de la caja que
desea correr. El número de Zona se
puede leer en la Mordaza o se puede
encontrar en la tabla "Zone Setup" en
el manual suplementario.
Si en la Mordaza se encuentra el
número 1 o 2, lea la escala con la
parte de abajo del indicador, en
donde la etiqueta marca "Zones 1 &
2".
Si el número se lee 3, 4 o 5, utilice la
parte en donde la etiqueta marca
"Zones 3,4,5".
Apriete en el siguiente orden:
Apretar este manija
1. Apretar la manija del collarín
4 localizada detras de la columna del
primero
Apretar lado opuesto a la manivela de ajuste

'B'.
2. Entonces reapriete la segunda manija
de ajuste rápido del collarín.
3. Siempre compruebe el ajuste
posteriormente, ya que el collarín
podría moverse ligeramente cuando
se hace esta operación.
Puede comprobar el ajuste del colarín empujando una caja plana hacia abajo en la
ranura del calibrador sobre la placa de impulsión del inyector.
5 La altura de la caja debe apenas alcanzar el ángulo de la placa de impulsión del
Checar separador cuando está en la posición más baja.
El espacio de movimiento debe ser aproximadamente de ¼" (6 mm).
28
Altura de la Caja Formada (Dimensión 'E')
Para ajustar correctamente la Dimensión 'E' siga estas instrucciones.
Altura de la Caja Formada (Dimensión 'E')

Pasos Acción
Mida la altura de la caja formada con las alas
menores inferiores dobladas. Esta es la
1 dimensión 'E'.
Medir
Asegúrese de que el cabezal de formado de la
caja esté descansando sobre la traba‐cabeza‐
2 levantada.
Trabar Haga esto fácilmente presionando el botón

'PARO DE EMERGENCIA' mientras la máquina
se detiene normalmente.
29
Formed Case Height (Dimension ‘E’) continued

Pasos Acción
Afloje las dos manijas amarillas de la
abrazadera que sujetan al ensamble del
3 cabezal de formado a las barras de impulsión.
Aflojar
Usando el correspondiente indicador amarillo

ajuste la dimensión 'E' a altura de la caja.
4 Para lograrlo, levante o baje las barras del
Fijar cabezal (utilice la perilla amarilla en la parte
alta del ensamble, o empuje las barras).
Leyendo las Escalas:
Es necesario leer la escala correcta deacuerdo
a la 'zona' en la que se encuentra la caja a
correr. El número de zona se puede leer en las
prensas o se pueden encontrar en la 'Tabla de
Ajuste de Zonas' localizada en el manual
suplementario.
Si en la Mordaza se encuentra el número 1 o
2, lea la escala con la parte de abajo del
indicador, en donde la etiqueta marca "Zones
1 & 2"
Si el número se lee 3, 4 o 5, utilice la parte en
donde la etiqueta marca "Zones 3,4,5"
30
Altura de la Caja Formada (Dimensión 'E') cont.

Pasos Acción
Reapriete las manijas amarillas firmemente.
5
Apretar
Compruebe el ajuste con una caja.
Empuje la caja, con las alas menores inferiores
6 dobladas, encima de los pernos hasta que el
Checar ala superior haga contacto con la parte
inferior del bloque de pernos.
Sostenga el cabezal de formado
completamente ABAJO. Debe haber cerca de
1/8 "(3 mm) de espacio libre entre el fondo de
la caja y la cima de las alas menores cuando
las alas estén completamente ABAJO en el
nivel o posición horizontal.
Cabezal de Formado
completamente abajo
Espacio libre
1/8” (3mm)
Caja
Plegadodes de alas
menores
completamente abajo
Figure 6‐1: Cabezal de Formado ‐ ABIERTO y ABAJO
31
Ancho de Caja (Dimensión 'D')
Para ajustar correctamente la Dimensión 'D' siga estas instrucciones.
Ancho de Caja (Dimensión 'D')

Pasos Acción
Mida el ancho de la caja utilizando la escala 'D' localizada al final de la máquina.
1
Medir
Primero ajuste la manivela azul 'D1'
situada en la base del mástil. `D1´
2 posiciona el depósito de cajas guía, el
ensamble del mástil, y los plegadores
Ajustar de alas mayores. La escala está sobre
Manija D1 el impulsor de descarga a lo largo del
plegador de alas mayores más
cercano.
Compruebe el ajuste con una caja real, manténgala abierta, con las alas menores
inferiores plegadas. Las alas mayores inferiores deberán pasar centralmente entre las
3 barras de los plegadores de alas mayores sin dificultad con la caja descansando sobre
los plegadores de alas menores.
Checar
32
Ancho de Caja (Dimensión 'D') cont.

Pasos Acción
Ajuste la segunda manivela marcada como 'D2', que
está situada en el extremo de descarga. Este ajuste
4 configura la anchura de la banda transportadora de
montaje en la sección de aplicación de cinta.
Ajustar
Manija D2
33
Longitud de Caja (Dimensión 'C')
Para ajustar correctamente la Dimensión 'C' siga estas instrucciones.

Pasos Acción
Mida el largo de la caja.
1
Medir
Ajuste la manija verde a la dimensión
requerida. Nota: Para este ajuste no
2 hay ningún tipo de seguro.
Ajustar Cambio de Zona:

Manija Puede ser necesario cambiar algunas
partes cuando se realiza un cambio
de caja. Consulte la 'Tabla de Cambio
de Zona' del manual suplementario
para conocer las partes incluidas en
su máquina.
34

Pasos Acción
Compruebe el ajuste midiendo la distancia entre los centros de las barras de los
cilindros de los plegadores de alas menores. La distancia debe ser igual a la Dimensión
3 'C'.
Checar
35
Ancho de Caja Plana (Dimensión 'A')
Para ajustar correctamente la Dimensión 'A' siga estas instrucciones.
Ancho de Caja Plana (Dimensión 'A')

Pasos Acción
Ajuste el lado telescópico del ensamble del depósito de cajas aflojando las dos manijas
moradas de ajuste rápido y deslice el ensamble del impulsor del depósito de cajas
1 vacío dentro o fuera para adaptarse a la caja en particular con un espacio libre
adicional de ¼"..
Adjust
Reapriete las aflojadas manijas de ajuste rápido cuando termine.
Cargue cajas en el depósito. (Para mas detalles vea Cargando el Depósito en la pag 20)
2
Cargar
36
Ancho de Caja Plana (Dimensión 'A') cont.

Pasos Acción
Firmemente gire el àngulo guìa contra las cajas para asegurar que se encuentra
oprimidas contra la placa de soporte.
3
Girar el
Ángulo Guía
37
Adjust Feedbelts (Dimension ‘H’)

Para ajustar correctamente las bandas alimentadoreas (Dimensión 'H') siga estas instrucciones.
Bandas Alimentadoreas (Dimensión 'H')

Pasos Acción
Afloje las 4 manijas rojas y mueva las bandas alimentadoras de forma tal que soporten
la caja balanceadamente. Las bandas se deben posicionar en el centro de la solapa
1 menor de la caja plana para asegurar que el peso de la caja está igualmente distribuido
en las dos bandas.
Ajustar
Reapriete las manijas de ajuste rápido.
38
Bandas Alimentadoreas (Dimensión 'H') cont.

Pasos Acción
Coloque una caja plana en el depòsito y verifique que el ajuste es correcto. Es
importante que las bandas queden paralelas a la guía lateral.
2
Checar
39
(Opcional) Ajuste Horizontal del Separador de Cajas

(Dimensión 'G')
Después de que las Dimensiones 'A' y 'H' han sido ajustadas correctamente, el Separador de Cajas puede
necesitar ser ajustado a manera de descansar sobre el centro de lo ancho de la caja. Si no es ajustado
apropiadamente, la caja puede descansar en un ángulo, y puede fallar en ser inyectada apropiadamente
en los pernos de las prensas.
Para ajustar correctamente la Dimensión 'G' siga estas instrucciones.
Separador de Cajas (Dimensión 'G')

Pasos Acción
Afloje las dos manijas localizadas en la
parte superior del separador. Deslice
1 el separador a lo largo de su canal
hasta que se encuentre centrado a la
Adjust caja.
Apriete las manijas de vuelta.
NOTA: Para cajas largas puede ser que
no se pueda centrar el separador a la
caja.
40
Ajuste de Espesor del Corrugado (Dimensión'F')

El Ajuste de la máquina para la Dimensión 'F' o espesor de la pared de la caja, ha sido hecho en la fábrica
para las muestra de las cajas presentadas, y no necesita ser ajustado a menos que haya un cambio
significativo en el espesor de la caja (por ejemplo, de una pared simple de material corrugado a una
doble).
Si hay un cambio significativo en el espesor del corrugado, es necesario ajustar las prensas y el calibrador
en el extremo interior de las bandas de alimentación del depósito de cajas y las prensas, y hacer un ajuste
menor al Separador de Cajas.
Las prensas deben ser fijadas de modo que la abertura entre ellas, cuando estén completamente
CERRADAS, sea de 1/16" (1.5 milímetro) más que el grueso de la caja plana. Si el ajuste es requerido,
proceda de la siguiente forma:
Ajuste de Mordazaz 'F'

Pasos Acción
Afloje los cuatro tornillos que sostienen el
soporte de montaje de la mordaza menor.
1
Aflojar
Mueva la prensa cuanto sea necesario. Tenga cuidado de mantener la alineación

vertical de la mordaza. Reapriete los tornillos. Cierre las puertas de seguridad;
2 ENCIENDA el aire y la energía eléctrica. Desde la página de 'Control Principal',
Ajustar presione el botón 'CONTROL DE AVANCE'. Luego presione una vez el botón
'MÁQUINA DE CONTROL DE AVANCE' para cerrar las prensas.
41
Después de ajustar, observe la acción de las prensas mientras inyecta una caja
entre ellas. Al hacer esto desde la posición INICIAL, presione dos veces el botón
3 'MÁQUINA DE CONTROL DE AVANCE'. La entrada de la caja no debe causar que las
prensas se separen notablemente. Si las prensas se separan por más de 1/16" (1
Checar milímetro), el ajuste es demasiado apretado. Después de terminar esta revisión,
APAGUE el aire y la energía eléctrica antes de REALIZAR otros ajustes..
Ajuste del Calibrador 'F'

El calibrador en el filo de la parte interna de cada banda impulsora inferior de alimentación debe ser
ajustada para proporcionar un desplazamiento adecuado para una sola caja plana.
Figure 6‐2: Caliper Adjustment
42
Para adecuar el ajuste del calibrador:

1. Afloje la manija de fijación.
2. Mueva el calibrador cuanto sea necesario, de forma tal, que la distancia entre él y la placa
inyectora igualen el grosor de la caja más 1/16" de pulgada.
3. Reapriete la manija de fijación
43
OTROS AJUSTES DE MÁQUINA

ADVERTENCIA
Antes de realizar cualquier ajuste, asegurese que se vacie el aire de las lineas
pneumáticas lo cual se logra oprimiendo un botón de PARO de EMERGENCIA o abriendo
cualquiera de las puertas; al hacer esto todos los mecanismos se detienen
inmediatamente. Despues de esto se debe bloquear los suministros eléctrico y
pneumático para evitar que accidentalmente se active la máquina.
Estabilizador de Barras y Bloque de Pernos
Figure 6‐3: Pinblock Orientation
El estabilizador de barras se utiliza para apoyar la esquina exterior de la caja al descender a los plegadores
de alas menores y mayores. Un conjunto estándar de 3 barras fijas cubrirá la mayoría de los tamaños de
las cajas. Las barras son más útiles en cajas de tamaño mediano a grande, donde la estabilidad inherente
a la caja es menor, y en máquinas que corren a velocidades más altas.
Ajuste el número de pernos que penetran las alas de la caja para el mejor acomodo de la misma. Baje los
pernos en los bloques de pernos montados en las prensas donde deben penetrar en las alas de la caja;
levante los pernos que no deben penetrar. Puede ser necesario levantar los pernos para evitar enganchar
el ala equivocada cuando la caja sea abierta.
No es necesario (algunas veces imposble) tener pernos entrando al principio y final de lo largo de la caja.
Espcialmente en las cajas pequeñas. Pero no siempre es necesario tener todos los pernos a lo largo de
cada dimensión. Dos pernos penetrando en cada lado son sufientes. El bajar mas pernos puede ser
neceario para que la caja no se tambaleé, pero solo con cajas muy grandes o pesadas.
Enganche tantos pernos como sea necesario para conseguir un buen agarre de la caja, pero sea
consciente de que tener demasiados pernos hará màs difícil su introducción y su extracciòn y puede
también interferir con el levantamiento del cabezal de formado después de doblar las alas principales
inferiores. Comprometer demasiados pernos produce un efecto de 'onda' cuando los pernos salen de la
caja o, en casos extremos, jalan las alas mayores inferiores de los plegadores de alas mayores.
La cantidad de pernos a usar es una desición que se toma al preparar el correcto funcionamiento de las
prensas. Otro punto a checar es la correcta posición del bloque de pernos.
44
Orientación del bloque de Pernos

Los bloque de los pernos han sido diseñados de forma tal que los pernos no se encuentra centrados a lo
ancho del bloque, de esta forma la distancia del perno al domo cambia al voltear el bloque. Con este
ajuste es posible mejor las condiciones para correr cajas difíciles de formar. Teniendo los pernos más
cerca de los domos el agarre al corrugado es mayor. Este mayor agarre es desdo en cajas pequeñas o
ligeras.
45
Impulsor del Depósito de

Cajasagazine
El impulsor del depósito de cajas mantiene las cajas
apiladas verticalmente y proporciona una fuerza
moderada para ayudar a mover las cajas hacia el
extremo del separador del depósito de cajas.
1. Coloque algunas cajas planas en el depósito de
cajas.
2. Ajuste el impulsor de manera que empuje la
caja, generalmente en línea con el Separador de
Cajas, con el pasador enganchado en la parte
superior, como se muestra en el Figura 6‐5. Fije
el regulador de presión en el impulsor del
depósito de cajas al nivel recomendado de entre
20 y 35 PSI.
Ajuste del Sensor LS‐7

El sensor LS‐7 señala la presencia del ala mayor a través o debajo de los plegadores de alas mayores, e
inicia el plegamiento del ala mayor. Se monta en un soporte ajustable y debe ser ajustado para detectar la
llegada del ala mayor no más de 1" antes de estar completamente ABAJO. Si el cambio del tamaño de caja
implica una longitud notablemente diferente del ala, entonces ajuste la posición del LS‐7 en
concordancia. Ajustar la posición del LS‐7 no es generalmente necesario para cambios de menor tamaño.
Cuando corra cajas con pequeñas alas inferiores, asegúrese de que el sensor no esté recibiendo una señal
falsa de las piezas de la máquina.
46
Plegadores de Alas Menores

Para ajustar la máquina para correr cajas de longitud
más corta, instale alternadamente pequeñas placas
(piezas de cambio) en la superficie superior de los
plegadores de alas menores. Para mayor información,
vea el 'Ensamble de Alas Menores' dibujado en el
Manual Complementario.
Figure 6‐4: Plegadores de Alas Menores
Esquí Central Menor Frontal

Esta máquina está equipada también con un esquí
central menor frontal. Este esquí debe ser montado
cuando el tamaño de la caja a formar es más o menos
cuadrada y tiene una dimensión "C" de más de 12.5". No
es requerido para cajas más pequeñas, ni para cajas más
largas que anchas, o desproporcionadamente largas con
respeto a su anchura. Para instalar o desinstalar el esquí
central menor frontal de su máquina, afloje la manija de
ajuste rápido ubicada en la base del montaje del
doblador de aletas menores frontal. Instale el
ensamblaje del esquí central menor frontal, identificado
como parte número 68‐412 en el juego de dibujos
incluidos con su máquina. Reapriete la manija de ajuste
rápido para completar el ajuste.
Impulsor de Descarga
La placa frontal en el impulsor de descarga está sujeta al
cuerpo del impulsor mediante dos pernos ajustables.
Estos pernos están montados en canales deslizantes de
manera que el ángulo horizontal de la placa impulsora
pueda ser alterado con el fin de garantizar que empuje
con la misma fuerza a través de la pared posterior de la
caja en formación.
A medida que los componentes de la máquina se
desgastan, los operadores de la misma pueden tener que
Figure 6‐5: Impulsor de Descarga
realizar pequeños ajustes a la placa impulsora con el fin de
garantizar que las esquinas delanteras de la caja sean
sujetadas por los transportadores de banda lateral
exactamente al mismo tiempo, garantizando la cuadratura
de la caja.
Interruptores al Límite
Los interruptores al Límite regulan el flujo de cajas planas hacia la máquina, es importante que esten
correctamente ajustados. Un ajuste a estos interruptores puede ser causado por correr cajas de distintos
47
pesos y tamaños. Para determinar si es necesrio ajustarlos vea la seccion de Localización de Fallas:
Problemas de Flujo en la pag 97.
Definición: Los interruptores de Límite se

Interrup‐ encuentran montados en pesta‐
tores al ñas de la Placa del Inyector.
Límite Cuando las cajas planas se desli‐
zan en el depósito por medio de
las bandas hacia la sección for‐
madora, presionan la parte pos‐
terior de esta placa y por lo
tanto empujan estos interrup‐
tores. Al ser empujados los
interruptores detienen su cor‐
respondiente banda y manda
una señal para que el inyector y
el separador actuen.
ADVERTENCIA
Siempre corte y bloqueé el sumnistro eléctrico y pneumático antes de realizar cualquier
ajuste a la máquina.
Eliminar Hay una variedad de síntomas que muestran que los interruptores de Límite estan
otras posi‐ incorrectamente ajustados para las cajas en proceso. Sin embargo, estos mismos
bles causas: síntomas se presentan en otros problemas. Elimine otras posibles causas del
problema (Antes de ajustar los interruptores vea Localización de Fallas: Problemas
de Flujo en la pag 97)
Guía para Después de descartar cualquier otra causa de
ajustar los falla (problemas con la alimentación) inspec‐
Interrup‐ cione lo siguiente para ajaustar los Interrup‐
tores de tores de Límite.
Límite
Configuración de la Posición Inicial:
En la configuración original, los interruptores
son acticvados cuando se empuja por detras
a la posición mostrada.
En la calibración, sin cajas empujando, el
borde de los interruptores no debe pasar de la mitad del espesor de la placa del
inyector.
Importante: Al ajustar aplicar la fuerza mínima necesaria para accionar los inter‐
ruptores. Esto ayudara a prolongar la vida útil del separador e inyector
48
Acceso a los Para tener acceso a los Interruptores para Calibración:

interrup‐
• Presione el PARO de emergencia y bloqueé los suministros eléctrico y
tores de
pneumático.
Límite:
• Abrir la puerta plegadiza y retirar el brazo impulsor para abrir acceso a los
interruptores (ver figura)
Cómo aju‐ Pasos para la Calibración:
star
1. Decisión: Están los interruptores
demasiado sensibles o no
suficientemente sensibles (en
relación al contacto con las cajas que
van entrando)?
2. Utilizando una llave 7/16", aflojar la
tuerca de fijación que se encuentr
justo debajo del bloque de bronze.
3. Girando solo ¼ de vuelta, apretar o
aflojar el tornillo del interruptor
dependiendo de su análisis anterior.
4. Diagnóstico: Cada que se gire ¼ de vuelta, corra la máquina un ciclo para
checar el funcionamiento adecuado.
Restarting the Machine

1. Remove lock‐out from electric and pneumatic supplies.
2. Disengage the E‐STOP button or close the guard door to reactivate the safety interlocks.
3. On the control panel, press the Reset button. Air pressure returns to the pneumatic system and
the machine is now ready.
4. Touch the Start button on the touchscreen to begin machine operation.
NOTE
The feedbelts will remain on for 12 seconds; the drivebelts and READY text on the
display will remain on for 15 minutes after each touch of the Jog button. The timers are
i reset each time that the Jog button is touched. If the READY text on the display goes
out, press the button once more to return to the READY condition before continuing the
JOG step cycle sequence.
Probando los Ajustes de Tamaño

Después de hacer todos los ajustes de tamaño necesarios, pruebe la máquina para verificar que los
ajustes son correctos. Proceda de la siguiente manera:
1. Asegúrese de que el depósito de cajas esté cargado con cajas que estén correctamente orientadas
(hacia arriba), y que la primera caja esté totalmente ABAJO e introducida en la ranura del
calibrador contra el inyector.
49
2. Cierre todas las guardas protectoras. Compruebe que la 'CONTROL DE CAJAS' esté libre o que el
interruptor eléctrico `CONTROL DE CAJAS´ en la página de la Configuración y Opción de la pantalla
táctil exhiba el texto 'CONTROL DE CAJAS APAGADA'.
3. Abra la válvula neumática de cierre manual y asegúrese de que la presión sea de 90 PSI en el
regulador principal.
4. Gire el interruptor eléctrico a ENCENDIDO.
5. Asegúrese de que el botón de 'PARO DE EMERGENCIA' esté FUERA (gire el botón a la derecha o
tire de él firmemente hacia AFUERA).
6. Presione el botón 'RESTABLECER' para ENCENDER el aire principal. Los otros mecanismos estarán
en sus posiciones INICIALES, como sigue:
Table 1: Mechanism HOME Positions
Mecanismo Posición de INICIO Mecanismo Posición de INICIO
Prensas del Cabezal ABIERTO Plegador de Alas ABAJO

de Formado Menores
Inyector ABAJO Plegador de Alas ABIERTO
Mayores
Ensamble del ARRIBA Expulsor de Des‐ ATRÁS
Cabezal de Formado carga
Separador de Cajas UP
7. Desde la página del 'Control Principal' de la pantalla táctil, presione el botón 'CONTROL DE
AVANCE'. Presione el botón 'CONTROL DE SECUENCIAS DE LA MÁQUINA' consecutivamente para
poner a la máquina en una secuencia de pasos de ciclo completo como sigue:
Table 2: Secuencia del Ciclo Completo
PASO 1 Prensa del Cabezal de For‐ CERRADO

mado
PASO 2 Inyector ARRIBA Caja impulsada a los pernos
de la prensa
PASO 3 Inyector ABAJO Caja permanece en prensas
PASO 4 Prensa del cabezal de for‐ ABIERTO Caja abre
mado
PASO 5 Ensamblaje del cabezal de ABAJO Caja en plegadores de alas
formado mayores
PASO 6 Plegadores de Alas Mayores CERRADO Alas mayores giradas
PASO 7 Former Head Assembly UP Case stays down.
50
Table 2: Secuencia del Ciclo Completo
PASO 8 Impulsor de Descarga FUERA Caja se mueve a las bandas

laterales
8. La máquina debe formar la caja paso a paso con éxito. De surgir un problema durante los pasos
mencionados, analice la razón del problema y ajuste la máquina en consecuencia.
9. Cuando la máquina forma con éxito la caja paso a paso en el modo 'POR PASOS', presione el
botón 'CONTROL PRINCIPAL' para volver a la página de 'Control Principal. Luego presione el botón
'INICIAR' para comenzar la operación completamente automática. Esto completa la prueba de
máquina después del ajuste de tamaño.
51
52
WF20T Case Former Controls
7 CONTROLS
El sistema de control consiste en la interacción entre la pantalla táctil y el Controlador Lógico Programable
(PLC) y hacen que la máquina funcione. Los controles del PLC manejan todas las operaciones de la
máquina. La pantalla situada en la puerta del gabinete de control principal proporciona al operador el
control de la máquina a través de los botones exhibidos en la pantalla. La pantalla también proporciona
instrucciones sobre la operación de la máquina y muestra los mensajes de errores.
Main Disconnect Switch

El interruptor Principal Enciende y Apaga el suministro eléctrico
principal.
Botón 'RESTABLECER'
El botón 'RESTABLECER' regresa la máquina a un estado en el que esté
lista para reanudar su operación después de un paro de emergencia o
de otro tipo de falla de la máquina.
EMERGENCY STOP Button(s)

The Emergency Stop (E‐STOP) button immediately cuts off electrical
and air supply to the machine, and halts all operations regardless of
whether a case is positioned in the forming process when the button is
pushed in.
Power is removed from the main air mechanisms. Restarting the
machine after an emergency stop is more complex than with a regular
Start. Most likely, the case that was being formed will be wasted.
After clearing any case jams or damaged cases, the E‐STOP button
should be released and the Reset button should be pushed for the
machine to operate again.
53
Panel de Control Auxiliar

(opcional)
El panel de botones remoto está ubicado en el extremo
contrario al panel de control de la máquina. Este panel
de control incluye un botón de 'REESTABLECER' blanco,
un botón 'INICIAR' negro, un botón 'PARO' rojo, y un
botón 'PARO DE EMERGENCIA' rojo adicionales. Las
funciones del los botones 'REESTABLECER' y 'PARO DE
EMERGENCIA' son iguales a los botones mecánicos en el
panel de control principal. Las funciones de los botones
'INICIAR' y 'ALTO' son iguales a las funciones de los
botones táctiles 'INICIAR' y 'ALTO' ubicados en la pantalla
'Control Principal' de pantalla táctil.
Pantalla Táctil
La siguiente descripción de controles se refiere a los 'botones' o 'interruptores' que aparecen en la
pantalla, y que actúan como si fueran botones reales. Tocar cualquier parte la pantalla 'Servicios' activará
la pantalla de 'Control Principal'.
54
Acceso al Usuario
The Login function is only necessary for machine maintenance personnel. It is not necessary for machine
operators to login to the touchscreen.
To Log In:
1. Presione le botón de Acceso al Usuario.
2. Presionar Usuario y escribir el nombre, depués presionar ENTER (  ) .
3. Presionar el botón Password, teclear la clave y presionar ENTER (  ).
NOTA
i El nombre de usuario preestablecido es Engineer. La clave o password es 9300.
55
PANTALLA CONTROL PRINCIPAL
2
1 3
4
5
Descripción La pantalla "Control" se utiliza para operar la máquina en modo de Ciclo

Automatico. Presionar la pantalla en el campo "Status" para navegar en la
pantalla de identificación de errores.
Los mensajes de status Normal se muestran en la parte superior de la pan‐
talla Control. Los mensajes de fallas se muestran en rojo. Estos mensajes
muestran problemas serios en la máquina. Bajo esta pantalla se encuentra
la pantalla de Advertencias, los mensajes se muestran en colo amber y son
mensajes de precaución para prevenir fallas. Entre estos mensajes de
advertencia pueden aparecer mensajes de que algunos componentes
pueden estar corriendo muy rápido o muy lento..
Controles y Pantallas
Inicio/Alto
Presione el botón INICIO para poner en marcha el ciclo continuo de for‐
1 mado de cajas. El botón de INICIO se convierte en botón de ALTO (PARO).
Presione el botón de ALTO para detener el ciclo continuo. Si el botón de
ALTO se presiona cuando la máquina se encuentra en medio del cilco de
formado, esta va a terminar la caja en proceso, va a regresar todos los
mecanismos a su posición original y finalmente va a detenerse.
56
Número total de cajas por Turno

2 Muestra el número de cajas que se han formado en el turno actual.
CPM Actual
3 Muestra la velocidad CPM real. Note que esta pantalla no es sensible at
tacto, y sólo puede ser cambiado pulsando el botón 'SELECCIONE CPM'.
CPM SELECCIONADO
4 Indica el número total de cajas por minuto (CPM) que el operador desea
formar. Para cambiar el CPM seleccionado, pulse el area sensible at tacto.
Una pantalla 'Teclado Numérico' aparecerá. Ingrese el nuevo valor de
CPM.Sólo valores entre 5 y 20 inclusive son aceptados. La velocidad se reca‐
librará en unos 5 ó 6 ciclos. NOTA: La velocidad seleccionada pueder no lle‐
gar a ser la velocidad real de la máquina. Esto es debido a ciertos factores
que pueden influir en la velocidad de la máquina, tales como el espesor del
corrugado (vea la sección de Factores que influyen en la velocidad en la pag
page 16).
RETROALIMENTACIÓN DE MÁQUINA
5 Presione este botón para navegar en la Pantalla de RETROALIMENTACIÓN
DE MÁQUINA.
See Also Pantalla CONTROL DE AVANCE on page 58

Pantalla 'AJUSTAR' (Configuración) on page 61
Pantalla de Configuración de Control de Cajas on page 63
57
PANTALLA CONTROL DE AVANCE
Descripción Esta Pantalla de Control es útil durante la configuración del tamaño de la

caja y la localización de Fallas.
NOTA: Cuanda aparece la pantalla CONTROL DE AVANCE significa que la
máquina se encuentra en el modo POR PASOS
CONTROL DE SECUANCIAS
1 Cada vez que este botón es presionado, la máquina se mueve paso a paso a
través de todo el proceso de formado.
Siguiente Paso
2 El mensaje 'Siguiente Paso' muestra lo que a continuación va a realizar la
máquina cuando el botón se presiona de nuevo.
58
Indicadores de Estado de los Sesnsores

Los indicadores de estado de los sensores muestran cuales sensores están
3 activados durante cada paso. Un indicador de sensor parpadeante muestra
que no hay ninguna respuesta en particular por parte de algún sensor. Al
presionar el indicador del sensor se cambiará la pantalla para mostrar una
foto de localización del sensor en la máquina, lo que hará más fácil identifi‐
car y reparar las piezas de la màquina que no estén funcionando. El pulsar
la foto resultante regresará la pantalla táctil a la pantalla 'Control de
Avance'. Para instrucciones sobre Localización de Fallas por favor refiérase a
'Localización de Fallas y Reparaciones on page 93'.
See Also Localización de Fallas y Reparaciones on page 93

Operación 'POR PASOS' on page 21
59
PANTALLA 'RETROALIMENTACIÓN DE MÁQUINA'
Descripción La pantalla 'Retroalimentación de Máquina' despliega datos relativos al des‐

empeño de 10 componentes de la máquina. Esta ventana 'Tiempo real De
Secuencia' muestra en barras azules, en milisegundos, el tiempo real de la
operación de cada componente dentro del ciclo de la máquina. El incio, fin
y duración del moviemiento de cada cylindro (en milisengundos) se
muestran con valores númericos a la derecha de la gráfica del tiempo real.
NOTA: Los campos de datos en esta pantalla son de sólo lectura. No son
sensibles al tacto. La pantalla 'Retroalimentación de la Máquina' es usada
para diagnósticos de la máquina. Una comparación entre los componentes
del tiempo óptimo rojo contra el tiempo real azul permitirá determinar cuál
de los componentes no son funcionales o están inexactamente temporiza‐
dos..

Pantalla 'Afinacion de la Maquina' on page 66
Pantalla 'Localización de Fallas' on page 68
60
PANTALLA 'AJUSTAR' (CONFIGURACIÓN)
Descripción La pantalla 'Configuración' proporciona acceso a las muchas funciones rela‐

cionadas con el diagnóstico y ajuste de la máquina. Tambien da acceso a
botones que accionan distintas opciones como 'Función sin Cajas' o 'Control
de Cajas.’
Botones de Navegación
1 Los Botones de Navegación proveen acceso a las pantallas de dignóstico y
afinación. Presione el botón corrspondiente para ir a la pantalla deseada.
61
Botones de Activación
Hay cuatro botones que se usan para activar o desactivcar ciertas funciones
2 de la máquina. Los botones encendidos se ven verdes.
• Función sin Cajas: Este botón enciendo o apaga la Función sin Cajas'.
Se puede usar cuando se desea probar o diagnosticar la operación de
la máquina sin necesidad de que esté formando cajas. NOTA: La 'Fun‐
ción sin Cajas' no se activa si la máquina detecta cajas en el maga‐
zine.
• CONTROL DE CAJAS: Función usada para detener la operación de la
máquina si las cajas no se están alejando de la máquina en el trans‐
portador de salida, evitando así atascos. Así mismo empareja la sal‐
ida del formado de cajas con la tasa de consumo por procesos
descendentes. Si se desactiva esta función, la máquina continuará
trabajando sin importar si las cajas ya hechas esta acumuladas en la
salida.
See Also Pantalla 'Retroalimentación de Máquina' on page 60

Pantalla 'Historia de Alarmas on page 65
62
PANTALLA DE CONFIGURACIÓN DE CONTROL DE CAJAS
1
2
Descripción Esta pantalla se usa para configurar el tiempo de espera para el sensor de
control de demanda.
Retrazo en Control de Cajas Activo

1 Este botón y su pantalla muestran cuánto tiempo se desea que siga cor‐
riendo la máquina después de que se activa el sensor de Control de
Demanda. Para cambiar este tiempo, presione el valor que se muestra y
tecleé el nuevo valor (en milisegundos).
Retrazo en Control de Cajas Desactivado

2 Este botón y su pantalla muestran cuánto tiempo se desea esperar antes de
que la máquina inicie su ciclo depués de que el sensor de demanda se ha
desactivado Para cambiar este tiempo, presione el valor que se muestra y
tecleé el nuevo valor (en milisegundos).
See Also Pantalla Control Principal on page 56

63
PANTALLA DE CONFIGURACIÓN DE MAGAZINE

(DEPÓSITO)
Descripción Esta pantalla se usa para ajustar el sensor de Magazine vacio.
Contador de Magazine (Depósito) Vacio

1 Cuando la cantidad de cajas restante en el depósito llega a la cantidad
mostrada en esta pantalla la máquina muestra la alarma "Depósito Vacio".
Para ajustar esta cantidad presione el valor que se muestra y tecleé la cant‐
idad deseada.
See Also Pantalla Control Principal on page 56

64
PANTALLA 'HISTORIA DE ALARMAS
Descripción Esta pantalla muestra la fecha y hora de cada alarma que la máquina haya
experimentado. Es muy útil para determinar problemas comunes los cuales
pueden ayudar al personal de mantenimiento para diagnosticar o ajustar.
Botón 'Borrar'
1 El botón 'Borrar" remueve todos los registros de las alarmas de la pantalla.
NOTA: es necesaria una contraseña para borrar.

65
PANTALLA 'AFINACION DE LA MAQUINA'
Descripción Esta pantalla se usa para lograr un desempeño preciso de alguno de los
componentes de la máquina.
Tuning Buttons
1 La pantalla 'Ajuste de Máquina' enlista 9 componentes sensibles al tacto, junto con
las duraciones Real y Meta. La duración de los objetivos marcados en rojo y mostra‐
dos en las gráficas de barra es establecida por Wexxar/BEL.
Para ajustar un componente, pulse el nombre del componente. El nombre será

brevemente iluminado en amarillo, y ese componente irá a lo largo de todo su
ciclo. La duración del ciclo será mostrado en azul, en la gráfica de barras encima de
la marca roja del objetivo. El ajuste se logra sintonizando el componente elegido de
la máquina hasta que la línea de tiempo del ciclo Real marcado en azul está cer‐
canamente alineada con la marca roja de la duración del ciclo Meta.
Es posible tener un equilibrio más preciso de la duración Real con la duración Meta
haciendo coincidir sus respectivos valores numéricos, mostrados en verde a la
derecha de la gráfica de barras. Sin embargo, un equilibrio numérico exacto entre
la duración Meta y la Real rara vez será posible porque los componentes de la
máquina variarán ligeramente en duración entre un ciclo y el siguiente.
66

Pantalla de Configuración de Magazine (Depósito) on page 64
67
PANTALLA 'LOCALIZACIÓN DE FALLAS'
Descripción Esta pantalla da acceso a las Pantallas de 'Entradas al PLC' y a la de 'Salidas

del PLC'. Utilice estas dos pantallas para ayudarse a identificar y diagnosti‐
car problemas con el PLC de la máquina.
Botones de Navegación
1 Los botones de Entradas y Salidas al PLC dan acceso a sus respectivas
pantallas. Presione cualquiera de estos para ir a su respectiva pantalla.
See Also Pantalla 'ENTRADAS PLC' on page 69

Pantalla 'SALIDAS PLC' on page 70
Localización de Fallas y Reparaciones on page 93
68
PANTALLA 'ENTRADAS PLC'
Descripción Esta pantalla muestra indicadores de estado para las señales de entrada al
PLC. Utilice esta pantalla para encontrar señales de entrada defectuosas.
Señales de Entrada la PLC

1 Si alguno de los componentes no esta funcionando, el correspondiente
botón‐indicador estara amarillo. Presione el botón para ver una imagen
mostrando la localización del sensor correspondiente. Presione cualquier
parte de la imagen para regresar al la pantalla de Entradas al PLC.
Botón 'PROXIMO'
2 Utilice este botón para pasar a la siguiente pantalla con los siguientes
botones de entradas PLC
See Also Pantalla 'SALIDAS PLC' on page 70

69
PANTALLA 'SALIDAS PLC'
Descripción Esta pantalla contiene botones de control para cada una de las señales de
salida del PLC. Utilice esta pantalla para probar la operación de cada señal
de salida.
Botón 'SALIDAS PLC'

1 PRECAUCIÓN: Antes de presional algún botón, DETENER la maquina y
quitar las cajas del depósito.
Presione cualquier botón para activar y completar el ciclo de su

corrspondiente componente. Si nada se activa, inspeccionar y reparar el
componente correspondiente.
Botón 'PROXIMO'
2 Utilice este botón para pasar a la siguiente pantalla con los siguientes
botones de salidas PLC.
See Also Pantalla 'ENTRADAS PLC' on page 69

70
WF20T Case Former Mantenimiento
8 MANTENIMIENTO
NOTA
i Leer la sección SEGURIDAD de la página 3 antes de continuar.
Mantenimiento
Inspecciones
Diariamente los operadores deben inspeccionar:
•Fugas en el Sistema neumático (suministro de aire)
•Drenar exceso en la botella
•Tornillos flojos
•Condición de las bandas, alineación y tensión
•Lubricación adecuada de los tornillos guía
•Ruidos irregulares o signos de desgaste de la máquina.
Limpieza
Herramientas y Materiales
•Agua y Jabón
•Trapo or toalla de papel
• Reemplazamiento de filtros (de ser necesario)
PRECAUCIÓN
NO use solventes para limpieza.
Instrucciones
•Inspeccione la máquina diariamente y quite cualquier fragmento de material corrugado que pudiera
haberse acumulado.
•Verifique regularmente el tazón del filtro neumático y el filtro para ver si hay basura; reemplace el
filtro a intervalos convenientes dependiendo del nivel de limpieza del suministro de aire.
•Un sistema de drenaje automàtico vacìa el agua automáticamente desde el tazón del filtro. Si es
necesario limpie el tazón del filtro con agua y jabn.
71
Programa de Mantenimiento Preventivo
Diariamente
•Inspeccione visualmente para saber si hay tornillos flojos, fugas de aire o fugas de lubricante en el
reductor; drenar el exceso de agua en la botella.
•Asegurarse de que los tornillos guia estén propiamente lubricados.
•Limpie la cuchilla de la cinta con WD‐40 o un limpiador similar de la baja toxicidad. Lubrique con sil‐
icón el cojín protector de la cuchillae.
Weekly
•Inspeccione el nivel de lubricante, y repóngalo, según sea necesario.
•Inspeccione la condición de las bandas, alineación, y tensión.
Mensualmente*
•Limpie completamente todos los tornillos de ajuste, los engranes, cadena y componentes desliz‐
ables, y luego engrase ligeramente.**
•Engrase las ruedas‐guía selladas en el mástil.**
Cada 3 meses*
•Engrase las ruedas‐guía selladas en el mástil y el impulsor de descarga.**
*Los intervalos de tiempo para las actividades de mantenimiento están calculadas para una máquina
corriendo 20 ciclos por minuto, 8 horas por dia y 22 dias por mes; o para 1,000,000 ciclos. Ajuste su
programa deacuerdo al uso de su máquina.
**Para conocer los correctos lubricantes vea la sección Lubricación en la página 79.
Para mayor información acerca del programa de reemplazo de partes recomendado vea la Lista de Partes
y Programa en la página 78, y la Lista de Partes de Refacción que se localiza en el Manual Suplementario.
Ajustes Típicos de Mantenimiento
Sensor de Control De Cajas

El sensor 'CONTROL DE CAJAS' detiene el formado de cajas cuando la demanda de cajas ha sido
satisfecha. El sensor debe estar situado por lo menos a 4 pies (1.2 metros) por debajo del extremo de
descarga del Formador de Cajas WEXXAR para su apropiada operación. Cerciórese de que no haya
lecturas falsas en el rango de detección del sensor. No se requieren ningunos otros ajustes.
72
Impulsor del Cargador de Cajas

El impulsor del cargador de cajas está equipado con un regulador de presión, una válvula de cierre, y un
control de flujo. Cuando la velocidad es muy lenta, el control de flujo está fijado para estar casi
completamente cerrado.
Mantenimiento al Impulsor de Cajas:

•Verifique que todos los componentes estén considerados (es decir, brazo impulsor, perilla, espacia‐
dor, etc.) Verifique que estas piezas funcionen correctamente y si sufren algún desgaste excesivo o
daño.
•Inspeccione el cilindro impulsor del cargador de cajas para detectar fugas y que haya un correcto
funcionamiento. Compruebe que el interruptor ENCENDIDO / APAGADO de este cilindro este traba‐
jando y que su presión esté regulada correctamente según las recomendaciones del Manual de Ser‐
vicio.
•Examine el desgaste en el carro impulsor en el punto de pivote de la barra de impulsión del cargador
de cajas.
•Examine el daño o desgaste en los rodillos del carro impulsor.
Ensamble del Inyector

Verifique los puntos siguientes en el ensamble del inyector del cargador de cajas:
•Examine el cilindro por si hubiese algún desgaste o daño.
•Examine las barras guía lineares por si hubiese algún desgaste o daño.
•Examine los amortiguadores y los topes mecánicos para constatar su funcionamiento y posición
apropiada.
•Verifique que las válvulas de cierre de las bandas de impulsión del cargador de cajas, que están situa‐
das en la placa de reserva del inyector, estén operando.
Para mayor información acerca del ajuste de los interruptores de presión (pestañas) montados en el
inyector de cajas vea 'Interruptores de Presión' en la página Limit Switch Actuators on page 38 y
'Diagnóstico de Fallas en el Flujo de Cajas' en la página Troubleshooting Case Flow Issues on page 98.
Ensamble del Mástil

Verifique los puntos siguientes en el ensamble del mástil:
•Verifique que las chavetas de la base del mástil estén ajustadas correctamente y no muestren signos
excesivos de desgaste.
•Inspeccione el cilindro separador por daños o fugas.
•Inspeccione el cilindro del mástil por daños o fugas.
•Inspeccione el buje guía del separador y la barra por desgaste o daño.
•Inspeccione la cuchilla del separador por desgaste o daño.
•Examine el carril y las ruedas guía por desgaste y ajuste apropiado.
73
Cabezal de Formado
Verifique los puntos siguientes en el Cabezal:
•Examine las agujas de los cojinetes del cabezal de formado y las arandelas de empuje por si hubiera
desgaste.
•Inspeccione el cilindro del cabezal de formado por desgaste excesivo o daño.
•Inspeccione las placas de la prensa por desgaste excesivo o daño.
•Examine el extremo de la barra por desgaste excesivo.
Impulsor de Descarga
Es importante que la velocidad del impulsor de descarga coincida con la velocidad del transportador.
Verifique los puntos siguientes en el impulsor de descarga:
•Inspecciona el cilindro del impulsor de descarga por filtraciones, desgaste, o daño.
•Verifique la condición general de este ensamble (es decir, ruedas guía, extremos de barra, soldadu‐
ras, etc.)
Tensión y alineado de la Banda Transportadora

La tensión correcta de la banda es fijada por la fábrica en
máquinas nuevas, pero la tensión reducirá cuando la
máquina esté en servicio, particularmente en los
primeros meses, y requerirá ajustes regulares para
mantener la correcta transferencia de las cajas. Dos
tornillos de ajuste se encuentran bajo cada polea guía.
Se trata de barras roscadas con tuercas. Hay también un
tornillo de bloqueo que asegura que la polea guía esté
cuadrada con el canal de montaje. Para quitar la banda,
afloje el perno de bloqueo, y haga retroceder las tuercas
para aflojar toda la tensión. Figure 8‐1: Conveyor Belt
Al retensar la banda, utilice la tuerca en la barra roscada Tensioning
superior para tomar la holgura y aumentar la tensión.
Utilice la tuerca en la barra inferior para controlar el
ángulo del eje de la polea. Ajustar las tuercas superior e
inferior juntas controla la tensión y ruta de la banda. El
ángulo del eje debe ajustarse para centrar la polea en la
banda, y no subir o bajar al correr. Reapriete el perno de
fijación para asegurar el eje después de ajustar.
La correcta tensión de la banda es un estiramiento del uno por ciento. Si tiene duda sobre cuánto tensar
las bandas:
1. Afloje la banda a una condición de no carga.
2. Marque dos lineas en la banda separadas a 25 pulgadas.
3. Tense hasta que la distancia entre las marcas sea 25¼"de separación.
74
Sensores de Proximidad
Dos tipos de sensores de proximidad son usados en el
Formador de Cajas WF20T: inductivo e infrarrojo. La
mayoría es de tipo inductivo; los cuales detectan por
efectos magnéticos la presencia de un componente de
acero y son principalmente usados para detectar la
posición de los mecanismos de la máquina. Es
importante que estos sensores estén a la distancia
correcta de la 'bandera' que causa que el sensor se
active. Vea la Figura 8‐2
Figure 8‐2: Inductive
Ensambles del Plegador de Tapas
Verifique los puntos siguientes en los ensambles del
plegador de tapas:
•Examine los 4 cilindros
•Examine los bujes en los ejes mayores.
•Inspecciones las chavetas en el L/H mayor.
•Examine los LS7 y LS8 y sus cables por cualquier daño.
Mantenimiento del Sistema Neumático
Ajustes de Suministro Neumático

Poco ajuste es necesario. La perilla negra en la tapa de la unidad principal del regulador ajusta la presión
neumática del suministro. El regulador principal se debe fijar para dar una presión de 90 PSI. Si la presión
del suministro principal cae regularmente 15 PSI mientras funciona, una tuberia de suministro mas
grande puede ser requerida.
Mantenimiento
•Drene frecuentemente el tazón separador de humedad..
•. A medida que el separador de agua se contamina, la caída de presión en el filtro aumenta. Susti‐
tuya el elemento cuando la caída de presión alcance 15 PSI, o una vez al año, lo que suceda primero.
•La rapidez en el cual se contamina el elemento filtrante es afectada en gran medida por la calidad del
aire entrante. Si el aire es húmedo o contaminado, el elemento filtrante necesitará ser reemplazado
más frecuentemente..
Filtro‐Regulador
Verifique el punto siguiente en el montaje del filtro regulador:
•Compruebe el funcionamiento y la condición del la trampa de agua en el filtro.
75
Neumática General
Compruebe los siguientes elementos neumáticos generales:
•Revise toda la tubería y accesorios para saber si hay daño o fugas de aire.
Mantenimiento del Sistema Eléctrico
Circuito de Seguridad
Verifique que las condiciones eléctricas generales siguientes sean satisfactorias:
•Asegúrese que esté funcionando el BOTÓN ROJO/Paro de Emergencia y todos los interruptores de la
puerta.
Gabinete Eléctrico
Verifique que el gabinete eléctrico cumpla los criterios siguientes:
•Compruebe la pantalla HMI para correcta información y función.
•Examine el gabinete eléctrico para conexiones y alambres flojos o dañados.
Mantenimiento Mecánico
•Observe la máquina en operación, buscando particularmente cualquier movimiento irregular, ruido
excesivo y escape anormal de aire.
•Con la máquina detenida y el aire APAGADO, verifique que la acción sea suave, sin excesivo desgaste
del cojinete o anormal holganza de cada una de las piezas móviles. Ponga especial atención en el
movimiento ARRIBA / ABAJO del cabezal, el cual es guiado por las ruedas acanaladas de la barra
biselada. Cualquier imprecisión en este sub‐ensamble puede ser corregida mediante el ajuste de los
bujes excéntricos. Vea la página 72: 'Ajustes Típicos de Mantenimiento' para más detalles.
•Inspeccione la máquina para detectar signos de desgaste anormal, tales como rebabas causadas por
raspaduras o rozaduras entre dos piezas. Todas las barras del pistón en los cilindros de aire deben ser
lisas y brillantes; cargadors negros son signos de deterioro del sello.
•Busque señales de tensión inadecuada de la banda, como deslizamiento de las bandas al transportar
una caja pesada. La correcta tensión de la banda es uno por ciento de estiramiento desde la posición
de No Carga. Si tuviera duda, afloje la banda a No Carga, haga marcas en la banda separadas a 25
pulgadas, tensione las bandas hasta que haya una separaciòn de 25 1/4" de separación entre las dos
marcas. Siempre ajuste los pernos de tensión en igual proporción para mantener la ruta correcta.
•Observe cuidadosamente las bandas de impulsión del transportador y busque signos de desgaste
desigual (orilla deshilachada) que pueden ocurrir si la banda no está posicionada en el centro de las
poleas. Ajuste la tensión y ruta de la banda como se muestra en la página 74: Tensión & Ruta de la
Banda Transportadora' .
•Observe los motoreductores que operan las bandas de impulsión y busque signos de fuga de aceite;
si ocurriese una pèrdida seria de aceite, substituya el motoreductor.
•Todas las acciones mecánicas deben ser suaves y libres de choque al final del movimiento.
76
Procedimientos de Alineación Vertical

La relación vertical entre las bandas de alimentación del cargador de cajas, el inyector, el collarín del
cabezal de formado y el bloque de pernos del cabezal de formado son importantes para el correcto
funcionamiento de la máquina, y han sido ajustadas en la fábrica antes de embarcar la máquina. En
condiciones normales de servicio, los ajustes de estos elementos no deberían ser necesarios, pero cuando
se trata de llevar a cabo trabajos importantes de servicio (por ejemplo, la reparación o sustitución de uno
de los principales componentes o sub‐ensambles), puede ser necesario restablecer estos componentes.
Vea la página 25: 'Ajustes de Tamaño de Caja'. Observe la inyección de la caja en los pernos. Si la caja está
completamente arriba del bloque de pernos, o dentro de 1/8" (3 mm) de esta posición, la alineación
vertical es OK. Si la inyección es muy elevada (tratando de empujar la parte superior de las tapas más
arriba de los bloques de pernos), trate de elevar ligeramente los ajustes de la Dimensión 'B' ó restrinja el
desplazamiento ASCENDENTE del inyector ajustando la posición ALTA del amortiguador. Vea la página 58:
'Altura de Caja Plana (Dimensión 'B')' y refiérase al dibujo 'Ensamble del Inyector' en el Manual
Complementario.
Si la inyección de la caja es muy baja (1/8" o más por debajo del bloque de pernos), entonces la alineación
vertical requiere ser reajustada.
Procedimientos de Alineación Vertical
PRECACIÓN
PRealizar los siguientes ajustes en la secuencia dada:
1. Compruebe la distancia vertical entre la parte superior de la barra del bisel del inyector y la parte
inferior de las cajas, en el cargador de cajas, cuando el inyector está completamente ARRIBA. Esta
distancia debe ser 1/8 " Si es necesario, ajuste el amortiguador de alto del 'INYECTOR
ASCENDENTE' para lograrlo.
2. Fije el collarín en el mástil (Dimensión 'B') de modo que sea apropiado para que la caja corra. Vea
la página 61: 'Altura de Caja Plana (Dimensión 'B')'.
3. Verifique la distancia vertical entre la parte superior de la cuña del separador y la parte inferior de
la prensa menor cuando el aire está ENCENDIDO y el cabezal de formado completamente ARRIBA
(posición INICIAL). Vea la página 72. Si este espacio no es de 1/16", entonces ajuste la posición
ALTA del cabezal de formado ajustando el amortiguador del 'cabezal elevado'. Esto completa la
alineación. La altura del inyector debe ahora ser correcta.
77
Maintenance Parts List & Schedule

At/Frequency Related Part Action
Every
Compression cylinder Replace cylinder seals using
2,000,000 cycles
PN 15‐409 repair kit PN 16‐1218
Approx. every 6 months*
Replace all shock absorbers.
Example, for injector cylinder
Every PN 15‐414 and Compression cyl‐
4,000,000 cycles All shock absorbers inder PN 16‐1256 (SHock
Approx. every year absorber part numbers vary by
related part. See drawings and
confirm when ordering).
Every
Discharge pusher cylinders
10,000,000 cycles Replace cylinders PN 15‐387
PN 15‐387
Approx. every 2.5 years*
Injector cylinder Replace side bearing w/body
PN 15‐414 PN 16‐1302
Every
12,000,000 cycles Replace cylinder PN 15‐414
Approx. every 3 years* Injector cylinder ‐or‐
PN 15‐414 Replace seals using rebuild kit
PN 16‐1176
Major Folder Cylinders Replace cylinders
PN 15‐451 PN 15‐451
Every
Minor folder cylinders Replace cylinders
20,000,000 cycles
PN 15‐451 PN 15‐451
Approx. every 5 years*
Active Case guidance cylinder if Replace cylinders
applicable, PN 15‐443 PN 15‐443
Every
Replace compression ramp
22,000,000 cycles Compression cylinder PN 15‐409
bearings with body PN 16‐1303
Approx. every 5.5 yrs*
Every 40,000,000 cycles Case seperator cylinder
Replace cylinder PN 15‐400
Approx. every 10 yrs PN 15‐400
*Los periodos de tiempo son aproximados y se basan en que la máquina corre 20 ciclos por minuto, 8
horas al dia y 22 dias al mes. ajuste su itinerario de reemplazos de acuerdo al uso de su máquina y al
número de ciclos mencionados.
78
Lubricación
Los componentes principales que requieren lubricación son:
•Tornillos guía; cadenas y sus engranes
•Rodamientos guia
•Vástagos de los cilindros
Las siguientes imagenes muestran cómo lubricar las diferentes partes anteriormente descritas. Vea las
tablas anteriores para conocer el correcto lubricante a usar.
Lubricar, en los puntos indicados, el bloque de

cilindro en el Inyector de cajas.
Ruedas Guía: Impulsor de Descarga y Cabezal de

Formado
Lubricar en las boquillas de engrasado del Impulsor
de Descarga y del Cabezal de Formado.
Tornillos Guía
Ligeramente lubricar manualmente con una brocha
todos los tornillos de ajuste que se muestran.
asegurarse de engrasar a todo lo largo de cada uno,
ajustarlo si es necesario.
79
Cadenas
Aceitar moderadamente a todo lo largo de todas las
cadenas con la ayuda de un aceitador como se
muestra.
Localización de las partes a lubricar
Nota: Baleros
Todos los baleros son sellados de por vida; no es necesario lubricar regularmente.
Higiene de la Máquina
ADEVERTENCIA
Desconectar la máquina antes de limpiarla.
NOTA
i Las siguientes indicaciones deben ser usadas solamente para referencia. Su objetivo es
ayudar a desarrollar un procedimiento de limpieza que cumpla con las necesidades
específicas de su proceso.
80
Objetivo
Asegurar que la limepieza de su máquina se mantenga a un estándar aceptable.
Frecuencia
Limpiar en intervalos regulares, por ejemplo: entre cambios de cajas o cuando la producción se detenga; y
tambien cuando sea necesario.
Responsabilidad
Típicamente, el operador y el personal de saneamiento son los responsables de conducir las tareas de
limpieza.
Materiales
Este es un ejemplo de materiales necesarios para la limpieza de la máquina:
•Cepillos cortos y largos y un recogedor de •Trapos

polvo.
•Limpiadores y desinfectantes adecuados
•Escobas
•Aspiradora
Procedimiento
Su máquina no está diseñada para un completo lavado con agua. En su lugar se recomienda un lavado en
seco o por partes.
El lavado en seco requiere el uso de cepillos, aspiradoras, u otras herramientas para juntar polvo y
remover escombros. Asegurese de que las herremientas se encuentran limpias para evitar que se
introduzcan nuevos contaminantes.
El lavado por partes requiere el uso de un limpiador o desinfectante para limpiar un área específica.
Asegurese de seguir las recomendaciones del fabricante al usar o prepara algún limpiador o
desinfectante. Tambien asegurese que su limpiador o desinfectante sea compatible con el quipo y no
dañe alguna superficie. Por último, asegurese que sus trapos estén limpios y se usen solamente para esto,
para mayor información vea 'Limpiadores y Desinfectantes'.
Áreas Críticas
Aunque su máquina no tenga superficies en contacto directo con alimentos, esto no la excluye de tener
algún riesgo sanitario. Un punto de cuidado para superficies sin contacto con alimentos es la
contaminación externa.
Las imagenes acontinuación muestran las áreas críticas que tienen un alto potencial de contaminación
externa. En particular se identifican todas las superficies con contacto humano (manijas, agarraderas,
pantalla y botones) y las superfices de díficil acceso.
81
•Superficies con frecuente contacto humano como manijas y botones, aunado a un aseo de manos
inadecuado puede llevar a la propagación de enfermedades mortales..
•Superficies de díficil acceso son particularmente importantes debido a que generalmente se ingo‐
ran. Como resultado se tiene potencialmente la acumulación de escombros peligrosos como sustan‐
cias alergenícas, rebabas, microbios o de materiales que de alguna forma albergen microbios
peligrosos.
Otras Áreas
•Las ventanas de su máquina estan hecha s de Lexan™ que proveé protección al operador y los traba‐
jadores. Tambien facilitan la vista a los mecanismos trabajando dentro de su máquina y a cualquier
condición insalubre que se pueda presentar. Entre más sucia se encuentre su ventana, más difícil
será observar adentro. Por ello, es muy importante limpiar las ventanas de Lexan™ regularmente.
82
Inspección de Áreas Críticas
Revise visualmente todas las área críticas
83
Superficies con Contacto Frecuente

La operación diaria de su máquina requiere del frecuente contacto con las superficies mostradas a continuación. La
falta de limpieza o saneamiento regularmente de estas superficies da como resultado el esparcimiento de
contaminantes peligroso hacia otras máquinas, y en el peor caso hacia el producto o alimentos. Por ello, estas
superficies se deben limpiar regularmente. Se se utiliza un trapa para limpiar, asegurese de que este se encuentre en
una solición sanitaria cuando no se utiliza y que además se utiliza únicamente para este propósito.
Lado Derecho
Lado Izquierdo
84
Extremo Posterior/Salida
85
Extremo Frontal/Entrada
Asamble del Mastíl Asamble del Mastíl Brazo Impulsor del

Magazine
86
Área de las bandas de

Entrada
87
Superficies de Difícil Acceso

Las superficies con difícil acceso son facilmente ignoradas a la hora de la limpieza. Como resultado, la
acumulación de escombros puede producir contaminantes flotando en el aire, los cuales pueden
posicionarse en superficies limpias. Los contaminantes pueden ser químicos peligrosos, material física, o
microbios. Por ello el uso de aire a presión no se reomienda para la limpieza. en su lugar, recomendamos
el uso de cepillos limpios y aspiradora para remover esombros sueltos. Finalmente, es importante
remover cualquier escombro que caiga al piso a la hora de limpiar. Recuerde siempre empizar a limpiar
por la parte de arriba y seguir hacia abajo.
Las áreas ilustradas en rojo en la siguiente figura, son superficies de difícil acceso. En contraste, las áreas
interiores de la máquina son relativamente accesible, esto debido a las dos puertas corredizas a cada lado
de la máquina. Limpiar estas superficies con los Limpiadores y Desinfectantes recomendados.
88
Otras areas: Ventanas de Lexan™

Diferentes tipos de suciedad se van a acumular en distintas partes de sus ventanas
hechas con Lexan™. Siga estas recomendaciones que son basadas en los siguientes
tipos de suciedad.
Suciedad ligera como huellas dactilares, residuos de agua salpicada, y polvo.

•Utilice un limpiador recomendado y un trapo no abrasivo para tallar cualquier
suciedad ligera.
•NO utilice ningún limpiador abrasivo o alcalino, ni benceno, acetona o tetraclo‐
ruro de carbono pues estos pueden causar nublar u opacar.
•Por favor consulte a su proveedor de químicos para más detalles a cerca de
algunos otros químicos compatibles. Lexan™ Window
Suciedad densa como residuos de producto salpicados en la ventana:

•Muchos tipos de suciedad densa pueden ser removidos con una tallada como se indica en la seccióm
anterior.
•Puede ser necesario limpieza adicional con algún detergente adecuado para cierta suciedad que se
adhiere a las ventanas hechas de Lexan™. Una vez que se ablanda, retirarlo con un trapo no abra‐
sivo.
•Puede ser que alguna suciedad no se ablande enjuagandola. Una cinta adhesiva fuerte puede ser
que la remueva. Como alternativa se puede tallar con una espatula plástica con un trapo limpio y
suave alrededor
•Un trapo caliente se puede usar para ablandar ciertos residuos. Algunas otras formas de calenta‐
miento tmabien se pueden usar. Sin embargo, no se recomienda una temperatura arriba del punto
de ebullición del agua. Con esto dicho, wexxar no asume responsabilidad u obligación alguna,
directa o indirecta, por algún daño o pérdida causados por usar métodos de calentamiento alterna‐
tivo.
•NO usar ningún tipo de herramientas filosas como navajas o espatulas que puedan rayar la máquina.
•NO limpiar las ventanas de Lexan™ al rayo del sol o altas temperaturas.
89
Limpiadores y Desinfectantes
Deficientes Técnicas de limpieza y saneamiento pueden generar contaminación microbial indeseada..
Antes de comenzar, recomendamos que se asignen contenedores para usos específicos como: soluciones
sanitarias y trapos sucios.
Cleaning solution Sanitizer solution Used/dirty cloths
Pasos sugeridos:
•Remover particulas sueltas en las superficies con un cepillo y un recogedor, o bien con aspiradora.
•Preparar un contenedor con una mezcla de limpiador y agua caliente. Para mayor detalle vea las
recomendaciones del limpiador. Nota: si la superficie no esta muy sucia se puede omitir este punto y
hacer solo la desinfección.
•Aplicar la solución del limpiador con un trapo limpio y remover cualquier mugre pegada. Desechar
los trapos sucios en el contenedor asignado.
•Antes de iniciar la desinfección, limpiar los residuos de la solución del limpiador con un trapo limpio.
Medir el pH de la superficie ya limpiada con un papel tornasol. si se limpió a fondo, el pH de la
superficie va a ser igual al de su agua potable.
Pasos sugeridos para la Desinfección:
Opción 1
•Preparar una solución desinfectante en un contenedor propiamente identificado, esto solo si el
desinfectanto no ha sido previamente preparado. Siga las recomndaciones del desinfectante.
•Sumergir un trapo limpio en el desinfectante y tallarlo contra la superficie de la máquina. Vea los
documentos del desinfectante para conocer los rangos de temperatura de trabajo, tiempo de con‐
tacto e instrucciones de enjuague (si es necesario).
•El desinfectante puede ser ligeramente rociado solo si esto es un método autorizado por el fabri‐
cante del desinfectante.
•Cando no se estén usando, mantenga los trapos dentro de la solución.
90
Opción 2
•Alternativamente se puede usar si se desea, adecuadas toallas desinfec‐
tanted desechable como la "Toallas Desinfectantes Ecolan Eco‐wipe FCS".
Otras recomendaciones:
•Cambiar la solución desinfectante cuando esta se ve turbia o cuando ya no
cumple con la concentración adecuada. La concentración adecuada se puede
verificar con un estuche de prueba específico para el desinfectante como por
ejemplo el kit de papel de prueba Hydrion® (QT‐10).
•Los Limpiadores para Carne Cruda (y cualquier otro material de alto riesgo)
se deben mantener separados de los otros desinfectantes. Se deben usar
contenedores de color o identificación apropiados para asegurar que se utili‐ Ecolab Eco‐wipes™
cen unicamente para su propósito.
•Utilizar contendores o cubetas de color para evitar contaminación de las
soluciones desinfectantes.
•Asignar un contenedor para los trapos sucios.
•Evitar el uso de trapos sucios o usados.
•Tener suficientes trapos limpios para evitar el uso de trapos sucios.
Quat test paper
•Utilizar trapos de colores para evitar la confusión entre trapos limpiadores y
trapos desinfectantes.
•Evitar la contaminación de la solución desinfectante debida al uso de trapos
sucios; la solución puede resultar inútil si se pone muy sucia.
•Las soluciones limpiadoras deben usarse recien preparadas con agua caliente cada vez que se realiza
una limpieza.
91
92
WF20T Case Former Localización de Fallas y Reparaciones
9 LOCALIZACIÓN DE FALLAS Y REPARACIONES

NOTA
i Anteas de continuar, leer 'SEGURIDAD' en la página 3
Solución General de Problemas

El error más común en la localización y localización de fallas en maquinaria de embalaje es el diagnostico
incorrecto del problema. Los errores causan gran pérdida de tiempo y gastos innecesarios, y pueden
evitarse con un analisis cuidadoso antes de intentar una acción correctiva. Comience siempre
asegurándose de que todos los ajustes del tamaño de cajas han sido hechos correctamente. Consulte la
página 25: 'Ajustes de Tamaño de Caja'
Determine si la naturaleza del problema es mecánico, neumático, ó eléctrico.
• Si un mecanismo neumático o un mecanismo que funciona por medio de aire comprimidoo no
puede funcionar correctamente, primero DESCONECTE el aire y luego intente mover el mecanismo
a mano.
ADVERTENCIA
Desactivar la presión de aire es muy importante, ya que los cilindros de aire pueden
almacenar energía y causar lesiones graves si de pronto se liberan de una condición de
atascamiento.
• Si el sistema se mueve libremente, entonces no hay problema mecánico, y el aire puede ser
CONECTADO. Opere ahora manualmente la válvula solenoide apropiada.
• Si el mecanismo se mueve normalmente cuando la válvula es accionada manualmente, entonces el
sistema neumático está trabajando y el problema es de naturaleza eléctrica. Es posible que la
bobina solenoide de la válvu.la haya fallado, o que haya un problema con la llegada de señal a la
válvula.
Continúe con este enfoque sistemático de diagnóstico hasta que el exacto mal funcionamiento de los
componentes haya sido aislado, la acción correctiva entonces suele ser evidente.
NOTA
i Algunos de los pasos para la localización de fallas avanzados, contenidos en esta Sección
pueden necesitar ser realizados por técnicos capacitados.
93
Referencia General de Localización de Fallas
Problem Causa Posible Solución
Las cajas se doblan o rasgan Ajuste del calibrador inferior Adecue el calibrador para que
durante la separación muy apretado se deslice adecuadamente.
El inyector no está siendo ali‐ Verifique que el interruptor de
mentado adecuadamente con aire del impulsor del cargador
cajas de cajas esté encendido y el reg‐
ulador a 20‐35 PSI.
Verifique el ajuste de anchura
del cargador de cajas. La Dimen‐
sión 'A' pudiera estar muy
ajustada.
Cajas deformadas o dañadas Deseche las cajas muy dañadas.
más allá de los límites acepta‐
bles
Las cajas se doblan o Prensas ajustadas muy cerca Ajuste buscando acoplarse al
rasgan durante la inyección grosor de la caja. Vea la Sección
7.9.1: 'Ajuste de Prensa 'F''
Pernos muy cercanos a la Asegúrese de que los bloques
prensa de pernos están montados con
máxima separación a la prensa.
Se usan muchos pernos Reduzca el número de pernos.
Pernos no centrados en los Verifique la alineación de los
domos bloques de pernos.
El ala pasa entre pernos y Pernos muy lejos de la prensa Verifique que los pernos no se
prensa, el perno algunas veces doblen. Verifique que los blo‐
atrapa erróneamente el ala opu‐ ques de pernos estén instalados
esta con un espacio angosto en rel‐
ación a la prensa.
Los pernos pierden el ala Prensas muy separadas Compruebe el ajuste de la
prensa.
Pernos muy cercanos a la placa Monte los bloques de pernos en
la posición de abertura máxima.
Prensas muy cercanas entre sí, Compruebe el ajuste de la
causando 'acuñamiento' prensa.
durante la inyección, causando
que los pernos más alejados de
la esquina se pierdan.
94
La caja se cae o resbala de los Insuficientes pernos y/ó bloques Aumente el número de pernos y
pernos de pernos en la prensa bloques de pernos.
Pernos muy alejados de los Coloque los bloques de pernos a
domos la mínima posición de separa‐
ción.
Insuficiente movimiento del Verifique el viaje del inyector.
inyector. Caja no suficiente‐
mente levantada en los pernos Refiérase a la Página 8‐79 'Pro‐
cedimientos de Alineación Verti‐
cal'
Cajas aventadas al final de la Incorrecto ajuste de la longitud Reajuste la Dimensión ' C'. Ver la
descarga en la parte inferior de de la caja en la Dimensión C' página 7‐61: 'Longitud de Caja
la pendiente (Dimensión 'C')'.
Plegador trasero de tapas Verifique que el mecanismo no
menores es muy lento esta atascandose. Abrir la
restricción de flujo.
La caja no entra suavemente al Plegador de tapas mayores ' D1' Reajuste la Dimensión 'D' Vea la
Plegador de tapas mayores ajustado incorrectamente Página 7‐61: 'Ancho de Caja
(Dimensión 'D')'
La parte inferior de la caja no es Reajuste la posición ABIERTA de
cuadrada debido a la torsión de la prensa para sobre‐cuadrar la
la caja (especialmente en cajas condición a compensar.
muy altas) Restablezca LS‐4 para hacer
coincidir el ajuste.
El espacio entre tapas mayores Reposicione la barra recta
es muy reducido (cajas de doble secundaria con las perforacio‐
corrugado). nes proporcionadas..
El cabezal de formado tiene difi‐ Demasiados pernos/bloques de Reduzca el número de pernos.
cultad para elevarse después de pernos.
que las tapas mayores se han
sido plegados Pernos montados en la posición Reposicione los bloques de per‐
'cerrada' de la prensa' nos a la posición máxima de
abertura.
La caja se eleva mientras se 'D1 ' ó ' D2 ' ajustada demasiado Disminuya el ajuste de anchura.
mueve hacia los rodillos de sal‐ ampliamente Consulte la página 7.61: 'Ancho
ida de alimentación, tapas infe‐ de Caja (Dimensión 'D')'.
riores no suficientemente
levantadas Ajuste inadecuado de la barra Ajuste el ala mayor.
recta del dor de tapas mayores
95
La caja sale parcialmente de los Cajas húmedas Deseche las cajas húmedas..
plegadores de tapas mayores
cuando el cabezal de formado Corrugado de peso ligero Reduzca los pernos al mínimo.
se levanta Abertura de los plegadores de Reposicione la barra recta
tapas mayores muy grande secundaria.
96
Localización de fallas en el Flujo de Cajas

Problema Posible Causa Solución
Máquina detenida, transporta‐ No ha suficiente presión de las Llenar el depósito de cajas pla‐
dores detenidos, las cajas no cajas sobre el actuador del nas
avanzan. interruptor de límite, el inter‐
ruptor no se activa.
La(s) banda(s) del transporta‐ No hay suficiente presión en el Aumentar la tensión de la
dor se mantienen corriendo, actuador, el interruptor de banda.
pero las cajas no han sido sepa‐ límite no se activa.
rados o correctamente introdu‐ ¿Es adecuada la distancia entre
cidas al calibrador las bandas de alimentación para
la caja en proceso? En otras pal‐
abras, ¿están las bandas de ali‐
mentación alineadas lo más
posible al centro de cada ala
menor? De no ser así, re‐ajustar
el espacio entre conveyors. Cada
banda debe estar centrada a su
correspondiente ala. *.*Nota:
Cuando esto no sea posible, por
ser las cajas muy grandes, cen‐
trar una de las bandas a un ala y
ajustar la otra banda lo mas
lejos posible.
¿Es suficiente la presión de aire
del brazo del impulsor de cajas
planas? La presión debe ser
ajustada a 30psi, pero se puede
variar por el peso de las cajas.
¿Están las cajas planas en bue‐
nas condiciones (no están defor‐
madas)? Sacar las cajas
deformadas o dañadas.
¿Estan las bandas paralelas a los
rieles guías? El riel exterior debe
estar ¼" mas abierto que la
dimensión 'A' de la caja.
Despejar cualquier objeto que
pueda obstruir el movimiento
de las cajas.
97
Las Cajas planas se atoran en el Mucha presión en el actuador ¿Hay mucha presión en el brazo
área del inyector y separador, lo del interruptor de límite. impulsor? Reducir la presión si
que impide que estos trabajen es necesario.*
adecuadamente. *Nota: La presión debe ser alre‐
dedor de 30psi; un poco menos
para cajas ligeras o un poco más
para las más pesadas.
¿De alguna manera se han emp‐
jado las cajas planas hacia adel‐
ante? Evitar el uso de fuerza
adicional en la pila de cajas pla‐
nas.
¿Están correctas las mangueras
de aire de los cilindros de las
bandas? asegurarse de que
estén conectadas c bomo se
muestra en la figura, con la
manguera negra conectada a la
parte cercana al pistón del cil‐
indro.
Si estas posibles causas son eliminadas y persiste

un problema en el flujo de cajas, puede ser
necesario un ajuste en los actuadores de
interruptores de límite.
Vea la página para instrucciones del Actuador de
Interruptor de Límite. , for instructions.
Localización de Fallas en la Secuencia de la Máquina

La secuencia de operación de la máquina está controlada por un Controlador Lógico Programable situado
en el interior del gabinete eléctrico. El controlador responde a señales de entrada desde los botones del
panel y de varios sensores en los distintos mecanismos de la máquina, y provee señales de salida que
controlan las válvulas solenoide en el sistema neumático. La razón más común para el mal
funcionamiento de la secuencia de la máquina es la falla del sensor. La siguiente serie de 'revisiones
rápidas' pueden llevarse a cabo mediante la simple observación de la parte trasera del sensor para ver si
se ilumina cuando debe hacerlo. Si este sencillo procedimiento no localiza el problema, un procedimiento
completo de comprobación de señales de entrada o de salida es proporcionado en la Sección 10.4:
'Localización de Fallas Eléctricos'.
Estando en el modo 'Por pasos', activar cada una de las secuencias oprimiendo una vez por cada paso el
botón Control de Secuencia'.
98
Para investigar cualquier problema que pueda ocurrir, seguir la sucuencia numerada en esta tabla:.
Revisiones Recomendadas en caso de

Paso No. Operación de la Máquina
Falla de Operación
1 Prensas de formado CERRADAS Revisión de sensores:

LS‐1 (Cabezal ARRIBA) ENCENDIDO
LS‐5 (Impulsor Trasero/Hacia atrás)
ENCENDIDO
LS‐8 (Plegadores de Tapas Mayores)
APAGADO
Revisar válvula solenoide V1.
Revisar botón 'CICLO' por falla de oper‐
ación.
Oscilación de las bandas de alimentación Revisar válvula solenoide V7.
del cargador de cajas
2 Inyector ARRIBA Revisar válvula solenoide V2.
3 Inyector ABAJO Revisar válvula solenoide V2.
4 Prensas de Formado ABIERTAS Revisar si el LS‐3 (Inyector INFERIOR/
ABAJO) está ENCENDIDO.
5 Cabezal de formado ABAJO y Separador Revisión de sensores:
de Cajas ABAJO LS‐5 (Impulsor ATRÁS) ENCENDIDO
LS‐3 (Inyector ABAJO) ENCENDIDO
Plegadores de tapas menores ARRIBA/ Revisar válvulas solenoide.
ABAJO durante el descenso del cabezal
de formado
6 Plegadores de tapas mayores CERRADAS LS‐7 (Caja ABAJO) ENCENDIDO.
Revisar válvula solenoide.
7 Cabezal de formado ARRIBA, Separador LS‐8 (plegadores de tapas mayores CER‐
de Cajas ARRIBA RADOS) ENCENDIDOS.
8 Impulsor de descarga FUERA. Revisar válvula solenoide V6.
9 Impulsor de descarga ATRÁS. Revisar que el sensor del impulsor
FUERA (LS‐9) esté ENCENDIDO cuando el
impulsor esté completamente AFUERA.
Revisar válvula solenoide V6.
Plegadores de tapas mayores ABIERTOS. Revisar válvula solenoide V5.
99
Códigos de Error
Código de Error Condición Código de Error Condición
F001 Paro de Emergencia F022 Impulsor Retraido

Activado Falla del Sensor
F002 Puerta de Seguridad F023 Ala mayor doblada
Abierta Falla del Sensor
F003 Panel de Control F024 Caja abajo
Apagado Falla del Sensor
F004 Panel de Control F025 Ala mayor doblada
Apagado Falla del Sensor
F005 Falla del Motor F026 Impulsor Extendido
Falla del Sensor
F006 Motor Sobrecargado F032 Caja en sellado
Falla del Sensor
F018 Cabezal Completa‐ F035 Cabezal Completa‐
mente Arriba Falla del mente Abajo Falla del
Sensor Sensor
F019 Mordazas Cerradas F036 Inyector Arriba Falla
Falla del Sensor del Sensor
F020 Inyector Abajo Falla del F039 Caja Separada
Sensor Falla del Sensor
F021 Mordazas Abiertas F065 Depósito de cajas vacio
Falla del Sensor
F081 No Aplicación de F082 Cinta Desprendida
Cinta
F083 Cinta Corrida F084 Cinta Terminada
Localización de Fallas Eléctricas

¡ADVERTENCIA!
El gabinete electrico de control contiene multiples voltajes. El trabajo siguiente debe ser
llevado a cabo por un electricista calificado, y debe seguir las medidas de seguridad
adecuadas.
El diagrama de circuitos de control eléctrico es requerido para referencia y diagnóstico. Una copia del
circuito de control eléctrico se encuentra en el gabinete de control eléctrico y en el Manual
Complementario.
Cierre las puertas de seguridad, y cerciórese de que el botón de 'PARO DE EMERGENCIA' esté en posición
de FUERA girando la perilla ¼ de vuelta a la derecha.
100
Confirme que:
1. Todas las líneas en la máquina, tal como aparece en la placa de identificación eléctrica en el panel
de control, tienen el voltaje correcto.
2. Los fusibles en el interruptor están funcionando adecuadamente.
3. El interruptor está ENCENDIDO (¼ de vuelta a la derecha). En la pantalla se vee:
○La pantalla de Servicio cuando se enciende, o
○Se lee "LISTO" cuando se presiona Reestablecer.
Si el LED 'AUTOMÁTICO' está DESACTIVADO, utilice el interruptor para apagar la energía eléctrica de la
máquina y, a continuación, ENCIÉNDALA de nuevo.
NOTA
Muchas de las señales de entrada al Control Logico Programable (PLC) se originan en
sensores inductivos u ópticos como se observa en el circuito de control eléctrico. Sin un
i objectivo, son semejantes a un interruptor normalmente abierto ('NA'). Estos sensores
estan equipados con un LED en el extremo delantero de la cuierta del cable. Estos LEDs
se ENCIENDEN cuando el objetivo está en su rango de detección.
PRECAUCIÓN
PROCEDA CON EXTREMA PRECAUCIÓN. MANTENGASE ALEJADO DE TODOS LOS
MECANISMOS.
En el improbable caso de que estos indicadores led se iluminan aún inadecuadamente, y usted no tiene la
interfaz PLC o el entrenamiento apropiado, póngase en contacto con el departamentoc de servicio
WEXXAR. Sin el equipo adecuado y sin el entrenamiento para corregir esta situación, no hay nada más
que usted pueda hacer.
Si los LEDs se encienden como se describió:
1. Presione el botón 'RESTABLECER'. 'LISTO' aparece en la pantalla y la presión de aire será ahora
aplicada a los cilindros del mecanismo de la máquina que se mueven a sus respectivas posiciones
de INICIO de la siguiente manera:
2. Desde aquí, usted puede elegir entrar en modo de CICLO o modo POR PASOS.
3. Presione una vez el botón 'INICIAR'. Las bandas de alimentación deben comenzar a girar. .
4. Verifique que las bandas laterales del transportador estén en su ruta correcta. Deben estar
centradas en la polea de transmisión, tensadas adecuadamente y en condiciones razonablemente
buenas.
5. Checar que la válvula del brazo impulsor de cajas planas se encuentra encendido y que la presión
esté ajustada entre 20 y 35 psi. Notar que a una presión menor de 20psi la carga en el sistema
pneumático es menor. Sin embargo, si se tiene problemas en la alimentación de cajas se deben
incrementar esta presión para tener una operación más suave. Para cajas más grandes, la presión
se debe incrementar, pero no debe exceder de 50psi.
Los sensores equipados con LED y los respectivos indicadores de entrada y salida del PLC deben estar en
estado ENCENDIDO o APAGADO. La condición de ENCENDIO/APAGADO es transitoria dependiente de
cada función en específico. El tiempo de encindido de cada LED puede ser tan corto que no sea posible
verlo incluso con alguien más activando los controles.
101
Primero, verifique el estado del LED de la posición INICIAL. Luego paso a paso, verifique el estado del LED
en cada uno de los nueve pasos MANUALES. Continúe la secuencia MANUAL de pasos y después del paso
9 regrese al paso1. Respalde la secuencia MANUAL. Si un DEL no esta tabulado, ¡deténgase!
Busque la causa posible. Verifique:
• Sensor u objetivo mal ajustado.
• Recorrido incompleto del mecanismo.
• Un circuito abierto o cortocircuito.
Deje que la presión de aire se descargue antes de intentar cualquier ajuste o reemplazo de componentes
defectuosos.
102
Localización de Fallas Neumáticas

¡ADVERTENCIA!
Cerrar la válvula de aire principal y desconectar la energía eléctrica antes de proceder.
El sistema neumático de su Formador de Cajas WEXXAR está diseñado para darle largo servicio sin
problemas. La mayoría de los problemas neumáticos se pueden evitar asegurándose de que la máquina
reciba un suministro de aire limpio y seco. El cuadro siguiente muestra las fallas potenciales asociadas con
los componentes neumáticos del WF20T. Algunos problemas comunes son los siguientes:
Localización General de Fallas Neumáticas
La operación de la máquina es Inadecuado suministro de aire a Verifique que el regulador prin‐

lenta los cilindros cipal esté fijado en 90 PSI. Veri‐
fique el filtro de entrada y
sustitúyalo de ser necesario.
Compruebe los ajustes de los
controles de flujo en las válvu‐
las.
Fuga constante de aire en los Desgaste del sello y/o buje de la Reemplace o repare el cilindro.
sellos de los cilindros. barra del pistón. Hay kits disponibles sellados
para todos los cilindros excepto
para los de tipo desechable.
Válvula solenoide Acumulación de barniz en el Remueva, limpie y regrese a su
errática ensamble de la válvula sole‐ lugar el ensamble de la válvula
noide. solenoide. Nota: Utilice única‐
mente solventes minerales,
nunca solventes abrasivos o clo‐
rados.
103
Cabezal de Formado demasiado lento, velocidad de prensa normal
Baja presión de aire Punto de ajuste del regulador Adecue el punto de ajuste del
demasiado bajo regulador.
Condensación de agua Drenaje automático del filtro no Drene el agua en el filtro de la
está trabajando; agua acumu‐ taza y arregle la válvula del auto
lada en el depósito no se está drenaje o sustituya el filtro del
descargando. depósito.
Demasiada agua en el suminis‐ Seque el aire antes de que entre
tro de aire en la máquina.
Cabezal de Formado y Prensa lentos ambos
demasiado bajo. regulador.
Regulador Principal 90psi
Insuficiente capacidad del com‐ Incremente la capacidad del
presor de aire. compresor de aire.
Suministro de presión de aire El regulador de presión de aire
demasiado baja del suministro debe fijarse a 110
PSI (barra 7.6). Dependiendo de
la longitud y del diámetro inte‐
rior de la manguera entre la
máquina y el regulador, la pre‐
sión puede tener que ser
ajustada. La presión de aire
máxima de la fuente debe ser
de 150 PSI.
Diseño incorrecto de la línea del El diámetro interior mínimo de
suministro de aire. la tubería entre el regulador de
la fuente y la máquina es de ¾
"(para mangueras flexibles) o 1"
(para tubos de acero).
Condensación del agua El autodrenaje del filtro no está Drene el agua en el filtro de la
trabajando; el agua acumulada taza y arregle la válvula de
en la taza no se está descar‐ autodesagüe o sustituya el fil‐
gando tro de la taza.
tro de aire en la máquina.
104
Prensa demasiado lenta; velocidad normal del cabezal de formado
demasiado bajo regulador.
Regulador Principal 90psi
gando. tro de la taza.
tro de aire. en la máquina.
Cabezal de Formado no se mueve
Suministro de aire no conectado Conecte el suministro de aire.

Atasco Mecánico Despeje el atasco mecánico.
Circuito Abierto Enchufe flojo Ajuste el enchufe.
Cable roto Reemplace el cable.
gando. tro de la taza.
tro de aire. en la máquina.
Procedimientos de Reparación
El tiempo de funcionamiento antes de que un desgaste significativo ocurra con las empaquetadoras
WEXXAR depende del servicio al cual la máquina sea sujeta, y puede variar extensamente entre diversos
clientes. Muchos puntos de desgaste son absolutamente simples (bujes, extremos de barra, etc.), y la
acción correctiva es evidente en sí misma. Algunos trabajos de reparación que requieren especial
atención se describen en los párrafos siguientes. También refiérase, por favor, a los dibujos de ensamble
en el Manual Complementario, que contiene mucha información provechosa y todos los números de
parte necesarios.
¡ADVERTENCIA!
Antes de emprender trabajos de reparacion, asegurese SIEPMPRE de que la presion de
aire principal y las fuentes de energia esten apagadas.
105
Reparación del ServoMotor

Si un servo motor no trabaja, llame a Wexxar para servicio al 1‐888‐565‐3219.
Reparaciones de Cilindros Neumáticos
Tipo Barra de Acoplamiento

Un cilindro NFPA tipo barra de acoplamiento, es utilizado para impulsar los movimientos del mástil.
Juegos de piezas de reparación se encuentran disponibles para sustituir todos los componentes de
desgaste en este cilindro. Al ordenar los juegos de piezas de reparación, asegúrese de especificar el
diámetro correcto del cilindro.
Tipo Banda (Sin Barra)

Un cilindro sin barra se utiliza para conducir el mecanismo del impulsor del cargador de cajas. Este cilindro
puede ser reacondicionado para sustituir todos los componentes de desgaste.
Tipo No reparable
Los cilindros no reparables son utilizados para operar los plegadores de tapas (mayores y menores), la
traba‐cabeza‐levantada, y las bandas de alimentación del cargador de cajas. Estos cilindros deben ser
sustituidos cuando se han desgastado.
Tipo Alta Potencia

Los cilindros de alta potencia se usan para el matíl y el impulsor de descarga. Su representante de Wexxar
tiene disponibles juegos de piezas para su reparación.
Reparaciones del Cargador de cajas

Quite todas las cajas del cargador de cajas antes de comenzar cualquier trabajo de reparación.
Reparaciones de la Banda de Alimentación

Todas las bandas de alimentación corren sobre cojinetes sellados y están lubricados de por vida. Si el
cojinete falla, tanto el cojinete como la cubierta deben ser reemplazados.
Reparaciones del Cojinete de Embrague

Si sustituye el cojinete de embrague unidireccional (P/N 06‐017), asegúrese de instalar el nuevo cojinete
en la misma dirección que el anterior para mantener la dirección correcta del eje de rotación.
Recuerde engrasar todos los componentes durante el reensamble, y estar seguro de instalar la cubierta
de la banda de alimentación para proteger este mecanismo.
Reparaciones a los Baleros del Cabezal Formador

Hay ocho baleros de aguja en el montaje del cabezal formador
Si es necesario replazarlos:
1. Quite los tres ¼" ‐20 UNC tornillosque estan connectados a cada uno de los cuatro eslabónes
pivotantes. Cada eslabón pivotante contiene dos baleros, uno en cada extremo.
106
2. Quite y reconstruye los eslabones uno por uno. Los eslabónes inferiores se deslisaran de los pines
inmovibles.
Para quitar los eslabónes superiores:
1. Quite el pin abrazadera de la abrazadera del cilindro del cabezal formador, y gire el cilindro
completamente hacia afuera.
2. Quite la barra guía de aluminio de los pines fijos.
3. Ya es posible quitar los eslabónes.
Revise las rondanas de presión de bronce. Replaze las que esten desgastadas. Lubrique bien los baleros al
momento de reensemblar.
Reparaciones de la Banda Impulsora

Para cambiar las bandas impulsoras,
1. Retire el casquillo del extremo de la polea de tensión.
2. Afloje las tuercas tensoras de la banda a la posición completamente ATRAS. Esto permitirá el
retiro de la banda comenzando en el extremo de la polea guía, y levantando la banda hacia arriba
y atrás.
3. Sustituya por una nueva banda.
4. Haga marcas de 25" de separación en la banda antes de aplicar cualquier carga.
5. Tense la banda apretando los tornillos tensores en igual magnitud para alcanzar una medida de
25 ¼" entre las marcas (estiramiento del 1 por ciento).
6. Corra las bandas para asegurar la ruta correcta. Si es necesario, apriete el tornillo tensor en el
lado hacia el que la banda se mueve.
Reparaciones de los Cojinetes de la Banda Impulsora

Todas las bandas impulsoras corren sobre cojinetes sellados, que son lubricados de por vida. En caso de
que se produzca una falla, tanto el cojinete como su cubierta deben ser reemplazados.
Reparaciones del Motoreductor

En caso de falla de estos componentes, se recomienda su reemplazo. El eje del motoreductor se 'conecta
a' la polea impulsora que está montada sobre la placa inferior del transportador. Refiérase al dibujo de
ensamble en el Manual Complementario para obtener más información y números de parte.
107
108
WF20T Case Former Servicio y Garantía
10 SERVICIO Y GARANTÍA
Servicio
La organización WEXXAR se compromete a proporcionar un nivel excepcionalmente alto de apoyo a todos
sus clientes y equipos instalados.
WEXXAR mantiene un inventario completo de piezas de repuesto, así como un equipo de profesionales de
servicio, representantes técnicos entrenados en fábrica para consulta, instalación y puesta en marcha,
entrenamiento de empleados del cliente, servicio en planta, o el completo rearmado de equipo.
Para ordenar partes o solicitar servicio, por favor llámenos o envíenos un fax.
Garantía
La maquinaria y partes fabricadas por WEXXAR están garantizadas por un período de un año a partir de la
fecha de embarque contra falla o mano de obra defectuosa. Los componentes comprados a otros por los
fabricantes WEXXAR están garantizados por la duración de la garantía del fabricante. Esta garantía no se
extiende a las partes que se espera presumiblemente se desgasten en su totalidad durante el período de
garantía. Los daños causados por el mal uso, mantenimiento inadecuado, negligencia, o accidente anulará
la garantía en el equipo. La garantía prevé el reemplazo de partes comprobadas como defectuosas dentro
de un año del envío de la máquina.Esta garantía no cubre costes de envío; las piezas defectuosas deberán
ser regresadas previamente pagadas a la fábrica. Esta garantía será la única garantía en vigor, y se hace
exclusiva del resto de garantías y de garantías, escritas u orales, expresadas o implícitas. WEXXAR no
acepta responsabilidad alguna por daño consecuente ni fortuito de ninguna especie.
109
WF20T Case Former Servicio y Garantía
110
WF20T Case Former OPCIONES
11 OPCIONES
Sistema de Administración
Indicador (administrtador) de Cinta

El sistema de control de la cinta alerta al operador de la máquina cuando se produce una falla, y cuando
es momento de sustituir el rollo de cinta. Un brazo seguidor de rollo de cinta está adaptado a la máquina.
Una pequeña rueda montada en el extremo del brazo seguidor hace contacto con el rollo de cinta.
Mientras la cinta es aplicada a la caja, la rotación de la pequeña rueda crea una señal pulsante para
indicar que la cinta ya ha sido aplicada. Cuándo la caja se sale de la zona de aplicación de la cinta, el rollo
de cinta y la señal pulsante se detienen. El brazo seguidor también incluye una bandera que funciona con
un sensor para advertir cuando el rollo de cinta está a punto de terminarse.
1. Indicador de No Cinta:
Si la cinta no es aplicada a la caja cuando la caja pasa por el cabezal de cinta (por ejemplo, si la red
de la cinta está rota o el rollo de cinta está vacío), entonces las señales pulsantes no estarán
presentes y la máquina se cerrará en una prueba lógica de 'No Cinta Aplicada'. La baliza roja
parpadeará hasta que la máquina es RESTABLECIDA o REINICIADA
2. Indicador de Cinta Corriendo:
Si la cinta no es cortada al final de la caja, y la caja descargada continúa jalando el rollo de la cinta,
las señales pulsantes continúan por un mayor tiempo de lo programado, y la máquina se cierra en
una prueba lógica de 'Cinta Corriendo'. La baliza roja y ámbar destellarán alternativamente hasta
que la máquina sea RESTABLECIDA.
3. Indicador de Cinta Escasa:
Cuando el rollo de cinta se ha agotado a un nivel bajo preestablecido, el sensor activa la luz
ámbar, lo que indica que el rollo de cinta tendrá que ser sustituido en breve. El programa de la
máquina mide entonces la longitud de la cinta dispensada, y detiene la máquina cuando la cinta
casi se acaba.
Indicador del Cargador de Cajas

El sistema indicador del cargador de cajas alerta al operador de la máquina cuando es tiempo de
reabastecer el cargador de cajas sin interrumpir la producción.
1. Advertencia del Cargador de Cajas Bajo:
Cuando el contenido del cargador de cajas está bajo a aproximadamente 19"(480 mm) de cajas
planas, la luz ámbar se ENCIENDE en forma estable hasta que más cajas son añadidas al cargador
de cajas.
2. Apagado por Cargador de cajas Vacío:
Cuando el cargador de cajas se agota, la máquina se apaga y la luz roja se ENCIENDE en forma
estable hasta que más cajas son añadidas al cargador de cajas. La máquina no puede ser
reiniciada hasta que un número suficiente de cajas planas se han añadido al cargador de cajas
para cubrir el sensor del cargador de cajas vacío. El botón 'INICIAR' debe ser accionado para
REINICIAR la máquina. El número de cajas que la máquina correrá después de que el sensor
111
'Cargador de cajas Vacío' (LS‐14) es desactivado puede ser configurado en la pantalla táctil. Ver la
sección 5.2 'Pantalla de Parámetros'.
Faro
La luz verde del Faro se enciende continuamente cuando la máquina esta en modo 'Ciclo', trabajando o
en pausa por el control de demanda.
La luz verde del Faro se apaga cuando se enciende la luz roja, excepto si la máquina se reinicia con muy
poca cinta.
Si la máquina se detiene por el administrador, el ciclo actual se termina y la máquina se detiene cuando
todos los mecanismos regresaron a su posición de incio.
Una luz encendida constante tiene prioridad a una parpadeante.
Cuando se corrige una falla que ocacionó el paro de la máquina, todas las otras fallas potenciales deben
ser checadas antes de reiniciar la operación.
NOTA
Muchas fallas pueden ocurrir al mismo tiempo, pero no todas se pueden mostrar juntas.
i Cuando se corrige una falla, hay que checar que no existan otras que puedan detener la
operación antes de iniciarla.
Indicadores Digitales
Sí su máquina cuenta con indicadores digitales, estos se encuentran montados junto a las manijas de
ajuste y sirven para dar una medida precisa de cada movimiento de los tronillos de ajuste. Los Indicadores
Digitales se agregan para hacer el procedimiento de cambio de caja mas eficiente.
Despues de hacer el ajuste de tamaño de caja por primera vez, registre los números mostrados por los
Indicadores Digitales en las dimensiones 'B', 'C' y 'D' y mantenga esos registros a la mano. La proxima vez
que se realicen ajustes por tamaño de caja simplemente ajuste las manijas a los número registrados, ya
no hay necesidad de medir la caja de nuevo.
Entenidendo las mediciones de los Indicadores Digitales

Ejemplo, Una lectura de 1885 en el indicador significa una medida de 18.85 pulgadas.
Una lectura de 1562 significa una medida de 15.62 pulgadas.
112
Ajustes que pueden usar Indicadores Digitales

Sí su máquina cuenta con Indicadores digitales, estos se usan para los siguientes ajustes:
• Dimensión 'B' (Altura de Caja) sirve para subir o bajar el ensamble del collar en el mastíl.
• Dimensión 'C': (Largo de caja) alarga o acorta la longitud del área del cabezal.
• Dimensión 'D': (Ancho de Caja)
○'D1' ajusta la guía del cargador de cajas, el mastíl y los dobladores de ala mayor.
○'D2" ajusta el ancho para entre las bandas de salida.
Paquete Protección Extendida
Protección Extendida
Nuestro paquete de Protección Extendida esta diseñado para restringir el acceso a partes móviles que
puedan poner en riesgo la seguridad del trabajador. Esta diseñado par satisfacer las más altas exigencias
de seguridad sin perder la funcionalidad.
Ejemplos de Protección Extendida incluidos en nuestro paquete:
• Guardas corredizas bajo el cargador de cajas las cuales protegen y aseguran al operador un fácil
ajuste necesario para correr diferentes tamaños de caja.
• Puertas a la salida de la caja (dependen del modelo) las cuales incluyen interruptores eléctricos que
desconectan la máquina si se abren.
• Cubierta metálica inferior no más arriba de 6 pulgadas del piso la cual previene acceso a las partes
móvile por debajo de la máquina.
• Paneles y puertas de Lexan extandidos hasta a una latura de 6 pulgadas del piso..
• Paneles a lo largo de cargador de cajas que preeviene el acceso a las bandas.
113
La siguiente ilustración muestra nuestras máquinas formadoras 20T y 30T destacando las diferencias
entre la protección regular (gris) y la Protección Extendida (gris y rojo) conocida tambien como protección
PSHR.
114
Guía de Cajas Activa

Si su máquina cuenta con la Guía de Cajas Activa, siga estas instrucciones para habilitarla/deshabilitarla.
Habilitar/Deshabilitar la Guía de Cajas

Activa por medio del HMI (pantalla táctil)
Si su máquina cuenta con esta opción, el botón
'Guía de Cajas Activa' va a aparecer en la Pantalla de
Control Principal en el HMI.
El campo a la derecha del botón muestra si la
funcón esta activa o no.
Para activar esta función presione el texto en negro
que dice 'Disable'y el texto entonces cambiaá a
'Enable'.
Para desctivar vuelva a presionar.
Habilitar/Deshabilitar la Guía de Cajas

Activa por medio de la válvula pneumática
La Guía de Cajas Activa puede ser necesaria para una
operación óptima de algunas cajas pero para otras cajas
puede necesitar desactivarse y ajustarse para evitar
interferencia.
Para Activar:
1. Asegurarse de que la Guía de Cajas Activa se
encuentr habilitada en la pantalla táctil. Para cambiar
el estado de habilitado/deshabilitado presione la
palabra 'Disable' en negro.
Figure 11‐1: Active Case Guidance on

HMI
115
2. Presione el botón de paro de mergencia y abra la

puerta del lado del operador. Siga todas las
precaciones pertinentes a la hora de hacer este
procedimiento.
3. Localice en la válvula pneumática del mecanismo de
la Guía Activa y desconecte el cable.
4. Reestablezca el botón de paro y cierre la puerta para
completar el ajuste.
116
Freno del Cargador de Cajas

Este freno previene que el brazo impulsor de cajas sea
empujado para atras por el peso de las cajas cuando la
presión de aire se le cierra.
Este freno cuenta con una manija de liberación que ayuda a
quitar rapidamente el freno a la hora de cargar más cajas o
en cualquier situación que se necesite quitar la presión a las
cajas.
117
Protección Ambiental Nivel 1 (EnviroGuard Level 1)
Protección Ambiental
Aunque las formadoras de cajas Wexxar no tienen contacto directo con el producto, frecuentemente se
integran a ambientes que deben ser periodicamente limpiados con agua o soluciones cáusticas.
Las opciones de Protección ambiental de Wexxar/Bel han sido diseñadas para esos ambientes.
Ofrecemos dos niveles de resistencia a la corrosión en nuestras máquinas.
Nivel 1 de Protección Ambiental: Diseñado para resistir salpicado accidental de agua o soluciones
cáusticas en/o debajo de la base de la máquina.
Nivel 2 de Protección Ambiental: Diseñado para resistir por igual salpicado accidental de agua o
soluciones cáusticas en/o por debajo de la base de la máquina, así como lavado directo con agua en toda
la máquina.
118
Comparación General
Sin Protección
Protección Nivel 1: Protección Nivel 2:
(Std):
Diseñada para sopor‐ Condiciones secas y Salpicado incidental • Lavado directo
tar: aire limpio debido al lavado del (no cáustico)
piso (incluso con limpi‐
• Salpicado inci‐
adores cáusticos)
dental debido al
lavado del piso
(incluso con lim‐
piadores cáusti‐
cos)
¿Puede lavarse directa‐ No No Si
mente? Lavado directo sin
agentes cáusticos.
Incluye: miembros de No Si Si
estructura y tornilleria A la altura de la estruc‐ En toda la máquina
de acero inoxidable, tura y por debajo de
chapados en niquel o ella
anodizados, asi como
componenetes sella‐
dos.
¿Incluye instalación Opcional con costo adi‐ Si Si
eléctrica nivel NEMA cional.
4X?
¿Motores y reductores No Si Si
lavables?
119
Listado de componentes para Protección Ambiental
Sin Protección: Nivel Uno Nivel Dos

Componentes de Acero cha‐ Acero Inoxidable en: Acero Inoxidable en:
pado y aluminio pulido
• Estructura • Estructura
• Patas de nivelación • Patas de nivelación
• Piernas • Piernas
• Tronillos de ajuste • Tronillos de ajuste
• Ejes • Ejes
• Engranes • Engranes
• Cadenas • Cadenas
• Tornilleria • Tornilleria
• Soportes de panel de
Bronce en: tuercas de ajuste
control
Chapado en níquel en: cubier‐
tas de baleros • Superficie de encintado
• Mastíl
Instalación eléctrica NEMA 4X
• Collar
‘Lavables’ • Puertas
• Moptores • Soldaduras
• Reductores
Bronce en: tuercas de ajuste
Chapado en níquel en: cubier‐
tas de baleros
Acero inoxidable y aluminio

anodizado:
Cilindros pneumáticos
Sellado y anodizado:
componentes de aluminio
Minimizar:
• trampas de fluidos
• orificios en tuberias
Instalación eléctrica NEMA 4X
‘Lavables’
• Moptores
• Reductores
120
Instrucciones de Limpieza
Nuestras máquinas den Nivel 1 estan hechas para uso en áreas secundarias de empaque que requieren
lavado periódico. No estan hechas para uso en áreas de empaquetado principal que requieran lavado
diario con soluciones cáusticas.
Sopleteado con aire y tallado con trapo deben ser los principales métodos de limpieza para todas las
máquina Wexxar.
Antes de la limpieza
Antes de limpiar alrededor o debajo de la máquina:
• Para Nivel 2: Remover el cabezal de cinta (en máuinas encintadoras)
Antes de lavar directamente la máquina:
• Solo para Nivel 2: Cubrir el mastíl y el impulsor de salida.
Lavado Directo
Lavado directo (solo para Nivel 2):
• Solo usar agua o limpiadores cáusticos.
• Lavar con manguera o trapos. No usar alta presión
Después de Limpiar
Después de limpiar alrededor y/o debajo de la máquina
Después de lavado directo (para Nivel 2):
• Limpiar la máquina con una toalla seca.
• Remover toda el agua acumulada y cualquier condensación en las estructuras o techo arriba de la
máquina para prevenir goteo.
• De ser necesario remover el plástico y limpiar los componentes que se cubriueron con él.
Alarma Audible, Opcional

La opción de Alarma proveé sonido cuando se presentan fallas o advertencias que normalmente son solo
visibles en el HMI.
Luz roja: La alarma va a sonar continuamente durante un determinado tiempo.
Luz Amarilla: La alarma va a sonar intermitentemente (1 segundo prendida/1 segundo apagada) por un
timpo determinado.
121
Para ajustar el tiempo de duración de la alarma:

1. Desde la pantalla principal preisoje el botón
PARÁMETROS.
2. Tecleé la contraseña cuando sea necesario.
3. Desde la pantalla de parámetros presione el valor
BUZZER TIMER ON.
4. Tecleé la duración deseada (mínimo 5 segundos,
máximo 30 segundos).
122
WF20T Case Former Appendix: Material Safety Data Sheets
APPENDIX
Material Safety Data Sheet
Fuchs Lubricants – Geralyn FMG 387
WF20T Case Former
___________________________________________________________________________
____________ SECTION 1 - PRODUCT AND COMPANY IDENTIFICATION _____________
PRODUCT IDENTIFICATION: . . : FM GREASE 387
MANUFACTURER IDENTIFICATION
Company Name. . . . . . . : FUCHS LUBRICANTS CO.
Address . . . . . . . . . : 17050 LATHROP AVE.
HARVEY IL 60426
Telephone . . . . . . . . : 708-333-8900
Emergency Contact . . . . : Regulatory Compliance Department
Emergency Telephone . . . : 708-333-8900 (8am - 5pm CST, M-F)
800-255-3924 (24 Hours)
MSDS PRINT DATE . . . . . . : 11/20/2012

____________________
* EMERGENCY OVERVIEW
This product is a semi-solid that is insoluble in water.
Direct eye contact may cause minor, short term irritation. Short term
skin exposure is not expected to be irritating. Inhalation and ingestion
are not anticipated routes of exposure during normal conditions of use.
* HMIS Rating: Health- 1 Flammability- 1 Reactivity- 0 PPE- X

___________________________________________________________________________
______________________ SECTION 2 - COMPONENT DATA _______________________
Components listed in this section may contribute to the potential

hazards associated with exposure to the concentrate. The product may
contain additional non-hazardous or trade-secret components.
Mineral Oil Cas#: Proprietary Percent: < 85

Exposure Limit:
ACGIH TLV: 5 mg/m3 (as mist)
ACGIH STEL: 10 mg/m3 (as mist)
OSHA PEL: 5 mg/m3 (as mist)
Zinc oxide Cas#: 1314-13-2 Percent: < 5

Exposure Limit:
ACGIH TLV: 2 mg/m3
ACGIH STEL: 10 mg/m3 (fume)
OSHA PEL: 5 mg/m3 (resp. fraction); 15 mg/m3 (total dust)
- Carcinogenic Components: This product contains no carcinogens.

___________________________________________________________________________
___________________ SECTION 3 - HAZARDS IDENTIFICATION __________________
POTENTIAL HEALTH EFFECTS and SYMPTOMS from SHORT TERM/ACUTE EXPOSURE:

- EYE EXPOSURE -
This product is not expected to cause eye irritation under normal
conditions of use. Symptoms of slight eye irritation may result
PRODUCT NAME: FM GREASE 387
---------------------------------------------------------------------------
when direct contact occurs, or when exposed to high mist levels in

poorly ventilated areas.
- SKIN EXPOSURE -
Short term skin contact is not expected to cause skin irritation.
Prolonged or repeated direct exposure to the skin may result in
symptoms of irritation and redness.
- INHALATION -
This product has low volatility and so is not expected to cause
respiratory tract irritation during normal conditions of use. Exposure
to high mist levels in poorly ventilated areas may cause temporary
irritation to the upper respiratory tract.
- INGESTION -
Ingestion may cause slight stomach irritation and discomfort.
POTENTIAL CHRONIC HEALTH EFFECTS:

No further data known.
MEDICAL CONDITIONS AGGRAVATED BY EXPOSURE:

CARCINOGENICITY:
This product is not listed as a known or suspected carcinogen by IARC,
OSHA, or the NTP.
___________________________________________________________________________
_____________________ SECTION 4 - FIRST AID MEASURES ____________________
EYE CONTACT:
Hold eyelids open and flush with a steady, gentle stream of water for at
least 15 minutes. If symptoms persist, contact a physician.
SKIN CONTACT:
Remove product from the skin by washing with a mild soap and water.
Contaminated clothing should be removed to prevent prolonged exposure.
If product is injected under the skin, seek treatment immediately.
If symptoms of exposure persist, contact a physician.
INHALATION:
If signs or symptoms of overexposure occur, remove the employee to fresh
air. If symptoms persist, seek medical attention.
INGESTION:
If ingested, dilute stomach contents with two glasses of milk or water.
(NOTE: Do NOT give anything by mouth to an unconscious person.) Do not
induce vomiting without medical supervision. If vomiting occurs
spontaneously, keep airway clear. If symptoms of ingestion persist, seek
---------------------------------------------------------------------------
medical attention.
NOTE TO PHYSICIAN:
___________________________________________________________________________
___________________ SECTION 5 - FIRE FIGHTING MEASURES __________________
FIRE AND EXPLOSIVE PROPERTIES:

Flashpoint . . . . . . . . . . . . . : 445.0 °F COC
Flammability Limits . . . . . . . . . : LEL -N/A
UEL -N/A
EXTINGUISHING MEDIA:
In accordance with NFPA guidance, dry chemical, foam, or CO2 fire
extinguishers are all acceptable. Note that while water fog extinguishers
are also acceptable, do NOT apply a direct stream of water onto burning
product because it may cause spreading and increase fire intensity.
UNUSUAL FIRE & EXPLOSION HAZARDS:

FIRE-FIGHTING PROCEDURES AND EQUIPMENT:

Emergency responders in the danger area should wear bunker gear and self-
contained breathing apparatus for fires beyond the incipient stage. See
Section 8 of the MSDS for other PPE to be worn as conditions warrant.
___________________________________________________________________________
________________ SECTION 6 - ACCIDENTAL RELEASE MEASURES ________________
CLEAN-UP MEASURES:
Important: As with any spill or leak, before responding ensure that you
are familiar with the potential hazards and recommendations of the MSDS.
Appropriate personal protective equipment must be worn. See Section 8
of this MSDS for PPE recommendations.
If possible, safely contain the spill with dikes or other spill response
equipment appropriate for petroleum or organic material releases. Take
measures to prevent spreading of product. Note that while product will
ignite it will not readily burn. However, as a precaution eliminate
ignition sources. Prevent from entering sewers or waterways. Large
volumes may be transferred to an appropriate container for proper
disposal. Small volumes or residues may be soaked up with absorbents.
Spill response materials should be collected for proper disposal.
___________________________________________________________________________
____________________ SECTION 7 - HANDLING AND STORAGE ___________________
HANDLING:
As with any industrial chemical, handle the product in a manner that
minimizes exposure to practicable levels. Prior to handling, consult
---------------------------------------------------------------------------
Section 8 of this MSDS to evaluate personal protective equipment needs.

Open containers slowly to relieve any pressure. Follow all other
standard industrial hygiene practices.
Empty containers may contain product residue. All safety precautions

taken when handling this product should also be taken when handling empty
drums and containers. Keep containers closed when not in use.
Product residue in empty containers is combustible but will not readily

burn. NOTE however, that excessive heating or cutting of empty containers
may create an ignition source sufficient to start a fire and in extreme
cases, cause an explosion.
STORAGE:
Protect product quality by storing indoors and away from extreme
temperatures. Close all containers when not in use.
SPECIAL COMMENTS:
___________________________________________________________________________
___________ SECTION 8 - EXPOSURE CONTROLS, PERSONAL PROTECTION __________
PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT:

Selection of personal protective equipment should be based upon the
anticipated exposure and made in accordance with OSHA's Personal
Protective Equipment Standard found in 29 CFR 1910 Subpart I. The
following information may be used to assist in PPE selection.
- EYE PROTECTION -
Wear eye protection appropriate to prevent eye exposure. Where
splashing is not likely, chemical safety glasses with side shields are
recommended. Where splashing may occur, chemical goggles or full face
shield is recommended.
- SKIN PROTECTION -
Gloves are not normally needed during normal conditions of use. If
health effects are experienced, oil or chemical resistent gloves such
as butyl or nitrile are recommended.
Where splashing or soaking is likely, wear oil or chemical resistent

clothing to prevent exposure.
- RESPIRATORY PROTECTION -
A respirator may be worn to reduce exposure to vapors, dust, or mist.
Select a NIOSH/MSHA approved respirator appropriate for the type and
physical character of the airborne material. A self-contained breathing
apparatus is recommended in all situations where airborne contaminant
concentration has not been confirmed to be below safe levels.
---------------------------------------------------------------------------
Respirator use should comply with the OSHA Respirator Protection

Standard found in 29 CFR 1910.134.
ENGINEERING CONTROLS:
Normal general ventilation is expected to be adequate. It is recommended
that ventilation be designed in all instances to maintain airborne
concentrations at lowest practicable levels. Ventilation should at a
minimum, prevent airborne concentrations from exceeding any exposure
limits listed in Section 2 of this MSDS.
The user may wish to refer to 29 CFR 1910.1000(d)(2) and the ACGIH
"Threshold Limit Values for Chemical Substances and Physical Agents
Biological Exposure Indicies" (Appendix C) for the determination of
exposure limits of mixtures. An industrial hygienist or similar
professional may be consulted to confirm that the calculated exposure
limits apply.
___________________________________________________________________________
______________ SECTION 9 - PHYSICAL AND CHEMICAL PROPERTIES _____________
Physical Appearance . . . . . . . . . : White

Odor . . . . . . . . . . . . . . . . : Mild petroleum
Physical State . . . . . . . . . . . : Semi-solid
Water Solubility . . . . . . . . . . : Insoluble
Specific Gravity . . . . . . . . . . : .879
___________________________________________________________________________
_________________ SECTION 10 - STABILITY AND REACTIVITY _________________
INCOMPATIBILITIES:
This product is incompatible with strong oxidizing agents.
DECOMPOSITION PRODUCTS MAY INCLUDE:

Thermal decomposition products are dependent on combustion conditions.
A complex mixture of airborne solid, liquid, particulates and gasses may
evolve when the material burns. Combustion byproducts may include:
oxides of carbon,
oxides of zinc,
incompletely burned hydrocarbons as fumes and smoke.
CONDITIONS TO AVOID:
Avoid contact with incompatible materials and exposure to extreme
temperatures.
POLYMERIZATION:
This product is not expected to polymerize.
STABILITY:
This product is stable.
---------------------------------------------------------------------------
___________________________________________________________________________
_________________ SECTION 11 - TOXICOLOGICAL INFORMATION ________________
EYE EFFECTS:
No further toxicological data known.
SKIN EFFECTS:
ORAL EFFECTS:
INHALATION EFFECTS:
OTHER:
___________________________________________________________________________
__________________ SECTION 12 - ECOLOGICAL INFORMATION __________________
ECOTOXICOLOGICAL INFORMATION:
This product has not been evaluated for ecotoxicity. As with any
industrial chemical, exposure to the environment should be prevented and
minimized wherever possible.
ENVIRONMENTAL FATE:
The degree of biodegradability and persistence of this product has not
been determined.
___________________________________________________________________________
__________________ SECTION 13 - DISPOSAL CONSIDERATIONS _________________
WASTE DISPOSAL:
Ensure that collection, transport, treatment, and disposal of waste
product, containers and rinsate complies with all applicable laws and
regulations. Note that use, mixture, processing, or contamination of the
product may cause the material to be classified as a hazardous waste.
It is the responsibility of the product user or owner to determine at the
time of disposal, whether the product is regulated as a hazardous waste.
___________________________________________________________________________
___________________ SECTION 14 - TRANSPORT INFORMATION __________________
DOT HAZARDOUS MATERIAL INFORMATION:

* Not otherwise DOT regulated.
___________________________________________________________________________
__________________ SECTION 15 - REGULATORY INFORMATION __________________
FEDERAL REGULATIONS:
SARA 313:
---------------------------------------------------------------------------
This product contains the following substances subject to the reporting

requirements of Section 313 of Title III of the Superfund Amendments
and Reauthorization Act of 1986 and 40 CFR Part 372:
Zinc oxide
CAS# 1314-13-2 PCT BY WT: < 5
Clean Water Act / Oil Pollution Act:

This product contains mineral oil and is subject to regulation by
Section 311 of the Clean Water Act and the Oil Pollution Act. Releases
of the product into or leading to surface waters must be reported to
the National Response Center at 1-800-424-8802.
CERCLA Reportable Quantity:

Any components listed below have been assigned a reportable quantity
(RQ) by the Federal EPA. Releases of the product into the environment
that exceed the RQ for a particular component must be reported to the
National Response Center at 1-800-424-8802.
___Component____________________________RQ____________
* - * - * - * - * - * - * - * - * - * - * - * - * - *
Toxic Substances Control Act:

The components of this product are listed on the TSCA Inventory.
Ozone Depleting Substances:

This product contains no ozone depleting substances as defined by the
Clean Air Act.
Hazardous Air Pollutants:

Any components listed below are defined by the Federal EPA as hazardous
air pollutants.
___Component______________________________________
* - * - * - * - * - * - * - * - * - * - * - * - * - *
STATE REGULATIONS:
This product contains mineral oil, and as used, may be regulated by state
used oil regulations. Check with the appropriate state agency to
determine whether such a regulation exists.

___________________________________________________________________________
_____________________ SECTION 16 - OTHER INFORMATION ____________________
Prepared by . . . . . . . . . . . . . : Corporate Regulatory Compliance

Date of issue . . . . . . . . . . . . : 11/20/2012
Last Revision Date . . . . . . . . . : 11/20/2012
---------------------------------------------------------------------------
451065
___________________________________________________________________________
NOTICE: This MSDS provides a good faith representation of information
believed to be accurate as of the last revision date. This document does
not create any express or implied product warranties. Since conditions of
use are beyond the control of Fuchs Lubricants Co., all risks associated
with product use are assumed by the user.
___________________________________________________________________________
Modelo WF-20T
Formador de Cajas Automático
MANUAL SUPLEMENTARIO PARA

EL USUARIO
Número de Serie: 5270
Construido para:
GOMSA LOGISTICS USA, LLC
11909 HAYTER RD
SUITE 101
LAREDO TX 78045
UNITED STATES
13471 Vulcan Way, Richmond, B.C. V6V 1K4 Canada

Telephone (604) 930 9300, Fax (604) 930-9368
MODELO WF-20T
MANUAL SUPLEMENTARIO PARA FORMADORES
DE CAJAS
Contenido
Listado de Opciones
Listado de Refacciones
Documentación del Controlador-Programable
Listado de Dibujos
Dibujos Técnicos
Tabla de Zonas y Tabla de Configuración
Diagrama Eléctrico y Pneumático

Opciones
Su Formador de Cajas Wexxar WF-20T, N/S 5270 ha sido construido con las siguientes
opciones:
• Wexxar Model WF-20TSR Fully Automatic Case Former

• WF20TSR Base Right Hand
• DEKKA 22 SS High Performance Tape Head For 2” Tape
• 7” Touch Scree HMI
• 6’ Magazine
• ZONE 5
• Tilt Out Tape Head
• Allen Bradley Logic Control System
• Remote Demand Controller
• Integrated Safety Guarding With Key Style Interlock Switches
• Polycarbonate Viewing Panels
• Magazine Brake
• Large Case Injector
• Active Case Guidance
• Major Flap Folder Secondary Bar Zone 4 And Extra Long
• Electrical, 230V/1/60 NEMA 12, UL Listed Control Panel
Recommended Spare Parts List
WEXXAR recommends that you keep an inventory of these parts to help you swiftly get
the machine back into operation in case of component failure.
Contact or Parts and Service Department at:

Phone: +1 (604) 930 9300
Fax: +1 (604) 930 9368
SPARE PARTS LIST – WF-20T (STANDARD)
63-7782
00-321 RELAY,DPDT,TBR,24VDC 1
01-276 SENSOR, 18MM INDUCTIVE PNP 1
01-280 SENSOR,OPTICAL,S18,FIXED,50MM,PNP,QD,DC 1
02-1004 SENSOR,12MM TURCK INDUCTIVE,PNP 1
02-1005 SENSOR,30MM,TURCK,INDUCTIVE,PNP,N/O 1
02-1026 SENSOR, OPTICAL 18MM FIXED 100MM RIGHT 1
02-212-M1 BUTTON PUSH/TWST,PULL,RED,W/O CONTACT 1
02-999 SENSOR,18MM OPTICAL,PNP 1
03-1971 SCREW,HSSS,5/16X4.7/16,UNC SWIVEL 1
03-308 SCREW,HSSB,3/8X3/4BG5,UNC BLACK 1
06-009 BEARING, NEEDLE,1/2 ID 8
06-017 BEARING RATCHET25X32X20mm 1
06-023 ROD END 5/16 FEMALE STUD 1
06-033 ROD END 7/16" FM. STUDDED 1
06-171 ROD END,3/8" MALE LH 1
06-282 CONCENTRIC BEARING, GSJ580C 2
06-283 ECCENTRIC BEARING, GSJ580E 2
06-284 CONCENTRIC DOUBLE ROW BEARINGS 2
06-285 ECCENTRIC DOUBLE ROW BEARINGS 2
07-570 V-BELT IDLER, B SECTION, 4" OD, 17MM ID 1
111-0590 OVERLOAD,1.8-2.5A,S00,3RU21,SIEMENS 1
15-041 SHOCK ABSORBER 3/16"DIA. 1/2"STROKE 1
15-195 SHOCK ABS3/8X1-9/16 quote with 51-174 1
15-198 SHOCK ABS.25X1.0STK quote with 51-174 1
15-309 CYL 0.750X1",SMC 1
15-420 CYL, 1 1/2 BORE, 3/4" STROKE 1
15-451 CYL, 1 1/16 BORE 2 3/4 STROKE, CSH, SMC 1
16-1141 CYLINDER REPAIR KIT 20 MM SMC 1
16-1176 CYLINDER REPAIR KIT MGG 40MM SMC 1
Note: No drawing shown

SPARE PARTS LIST – WF-20T (STANDARD)
63-7782
16-1178 CYLINDER REPAIR KIT RHC 32 MM SMC 1

16-1230 MAINTENANCE KIT FOR AW40 & AFM40 1
16-1232 SEAL KIT FOR NC1A200 SMC 1
16-1317 VALVE,SOLENOID 5 PORT SY7120 1
16-1318 VALVE,SOLENOID, 5 PORT [SY5120] 1
16-1319 VALVE,SOL 5PORT SY3120 W/ELBOW FITTINGS 1
16-1320 VALVE, SOL,5PORT SY3120, W/L&S ELBOW FIT 1
16-1321 VALVE, SOLENOID,5PORT, SY3120 W/ST. FITT 1
16-596 QUICK EXHAUST,3/8NPT, SMC NAQA61 1
35-606 PLUNGER,PULL-RING,1/4" 2
40-1148 BELT 3X72 HD,ROUGH, TOP V, BLACK, PVC 2
40-1337 BELT, PWR TWIST, B-SEC, GREEN 48
500-6095 PIN BLOCK, INJ MOLD DELRIN 6
500-6098 PIN HOLDER, MOLDED DELRIN 6
50-835 WASHER-THRUST-ERECTOR HD, SEE Z02-186 10
50-842 DOME-JAW PLATE 2
53-4509 UHMW TAPE 6' MAGAZINE, 1400-008,63 INCH 1
53-914 MODIF ROD END 1
54-1386 CUSHION,STOP 1
60-320 JAW STOP,RUBBER 1
Z00-962 MUFFLER,3/8" NPT 1
Z01-892 CONTACT BLOCK,N/O+N/C LATE BREAK,800T 1
Z04-537 SPARE PARTS CASE, LARGE 1
Note: No drawing shown

Controlador Lógico
Programable (PLC)
Documentación del Programa
Favor de ver el disco del Programa
Listado de Dibujos
LISTADO DE DIBUJOS
FORMADOR DE CAJAS MODELO WF-20T

ART NO. MISC
63-1191 ASSY, LATCH, HEAD UP, RH, WF2

63-1428 ASSY, MACHINE FOOT, 8' LG, +/-3"
63-1461 PUSHER BAR ASSY,MAG,TLSCP
63-2791 ASSY, MAST CYL MT, O/S B UP TO 40"
63-2819 ASSY, ANGLE, GUIDE, 6 FT MAGAZINE
63-3080 ASSY, BRAKE, MAG MT, RH, *SEE NOTES*
63-3115 ASSY, SLIDE DOOR FRAME, RH
63-3320 ASSY,MAG PUSHER, 18.25" LG ARM
63-3321 ASSY, MAG PUSHER, LH, 25" LG ARM
63-3461 ASSY. MAGAZINE PUSHER, RH, 6FT
63-3489 ASSY, CONVEYOR DRIVE PULLEY
63-3551 ASSY, HOUSING, FRONT
63-3552 CLUTCH & HOUSING ASSY, LH
63-3553 ASSY, SHAFT, DRIVING
63-3554 ASSY, PUSH ARM
63-3557 ASSY, ACTUATOR LIMIT SWITCH, INJECTOR
63-3558 CLUTCH & HOUSING ASSY, RH
63-3678 ASSY, IDLER PULLEY 3". V2
63-4074 ASSY, MINOR FLAP FOLDER, FRONT
63-4079 ASSY, CARRIAGE, RH
63-4120 ASSY, DISCHARGE PUSHER ARM, SR
63-4127 ASSY, MAG PUSHER ARM, RH
63-4130 ASSY, CASE SEPARATOR, 3"X17.50" WIDE
63-4132 ASSY, B ADJUST, POSITION IND MT OPTION
63-4325 KIT, JAW PLATE, RH, 27x0"
63-4335 ASSY, JAW PLATE, MAJOR, RH, 27x0"
63-4344 ASSY, BI-FOLD DOOR, RH
63-4354 ASSY, UPPER FRAME ARCH, SR, RH/LH
63-4391 ASSY, TANK, AIR RESERVOIR, SMC
63-4577 ASSY, JAW PLATE, MINOR, RH, 27x0"
63-4647 ASSY, FORMING HEAD, RHMC
LISTADO DE DIBUJOS

ART NO. MISC
63-4649 ASSY, CASE SEPAR. & COLLAR, RHMC
63-4652 ASSY, MINOR FLAP FOLDER, REAR

63-4682 ASSY, BELT FEEDER, 6FT, RH-RHMC
63-4683 ASSY, BELT FEEDER, 6FT, LH-RHMC
63-4775 ASSY, MAST RHMC, O/S B, UP TO 42"
63-4803 ASSY, INJECTOR PLATE, RH, SR
63-4825 KIT,MINOR FLAP FOLDER,FRONT
63-4827 ASSY, SUPPORT BKT, RH, MAGAZINE MT
63-5027 ASSY, BELT FEEDER, 4FT, RH-RHMC
63-5035 ASSY, MAJ F-FOLDER, MAST SIDE MT, RHMC
63-5096 ASSY,MANIFOLD-JB,RHMC
63-5139 ASSY, ACTIVE CASE GD,RH CONV, WF-20/30T
63-5158 ASSY,MAJ F-F, MAST SIDE MT,RHMC
63-5224 ASSY,MAJ F-F,OPR SIDE MT, RH SR
63-5230 ASSY, SUB FRAME, 6" EXT, RH, SR
63-5235 ASSY, A-AJUST, LOCK SLIDE, SR
63-5236 ASSY, MAG PKG, 6FT, SR, RHMC,44" WIDTH
63-5239 ASSY, SLIDE FR, RH,C-ADJ INNER MT
63-5248 ASSY, QUICK ADJUST, RH, SR EXT
63-5367 ASSY, TAPE HEAD DECK, RH, SR
63-7372 ASSY, GUIDE CYL, HD INJECTOR
63-7704 ASSY, DOOR, INTERLOCK, RH
63-7811 ASSY, GUARD DOOR PKG,RH,SR, EXT
63-7822 CONV, OUTFEED, RH
63-7823 CONV OUTFEED FR, LH, ASSY
63-7824 ASSY, DISCHARGE, FLEX PAD, LH
63-7825 ASSY, DISCHARGE FLEX PAD, RH
63-7826 ASSY, CONV, DISCHARGE,PADS, RH,WF-20/30T
63-7827 ASSY, CONV, DISCHARGE,PADS, LH,WF-20/30T
63-7933 LINK PIVOT, SUB ASSY
LISTADO DE DIBUJOS

ART NO. MISC
63-8140 ASSY,DISCHARGE PUSHER,CORE

63-8148 ASSY,DISCHARGE PUSHER,RH,SR
68-412 CENTER SKI KIT, FRONT, MINOR
68-1006 ASSY, MINOR FOLDER, FRONT FRM
70-837 WF20T/WF-30T ZONES TABLE

ZONES SETUP TABLE
74-1806 PNEUMATIC SCHEMATIC

100-SE1022-M18 ELECTRICAL SCHEMATIC
10
14
E
E 15
16
C
1
4
2
2
13
6
9
18 12 ITEM Bel PART QTY

E NO. Wex NUMBER DESCRIPTION .
11
5 1 53-1485 LATCH, HEAD UP, RH 1
2 06-119 BUSHING PLAIN 3/8x1/2x3/8 2
3 54-1212 ROD END CYLINDER 1
4 53-1515 STOPPER PL, LATCH-UP ASSY 1
5 52-843 SHOCK ABSORBER BUFFER 1
6 35-427 PIN-SPIRAL, SPRING, 1
7 15-309 CYLINDER 0.750X1",SMC 1
7 8 17-275 ELBOW, 1/4TUBEX1/8"MPT 1
B SCREW,HSSB,3/8X7/8PG5
8 9 03-936 1
A 10 03-1117 SCREW,HSFHCS,5/16-18X1.3/4PG5 2
11 03-1034 SCREW,HHCS,1/4-20X1.1/2PG5 1
12 03-1674 WASHER,WL,1/4P 1
13 03-1275 NUT,JAM,1/4-28PG5 1
14 03-192 WASHER,WL,5/16PSAE 2
15 Z 03-1141 5/16" FLAT WASHER SAE P 2
16 03-1144 NUT,HEX,5/16-18PG5 2
17 63-1192 LATCH,RH,WF2 1
18 Z 03-137 WASHER, WFL 1/4 B R 0.063 S 1
Rev. DESCRIPTION DATE By
A REPLACE 17-003 WITH 17-275 19FEB07 P.T
PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL
THE INFORMATION CONTAINED IN THIS DRAWING IS THE SOLE
PROPERTY OF WEXXAR PACKAGING INC. ANY REPRODUCTION
DIMENSIONS ARE IN INCHES. TOLERANCES UNLESS
THIRD ANGLE PROJECTION OTHERWISE SPECIFIED:
DECIMAL .030
WEXXAR Packaging Inc.
IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) FRACTIONAL 1/32 TITLE
B REPLACE 15-177 WITH 15-309, ECO#4432 25MAY09 P.T WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED.
C P/No. B00103 WAS B00503 09OCT09 P.T

ANGULAR 1
ASSY, LATCH, HEAD UP, RH
D REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 31JUL12 MD
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-1195 FOR LH DRAWN BY: A.T. WF2
E REPLACE 03-1739 WITH 03-137 AND 03-192 AND ADD 03-1141 17AUG16 KH FINISH: DATE : 13JUL05 APPROVED BY: DWG.NO. 63-1191 REV. E
B 1
ITEM PART
NO. NUMBER DESCRIPTION QTY
1 X20-7165T WLDMT, MACH. FOOT, 8" LG, +/-3", LEG 1
2 03-1002 NUT,JAM,1-8PG5 2
3 03-1650 WASHER,WFL,1P 2
DECIMAL .030
WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED.

ANGULAR 1
ASSY, MACHINE FOOT, 8" LG, +/-3"
A REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 10AUG12 MD
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: L.C. LEG
B P/No X20-7165 WAS 63-1427. ECO#5160 13MAR15 JC FINISH: - DATE : 26MAR04 APPROVED BY: DWG.NO. 63-1428 REV. B
6
13
14
12
10
A
A
11 8 12
4
5 A
ITEM Bel PART QTY

DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER .
1 53-1839 SLIDER PLATE, OUTER 1
2 53-1841 SLIDER PLATE, INNER 1
3 53-1843 LOCK PLATE 1
4 53-1274 SPACER, PUSHER BAR 1
9 5 500-6080 Shaft, Guide 1
6 35-184 KNOB FLUTED, 1
7 35-518-1 BEARING TAPE, .010" 1
A 8 03-1663 WASHER SPRING 3/8X.024THK 2
9 03-2009 CARRIAGE BOLT, 3/8NCx4" 1
10 12 2
NOTE: APPLY BEARING TAPE TO ITEM '2' (52-1841) 10 03-1081 SCREW,HHCS,3/8-16X1.1/4PG5 3
11 03-1257 NUT,NYLOCK,3/8-16PG5 2
12 03-1649 WASHER-PLATE USS 3/8 DIAx.090 THK 5
13 03-1640 WASHER,WFL,3/8P 1
DECIMAL .030
Rev. DESCRIPTION DATE By WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED.
ANGULAR 1
ASSY, PUSHER BAR, MAGZ, TELESCOPE
REMOVED P/No. 53-1842, HN6, HH0605, NN6, PW14 ADDED P/No. 500-
A 6080, B00204, B00304, B01019, B00213, B00504, ECO#4872 5/18/2011 DSP MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: R.S WF-SERIES
B REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 10AUG12 MD FINISH: - DATE : 11FEB03 APPROVED BY: DWG.NO. 63-1461 REV. B
10
10
7 4
ITEM Bel PART

NO. Wex NUMBER DESCRIPTION QTY.
5 1 1 53-3565 ANGLE, MAST CYL, TOP MT, SUP 2
A
2 53-3561 ERECTOR CROSSBAR, MAST CYL 1
11
6 3 53-3562 PLATE, CUSHION MT, CYL 1
4 53-3563 NUT PLATE, CUSHION MT, CYL 1
3 5 53-3566 SHAFT, BALL KNOB MT, MAST CYL 1

6 53-3567 TECSPAK CUSHION, GBR-5 1
9 7 53-2954 BALL KNOB, 1.7/8DIA, YEL 1
8 15-399 CYL, HIGH POWER, RHCB32-550 1
9 16-1166 FLOATING JOINT 1
10 16-1112 FLOW CTRL, UNIFIT, 3/8RX3/8"T 2
2 11 03-1833 SCREW,HSFHCS,8-32X3/4PG5 2
DECIMAL .030

ANGULAR 1
ASSY, MAST CYL, O/S B UP TO 40"
A REMOVE P/No. B00308, REPLACED B02051 BYB03045, REVISED 53-3562 12OCT07 P.T
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: P.T WF20 SR
B REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 19JUL12 MD FINISH: - DATE : 01OCT07 APPROVED BY: DWG.NO. 63-2791 REV. B
1
C
C
10
8
3 C
9
Def
ITEM Bel PART ault
DESCRIPTION
7 NO. Wex NUMBER /QT
Y.
C 1 53-3642 GUIDE ANGLE, 1
2 53-2292 PIVOT BAR, MAGAZINE PUSHER, 2
5
3 53-2291 PIVOT PLATE, ANGLE GUILD, 2
C
4 03-1252 SCREW,HSFHCS,1/4-20X1.3/4PG5 4
DETAIL A 5 03-1663 WASHER SPRING 3/8X.024THK 2
SCALE 3 : 8 6 6 03-093 NUT,NYLOCK,1/4-20XS 4
7 03-1083 SCREW,HHCS,3/8-16X1.3/4PG5 2
C WASHER-FLAT,
8 03-1673 2
0.75ODX0.385IDX0.062THK
9 03-1257 NUT,NYLOCK,3/8-16PG5 2
10 03-025 WASHER,WFL, 3/8 B N 0.063, S 2
DECIMAL .030
- PART CREATION, ECO#4098 26OCT07 J.Y WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED.
ANGULAR 1
ASSY, ANGLE, GUIDE, 6FT MAG
B REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 07AUG12 PW MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: JY WF 20-30
C MODIFIED SPRINGS AND WASHERS 09DEC16 OP FINISH: - DATE : 19OCT07 APPROVED BY: DWG.NO. 63-2819 REV. C
6
12
12
3
1
10
SAND AND CLEAN

WITH ACETONE
ON THIS SURFACE
11
8
2
ITEM Bel PART QTY

DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER .
7 1 53-3979 BRAKE MT PLATE 1
8 2 63-3079 ASSY, LEVER BRAKE ARM, RH 1
3 53-3980 BRAKE HANDLE 1
9
4 4 08-048 TORSION SPRING,RH,WOUND 1
5 500-6081 HANDLE, GUIDE 1
6 35-345 KNOB ROUND,1.1/4DIA 1
7 03-014 SCREW,HSSB,3/8-16X5/8PG5 1
8 06-221 BUSHING, FLANGE 1/2X19/32X1/2 2
9 55-683 SPACER, 1 ODx1/2 IDx1/4 1
10 03-1181 SCREW,HSHCS,1/4-20X3/4PG5 1
11 03-1817 SCREW,HSFHCS,10-24X1/2PG5 1
12 03-2136 SCREW,HSSS,3/8-16X1PG5 2
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, BRAKE, MAGAZINE MT, RH
Rev. DESCRIPTION DATE By MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-3073 FOR LH DRAWN BY: DSP WF 20-30
A REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 16JUL12 MD FINISH: - DATE : 21APR08 APPROVED BY: DWG.NO. 63-3080 REV. A
11
22 24 23
16
B
9
5
22 24 23
C 20
10
13
2
21
3
5
13 19 E 6
H
29 30
D 20 13
18 20
E B
C 8 C
17
Def
ITEM Bel PART ault
18 E NO. Wex NUMBER DESCRIPTION /QT
Y.
20 1 53-4006 FRAME BASE, BOT, RH 1
2 53-4007 FRAME BASE, TOP 1
3 53-4008 TUBE, RH, VER, 'A', SLIDE DOOR FR 1
4 53-4010 TUBE, VER, 'A', SLIDE DOOR FRAME 1
C 19 5 Z Z04-610 CORNER, 90 ANGLE 8
5 13 6 63-3111 ASSY, SLIDE DOOR, 'A', RH 1
7 63-3112 ASSY, SLIDE DOOR, 'B', RH 1
1 8 53-4027 CHANNEL RH, DOOR FRAME END 1
7 4 9 63-3114 ASSY, SLIDE DOOR, 'B', RH 1
10 53-4038 BAR, TOP GUARD MT 1
E
11 63-3113 ASSY, BKT, TOP GUARD MT, RH 1
12 53-4009 BRACKET GUARD, C-SCALE 1
13 Z Z04-630 RIVET NUT, M4x0.7 7
12 14 53-4028 ANGLE, MT, DOOR FRAME 2
15 53-4041 POINTER C-SCALE 1
16 53-4029 PLATE, TOP, DOOR FRAME MT 1
17 53-4198 SPACER BAR, DOOR FRAME MT 1
15 B
18 53-6253 STRIKE PLATE, DOOR MAGNET 2
SCREW,HSFHCS,M4-
19 03-1943 4
5 0.70X20MMPG5
MT STUD, M6 x DIA.
20 03-2030 6
25 24 23 10mmx43mm(L)
21 03-1933 SCREW,HSHCS,M8-1.25X14MMPG5 2
22 03-1913 SCREW,HHCS,M6-1.0X45MMPG5 6
26 27 28 23 03-1729 WASHER,WFL,M6P 10
24 03-1730 WASHER-LOCK M6 10
14 26 B 03-860 SCREW,HHCS,M10-1.5X20MMPG5 4
Rev. DESCRIPTION DATE By 27 03-1733 WASHER-LOCK M10 4
A PART DISCRIPTION CORRECTION, WAS LH 12MAY08 P.T 14 B 28 03-1732 WASHER-FLAT M10 4
B REV P/No.53-4026, 53-4028, 53-4029, 53-4030, 53-4041, UPDATED DWG 06JUN08 P.T 29 03-960 SCREW,HSHCS,M8-1.25X20MMPG5 2
30 03-1714 WASHER,WL,M8P 4
C REMOVE 01-179, 02-441, ECO#4308 08OCT08 P.T
D MOVE HOLE PLUGS TO DOOR PKG 63-3021 9/9/2009 RC
DECIMAL .030
E REVISED 63-3111, 63-3112, REMOVE Z04-625, ADDED 53-6253, ECO# 4925 28FEB12 P.T. IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) FRACTIONAL 1/32 TITLE
F MOVED 53-4193 TO TOP ASSY (63-3021) 28MAR12 RC
ANGULAR 1
ASSY, SLIDE DOOR FRAME, RH
G REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 03AUG12 PW MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-3122 FOR LH B C F DRAWN BY: P.T WF 20-30 A
H CHANGED HOLE LOCATION AND SIZE FOR NEW SWITCHES (ECO #5307) 9AUG16 CL FINISH: - DATE : 02MAY08 APPROVED BY: DWG.NO. 63-3115 REV. H
NOTE: THIS CONFIGURATION IS FOR WF 30 E-DRIVE'S SLIDING DOOR 63-3751.
THE FOLLOWING PARTS HAVE BEEN REMOVED IN THIS CONFIGURATION:
53-4028, 53-4029, 53-4041,53-4193, 53-4198.
ITEM Bel PART WF-30

DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER EDRIVE/QTY.
1 53-4006 FRAME BASE, BOT, RH 1
2 53-4007 FRAME BASE, TOP 1
3 53-4008 TUBE, RH, VER, 'A', SLIDE DOOR FR 1
4 53-4010 TUBE, VER, 'A', SLIDE DOOR FRAME 1
5 Z Z04-610 CORNER, 90 ANGLE 8
6 63-3111 ASSY, SLIDE DOOR, 'A', RH 1
8 53-4027 CHANNEL RH, DOOR FRAME END 1
10 53-4038 BAR, TOP GUARD MT 1
11 63-3113 ASSY, BKT, TOP GUARD MT, RH 1
12 53-4009 BRACKET GUARD, C-SCALE 1
13 Z Z04-630 RIVET NUT, M4x0.7 7
14 53-4028 ANGLE, MT, DOOR FRAME 2
15 53-4041 POINTER C-SCALE 1
17 53-4198 SPACER BAR, DOOR FRAME MT 1
18 53-6253 STRIKE PLATE, DOOR MAGNET 2
19 03-2030 MT STUD, M6 x DIA. 10mmx43mm(L) 6
22 03-1729 WASHER,WFL,M6P 10
24 03-1733 WASHER-LOCK M10 4
25 03-1732 WASHER-FLAT M10 4
27 03-1714 WASHER,WL,M8P 4
28 03-1943 SCREW,HSFHCS,M4-0.70X20MMPG5 4
29 03-1730 WASHER-LOCK M6 10
30 B 03-860 SCREW,HHCS,M10-1.5X20MMPG5 4
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, SLIDE DOOR FRAME, RH
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-3122 FOR LH DRAWN BY: P.T WF 20-30
FINISH: - DATE : 02MAY08 APPROVED BY: DWG.NO. 63-3115 REV. H
3
3
2
Def
ITEM Bel PART ault
DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER /QT
Y.
1 53-2438 ARM, MAGAZINE PUSHER SLIDE 1
2 63-1461 PUSHER BAR, MAGZ, TELESCOPE 1
3 35-587 PLUG,1" SQUARE,PLASTIC 2
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, MAG PUSHER, 18.25" LG ARM
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: P.T WF-20-30
Rev. DESCRIPTION DATE By FINISH: - DATE : 26SEP08 APPROVED BY: DWG.NO. 63-3320 REV.
3 2
Def
ITEM Bel PART ault
NO. Wex NUMBER DESCRIPTION /QT
Y.
1 53-2920 ARM EXTENDABLE, 25" LG 1
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, MAG PUSHER,LH, 25" L ARM
Rev. DESCRIPTION DATE By MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: P.T A WF-20-30
A PART RENAME, ECO4366 09DEC08 P.T FINISH: - DATE : 26SEP08 APPROVED BY: DWG.NO. 63-3321 REV. A
2
ITEM Bel PART

NO. Wex NUMBER
DESCRIPTION 63-3321-RH/QTY.
1 53-2920 ARM EXTENDABLE, 25" LG 1
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, MAG PUSHER,RH, 25" L ARM
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: P.T WF-20-30
FINISH: - DATE : 26SEP08 APPROVED BY: DWG.NO. 63-3321 REV. A
21 19 18
29
4 D
18 19 20
18 19 20
24
2
16
23
22
15
10
20 19 18
18
13
12 12
11 25
A
DEF
1 22 15 ITEM Bel PART DESCRIPTION AUL
NO. Wex NUMBER T/Q
7 TY.
18 8 14 1 53-2529 FRAME, MAG PUSHER, 6FT 1
5 2 53-3050 OUTER END PLATE, 2
ASSY, ANGLE, GUIDE, 6FT
C 3 63-2819 MAG 1
4 53-2522 Bracket, End Cap 2
12
26 27 28 9 5 500-5039 Bracket Valve & Regulator 1
12 6 15-347 Rodless Cyl 20x1753mm SMC 1
7 53-2527 Wheel, 1.7 Dia. 4
18 19 20 8 53-2528 Plate, Adapter 1
9 16-1102 TOGGLE VALVE,1/4NPT 1
10 53-2526 Wheel, 1.98 Dia. 4
24 6 3 REGULATOR, IN/OUT
11 16-1219 REVERSAL 45 PSI RANGE W 1
GAUGE
12 17-275 ELBOW, 1/4TUBEX1/8"MPT 4
13 53-2520 Frame, Carriage Mag Push 1
4 14 03-1927 SCREW,HSFHCS,M5- 4
0.80X12MMPG5
15 06-008 BEARING BALL 8MM ID DUBL 8
20 19 18 23 16 17-443 FITTING,1/4QC X M5,ELBOW 1
FL CTRL, FIXED 1.6MM, SMC
17 16-1193 1
17 AS12X1F-M5-07-16A-X250
18 03-1639 WASHER,WFL,5/16P 26
19 03-192 WASHER,WL,5/16PSAE PG5 14
SCREW,HHCS,5/16-
20 03-1128 8
18X3/4PG5
2 21 03-1107 SCREW,HHCS,5/16-18X1PG5 6
22 03-933 SCREW,HSBHCS,5/16-18X3/4S 8
21 23 03-1788 SCREW,HSHCS,8- 4
29 32X1.1/2PG5
19 24 03-1627 NUT,HEX,8-32XPG5 4
D
18 25 03-311 SCREW,HSSB,1/4X3/8PG5 1
26 03-1645 WASHER,WFL,8P 2
27 03-136 WASHER,WL,8PSAE 2
28 03-1787 SCREW,HSHCS,8-32X3/8PG5 2
SCREW,HSFHCS,3/8-
29 03-1076 4
Rev. DESCRIPTION DATE By 16X1PG5,UNC
A P/No. 16-1219 WAS 16-1119, PART DWG CORRECTION TO MATCH WITH 26MAY10 P.T
DECIMAL .030
BOM IN SYTELITE IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) FRACTIONAL 1/32 TITLE
B REPLACEA ALL FASTENERS, ECO#4931 10JUL12 MD ANGULAR 1
ASSY, MAGAZINE PUSHER, RH,6FT
C 03-1927 WAS 25-533 07DEC16 DL MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-3463 FOR LH DRAWN BY: E.R. -
D 03-1076 WAS 03-1081 20JUN17 DL FINISH: DATE : 04DEC08 APPROVED BY: DWG.NO. 63-3461 REV. D
A 2.875
3.727
A
2.813
D
SECTION A-A 1 C
SCALE 1 : 2
2
A
3 B
ITEM PART QTY

NO. NUMBER DESCRIPTION .
1 53-4397 DRIVE PULLEY, CONV 1
2 06-256 BEARING 25x52x15 mm 3
3 53-4632 BEARING SHAFT, DRIVE PULLEY 1
Rev. DESCRIPTION DATE By PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL
DECIMAL .030
A REPLACE 53-2949 WITH 53-4569, 53-2948 WITH 06-256, 07MAY09 P.T IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) FRACTIONAL 1/32 TITLE
B REMOVE 53-4569, REPLACE 53-2841 WITH 53-4632, ECO#4438 10JUN09 P.T
ANGULAR 1
ASSY, CONVEYOR DRIVE PULLEY
C P/No. 53-5061 WAS 53-4397, ECO#4528 29APR10 P.T
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: E.R. WF
D CHANGE BACK TO P/nO. 53-4397, DELETED ECO#4528 30APR10 P.T FINISH: - DATE : 17DEC08 APPROVED BY: DWG.NO. 63-3489 REV. D
1
ITEM
PART NUMBER DESCRIPTION QTY.
NO.
1 53-4489 BEARING HOUSING 1
2 06-299 BEARING, 6205Z 1
DECIMAL .030
ANGULAR 1
BEARING & HOUSING ASSY, DRIVING
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: R.C. BELT INFEEDER
Rev. DESCRIPTION DATE By FINISH: - DATE : 10JAN09 APPROVED BY: - DWG.NO. 63-3551 REV.
1
PRESS FIT WITH 06-298
LH BELT FEEDER:
ARROW INSIDE
(DRIVE DIRECTION)
ITEM PART
NO. NUMBER DESCRIPTION QTY.
2 53-4490 CLUTCH MNT BLK 1
DETAIL A
SCALE 2 : 1 3 06-300 ONEWAY BEARING 1
DECIMAL .030
ANGULAR 1
CLUTCH & HOUSING ASSY, LH
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-3558 FOR RH DRAWN BY: R.C. BELT FEEDER
3
ITEM PART NUMBER DESCRIPTION QTY.

NO.
1 53-4493 SHAFT, DRIVING, 1
2 06-048 RING INNER 20x25x20 1
3 06-301 RING INNER 17x20x16.5 1
DECIMAL .030
ANGULAR 1
SHAFT ASSY, DRIVING
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: R.C. BELT FEEDER
1
ITEM PART DESCRIPTION QTY.

NO. NUMBER
1 53-4495 LEVER, MAGAZINE BELT DRIVE 1
2 06-017 INA HF2520B 1
DECIMAL .030
ANGULAR 1
PUSH ARM ASSY
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: R.C. INFEED BELT
6
A 5
7 3
1 D .625
B
Def
ITEM Bel PART ault
A DESCRIPTION
4 NO. Wex NUMBER /QT
Y.
1 53-4168 MOUNT, ARM & VALVE 1
2 53-4595 ACTUATOR PART A 1
3 53-4597 ACTUATOR, PART B 1
4 03-946 SCREW,HHCS,1/4-20X7/8S 1
SCREW,HSFHCS,1/4-
5 03-1049 1
20X3/4PG5
6 03-1031 SCREW,HSFHCS,1/4-20X1PG5 1
7 03-2348 SCREW,HSSB,1/4X1/2PG5 1
8 03-1443 NUT,JAM,1/4-20PG5 1
A P/N B03005(1X) WAS B03006(1X) Z03-946 WAS 53-4620 19APR10 P.T

DECIMAL .030
B DIMENSIONS CHANGE ON 53-4168. 04OCT11 JC ANGULAR 1
ASSY, ACTUATOR LIMIT SW, INJECTOR
C REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 01AUG12 PW
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: R.C. WF-20-30
D CHANGED BOLT DISTANCE TO .625 WAS .500 03SEPT15 DWC FINISH: - DATE : 20APR09 APPROVED BY: DWG.NO. 63-3557 REV. D
1
FOR RH BELT FEEDER:

ARROW OUTSIDE
(DRIVE DIRECTION)
ITEM PART
NO. NUMBER DESCRIPTION QTY.
DETAIL H 2 53-4490 CLUTCH MNT BLK 1
SCALE 1.5 : 1
3 06-300 ONEWAY BEARING 1
DECIMAL .030
ANGULAR 1
CLUTCH & HOUSING ASSY, RH
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-3552 FOR LH DRAWN BY: R.C. BELF FEEDER
NOTE:
USE LOCTITE ON SHAFT TO SECURE BEARINGS.
6 4
ITEM PART QTY

DESCRIPTION
NO. NUMBER .
1 53-4631 SHAFT, IDLE PULLEY, 3" 1
2 Z56-1328 PULLEY, IDLE, PRE-ASSY. 3" 1
3 03-450 WAVE WASHER SDP/SI#A-7X-9-3W1102 1
4 03-134 WL-1/4 SS 1
5 03-138 WFD 1/4 B W 0.063, 1.0"OD 1
6 03-046 HHCS 1/4 C X 1/2 S 1
PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL DIMENSIONS ARE IN INCHES. TOLERANCES UNLESS
PROPERTY OF WEXXAR PACKAGING INC. ANY REPRODUCTION THIRD ANGLE PROJECTION OTHERWISE SPECIFIED:
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, IDLE PULLEY, 3", V.02
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: P.T WF
Rev. DESCRIPTION DATE By FINISH: DATE : 20MAY09 APPROVED BY: DWG.NO. 63-3678 REV.
2
C 8
6
4
E
C 5 14
D
7 1
F
12
13
ITEM Bel PART

1 68-1006 ASSY, MINOR FOLDER, FRONT FRM 1
9 2 54-234 MINOR FOLDER BLOCK 1
A
10 3 54-238 MINOR FOLDER LINK 1
4 54-239 FOLDER DRIVE BAR 1
5 54-240 MINOR FOLDER LINK PIN 1
6 35-775 PIN, ROLLED, DIA 1/4x1.00 LG 2
7 06-109 BUSHING PLAIN, 1/4x3/8x3/8 1
11 8 06-117 BUSHING PLAIN 1
9 15-451 CYLINDER, 1 1/16 BORE 2 3/4 STROKE, CUSHION 1
10 17-275 ELBOW, 1/4TUBEX1/8"MPT 1
11 16-1169 FLOW CTRL, 1.2MM ORIFICE FIXED 1
12 03-1276 NUT,JAM,5/16-24PG5 1
13 03-1280 NUT,JAM,5/8-12PG5 1
14 03-179 SCREW,HSSS,10-24X1/4PG5 2
A REPLACE P/N 15-367 WITH 15-451, ECO#4661 11FEB11 P.T
B REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 08AUG12 MD
DIMENSIONS ARE IN INCHES. TOLERANCES UNLESS OTHERWISE SPECIFIED:
THIRD ANGLE PROJECTION .XXX .005 FRACTIONAL 1/32 WEXXAR Packaging Inc.
IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) .XX .010 ANGULAR 1
C P/N 35-775 WAS 35-227. ECO# 5082 03JAN14 JC WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED. TITLE
D REPLACED 68-0032 WITH 68-1005 ECO#5161 13MAR15 DWC
.X .015
ASSY, MINOR FLAP FOLDER, FRONT
E 68-1005 OBSOLETE, REPLACED WITH 68-0032 18MAR15 DWC
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: P.T WF-30
F REPLACED 68-0032 WITH 68-1006 01APR15 DWC FINISH: - DATE : 17DEC14 APPROVED BY: - DWG.NO. 63-4074 REV. F
NOTE:
1)APPLY LOCTITE242 TO BEARING STUDS.
2) CLAMPING TORQUE OF BEARING STUD TO BE 90Nm (796in.lb)
3) ADJUST THE ECCENTRIC BEARINGS IN THE MANNER THAT THE BEARINGS ARE 8 9 10
PRELOADED BUT STILL CAN BE TURNED WITH FOREFINGER AND THUMB WHEN THE
CARRIAGE AND DOUBLE "V" TRACK STATIONARY
4) LOOSELY ASSEMBLE THE CAP SEALS 35-234 BEFORE PUTTING THE TRACK
TOGETHER THEN RE-ENGAGE THE TRACK AND ADJUST THE CAP SEAL IN
UNTIL THE FELT WIPERS JUST MAKE CONTACT TO THE SLIDE "V" SURFACE 7
5) AFTER THE CARRIAGE IS ASSEMBLED TO THE TRACK ON THE MACHINE,
CHARGE EACH CAP SEAL WITH NO.2 LITHIUM SOAP BASED GREASE UNTIL
GREASE IS SEEN TO OVERFLOW.
6
4
4
2
3
ITEM Bel PART QTY
NO. Wex NUMBER DESCRIPTION .
1 53-5020 CARRIAGE PLATE, RH 1
2 06-284 CONCENTRIC BEARING-DOUBLE ROW 2
3 06-285 ECCENTRIC BEARING-DOUBLE ROW 2
4 35-234 CAP SEAL, CS 54 4
1 5 53-3352 DRIVE BAR TOWER E-SCALE SIDE 1
6 53-3361 DRIVE BAR TOWER SENSOR SIDE 1
7 35-157 HELICOIL 5/16NCX1/2LG 2
8 03-1639 WASHER,WFL,5/16P 8
9 03-1661 WASHER SPRING 5/16X.028TK 8
10 03-1112 SCREW,HHCS,5/16-18X1.1/2PG5 8
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, CARRIAGE, RH
Rev. DESCRIPTION DATE By MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-4080 FOR LH DRAWN BY: P.T WF 20-30 V.02
A REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 03JUL12 MD FINISH: DATE : 17FEB10 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4079 REV. A
2
4 5
3
ITEM PART
DESCRIPTION QTY.
NO. NUMBER
1 53-3994 PUSHER MT SIDE, DISCH PUSHER 1
2 53-5067 ARM, DISCHARGE PUSHER, SR 1
1 3 53-3996 ANGLE, SUPPORT, DISCH PUSHER 1
4 B00304 WASHER-LOCK 3/8 2
6
5 B01019 CAPSCREW-HH 3/8NCX1.1/4 2
6 B03018 FH-SHCS3/8NCX1 4
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, DISCHARGE PUSHER ARM,SR
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: P.T WF 30T
Rev. DESCRIPTION DATE By FINISH: - DATE : 25APR08 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4120 REV.
4
5
2.000
THICK SIDE
6 6
THICK SIDE
6
12 11
1
10
12
13
2
8 A ITEM PART QTY
7 DESCRIPTION
NO. NUMBER .
7 2 3
1 53-2906 ARM, MAG PUSHER 1
7 A 2.116 2 53-3606 LINKAGE, BKT, ARM MT 1
3 3 53-3607 BAR, ARM MT, MAGZ PUSHER 2
7 4 35-557 BALL PLUNGER W/LOCK INSERT 2
9 5 53-2442 Block, Magazine Slide 2
3.250 6 53-4831 WASHER PL, MAG PUSHER ARM 1
3 7 03-1104 WASHER,WFL 3/8 PG5 6
8 03-1100 SCREW,HHCS,3/8-16X5PG5,UNC 1
9 03-1257 NUT,NYLOC,3/8-16PG5,UNC 1
10 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 4
12 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 12
SCREW,HHCS,1/4-
13 03-1034 4
20X1.1/2PG5,UNC
DECIMAL .030
A B00230 >> B00204 8/6/2010 KH

ANGULAR 1
ASSY, MAG PUSHER ARM, RH
B REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 08AUG12 MD
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-4128 FOR LH DRAWN BY: P.T WF 20/30-SR
C 03-1062 / 03-1061 / 03-1104 WAS 03-1640 / 03-1638 / 03-1674 27JUN17 GG FINISH: - DATE : 15APR10 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4127 REV. C
6 5 8
3
6 5
2
Def
ITEM PART ault
DESCRIPTION
NO. NUMBER /QT
Y.
1 63-4129 ASSY, CASE SEP. PLATE, 17.50" W 1
2 53-5076 SEPERATOR EDGE, 17.5" W 1
3 53-5077 MAGAZINE LEVEL ANGLE 2
SCREW,HSFHCS,1/4-
4 03-1060 4
20X5/8PG5,UNC
5 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 8
6 03-1063 NUT,HEX,1/4-20PG5,UNC 8
SCREW,HSFHCS,1/4-
7 03-1031 4
20X1PG5,UNC
8 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 4
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, CASE SEPAR., 17.50" W
A REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 26JUL12 PW MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: P.T WF-20/30-SR
B 03-1638 / 03-1674 WAS 03-1061 / 03-1062 27JUN17 GG FINISH: DATE : 15APR10 APPROVED BY: - DWG.NO. 63-4130 REV. B
ITEM PART QTY
NO. NUMBER DESCRIPTION .
2.500 1 63-2816 WLDMT, HOUSING,B-ADJUST 1
1 2 Z02-123 BEARING 3/4x1.850 1

3 Z02-309 LOCK COLLAR 5/8" BORE 1
4 Z21-346 GEAR M1218, 3/4 BORE MOD 1
4X .203 .109
1/4-20 UNC .500 5 Z27-835 GEAR, YSM12B18, 5/8 BORE 1
6 Z28-745 PLATE, BEARING MT 1
7 Z21-296 BUSHING A., CRANK SHAFT, 1
14
8 Z21-297 BUSHING B, CRANK SHAFT, 1
9 53-4355 CRANK SHAFT, SS, POS IND MT 1
4.500 2 10 53-3527 CRANK, RETRACTABLE HANDLE 1
11 53-3307 KEY "B" ADJUST, 1/8" KEY 1
3.500 3.000±.005 12 53-1738 KEY "B" ADJUST 1
3.250
13 53-2268 KEY STOCK, 3/16 SQ 1
6 14 21-301 SCREW, DUMMY, 'B' ADJUST 1
15 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 5
SCREW,HHCS,1/4-
16 03-1050 5
20X3/4PG5,UNC
.250 17 03-395 WASHER,WFL-5/8", 0.65"ID, 1
4 1.25"OD SS
18 03-137 WASHER,WFL 1/4 B R 0.063 S 1
SCREW,HSSS,1/4-
19 19 03-1329
20X1/4PG5,UNC
2
1.250±.005 .625
1.875 13
15 16 3
19
16 15
10
5 12 1
18 8
17
15 9
16
11 PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL

DECIMAL .030
Rev. DESCRIPTION DATE By ANGULAR 1
ASSY, B ADJUST, POS IND OPTION
A REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 26JUL12 PW MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: P.T WF-20/30
B 03-1062 / 03-137 WAS 03-2087 / 03-1674 27JUN17 GG FINISH: - DATE : 19APR10 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4132 REV. B
B
7 8
B
1
3
9
7 8
6
5
8.94 4
28.15
ITEM Bel PART QTY

DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER .
1 63-4577 ASSY, JAW PLATE, MINOR,RH,27x0" 1
2 63-4335 ASSY, JAW PL, MAJOR, RH, 27x0" 1
29.79 3 53-4292 STABILIZER CROSS BAR 1
4 53-4251 BAR, STABILIZER, #3 1
7 03-1680 WASHER,WLINT,1/4P 8
8 03-1059 SCREW,HHCS,1/4-20X5/8PG5,UNC 8
SCREW,HSFHCS,#10-
9 03-1854 6
24X5/8PG5,UNC
Rev. DESCRIPTION DATE By IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) .XX .010 ANGULAR 1
TITLE
A REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 26JUN12 MD
.X .015
KIT, JAW PLATE, RH, 27x0"
B REPLACED 03-1050 AND 03-1179 WITH 03-1059. REPLACED 03-1818 12FEB15 M.M.
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-4320 FOR LHMC DRAWN BY: R.C. -
WITH 03-1854.
C UPDATE VIEWS FOR ECO#5336 30OCT17 JK FINISH: DATE : 10APR11 CHECKED BY: DWG.NO. 63-4325 REV. C
1 5
12 10 8
11
4 9
13
3
7
NO. NUMBER
1 53-5374 JAW PLATE, MAJOR, RH, 27x0" 1
2
2 50-842 ERECTOR JAW PLATE DOME 7
3 500-6095 PIN BLOCK, INJ MOLD DELRIN 7
4 500-6098 PIN HOLDER, MOLDED DELRIN 7
5 53-3693 PLATE, BEARING, MAJOR 2
6 35-606 PLUNGER,PULL-RING,1/4" 7
7 03-1832 SCREW,HSFHCS,#8-32X1/2PG5,UNC 14
8.94 8 03-1238 SCREW,HSHCS,#10-24X1/2PG5,UNC 12
9 03-1785 SCREW,HSHCS,#10-32X3/8PG5,UNF 7
10 03-135 WASHER,WL,#10P,SAE 12
11 03-810 WASHER,WFL M6 PG5 7
27.00 1.02 12 03-1637 WASHER,WFL, #10 PG5 12
13 03-1679 WASHER,WLINT,#10P 7
Rev. DESCRIPTION DATE By IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) .XX .010 ANGULAR 1
WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED. TITLE

.X .015
ASSY, JAW PL, MAJOR, RH, 27x0"
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: R.C. -
B 03-810 WAS 03-1729 6/30/2017
C REPLACE 53-5363 WITH 500-6098. ECO#5336. 30OCT17 JK
FINISH: DATE : 10APR11 CHECKED BY: DWG.NO. 63-4335 REV. C
NOTE: APPLY LOCTITE 242 TO BOLTS
5 14 13
GASKET ON
GASKET ON FAR SIDE
NEAR SIDE
4 ITEM PART
DESCRIPTION QTY.
NO. NUMBER
1 63-4307 WLDMT, RE-INFORCE DR FRAME 1
2 63-4341 ASSY, DOOR PANEL 'A', RH,BI-FOLD 1
9 11 12
GASKET ON 3 63-4343 ASSY, D00R PANEL 'B', RH,BI-FOLD 1
11 9 10 NEAR SIDE
4 63-4342 ASSY, DOOR PANEL 'C', RH,BI-FOLD 1
5 35-608 HINGE, CAST ZINC, BLK, 50MM 3
B
6 35-608 HINGE, CAST ZINC, BLK, 50MM 3
6 14 7 35-608 HINGE, CAST ZINC, BLK, 50MM 3

SCREW,HSFHCS,1/4-
8 03-1042 20X2.1/2PG5,UNC
6
9 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 11
14
10 03-1034 SCREW,HHCS,1/4-20X1.1/2PG5,UNC 5
D 11 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 11
3
63-7704 REF. 12 03-1063 NUT,HEX,1/4-20PG5,UNC 6
SCREW,HSFHCS,1/4-
13 03-1035 6
20X1.1/2PG5,UNC
14 03-1060 SCREW,HSFHCS,1/4-20X5/8PG5,UNC 20

DECIMAL .030
A REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 26JUN12 MD WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED.
REPLACED PART NO. 53-3906 WITH 53-7782 FOR NEW SWITCHES

ANGULAR 1
ASSY, BI-FOLD DOOR, RH
B 27APR17 JCA
(ECO#5307) MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-4311 FOR LH DRAWN BY: P.T WF-20/30-SR
C 03-1062 & 03-1061 WAS 03-1674 & 03-1638 30JUN17 GG
D 53-7782 MOVED TO 63-7704 04JUL17 DL FINISH: - DATE : 23AUG10 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4344 REV. D
2
5 6 7
5 6 7
ITEM Bel PART

NO. Wex NUMBER
DESCRIPTION RH/QTY.
1 63-7682 WLDMT, ARCH FRAME, FRONT, SR 1

2 63-7629 WLDMT, ARCH FRAME, REAR, SR 1
3 53-1888 BRACE/MOUNT, ENCLOSURE, 2
4 53-1230 BEARING MOUNT, ARCH, WF2 1
5 03-1638 WASHER,WFL,1/4P 12
6 03-1674 WASHER,WL,1/4P 12
7 03-1030 SCREW,HHCS,1/4-20X1PG5 12
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, UPPER FRAME ARCH, SR, RH
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: P.T WF-20/30T-SR
FINISH: DEBURR AND POLISH DATE : 09SEP10 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4354 REV. B
NOTE:
USE LOCTITE 567 ON BRASS FITTINGS.
DO NOT OVER TIGHTEN!
11
1 7
8 B
3 ITEM Bel PART QTY

6 B DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER .
1 16-740 TANK,AIR RESERVOIR 1
8 2 17-096 NIPPLE HEX, 3/8MPT 1
3 17-210 TEE FORGED 3/8x3/8x3/8 1
A 4 17-235 PLUG - 1/2 2
QUICK EXHAUST,3/8NPT, SMC
9 5 16-596-SMC 1
NAQA61
2 12 6 17-424 FITTING,ELBOW 3/8NPTX1/4T 1
10
7 17-041 NIPPLE REDUCING 3/8X1/4 BRASS 1
5 8 17-316 CONNECTOR 3/8NPTX1/2"OD 2
C
9 16-1249 MUFFLER, 3/8", SMC NAN300-N03 1
10 17-124 CROSS 1
11 53-1960 MOUNT, AIRTANK 2
12 17-055 PLUG,3/8MNPT 1
DECIMAL .030
Rev. DESCRIPTION DATE By IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) FRACTIONAL
WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED. 1/32 TITLE
A REPLACE 16-562 WITH 16-1249, ECO#4721 01JUN11 P.T ANGULAR 1
ASSY, TANK, AIR RESERVOIR
B P/No 17-424 WAS 17-268. P/No 17-316 WAS 17-278. UPDATE EXHAUST
VIEW. ECO#5033 10JUL13 JC MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: KH SMC
C UPDATE VIEW 20FEB14 JC FINISH: DATE : 05OCT10 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4391 REV.
C
7 6
11
4
8
5 C
10
1 2
NOTE: LOCATE WEDGE BLOCK DEPEND ITEM PART DESCRIPTION QTY.

ON CASE CHARACTERISTICS NO. NUMBER
1 53-5657 JAW PLATE, MINOR, RH, 27x0" 1
2 50-842 ERECTOR JAW PLATE DOME 7
3 500-6095 PIN BLOCK, INJ MOLD DELRIN 7
4 500-6098 PIN HOLDER, MOLDED DELRIN 7
5 54-1677 GUIDANCE WEDGE U/S "B&E" 1
6 53-3478 GUIDANCE WEDGES, U.S, RH, B&E 1
7 35-606 PLUNGER,PULL-RING,1/4" 7
9 03-1848 SCREW,HSFHCS,#10-32X5/16S,UNF 7
29.34 .75 6.44
10 03-1832 SCREW,HSFHCS,#8-32X1/2PG5,UNC 14
11 03-810 WASHER,WFL M6 PG5 7

TITLE
A REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 22JUN12 MD .X .015
ASSY, JAW PLATE, MINOR,RH,27x0"
B 03-810 WAS 03-1729 30JUN17 GG MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: R.C. -
C CHANGE LOCATION OF 54-1677. ECO#5336. 30OCT17 JK FINISH: DATE : 10APR11 CHECKED BY: DWG.NO. 63-4577 REV. C
D A
12 43
37
ITEM Bel PART QTY

DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER .
22
20 1 63-4079 ASSY, CARRIAGE, RH 1
21 2 35-674 DOWEL PIN 1/2 X 4-1/4, 440C SS 2
3 35-675 DOWEL PIN 1/2 X 5, 440C SS 2
4 50-835 WASHER-THRUST-ERECTOR HEAD 10
5 50-837 LINK PIVOT - 4
6 06-009 BEARING, NEEDLE, 1/2 ID 8
7 63-4625 ASSY, OUTER PIVOT BLOCK 1
13 8 50-838 PLATE-PIVOT LINKS 1
19 9 54-2225 ANGLE, MOUNT, 1
38 39 10 54-1923 MOUNTING BRACKET, 1
11 53-3637 DRIVE ARM, FORMING HEAD 1
42
12 53-3925 BRKT, CABLE CARRIER HOLDER 1
E 27 28 31 14 13 53-3530 BAR, SENSOR TARGET, 1

45 14 54-2227 SHOCK MOUNT 1
11 15 51-174 JAM NUT, SHOCK MOUNT 1
16 53-2957 LEVER, 5/16 TAPPED, YELLOW 2
17 53-3732 FLAG, SENSOR, ERECTOR HD, LS1 1
C 18 53-4537 'E' DOUBLE POINTER, RH 1
23
B 19 16-1165 DOUBLE CLEVIS BRACKET 1
15
18 20 06-033 ROD END 7/16" FEMALE, 1
1 35 33 32 21 16-1156 FLOW CNTL, RA 1/8 UNI PIPE X 1/4 TUBE 1
5 22 16-1184 FLOW CTRL UNIV 1/4 TUBE,1/8 NPT 1
16 41
23 15-198 SHOCK ABSORBER .25x1.0STK 1
16 40
24 24 24 03-1965 SCREW,HSSS,5/16-18X2,UNC 2
25 03-1031 SCREW,HSFHCS,1/4-20X1PG5,UNC 6
6
26 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 22
4
3 27 03-1639 WASHER,WFL,5/16P 2
4 28 03-192 WASHER,WL,5/16S 2
26 29 29 03-1181 SCREW,HSHCS,1/4-20X3/4PG5,UNC 16
2 30 03-1063 NUT,HEX,1/4-20PG5,UNC 6
36 31 03-1107 SCREW,HHCS,5/16-18X1PG5,UNC 2
32 03-025 WASHER,WFL, 3/8 B N 0.063, S 2
33 03-193 WASHER,WL,3/8PG5,PSAE 2
8 34 03-137 WASHER,WFL 1/4 B R 0.063 S 10
17 35 03-1079 SCREW,HHCS,3/8-16X1.1/2PG5,UNC 2
7 36 03-1060 SCREW,HSFHCS,1/4-20X5/8PG5,UNC 2
37 03-1884 SCREW,HSHCS,#10-32X1/2PG5,UNF 2
10 38 03-1679 WASHER,WLINT,#10P 4
4 9 29 26 34 39 03-1238 SCREW,HSHCS,#10-24X1/2PG5,UNC 4
26 29 6 40 03-1239 SCREW,HSHCS,#10-24X3/4PG5,UNC 2
25 34 26 30
41 03-135 WASHER,WL,#10P,SAE 2
6
5 42 03-1443 NUT,JAM,1/4-20PG5,UNC 1
43 16-1318 VALVE SY5120, 1
5
Rev. DESCRIPTION DATE By 44 15-393 NCG32B-G1998-*-XA 1
45 03-1278 NUT,JAM,7/16-20PG5,UNF 1
A P/No 16-1318 WAS 63-4672. ECO#4912 26MAR12 JC
B P/No 53-6521 WAS 53-4537. ECO#5079 12DEC13 JC
DECIMAL .030
C UNDO REV B CHANGE. ECO#5099 17MAR14 JC WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED.
D PART 16-1318 WAS EDITED (FLIPPED) 24JUL14 KHYH

ANGULAR 1
ASSY, FORMING HEAD, RH
E REPLACED (2x) 03-1661 WITH (2x) 03-192 13NOV14 DWC
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-4646 FOR LH DRAWN BY: JC WF 20 V.02
F 03-025 & 03-1062 WAS 03-2090 & 03-1674 6JUL17 GG FINISH: DATE : 26SEP2011 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4647 REV. F
20 A A
32 56 33
24
55 54
2
2
ITEM PART
4 DESCRIPTION QTY.
NO. NUMBER
3 1 63-2646 WELDMENT, COLLAR RH, V.02 1
27 2 60-364 WLDMT, THRUST BLOCK 2
3 53-2449 Plate, Energy Chain 1 1
11 36 35 4 53-2450 Plate, Energy Chain 2 1
5 111-0921 NUT, ACME 1 - 5 RH, 8 HOLE, PLASTIC 1
10 6 50-402 RUBBER ALIGNMENT PAD 2
7 53-3492 BRACKET SENSOR, HEAD UP, RH 1
C 8 63-1191 ASSY, LATCH, HEAD UP, RH 1
30 6 9
26 9 53-2963 HANDLE 5/8-11X1.57, MED BLUE 2
10 51-174 JAM NUT, SHOCK MOUNT 1
11 15-195 SHOCK ABSORBER,3/8X1-9/16 STR 1
12 53-3621 ANGLE, SHOCK ABS MT 1
38 48 13 15-041 SHOCK ABS 0.250X0.50" 1
9 29 28 14 63-3351 WLDMT, CASE SEPARATOR BKT 1
15 53-4381 MAGAZINE LEVEL ANGLE, 1
50 49 16 54-1555 BEARING PLATE, 1
17 54-1618 SUPPORT WASHER COLLAR ADJ 2
25 52 18 500-6099 MOUNT, CASE SEPARATOR 1
19 54-1553 PIN, GUIDE 1
31 20 15-400 CYL, SMC NCA1B200-0150-CCL00748 1
18 5 E 21 500-3501 SPACER, 1.5DIAx0.8, 1

22 54-1386 CYLINDER CUSHION STOP 1
40 37 23 60-320 JAW STOP, RUBBER 1
53 23 1 34 35 24 16-1063 FLOW CONTROL, DBL.SW, 3/8x1/4,SMC 2
25 53-3491 GUIDE BAR 1
26 53-3306 CLAMP PLATE, SEP. EXT. BAR 1
47 46 41 35 37 38 39 27 53-2960 HANDLE 5/16-18X1.57 STUD, RED 2
7 28 53-4651 DOUBLE POINTER, B 1
45 29 53-3441 POINTER SPACER 1
30 53-3622 NUT PLATE, SHOCK ABS MT 1
12 31 02-192 CABLE TIE MOUNTS #10 SCR. 1
22 32 53-5724 MT PLATE, VALVE, SEPARATOR 1
33 16-1319 SOLENOIDE VALVE SY3120 1
8 34 03-1257 NUT,NYLOC,3/8-16PG5,UNC 2
21 13 35 03-1104 WASHER,WFL 3/8 PG5 8
17 43 38 44 37 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 6
38 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 6
16 36 41 39 03-1063 NUT,HEX,1/4-20PG5,UNC 4
53 40 03-1184 SCREW,HSHCS,1/4-20X1.1/2PG5,UNC 2
19 41 03-193 WASHER,WL,3/8PG5,PSAE 4
42 03-1281 NUT,JAM,3/4-16PG5,UNF 1
43 03-1636 WASHER,PLATE,1/4,USS PAT 2
37 39 44 03-1030 SCREW,HHCS,1/4-20X1PG5,UNC 2
45 03-1736 SCREW,HHCS,5/16-24X1.1/2PG5,UNF 4
46 03-1649 WASHER-PLATE USS 3/8 DIAx.090 THK 2
48 03-1182 SCREW,HSHCS,1/4-20X1PG5,UNC 2
49 03-1679 WASHER,WLINT,#10P 2
50 03-1238 SCREW,HSHCS,#10-24X1/2PG5,UNC 2
51 51 03-1031 SCREW,HSFHCS,1/4-20X1PG5,UNC 2
15
14 52 03-1260 SCREW,PHPMS,#10-24X3/8PG5,UNC 1
53 03-1447 NUT,JAM,1/2-13PG5,UNC 2
54 03-2074 WASHER,WFL,#4 PG5 2
42 55 03-1895 SCREW,PHPMS,#4-40X3/8PG5,UNC 2
56 03-2062 SCREW,HSFHCS,5/16-18X1/2S,UNC 2
Rev.
A
DESCRIPTION
P/No 16-1319 WAS 63-4674. REPLACE B01010 AND B00203 BY FH0502. ECO#4916
DATE By PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL
29MAR12 JC PROPERTY
OF WEXXAR PACKAGING INC. ANY REPRODUCTION THIRD ANGLE PROJECTION
OTHERWISE SPECIFIED:
DECIMAL .030
B REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 26JUN12 PW WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED. ANGULAR 1
ASSY, CASE SEPAR. & COLLAR
C REMOVED LOCK WASHER FROM KIP HANDLE 23APR14 SD
D FASTENERS UPDATED 7JUL17 GG
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-4648 FOR LHMC DRAWN BY: JC W/VALVE, WF20-30, RHMC
E REPLACE NUT 52-1809 WITH 111-0921, ECO# 5332 26SEP17 FZ FINISH: - DATE : 22NOV2011 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4649 REV. E
D OUTSIDE OF ROLLED PINS
7 E MUST FACE EACH OTHER.
2 SEE ENGINEERING FOR
DETAILS
3
5
14
9
13
1
15
17 16 18
Def
6 ITEM Bel PART ault
DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER /QT
C 19 Y.
1 62-042 WLDMT, REAR MINOR FOLDER 1
2 54-234 MINOR FOLDER BLOCK 1
3 54-238 MINOR FOLDER LINK 1
4 54-240 MINOR FOLDER LINK PIN 1
10 A 5 54-239 FOLDER DRIVE BAR 1
6 53-5725 MT PL, VALVE, MINOR FOLD., REAR 1
7 35-227 PIN, ROLLED, DIA 1/4x1.00 LG 2
8 06-109 BUSHING PLAIN 1/4X3/8X3/8 1
12 9 06-117 BUSHING PLAIN 1
10 15-451 CYLINDER, 1 1/16 BORE 2 3/4 STROKE, CUSHION 1
11 16-1169 FLOW CTRL, 1.2MM ORIFICE FIXED 1
12 16-1321 VALVE, SOLENOID,5PORT, SY3120 W/ST. FITT 1
13 03-179 SCREW,HSSS,10-24X1/4PG5 2
11 14 03-1276 NUT,JAM,5/16-24PG5 1
15 03-1280 NUT,JAM,5/8-12PG5 1
17 03-1238 SCREW,HSHCS,10-24X1/2PG5 2
18 03-1637 WASHER,WFL, #10 PG5 2
19 17-275 ELBOW, 1/4TUBEX1/8"MPT 1

DECIMAL .030
A DELETE P/No 16-1325 & 17-481. ECO#4926 24APR12 JC WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED.
B REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 20JUN12 MD
ANGULAR 1
ASSY, MINOR FLAP FOLDER, REAR
C P/No 17-275 WAS 16-1169. ECO#4959 14SEP12 JC MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: RC -
D
E
P/No 35-775 WAS 35-227. ECO#5082
ADD NOTE
03JAN13
11FEB16
JC
JC
FINISH: - DATE : 08AUG11 APPROVED BY: - DWG.NO. 63-4652 REV. E
ITEM PART QTY
DESCRIPTION
NO. NUMBER .
NOTE: 1 53-4488 EXTRUSION, 6FT MAGAZINE 1
1. PUSH THE DRIVE PULLEY 53-4491 TO THE CYLINDER SIDE, 2 63-3558 CLUTCH & HOUSING ASSY, RH 1
LEAVING THE GAP TO THE OTHER SIDE. 3 63-3551 BEARING & HOUSING ASSY, 1
2. MAKE SURE THE DRIVING SHAFT 63-3553 RUN SMOOTHLY DRIVING
4 63-3553 SHAFT ASSY, DRIVING 1
BY AJUSTING 63-3551, 63-3558 AND TIGHTENING 5 63-3554 ASSY, PUSH ARM 1
FASTENERS EVENLY. WLDMT, END COVER, BELT
6 63-3550 1
3. 4 PCS OF T-SLOT STRIP 53-4559 ARE IN THE RIGHT SIDE FEEDER
SLOTS OF THE EXTRUSION. 7 53-4494 SHAFT, IDLER PULLEY, SS 1
8 53-4491 PULLEY, DRIVE, ENV2 1
9 53-4496 CYLINDER MNT PLATE 1
6 10 53-4497 SPACER, CYLINDER MNT 1
25.750 11 53-4502 TENSION BLK 1
12 53-4500 KEY,1/4X1 1
40 41 33 13 53-4509 UHMW TAPE,6FT MAGAZINE 1
14 53-4558 T-SLOT, 1 HOLE 2
15 53-4613 CALIPER MNT PLATE 1
38 16 53-4559 T-SLOT STRIP, 2 HOLES 5
17 53-4498 CALIPER, RH 1
30 VALVE 18 53-4556 T-SLOT STRIP, 4 HOLES 4
37 POSITION C 19 53-4700 MNT PLATE, IDLER PULLEY 1
32 20 53-4557 T-SLOT STRIP, 3 HOLES 2
53 39 LOCK HANDLE, 5/16X1.18,
7 21 53-4742 ORANGE 1
CYLINDER, 1 1/2 BORE, 3/4"
22 15-420 1
19 26 34 27 STROKE,
FLOW CTRL, 1.2MM ORIFICE
PRODUCT FLOW 16 23 16-1169 FIXED 2
DIRECTION 24 40-1337 BELT, PWR TWIST, B-SEC, GREEN 142
20 41 36 48 25 06-033 ROD END 7/16" FEMALE, 1
A
50 22 26 07-570 V-BELT IDLER, B SECTION 1
14 36 35 SCREW,HSHCS,5/16-
29 27 03-964 24X7/8PG5,UNF 26
16 40
31 27 10 25 28 03-1670 WASHER-FLAT, 1
1.5ODX0.265IDX0.125THK
51 27 9 29 03-1671 WASHER-FLAT, 1
1.25ODX0.382IDX0.134THK
52 23 30 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 2
27 11 46 44 31 03-1075 SCREW,HHCS,3/8-16X1PG5,UNC 1
13
47 28 30 SCREW,HHCS,1/4-
24 32 03-1050 20X3/4PG5,UNC 1
B-SECTION 5 38 33 03-1238 SCREW,HSHCS,#10- 4
24X1/2PG5,UNC
63-3555 REF V-BELT 43 34 53-5721 MT PLATE, VALVE, INFEEDER 1
25 4 35 16-1320 VALVE, SOL,5PORT SY3120, 1
W/L&S ELBOW FIT
44 28 30 38 49 18 12 36 03-1673 WASHER-FLAT, PTFE, 2
0.75X0.385X0.062
3 37 03-1672 WASHER-FLAT, 1
ONE WAY BEARING 18 0.875ODX0.264IDX0.125THK
15 45 1 38 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 2
27 39 03-2074 WASHER,WFL,#4 PG5 2
5 27 40 03-1637 WASHER,WFL, #10 PG5 5
4
42 21 8 42 03-1639 WASHER,WFL,5/16P 1
3 2
43 03-1278 NUT,JAM,7/16-20PG5,UNF 1
D 44 03-1059 SCREW,HHCS,1/4- 1
17 ONE WAY BEARING 20X5/8PG5,UNC
AND ONE WAY CLUTCHING BEARING 45 03-1330 SCREW,HSSS,1/4-20X3/8PG5,UNC 1
MUST BE IN THE SAME DIRECTION 46 03-1971 SCREW,HSSS,5/16X4.7/16,UNC 1
TO THE PRODUCT FLOW DIRECTION SWIVEL
47 03-1144 NUT,HEX,5/16-18PG5,UNC 1
SCREW,HSSB,3/8X3/4BG5,UNC
48 03-308 1
BLACK
SCREW,HSHCS,#10-
DETAIL A 49 03-1245 1
24X2.1/4PG5,UNC
SCALE 3:8 50 03-1311 NUT,HEX,#10-24PG5,UNC 1
52 03-1104 WASHER,WFL 3/8 PG5 1
SCREW,PHPMS,#4-
53 03-1895 2
A P/No 16-1320 WAS 63-4676. ADD VALVE POSITION VIEW. ECO# 4921 03APR12 JC 40X3/8PG5,UNC
B REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 26JUN12 PW

DECIMAL .030
C RELOCATE SOLENOIDE VALE TO BOTTOM SLOT ON EXTRUSION 53-4488 25JUL12 P.T ANGULAR 1
ASSY, BELT FEEDER, 6FT, RH-RHMC
D REMOVED LOCK WASHER FROM KIP HANDLE 22APR14 SD MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-4683 FOR RHMC-LH DRAWN BY: JC W/VALVE WF 20-30
E FASTENERS UPDATED 7JUL17 GG FINISH: - DATE : 08NOV2011 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4682 REV. E
NOTE:
1. PUSH THE DRIVE PULLEY 53-4491 TO THE CYLINDER SIDE, LEAVING
THE GAP TO THE OTHER SIDE.
2. MAKE SURE THE DRIVING SHAFT 63-3553 RUN SMOOTHLY BY
AJUSTING 63-3551, 63-3552 AND TIGHTENING FASTENERS EVENLY.
3. 5 PCS OF T-SLOT STRIP 53-4559 ARE IN THE RIGHT SIDE SLOTS OF
THE EXTRUSION.
7 25.750 B ITEM PART DESCRIPTION QTY.

NO. NUMBER
1 53-4488 EXTRUSION, 6FT MAGAZINE 1
2 63-3552 CLUTCH & HOUSING ASSY, LH 1
3 63-3551 BEARING & HOUSING ASSY, DRIVING 1
33 32 45 4 53-4491 PULLEY, DRIVE, ENV2 1
C 5 63-3553 SHAFT ASSY, DRIVING 1
6 63-3554 ASSY, PUSH ARM 1
39 38 36 7 63-3550 WLDMT, END COVER, BELT FEEDER 1
DETAIL B 8 53-4496 CYLINDER MNT PLATE 1
27 12 SCALE 1 : 6 9 53-4497 SPACER, CYLINDER MNT 1

10 53-4502 TENSION BLK 1
19 11 53-4500 KEY,1/4X1 1
D 12 53-4509 UHMW TAPE,6FT MAGAZINE 1
30 46 13 53-4613 CALIPER MNT PLATE 1
18 15 32 25 14 53-4556 T-SLOT STRIP, 4 HOLES 4
16 35 15 53-4557 T-SLOT STRIP, 3 HOLES 2
16 53-4558 T-SLOT, 1 HOLE 2
PRODUCT FLOW 33 13 17 53-4559 T-SLOT STRIP, 2 HOLES 5
17 DIRECTION 18 53-4700 MNT PLATE, IDLER PULLEY 1
43 29 20 19 53-4494 SHAFT, IDLER PULLEY, SS 1
20 53-4501 CALIPER, LH 1
40 21 40-1337 BELT, PWR TWIST, B-SEC, GREEN 142
42 47
22 15-420 CYLINDER, 1 1/2 BORE, 3/4" STROKE, 1
10 52 23 16-1169 FLOW CTRL, 1.2MM ORIFICE FIXED 2
24 03-1673 WASHER-FLAT, PTFE, 0.75X0.385X0.062 2
51 63-3555 REF 25 53-4742 LOCK HANDLE, 5/16X1.18, ORANGE 1

47 26 06-033 ROD END 7/16" FEMALE, 1
27 07-570 V-BELT IDLER, B SECTION 1
17 2 28 03-1670 WASHER-FLAT, 1.5ODX0.265IDX0.125THK 1
29 03-1671 WASHER-FLAT, 1.25ODX0.382IDX0.134THK 1
30 03-1672 WASHER-FLAT, 0.875ODX0.264IDX0.125THK 1
17 14
31 03-1245 SCREW,HSHCS,#10-24X2.1/4PG5,UNC 1
8 41
31 50 32 03-135 WASHER,WL,#10P,SAE 5
A 1 33 03-1637 WASHER,WFL, #10 PG5 5
34 03-308 SCREW,HSSB,3/8X3/4BG5,UNC BLACK 1
3 14 35 03-1311 NUT,HEX,#10-24PG5,UNC 1
44
37 53 21 36 03-1050 SCREW,HHCS,1/4-20X3/4PG5,UNC 1
5 B-SECTION V-BELT
37 03-2074 WASHER,WFL,#4 PG5 2
9 4 38 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 2
6 39 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 2
24 40 03-193 WASHER,WL,3/8PG5,PSAE 1
22 47 41 53-5721 MT PLATE, VALVE, INFEEDER 1
42 03-1104 WASHER,WFL 3/8 PG5 1
ONE WAY 24 24 3 43 03-1075 SCREW,HHCS,3/8-16X1PG5,UNC 1
BEARING 11 44 16-1320 VALVE, SOL,5PORT SY3120, W/L&S ELBOW FIT 1
49 38 28 39 5 45 03-1238 SCREW,HSHCS,#10-24X1/2PG5,UNC 4
26 48 46 03-1639 WASHER,WFL,5/16P 1
DETAIL A 23 47 03-964 SCREW,HSHCS,5/16-24X7/8PG5,UNF 26
SCALE 3 : 8 49 28 6 ONE WAY BEARING 48 03-1278 NUT,JAM,7/16-20PG5,UNF 1
26 38 AND ONE WAY CLUTCHING BEARING 49 03-1059 SCREW,HHCS,1/4-20X5/8PG5,UNC 1
MUST BE IN THE SAME DIRECTION 50 03-1330 SCREW,HSSS,1/4-20X3/8PG5,UNC 1

Rev. DESCRIPTION DATE 39 By 51 03-1971 SCREW,HSSS,5/16X4.7/16,UNC SWIVEL 1
TO THE PRODUCT FLOW DIRECTION
52 03-1144 NUT,HEX,5/16-18PG5,UNC 1
A P/No 16-1320 WAS 63-4676. ADD VLAVE VIEW. ECO# 4921 03APR12 JC 53 03-1895 SCREW,PHPMS,#4-40X3/8PG5,UNC 2

DECIMAL .030
C RELOCATE SOLENOIDE VALE TO BOTTOM SLOT ON EXTRUSION 53-4488 25JUL12 P.T WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED.
ANGULAR 1
ASSY, BELT FEEDER, 6FT, LH-RHMC
D REMOVED LOCK WASHER FROM KIP HANDLE 22APR14 SD MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-4682 FOR RHMC-RH DRAWN BY: JC W/VALVE WF 20-30
26 28 29 30 28 26
26 28 29
1 3
31
4
40 39 ITEM Bel PART DESCRIPTION QTY
NO. Wex NUMBER .
1 53-3291 TOP PLATE ERECTOR MAST 1
6 22 2 63-4447 WLDMT, MAST, RH, O/S B TO 42" 1
33 27 3 06-206 BEARING FLANGE ,3/4", 13/32 MT HOLE 2
4 53-5481 GUIDE RAIL, O/S B UP TO 42",MAST 1
5 63-4132 ASSY, B ADJUST, POS IND OPTION 1
21
2 41 6 53-3611 SCREW VER MAST, O/S B UPTO 40" 1
7 53-3315 MAST BASE,RHMC 1
46 8 53-5711 BKT,SENSOR HEAD PART DOWN, LS6 1
9 54-1878 GIB, FRONT, MAST BASE, 1
17 10 54-1715 GIB, REAR, MAST BASE 1
40 43 11 51-640 MAST BASE FRONT GIB 2
12 54-1716 GIB, CLAMP, MAST BASE 2
17 13 53-5261 LEADSCREW RH, U/W, MAST BASE 1
14 51-150 KEY,3/16"SQ X 1.3/4"LG 1
15 52-1809 ACME NUT, RH 1
16 53-5908 WHEEL HAND, ASSY, DARK BLUE 1
41 17 53-930 CYLINDER WASHER 2
18 53-3614 DRIVE ROD, SHORT, O/S B 1
5 19 53-3613 DRIVE ROD, LONG O/S B 1
34 19 20 53-5712 BKT,SENSOR HEAD FULLY DOWN, LS17 1
35 18 21 63-2791 ASSY, MAST CYL, O/S B UP TO 40" 1
38 22 53-4000 SCALE PL, O/S B UP TO 42" MAST 1
23 23 53-3615 PLATE "E" SCALE, O/S B 1
24 58-0524 MOUNT 'E" SCALE 1
8
25 35-213 PIN-SPRING 3/16DIAX3/4 13
40 26 03-1640 WASHER,WFL,3/8P 13
46 39 27 03-1641 WASHER,WFL,1/2P 2
36
13 35 29 03-1079 SCREW,HHCS,3/8-16X1.1/2PG5 5
34 30 03-1106 NUT,HEX,3/8-16PG5 2
31 03-1083 SCREW,HHCS,3/8-16X1.3/4PG5 2
15 3 32 03-1081 SCREW,HHCS,3/8-16X1.1/4PG5 4
C 14 24 33 03-1438 NUT,NYLOC,1/2-20PG5 2
34 03-1639 WASHER,WFL,5/16P 4
26 28 32
46 35 03-192 WASHER,WL,5/16PSAE 4
36 03-1107 SCREW,HHCS,5/16-18X1PG5 2
48 47
32 28 26 45 42 37 03-1085 SCREW,HHCS,3/8-16X2PG5 2
26 28 37 44 43 38 03-1114 SCREW,HHCS,5/16-18X1.1/4PG5 2
39 03-1679 WASHER,WLINT,10P 2
26 28 29 40 03-1238 SCREW,HSHCS,10-24X1/2PG5 3
7 16 41 03-1830 SCREW,HSFHCS,10-24X3.3/4PG5 2
42 03-1239 SCREW,HSHCS,10-24X3/4PG5 1
25 49 43 03-135 WASHER,WL,10PSAE 2
9 44 03-1674 WASHER,WL,1/4P 1
A
12 10 20 45 03-1182 SCREW,HSHCS,1/4-20X1PG5 1
46 03-1210 SCREW,HSHCS,3/8-16X1PG5 8
25 12 47 03-1212 SCREW,HSHCS,3/8-16X1.1/2PG5 4
32 28 26 11 48 03-279 WASHER,WLINT,3/8PSAE 4
11 49 16-1317 VALVE,SY7120 W/FITTINGS 1
DECIMAL .030
Rev. DESCRIPTION DATE By IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING)
FRACTIONAL 1/32 TITLE
A P/No 16-1317 WAS 63-4671. ECO#4911 22MAR12 JC ANGULAR 1
ASSY, MAST RHMC, O/S B
B REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 21JUN12 PW
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-4768 FOR LHMC DRAWN BY: JC UP TO 42", WF-20-SR
C REPLACE P/NO 53-5377 TO 53-5261 22OCT13 VT FINISH: DATE : 12OCT2011 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4775 REV. C
9
5
4 9
4
3
6
13 1ITEMBel PART DESCRIPTION QTY.
C NO. Wex NUMBER
6 1 63-4802 WLDMT, BKT, INJECTOR, RH, SR 1
B 2 53-5917 BACKING PL, INJECTOR 21.75",SR 1
ASSY, ACTUATOR LIMIT SW,
3 63-3557 2
INJECTOR
4 56-604 INJECTOR PLATE 2
11 7 5 53-5602 INJECTOR PLATE, EXTENDED 1
B
6 01-354 SWITCH LIMIT, OMRON D4CC-4033 2
7 53-4616 SPACER, LIMIT SWITCH 2
12 10 8 03-1060 SCREW,HSFHCS,1/4-20X5/8PG5 6
6
B 9 03-1854 SCREW,HSFHCS,10-24X5/8PG5 4
10 03-1241 SCREW,HSHCS,10-24X1.1/4PG5 2
11 03-492 SCREW,HSHCS,10-24X7/8PG5 2
13 53-6873 MOUNT, INJ. CABLE 1
DECIMAL .030
Rev. DESCRIPTION DATE By ANGULAR 1
ASSY, INJECTOR PLATE, RH, SR
A REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 08AUG12 MD MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-4805 FOR LH DRAWN BY: JC W/LIMIT SWITCH, WF-20/30
B TURNED SWITCH; 03-492 WAS 03-1241; ADDED 03-135 04SEP13 KH
C 53-6873 ADDED TO BOM 28FEB14 SD FINISH: - DATE : 06OCT2011 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4803 REV. C
2 A
LHMC MOUNT
1
RHMC MOUNT
ITEM Bel PART DESCRIPTION QTY

NO. Wex NUMBER
1 63-4074 ASSY, MINOR FLAP FOLDER, FRONT 1
2 16-1320 VALVE, SOL,5PORT SY3120, W/L&S ELBOW FIT 1
DECIMAL .030
ANGULAR 1
KIT,MINOR FLAP FOLDER,FRONT
Rev. DESCRIPTION DATE By MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: JC WF-30
A P/No 16-1320 WAS 63-4676. CHANGE VIEWS. ECO#4921 03APR12 JC FINISH: - DATE : 19OCT2011 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4825 REV. A
3
12 10 9
2
13
7 4
B
13 5 6
8
2 ITEM Bel PART DESCRIPTION QTY
B NO. Wex NUMBER .
1 53-5949 SUPPORT ANGLE, RH, MAG MT 1
2 35-230 ROLLER, URETHANE 2
3 53-5945 CLAMPING NUT PLATE, 5/16-NC 1
4 03-1643 WASHER,WFL,7/16P 1
5 03-1675 WASHER,WL,7/16P 1
6 03-2276 NUT,HEX,7/16-14S 1
7 03-1161 SCREW,HHCS,7/16-14X1.3/4PG5 1
8 03-1117 SCREW,HSFHCS,5/16-18X1.3/4PG5 1
9 9 03-1639 WASHER,WFL,5/16P 4
9 10 11 10 03-192 WASHER,WL,5/16PSAE 3
11 03-1144 NUT,HEX,5/16-18PG5 1
12 03-1107 SCREW,HHCS,5/16-18X1PG5 2
13 03-1641 WASHER,WFL,1/2P 2
DECIMAL .030
Rev. DESCRIPTION DATE By IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) FRACTIONAL 1/32 TITLE

ANGULAR 1
ASSY, SUPPORT BKT, RH, MAG MT
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-4826 FOR LH DRAWN BY: P.T WF-20/30
REPLACED 5-/16-18 WITH A LONGER VERSION. REPLACED 2 FLAT
B WASHERS WITH BIGGER ONES, FROM 7/16" TO 1/2" 15APR14 SD FINISH: - DATE : 03NOV11 APPROVED BY: DWG.NO. 63-4827 REV. B
ITEM Bel
PART NUMBER DESCRIPTION QTY
NO. Wex
1 53-4952 EXTRUSION, 4FT MAGAZINE 1
NOTE: 2 63-3558 CLUTCH & HOUSING ASSY, RH 1
1) PUSH THE DRIVE PULLEY 53-4491 TO THE CYLINDER SIDE, LEAVING THE GAP TO THE OTHER SIDE. BEARING & HOUSING ASSY,
3 63-3551 1
2) MAKE SURE THE DRIVING SHAFT 63-3553 RUN SMOOTHLY BY AJUSTING 63-3551, 63-3558 AND TIGHTENING FASTENERS EVENLY. DRIVING
3) T-SLOT STRIP 53-4559(4 PCS) ARE IN THE RIGHT SIDE SLOTS OF THE EXTRUSION. 4 63-3553 SHAFT ASSY, DRIVING 1
5 63-3554 ASSY, PUSH ARM 1
6 53-4491 PULLEY, DRIVE, ENV2 1
7 53-4500 KEY,1/4X1 1
8 53-4496 CYLINDER MNT PLATE 1
9 53-4497 SPACER, CYLINDER MNT 1
D 10 53-4613 CALIPER MNT PLATE 1
11 53-4556 T-SLOT STRIP, 4 HOLES 4
LOCK HANDLE, 5/16X1.18,
13 53-4742 1
ORANGE
14 53-4700 MNT PLATE, IDLER PULLEY 1
15 53-4494 SHAFT, IDLER PULLEY, SS 1
35
27 17 53-4502 TENSION BLK 1
47 48 49 36 18 53-4558 T-SLOT, 1 HOLE 2
WLDMT, END COVER, BELT
34 19 63-3550 1
FEEDER
14 20 53-4953 UHMW TAPE, 4FT MAGAZINE 1
21 53-5721 MT PLATE, VALVE, INFEEDER 1
22 06-033 ROD END 7/16" FEMALE, 1
38 CYLINDER, 1 1/2 BORE, 3/4"
23 15-420 1
STROKE,
FLOW CTRL, 1.2MM ORIFICE
15 17 24 16-1169 FIXED 2
VALVE POSITION 25 07-570 V-BELT IDLER, B SECTION 1
25 WASHER-FLAT,
26 03-1670 1
1.5ODX0.265IDX0.125THK
28 27 03-1671 WASHER-FLAT, 1
1.25ODX0.382IDX0.134THK
31 42 28 03-1672 WASHER-FLAT, 1
0.875ODX0.264IDX0.125THK
32 43 VALVE, SOL,5PORT SY3120,
29 16-1320 1
16 W/L&S ELBOW FIT
33 30 44 WASHER-FLAT, PTFE,
20 35 A
29 50 51 31
30 03-1673 0.75X0.385X0.062 2
31 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 2
18 36 30 32
8 9 32 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 2
46 21 40 SCREW,HHCS,1/4-
33 03-1050 1
12 20X3/4PG5,UNC
12 34 03-1238 SCREW,HSHCS,#10- 4
11 38 24X1/2PG5,UNC
35 03-1637 WASHER,WFL, #10 PG5 5
37 03-1639 WASHER,WFL,5/16P 1
1
19 5 38 03-964 SCREW,HSHCS,5/16- 26
12 24X7/8PG5,UNF
45 39 03-1278 NUT,JAM,7/16-20PG5,UNF 1
4 39 SCREW,HHCS,1/4-
40 03-1059 1
20X5/8PG5,UNC
SCREW,HSSS,1/4-
3 41 03-1330 1
20X3/8PG5,UNC
SCREW,HSSS,5/16-
42 03-1972 1
41 7 18X2.15/16,UNC SWIVEL
63-3555-REF 43 03-1144 NUT,HEX,5/16-18PG5,UNC 1
SCREW,HSSB,3/8X3/4BG5,UNC
44 03-308 1
6 BLACK
C 11 45 03-1245 SCREW,HSHCS,#10- 1
24X2.1/4PG5,UNC
37 13 10 2 46 03-1311 NUT,HEX,#10-24PG5,UNC 1
38
48 03-1104 WASHER,WFL 3/8 PG5 1
SCREW,HHCS,3/8-
49 03-1075 1
16X1PG5,UNC
50 03-2074 WASHER,WFL,#4 PG5 2
SCREW,PHPMS,#4-
Rev. DESCRIPTION DATE By 51 03-1895 2
40X3/8PG5,UNC
A P/No 16-1320 WAS 63-4676. ADD VALVE VIEW . ECO# 4921 09APR12 JC
DECIMAL .030
C REMOVED LOCK WASHER FROM KIP HANDLE 23APR14 SD

ANGULAR 1
ASSY, BELT FEEDER, 4FT, RH-RHMC
D MOUNTED TENSION ADJUST ON OTHER SIDE 13JAN17 OP
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-5026 FOR LH-RHMC DRAWN BY: JC W/VALVE WF 20/30
Def B
ITEM Bel PART ault
DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER /QT
Y. NOTE:
1 53-6209 MAJOR F-F PL, RH, MAST SIDE MT 1
2 53-6206 SHAFT, MAJOR FOLDER 1 1) PRESS BEARING'S OUTER RINGS INTO BEARING HOUSING.
3 53-6205 ROLLING BLOCK, LH, MAJOR F/F 1 2) PACK BEARINGS (FOOD GRADE)
4 53-6207 END CAP, ROLLING BLOCK MT 1 3) TIGHTEN THE NYLON LOCK NUT UNTIL THE BEARINGS DO NOT TURN FREELY.
5 50-868 DRIVE BLOCK - MAJOR FLAP 1
6 54-2017 MOUNT ST. BAR JR WF LH 1 E
4) LOOSE THE LOCK NUT 1/4 TURN. THE BEARINGS SHOULD BE RUNNING SMOOTHLY WITH NO PLAY.
7 53-4287 STRAIGHT BAR, MAJOR FOLDER 1 5) EVENLY TIGHTEN SCREW(B09062) TO SECURE END CAP(53-6207) IN PLACE, CLEAN UP ROLLER BLOCK(53-6205)
8 52-826 CYLINDER CLEVIS 1 SURFACE, NO GREASE EXPOSE ON SURFACE
9 06-023 RODEND, 5/16" FEMALE STUD 1 6) NO THREADED LOCKER FOR ANY HOLES GO THROUGH BEARING AREA.
10 17-275 ELBOW, 1/4TUBEX1/8"MPT 1 7) TORQUE SHAFT NUT (#24) TO 70INLBS.
11 16-1169 FLOW CTRL, 1.2MM ORIFICE FIXED 1 25 A
12 06-317 TAPERED ROLL BEARING, 11/16" ID, 1.57" 2 8) ROTATE BLOCK (#2) 3 FULL REVOLUTIONS.
13 06-318 OUTERRING, TAPPER BEARING 5709K52 2 9) RETORQUE SHAFT AND ROTATE BLOCK UNTIL WHEN TORQUE APPLIED
14 35-750 O-RING, 02-029 1 NUT (#24) DOESN'T MOVE.
15 35-751 WIPER, AN-17 1
16 17-283-M2 TUBE POLYURETHANE,1/4,RED,5 1/8" LG 1 1
17 17-284-M2 TUBE POLYURETHANE,1/4,BLK,5 1/8" LG 1
18 03-1666 WASHER,WFL,1/2S 1
19 03-1688 NUT-NYLOC 1/2-13 UNC, LOW PROFILE 1
20 15-451 CYL,1 1/16 BORE 2 3/4 STROKE,CUSHION,SMC 1
21 16-1319 VALVE,SOL 5PORT SY3120 W/ELBOW FITTINGS 1
22 03-1276 NUT,JAM,5/16-24PG5,UNF 1
23 03-1063 NUT,HEX,1/4-20PG5,UNC 3 34
24 03-1820 SCREW,HSFHCS,5/16-18X1.1/4PG5,UNC 2 A
26 03-1036 SCREW,HSFHCS,1/4-20X1.1/4PG5,UNC 4 2
27 03-1255 NUT,NYLOC,1/4-20PG5,UNC 4 23
28 03-1756 SCREW,HHCS,1/4-20X2PG8,UNC 2 15
29 03-2074 WASHER,WFL,#4 PG5 2
36
31 03-1895 SCREW,PHPMS,#4-40X3/8PG5,UNC 2 G 12
32 03-1260 SCREW,PHPMS,#10-24X3/8PG5,UNC 3
33 03-1129 SCREW,HSFHCS,5/16-18X3/4PG5,UNC 7 13 9
34 03-1639 WASHER,WFL,5/16P 1
35 03-1680 WASHER,WLINT,1/4P 2 A 3 20
D 33 29
E F C
30
31
20
13
12
11
A
18
5 24
19 E
A
14 BLACK TUBE 23 35
TO PORT A
4
26 6 E 10
32
7
8
RED TUBE
E TO PORT B
28 D
E 27

33
A DESIGN CHANGED, ADDED P/No. B09062, REMOVED B03005(4X) 06DEC11 P.T
B REVISED PART NOTES 12DEC11 P.T
C P/No 16-1319 WAS 63-4675. ECO#4916 02APR12 JC
D DESIGN CHANGE, REMOVE B01006, ADD B01101(2X), B01038(3X)
ADDED NOTES #6, 17-283-M2, 17-284-M2, 03-1063, 03-1680; P/No. 03-
11APR12 P.T PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL
DECIMAL .030
E 11JUL12 P.T IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING)
1129 WAS B0103, 03-1260 WAS B09062, 17-275 WAS 17-276, ECO#4944 WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED. FRACTIONAL 1/32 TITLE
F CHANGE OIENTATION OF VALVE 28AUG13 VT
ANGULAR 1
ASSY, MAJ F-F, MAST SIDE MT, LHMC
G THE FASTENERS FOR SENSOR DETECTING ARE REMOVED 06JUN17 DL MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-5034 FOR LHMC DRAWN BY: P.T WF-20/30
H FASTENERS UPDATED 17JUL17 GG FINISH: - DATE : 29NOV11 APPROVED BY: DWG.NO. 63-5035 REV. H
12 13 3 12 13 15
A 19
SECTION A-A
SCALE 5 : 4

TITLE
.X .015
ASSY, MAJ F-F, MAST SIDE MT, LHMC
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-5034 FOR LHMC DRAWN BY: P.T WF-20/30
FINISH: - DATE : 29NOV11 APPROVED BY: DWG.NO. 63-5035 REV. H
Z00-969 REF
JV3 1 USE IN WF30 ONLY
01-330 REF.
FOR WF20/30H ONLY 4
C PLACE IT IN
FIXED FRAME
7 G
9 D
9
10 12 11
JV1
6
3 G
4 2
Z00-968 REF
JV2 USE IN WF30 ONLY
JV3
5
3 1
2 C 8 6 4 2
JV
B 8
7 5 3 1
Def
ITEM Bel PART ault
DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER /QT
Y.
1 53-6215 PL,MT MANIFOLD-JB 1
2 01-378 SOL VA JB W/PLUG,8P,3M,BK,M23,12PIN,MS 2
VALVES CONNECTIONS 3 17-124 CROSS 1
JUNCTION BOX 1 JUNCTION BOX 2 JUNCTION BOX JV3 4 17-551 MALE BRANCH ELBOW,3/8NPT,3/8TUBING 1
1 V11 BELT FEED LH 1 V4A MINOR FLAP INFEED 1 N/A
2 V21 BELT FEED RH 2 V4B MINOR FLAP OUTFEED 2 V8 GLUE 5 17-552 MALE TRIPLE BRANCH ELBOW,3/8NPT,1/4TUBE 1
3 V15 SEPARATOR 3 V5L MAJOR FLAP FOLDER 3 V9A RAM UP/DOWN A 6 17-553 MALE DOUBLE BRANCH ELBOW,3/8NPT,1/4 TUB 1
4 V2 INJECTOR 4 V5R E MAJOR FLAP FOLDER 4 V9B RAM UP/DOWN B
5 V3 MAST 5 V6 DISCHARGER PUSHER 7 17-316 CONNECTOR 3/8NPTX1/2"OD 1
6 V1 ERECTOR HEAD 6 V16 SQUARING (OPT) 8 03-1764 SCREW,HSHCS,#8-32X3/4PG5,UNC 4
7 V31 MIDDLE FEED BELT(OPT) 7 N/A
9 53-6348 PL, MANIFOLD HOLDING, SS 2
8 N/A 8 N/A
Rev. DESCRIPTION DATE By 10 03-1788 SCREW,HSHCS,#8-32X1.1/2PG5,UNC 4
B ALL FASTENERS REPLACED, ECO#4931 12JUN12 MD 11 03-139 WASHER,WFL 8 B N 0.04 SS 4
REDESIGN. REPLACE 01-331(2PCS) WITH 01-378. DELETE 01-331 (1PCS)
C AND ADD 01-330 REFERENCE NOTE. UPDATE CONNECTIONS TABLE. 13JUL12 JC 12 03-136 WASHER,WL,#8P,SAE 4
ADD 53-6286AND FASTENERS. UPDATE VIEWS. ECO 4941
D P/No 53-6348 WAS 53-6286. ECO# 4960 17SEP12 JC
DECIMAL .030
E V5A WAS V5L; V5B WAS V5R. 25SEP12 JC IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) FRACTIONAL 1/32 TITLE
F CANCEL CHANGES ON REV E. 06FEB13 JC

ANGULAR 1
ASSY,MANIFOLD-JB,RHMC
G EXCHANGE 17-316 AND 17-553 26SEP13 VT
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-5101 FOR LHMC DRAWN BY: JC WF 20-30
H FASTENERS UPDATED 18JUL17 GG FINISH: - DATE : 14DEC2011 APPROVED BY: DWG.NO. 63-5096 REV. H
17 18 16
12
4
24
2
25
24 9
3 5
29
8 30
11 NOTE: 01-365 NOT SHOWN IN DRAWING
19 18 17
5
21
Def
ITEM PART NUMBER ault
2 NO. DESCRIPTION /QT
30 Y.
1 53-4965 BASE PLATE, ACTIVE CASE GD 1
7 2 53-4955 BKT, ACTIVE CASE GUIDE CYL 2
23 3 63-4035 WLDMT, ACTIVE CASE GUIDE ARM 1
4 53-4852 CASE GUIDANCE SQUARE 1
10
5 06-308 BUSHING, 5/16x3/8x1/2 LG 2
6 53-4849 MNT, BUMPER 1
6 7 62-526 SNUBBER CUSHION ASSY 1
8 06-028 ROD END, FEMALE, 5/16 1
9 15-443 CYLINDER, 1 1/16 BOREx2" STROKE 1
10 15-438 MOUNTING BRACKET ACCESORY 1
11 16-1278 FLOW CNTRL, 1.0MM ORIFICE FIXED 2
12 53-5065 SPACER PLATE, ACTIVE CASE GUIDE 1
1 13 16-1321 VALVE, SOLENOID,5PORT, SY3120 W/ST. FITT 1
20 14 17-283-M7 TUBE POLYURETHANE,1/4,RED 1
15 17-284-M7 TUBE POLYURETHANE,1/4,BLK 1
16 03-1241 SCREW,HSHCS,#10-24X1.1/4PG5,UNC 3
17 03-1637 WASHER,WFL, #10 PG5 7
13 19 03-1238 SCREW,HSHCS,#10-24X1/2PG5,UNC 4
20 03-1800 SCREW,HSHCS,5/16-24X3/4PG5,UNF 1
14 22 03-1049 SCREW,HSFHCS,1/4-20X3/4PG5,UNC 8
24 03-1144 NUT,HEX,5/16-18PG5,UNC 2
25 03-1256 NUT,NYLOC,5/16-18PG5,UNC 1
22 26 03-2074 WASHER,WFL,#4 PG5 2
27 26 28 27 03-392 WASHER,WL,#4P,SAE 2
Rev. DESCRIPTION DATE By 28 03-1895 SCREW,PHPMS,#4-40X3/8PG5,UNC 2
A DELETE P/No 16-1325 & 17-481. ECO# 4926 24APR12 JC 15 29 03-1276 NUT,JAM,5/16-24PG5,UNF 1
30 03-1330 SCREW,HSSS,1/4-20X3/8PG5,UNC 2
B REPLACE ALL FASTENERS, ECO#4931 05JUN12 PW PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL
DECIMAL .030
C UPDATE NOTE. REPLACE 01-223 & 01-359 WITH 01-365 20JUL12 JC IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) FRACTIONAL 1/32 TITLE
D ADDED 17-283-M7, 17-284-M8 12OCT12 MD

ANGULAR 1
ASSY, ACTIVE CASE GD, RH CONV
E REMOVED (2X) 03-1060 05MAY15 DWC
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-5140 FOR LH DRAWN BY: JC WF-20/30T
F FASTENERS UPDATED 18JUL17 GG FINISH: DATE : 02FEB2012 APPROVED BY: - DWG.NO. 63-5139 REV. F
1
2
3 4 5
ITEM Bel PART

1 63-5035 ASSY, MAJ F-F, MAST SIDE MT, RHMC 1

2 53-5715 BKT,SENSOR MAJOR FLAP,LS8 1
3 03-1638 WASHER,WFL,1/4P 2
4 03-1674 WASHER,WL,1/4P 2
5 03-1179 SCREW,HSHCS,1/4-20X1/2PG5 2
TITLE
.X .015
ASSY,MAJ F-F, MAST SIDE MT,RHMC
Rev. DESCRIPTION DATE By MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-5156 FOR LH DRAWN BY: JC WF20
A REPLACE ALL FASTENERS, ECO# 4931 4JUN12 MD FINISH: DATE : 24FEB2012 APPROVED BY: DWG.NO. 63-5158 REV. A
ITEM Bel PART
NO. Wex NUMBER DESCRIPTION QTY. NOTE:
1
2
53-6206
53-6204
SHAFT, MAJOR FOLDER
ROLLING BLOCK, RH MAJOR FF
1
1
1) PRESS BEARING'S OUTER RINGS INTO BEARING HOUSING.
3 53-6207 END CAP, ROLLING BLOCK MT 1 2) PACK BEARINGS (FOOD GRADE).
4
5
54-2016
53-4287
MOUNT ST.
STRAIGHT BAR, MAJOR FOLDER
1
1 3) TIGHTEN THE NYLON LOCK NUT UNTIL THE BEARINGS DO NOT TURN FREELY.
6 50-868 DRIVE BLOCK - MAJOR FLAP 1 4) LOOSE THE LOCK NUT 1/4 TURN. THE BEARINGS SHOULD BE RUNNING SMOOTHLY WITH NO PLAY.
7 53-914 ROD END 3/8", MODIFIED 1
8 52-826 CYLINDER CLEVIS 1 5) EVENLY TIGHTEN SCREW(03-1260) TO SECURE END CAP(53-6207) IN PLACE, CLEAN UP ROLLER BLOCK(53-6204)
9
10
15-451
06-023
CYL,1 1/16 BORE 2 3/4 STROKE,CUSHION,SMC
RODEND, 5/16" FEMALE STUD
1
1
SURFACE, NO GREASE EXPOSE ON SURFACE
11 17-275 ELBOW, 1/4TUBEX1/8"MPT 1 6) NO THREAED LOCKER FOR ANY HOLES GO THROUGH BEARING AREAS.
12
13
16-1169
06-317
FLOW CTRL, 1.2MM ORIFICE FIXED
TAPERED ROLL BEARING, 11/16" ID, 1.57"
1
2
7) TORQUE SHAFT NUT (#28) TO 70INLBS.
14 06-318 OUTERRING, TAPPER BEARING 5709K52 2 8) ROTATE BLOCK (#2) 3 FULL REVOLUTIONS. 54 56 D
15 35-750 O-RING, 02-029 1
16 35-751 WIPER, AN-17 1 9) RETORQUE SHAFT AND ROTATE BLOCK UNTIL WHEN TORQUE APPLIED
17 50-816 TOP GIB, LH, 1 NUT (#28) DOESN'T MOVE.
A 19
18 50-817 BOTTOM GIB, LH, 1
19 03-1031 SCREW,HSFHCS,1/4-20X1PG5,UNC 3 24 C
20 53-6012 PLATE, TOP GIB SET UP, MAJ F-FLDR 1 25
21 17-283-M4 TUBE POLYURETHANE,1/4,RED,5 1/8" LG 1 28 30 29
22 17-284-M4 TUBE POLYURETHANE,1/4,BLK,5 1/8" LG 1
23
24
53-5069
54-1744
BRACKET, LS-7, O/W
LS-7 SLIDE BRACKET
1
1
26 C 20
25 52-665 WASHER-SHAFT-SPROCKET 1
26 52-1223 SENSOR BRACKET, 18MM 1
27 03-1050 SCREW,HHCS,1/4-20X3/4PG5,UNC 3 27 29 27 23
28
29
03-1063
03-1062
NUT,HEX,1/4-20PG5,UNC
WASHER,WL,1/4PG8
3
5 B
30 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 3 39 49
31 03-1032 SCREW,HHCS,1/4-20X1/2PG5,UNC 2 34
32 03-190 WASHER,WFL 1/2 B R 0.1 SS 1 29 30 31 7 17 C
33 03-1688 NUT,NYLOC,1/2-13, UNC LOW PROFILE 1
34 03-1633 NUT,HEX,3/8-24PG5,UNF 1
35 03-1820 SCREW,HSFHCS,5/16-18X1.1/4PG5,UNC 2
36 03-1036 SCREW,HSFHCS,1/4-20X1.1/4PG5,UNC 4
37 03-1255 NUT,NYLOC,1/4-20PG5,UNC 4
39
40
03-1681
03-1211
WASHER,WLINT,5/16P
SCREW,HSHCS,3/8-16X1.1/4PG5,UNC
2
1 52
41 03-279 WASHER,WLINT,3/8,PSAE 1 10 SAND SURFACES
43 03-2074 WASHER,WFL,#4 PG5 2 SMOOTH
44 03-392 WASHER,WL,#4P,SAE 2 1
45 03-1895 SCREW,PHPMS,#4-40X3/8PG5,UNC 2 35 6 2
46 16-1319 VALVE,SOL 5PORT SY3120 W/ELBOW FITTINGS 1
47 03-1680 WASHER,WLINT,1/4P 2 50
48 03-1276 NUT,JAM,5/16-24PG5,UNF 1
49
50
03-1114
03-1109
SCREW,HHCS,5/16-18X1.1/4PG5,UNC
SCREW,HSFHCS,5/16-18X1PG5,UNC
2
4
18
51 03-1260 SCREW,PHPMS,#10-24X3/8PG5,UNC 3
52 03-1141 WASHER,WFL ,5/16 PG5 1
53 03-1129 SCREW,HSFHCS,5/16-18X3/4PG5,UNC 7 51 38
54 03-1793 SCREW,HSHCS,1/4-20X7/8PG5,UNC 2 14 48
55 53-6472 MAJOR F-F PL, RH, OPR SIDE MT O/W 1
56 03-1443 NUT,JAM,1/4-20PG5,UNC 2 13
32 SQUARE TO MAJOR PLATE
AND TIGHTEN BOLT
3 16 IN PLACES
13
14 40 41
46
53
33 15 12
36 BLACK TUBE
TO PORT A 22
43
5 B
45
RED TUBE 9
TO PORT B 44
11
28 47
21
55 B
4
37 E 8
42 SEE SHEET 2 FOR ROLLER BEARING INSTALATION
53

A ADD 3X 03-1031 31AUG12 MD
B ADDED 03-1633 AND INSTRUCTION ON TUBING, REPLACED 53-6308
WITH 53-6472 11DEC12 MD
DECIMAL .030
P/No 50-816 WAS 53-5446. DELETE 03-1182 &03-1443. UPDATE 53-6012. IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) FRACTIONAL 1/32 TITLE
C 21JAN13 JC WEXXAR PACKAGING INC IS PROHIBITED.
ECO# 4982 ANGULAR 1
ASSY,MAJ F-F, OPR SIDE MT, RH SR
D P/No 03-1793 (7/8"LENGHT) WAS 03-1182 (1" LENGHT) 25JAN13 JC MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-5223 FOR LHMC DRAWN BY: JC WF-20/30 SR
E ROTATE 52-826 18JUL13 VT
F FASTENERS UPDATED 7/20/2017 FINISH: - DATE : 09AUG2012 APPROVED BY: DWG.NO. 63-5224 REV. F
A 9
6.500
A 10
13"
.406 THRU ALL
.813 X 82°
+.020
3.300
- .000
8 1
3
7
Def
6 ITEM Bel PART
DESCRIPTION
ault
NO. Wex NUMBER /QT
5 Y.
1 63-5229 WLDMT, SUB FRAME, 6" EXT, RH 1
2 63-5228 WLDMT, BKT, EXT SUB FRAME MT 2
3 63-1428 ASSY, MACHINE FOOT, 8" LG, +/-3" 2
4 53-6317 SPACER, LEG MT, 6" EXT SUB FR 1
3 5 03-1640 WASHER,WFL,3/8P 6
7 03-1081 SCREW,HHCS,3/8-16X1.1/4PG5 6
SCREW,HSFHCS,3/8-
8 03-1080 1
16X1.1/2PG5,UNC
9 53-7486 PLATE, GUIDE, BRG, 1
10 53-7487 BEARING, REAR,SLIDING FRAME 1
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, SUB FRAME, 6" EXT, RH
A ADDED PART NO. 53-7486 AND 53-7487 19JUN15 HG MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-5456 FOR LH DRAWN BY: JC WF-30T SR
B UPDATED VIEW TO SHOW CHANGES IN 63-5229 (CORNER WLDMT) 27APR17 JCA FINISH: - DATE : 21AUG2012 APPROVED BY: DWG.NO. 63-5230 REV. B
5
4
6
16 23 21
13
8
20 22
9
10
1
11
15
9
10
8
Def
DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER /QT
Y.
1 63-5234 WLDMT, INNER SLIDE TUBE, SR 1
7 2 53-1237 STOP, INNER TUBE, A-DIMENSION 1
3 53-2290 MOUNT,BRG/STOP, 1
4 06-227 YOKE ROLLER, 3/4 W/ SEAL 2
5 35-548 PLUG, 2" SQUARE 1
6 35-543 PLUG 0.875" HOLE 2
19 7 63-5233 WLDMT, OUTER SL TUBE, SR 1
8 63-3555 WLDMT, SLEEVE, LOCK, A-ADJ 2
9 53-2590 CLAMP, LOCK SLEEVE, A-ADJ 2
10 53-2960 HANDLE 5/16-18X1.57 STUD, RED 2
11 53-2984 HANDLE 5/16-18x1.57, PURPLE 1
12 35-549 PLUG, 2.1/4" SQUARE 1
13 53-2297 CLAMP, SLIDE TUBE, A-ADJ 1
14 53-1262 SPACER, SLIDE BASE 1
15 53-4614 UHMW SHEET 2
12
14 3 2 17 03-2345 SCREW,HSSB,1/4X5/8PG5 1
SCREW,HSSB,1/4X1.1/4BG5,UNC
18 03-287 1
BLACK
SCREW,HSFHCS,#10-
19 03-1818 2
24X3/4PG5,UNC
SCREW,HSSB,1/4X2BG5,UNC
18 20 03-003 BLACK 1
21 03-1311 NUT,HEX,#10-24PG5,UNC 1
17 22 03-137 WASHER,WFL 1/4 B R 0.063 S 1
4 23 03-1637 WASHER,WFL, #10 PG5 1
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, A-AJUST, LOCK SLIDE, SR
Rev. DESCRIPTION DATE By MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: JC 44" WIDTH FRAME
A FASTENERS UPDATED 20JUL17 GG FINISH: - DATE : 22AUG2012 APPROVED BY: DWG.NO. 63-5235 REV. A
4
30 34 27 26
10
11 9
12 2
5 28
3 Def
15 REMOVE
DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER /QT
63-5239 REF P/No. 53-4498 AND Y.
53-4742 FROM 4FT 1 63-5235 ASSY, A-AJUST, LOCK SLIDE, SR 2
1 2 63-4682 ASSY, BELT FEEDER, 6FT, RH-RHMC 1
BELT FEEDER ASSY 3 63-4683 ASSY, BELT FEEDER, 6FT, LH-RHMC 1
29 P/No. 63-5027 4 63-3461 ASSY, MAGAZINE PUSHER, RH,6FT 1
5 63-2815 WLDMT, CHANNEL, MAGAZINE, 6' 1
33 7 6 53-5249 MOUNT, A-ADJ, LH, 12" EXT 1
7 53-5250 MOUNT, A-ADJ, RH, 12" EXT 1
8 63-4827 ASSY, SUPPORT BKT, RH, MAG MT 1
9 53-2448 Bracket, Energy Chain 1
13 10 53-3559 POINTER PLATE, D-ADJ 1
11 53-3818 SPACER, MAGAZINE GUIDE 1
12 53-5554 SENSOR BRACKET 18MM, SS 1
13 63-5237 WLDMT, OUTER SL TUBE, SR 1
29 14 53-1262 SPACER, SLIDE BASE 1
15 63-5027 ASSY, BELT FEEDER, 4FT, RH-RHMC 1
16 24 25 16 63-3555 WLDMT, SLEEVE, LOCK, A-ADJ 2
17 53-5248 SHAFT, EXT, 'C' ADJ, 6 FT MAG 1
18 53-5247 ADAPTER PL, BEARING MT 1
23 19 57-625 KEY, 3/16 SQR X 2.25 1
20 06-229 BEARING FLNG, 3/4", 7/16NC TAP 1
1 COUPLING RIGID SHAFT, 3/4 IDx1
21 07-189 1
1/2ODx2 1/4" LG
30 34 35 22 35-549 PLUG, 2.1/4" SQUARE 1
31 23 53-2960 HANDLE 5/16-18X1.57 STUD, RED 2
24 53-4614 UHMW SHEET 2
8 53-2956 REF 25 53-2590 CLAMP, LOCK SLEEVE, A-ADJ 2
26 53-4501 CALIPER, LH 1
6 27 53-4742 LOCK HANDLE, 5/16X1.18, ORANGE 1
28 53-5693 MAG GUIDE RAIL EXT 1
29 03-1800 SCREW,HSHCS,5/16X3/4PG5 24
22 19 30 03-1639 WASHER,WFL,5/16P 3
21 31 03-1107 SCREW,HHCS,5/16-18X1PG5 2
14 17 32
20 18 32 03-1156 SCREW,HSFHCS,7/16-14X1PG5 2
36 33 53-3736 SPACER PLATE 2
A 35 03-1144 NUT,HEX,5/16-18PG5 2
POSITION INDICATOR, DA09S, .750
36 35-641 1
SHAFT
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, MAG PKG, 6FT, SR, RHMC
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-5454 FOR LHMC DRAWN BY: JC 44" WIDTH FRAME
A ADDED PART NO. 35-641 19OCT15 HG FINISH: - DATE : 22AUG2012 APPROVED BY: DWG.NO. 63-5236 REV. A
9 41
42
43
8
23 25 26 24 39 28 38 40
ITEM Bel PART QTY
DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER .
1 63-5238 WLDMT, SL FR, SR, C-ADJ RH 1
28 2 53-1437 BEARING, REAR,SLIDING FRAME 2
3 53-5909 WHEEL HAND, ASSY, GREEN 1
39 4 52-1809 ACME NUT, RH 2
5 50-402 RUBBER ALIGNMENT PAD 4
6 59-1829 KEY, 3/16" SQ. x 1.1/4" LONG 1
40 29 28 7 35-185 COLLAR CLAMPING 1"ID 4
8 53-6326 COVER, REAR, SR, SLIDING FRAME 1
23 9 53-6327 COVER, FRONT, SR, SLIDING FRAME 1
10 53-1438 PLATE, GUIDE, BRG, 2
12 11 58-0015 BEARING, CLAMP, FRONT 2
12 53-2211 STABALIZER & FEEDSHAFT MOUNT, 1
34 33 32 25 13 53-4350 LEADSCREW, 'C' ADJ INNER MT 2
11 14 06-206 BEARING FLANGE ,3/4", 13/32 MT HOLE 2
1
2 27 26 15 53-4348 BEARING MT PLATE, SLIDE FRAME 2
16 53-4419 COVER PLATE,SLIDE FRAME 1
15 24 17 06-229 BEARING FLNG, 3/4", 7/16NC TAP 2
18 07-011 SPROCKET, 35B15x3/4" BORE 2
28 10 19 51-777 KEY,3/16"SQ X 3/4"LG 2
31 16 20 21 22 38 29 28
20 07-003 CHAIN-ROLLER, #35, 6 FT LONG 1
21 07-005 LINK STRAIGHT, #35 1
6 22 07-007 LINK OFFSET, #35 1
23 53-3495 ANGLE, FRONT CLAMP, 2
24 53-3496 BEARING, CLAMP, FRNT, 2
25 53-3497 BEARING, FRONT, TOP 2
26 53-3498 BEARING, FRNT, BOTTOM 2
27 63-5096 ASSY,MANIFOLD-JB,RHMC 1
28 03-1640 WASHER,WFL,3/8P 20
15 35 36 37 29 03-193 WASHER,WL,3/8PSAE 12
4 30 03-1144 NUT,HEX,5/16-18PG5 4
17
5 31 03-1083 SCREW,HHCS,3/8-16X1.3/4PG5 4
3 7 18 19 32 03-1639 WASHER,WFL,5/16P 8
14 33 03-192 WASHER,WL,5/16PSAE 8
13 34 33 32 34 03-1114 SCREW,HHCS,5/16-18X1.1/4PG5 8
35 03-1159 SCREW,HHCS,7/16-14X1.1/4PG5 4
28 31 10 11 36 03-1643 WASHER,WFL,7/16P 4
2 37 03-1675 WASHER,WL,7/16P 4
38 03-1257 NUT,NYLOCK,3/8-16PG5 4
39 03-1087 SCREW,HHCS,3/8-16X2.1/2PG5 4
4 40 03-1075 SCREW,HHCS,3/8-16X1PG5 4
41 03-1638 WASHER,WFL,1/4P 10
5 42 03-1674 WASHER,WL,1/4P 10
7 43 03-1032 SCREW,HHCS,1/4-20X1/2PG5 10
13 28 29 30
14
TITLE
.X .015
ASSY, SLIDE FR, RH,C-ADJ INNER MT
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-5453 FOR LHMC DRAWN BY: JC WF-30T SR
Rev. DESCRIPTION DATE By FINISH: - DATE : 22AUG12 APPROVED BY: DWG.NO. 63-5239 REV.
11
12
15
6
Def
A ITEM Bel PART ault
DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER /QT
Y.
16 A 9
1 53-6334 PL,SUPPORT, QUICK ADJ, SR, EXT 1
2 58-0061 QUICK ADJUST CROSSBAR 1
3 B 3 53-2024 QUICK ADJUSTMENT NUT, SS 1
2 4 53-4107 QUICK ADJ. LINK, WF20/30 SR 1
5 5 53-6336 SPACER QUICK ADJUST LINKAGE 1

8
6 51-161 SPACER-QUICK ADJUST 1
7 06-171 RODEND, MALE, 3/8NC 1
8 03-1257 NUT,NYLOCK,3/8-16PG5 2
1 9 03-1277 NUT,JAM,3/8-24PG5 1
10 03-1706 NUT-JAM 3/8NF-LH 1
10 11 03-010 SCREW,HSSB,3/8X1/2PG5 1
12 03-308 SCREW,HSSB,3/8X3/4PG5 1
8 7 13 03-1640 WASHER,WFL,3/8P 1
14 03-1079 SCREW,HHCS,3/8-16X1.1/2PG5 1
14 13 15 03-315 SCREW,HSSB,1/2X1PG5 1
16 03-1667 DISC SPRING, 1/2ID 1
DECIMAL .030

ANGULAR 1
ASSY, QUICK ADJUST, RH, SR EXT
A 03-315 WAS 03-308; ADDED 03-1667; UPDATED 53-6334 2/17/2015 KH
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-5482 FOR LH DRAWN BY: JC WF-30T SR
B 53-2024 WAS 58-0051 27OCT15 ECO 5203 FINISH: DATE : 27AUG2012 APPROVED BY: DWG.NO. 63-5248 REV. B
ITEM Bel PART QTY
DESCRIPTION
NO. Wex NUMBER .
1 53-3032 BKT, BASE, TAPE HEAD DECK 1
2 53-3035 MT PL, T-HEAD DECK HANDLE MT 1
3 06-147 BUSHING FLAN.1/2X5/8X1/2" 2
4 63-4364 WLDMT, HANDLE, RH, T-HEAD DECK 1
5 53-2416 SUPPORT, BKT, TAPE HEAD DECK 1
6 53-3034 GUIDE PL, SUPPORT, T-HEAD DECK 2
8 7 53-6200 RAM MOUNTING BLOCK, BOT DECK 1
8 53-6201 RAM PLATE TAPE HEAD, FORMED 1
9 53-5713 BKT,SENSOR TAPE HEAD DOWN,LS22 1
10 53-2423 SPACER BLOCK, TAPE HEAD DECK 1
11 35-345 KNOB ROUND,1.1/4DIA 1
12 03-1081 SCREW,HHCS,3/8-16X1.1/4PG5 2
13 03-1640 WASHER,WFL,3/8P 2
15 03-1195 SCREW,HSHCS,5/16-18X3/4PG5 1
16 03-315 SCREW,HSSB,1/2X1PG5 2
17 03-1076 SCREW,HSFHCS,3/8-16X1PG5 2
18 03-1674 WASHER,WL,1/4P 10
19 03-1032 SCREW,HHCS,1/4-20X1/2PG5 6
21 18 22 1 20 03-1820 SCREW,HSFHCS,5/16-18X1.1/4PG5 2
21 03-1638 WASHER,WFL,1/4P 4
17 22 03-1050 SCREW,HHCS,1/4-20X3/4PG5 4
7
16
3
14 13 12
6
19 18
11
3 15
9 16
10
6
18 19 5
20
4

DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, TAPE HEAD DECK, RH
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-5368 FOR LH DRAWN BY: P.T WF-20/30T-SR
Rev. DESCRIPTION DATE By FINISH: - DATE : 04FEB13 APPROVED BY: DWG.NO. 63-5367 REV.
1
3 5
6
7
8
9
ASSEMBLY ASSEMBLY 10
FOR LHMC FOR RHMC 11
4.06
11
7
7.64 10
6
9
5
2.64
ITEM Bel PART DESCRIPTION QTY.

16.15 NO. Wex NUMBER
1 15-722 CYLINDER,GUIDED, 50mm X 125mm 1
2 53-7244 BKT,SENSOR, INJECTOR 1
3 16-1072 FLOW CONTROL 1/4X3/8,ELBOW 1
4.93 4 Z 00-715 ELBOW 360 SWIVEL 3/8x1/4" NPT 1
STROKE 5 B 03-812 WFL, M10, (METRIC) 2
6 B 03-822 WL-M10 (METRIC) 2
8 16-1317 VALVE,SY7120 W/FITTINGS 1
9 03-1645 WASHER,WFL,8P 2
11 03-1292 SCREW,PHMS,8-32X1/2PG5,UNC 2
TITLE
.X .015
ASSY, GUIDE CYL, HD INJECTOR
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: DWC WF SERIES
Rev. DESCRIPTION DATE By FINISH: - DATE : 10MAR15 APPROVED BY: DWG.NO. 63-7372 REV.
1
5
6
11
12
13
9 2
B 17
ITEM PART
16 DESCRIPTION QTY.
NO. NUMBER
18 1 07-172 SNAP RING 1
10 14 2 35-127 MAGNET 2
4 3 35-345 KNOB ROUND,1.1/4DIA 1
KEY,ANGLED,DOOR
4 111-0378 INTERLOCK SW 1
5 111-0379 SWITCH,DOOR KEY 1
INTERLOCK,2N/C+1N/O,QC
7 6 500-6504 PLATE, DOCK MOUNTING 1
15
7 500-6078 Spacer, Key 1
A
3 8 500-6075 Guide, Docking Pin 1
9 500-6080 Shaft, Guide 1
10 500-6081 HANDLE, GUIDE 1
11 03-1637 WASHER,WFL, #10 PG5 4
13 03-1237 SCREW,HSHCS,10-24X3/8PG5 4
WASHER,WFL,8P
14 03-1645 2
15 03-2136 SCREW,HSSS,3/8-16X1PG5 1
16 03-1966 SCREW,HSSS,3/8-16X2PG5 1
17 53-7782 PLATE, HAND MOUNTING 1

SCREW,PHPMS,#8-
18 03-1293 2
32X3/4PG5,UNC
TITLE
.X .015
ASSY, DOOR, INTERLOCK, RH
A REPLACED PART NO. 500-6504 WITH 500-6078 26AUG16 CL
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-7703 FOR LH DRAWN BY: C.L WF 20-30
B ADD 53-7782 TO BOM 04JUL17 DL FINISH: - DATE : 15JUN16 CHECKED BY: DWG.NO. 63-7704 REV. B
NO. NUMBER
1 111-0378 KEY,ANGLED,DOOR INTERLOCK SW 2
2 111-0379 SWITCH,DOOR KEY INTERLOCK,2N/C+1N/O,QC 2
3 35-501 HANDLE, 1.5x4.75LG 2 2 A
4 35-650 BUMPER 4
5 35-682 HOLE PLUG, BLACK, 1/2" 7
6 53-4193 ANGLE, RH, BOT SUPPORT, GUARD 1
7 53-4574 MT PLATE, GUARD FRAME MT 2
9 53-6192 MT ANGLE, SLIDE DOOR MT, RH 1
10 63-3115 ASSY, SLIDE DOOR FRAME, RH 1
11 63-3717 ASSY, GUARD FRAME, SLIDE FR MT 1
12 63-4344 ASSY, BI-FOLD DOOR, RH 1
13 63-7704 ASSY, DOOR, INTERLOCK, RH 1
DETAIL A
SCALE 1 : 6
12 1 A
10
8 9
REMOVE AND
REPLACE WITH
OVERHEAD PART
A
11
13
63-4354 REF
4
63-2602 REF
3

TITLE
.X .015 ASSY,GUARD DOOR PKG,RH SR EXT
Rev. DESCRIPTION DATE By MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: LEM WF-20 SR
A FORMAT CHANGES TO THE DWG. ADDED ITEMS 111-0378 & 111-0379 24FEB17 JCA FINISH: DATE : 09JAN17 APPROVED BY: DWG.NO. 63-7811 REV. A
ITEM
PART NO. DESCRIPTION QTY.
NO.
1 53-8022 PLATE,BOTTOM,RH CONVEYOR 1
2 53-7652 CHANNEL, MNT, CONV., FRONT 1
3 53-7653 CHANNEL, MNT, CONV., REAR 1

TITLE
.X .015
CONV OUTFEED FR,RH,ASSY
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-7823 FOR LH DRAWN BY: LEM WF-20/30
Rev. DESCRIPTION DATE By FINISH: - DATE : 20FEB17 APPROVED BY: DWG.NO. 63-7822 REV.
ITEM
NO. PART NO. DESCRIPTION QTY.
1 53-8023 PLATE,BOTTOM,LH,CONVEYOR 1
2 53-7653 CHANNEL, MNT, CONV., REAR 1
3 53-7652 CHANNEL, MNT, CONV., FRONT 1
2 4

TITLE
.X .015
CONV OUTFEED FR,LH,ASSY
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-7822 FOR RH DRAWN BY: LEM WF-20/30
Rev. DESCRIPTION DATE By FINISH: DATE : 20FEB17 APPROVED BY: DWG.NO. 63-7823 REV.
NOTE:
BE AWARE OF THE ORIENTATION
1/4"
3/4"
A
A
3/8"
1/4"
15/16"
5/16"
6
5
4
2
1
APPLY LOCTITE (BLUE)
3
ITEM
NO.
1 53-8532 PLATE,SPACER,CONVEYOR 1
2 Z22-4187 MNT, HOR TO VERT PLATES 4
3 Z22-3951 PAD, BACK, 3" FLEX-CONV. 3
4 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 8
5 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 8
TITLE
.X .015
ASSY, DISCHARGE FLEX PAD, LH
Rev. DESCRIPTION DATE By MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-7825 FOR RH DRAWN BY: LEM WF-20/30T
A TWO DIMENSIONS ADDED 26OCT17 FZ FINISH: DATE : 12FEB17 APPROVED BY: DWG.NO. 63-7824 REV. A
NOTE:
BE AWARE OF THE ORIENTATION
1/4" 3/4"
A A
3/8"
5/16" 15/16" 1/4"
3
APPLY LOCTITE (BLUE)
4
6
7 5
2
ITEM
NO.
1 53-8532 PLATE,SPACER,CONVEYOR 1
2 Z22-4187 MNT, HOR TO VERT PLATES 4
3 Z22-3951 PAD, BACK, 3" FLEX-CONV. 3
5 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 8
6 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 8
TITLE
.X .015
ASSY, DISCHARGE FLEX PAD, RH
Rev. DESCRIPTION DATE By MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-7824 FOR LH DRAWN BY: LEM WF-20/30T
A TWO DIMENSIONS ADDED 26OCT17 FZ FINISH: DATE : 20FEB17 APPROVED BY: DWG.NO. 63-7825 REV. A
21 21
30
28 26 27
26
27 5 28
30 26 27 26
4 27
5
ITEM
1 NO.
1 63-7825 ASSY, CONV, DISCHARGE, RH WF20T/30T 1
2 63-7822 CONV OUTFEED FR, RH, ASSY 1
3 63-3678 ASSY, IDLE PULLEY, 3", V.02 1
23 4 63-3489 ASSY, CONVEYOR DRIVE PULLEY 1
5 53-8531 PLATE,CONVEYOR,TOP 1
3 6 53-7787 MOTOR MOUNT 1
7 53-2991 COVER PLATE, FRONT, CONV 1
8 53-2842 BLOCK, GUIDE, CONVEYOR 2
9 53-2839 PLATE, REAR MOUNT 1
10 53-2838 PLATE, MOUNT, FRONT, CONV 1
11 40-1148 BELT 3X72 HD ROUGH TOP V 1
12 03-412 WASHER,WL,5/8,PSAE 1
8 13 03-2298 NUT,JAM,3/8-16S,UNC 4
10 14 03-2212 SCREW,HHCS,3/8-16X5S,UNC FULL THRD 2
11 15 03-193 WASHER,WL,3/8PG5,PSAE 1
18
17 03-1143 WASHER,WL,5/16PG8 5
12
? 31 32 2 18 03-1642 WASHER,WFL,5/8 PG9 1
A 19 03-1141 WASHER,WFL ,5/16 PG5 7
16 36 03-1256 NUT,NYLOC,5/16-18PG5,UNC 2
27 21 03-1197 SCREW,HSHCS,5/16-18X1.1/4PG5,UNC 7
26 22 03-1122 SCREW,HHCS,5/16-18X2.1/4PG5,UNC 5
17 19 22 23 03-1109 SCREW,HSFHCS,5/16-18X1PG5,UNC 2
30
14 32 24 03-1104 WASHER,WFL 3/8 PG5 1
25
15 24 26 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 9
26 27 30 27 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 9
36 28 03-1050 SCREW,HHCS,1/4-20X3/4PG5,UNC 2
9 19 29 03-1049 SCREW,HSFHCS,1/4-20X3/4PG5,UNC 1
FRONT VIEW 8 30 03-1030 SCREW,HHCS,1/4-20X1PG5,UNC 7
SHEET 1 OF 2
31 03-095 NUT,NYLOC,3/8-16S,UNC 2
SEE SHEET 2 FOR ASSY CLARITY 32 03-025 WASHER,WFL, 3/8 B N 0.063, S 4
26 27 30 PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL
IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF (3D SOLID DRAWING) .XX .010 ANGULAR 1 TITLE
.X .015
ASSY, CONV, DISCHARGE, RH
Rev. DESCRIPTION DATE By MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-7827 FOR LH DRAWN BY: DL WF20T/30T
A 53-7897 AND RELATED FASTENERS REMOVED; 03-1143 WAS 03-1655 27SEP17 DL FINISH: - DATE : 19APR16 APPROVED BY: DWG.NO. 63-7826 REV. A
28 26 27 5 30 26 27 6
7 30 26 27
C C
11
B
30 26 27
16 8
12
22 17 19
18
FRONT VIEW
13
32
32 14
14 31
3
13
13 14
13
36
8
21
19
DETAIL B
22 SCALE 1 : 4
21 22 17 19 22 17 19
27
19 17 22
27 26 30 26 16 12
30

SHEET 2 OF 2 .X .015
ASSY, CONV, DISCHARGE, RH
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-7827 FOR LH DRAWN BY: DL WF20T/30T
FINISH: - DATE : 19APR16 APPROVED BY: DWG.NO. 63-7826 REV. A
21
27
28 26 6
27 30
26
26
27 28
4
7
5
11
29
1
ITEM PART NO. DESCRIPTION QTY.
NO.
3 1 63-7824 ASSY, DISCHARGE FLEX PAD, LH 1
23 WF-20/30T
2 63-7823 CONV OUTFEED FR, LH, ASSY 1
3 63-3678 ASSY, IDLE PULLEY, 3", V.02 1
4 63-3489 ASSY, CONVEYOR DRIVE PULLEY 1
5 53-8531 PLATE,CONVEYOR,TOP 1
6 53-7787 MOTOR MOUNT 1
7 53-2991 COVER PLATE, FRONT, CONV 1
8 53-2842 BLOCK, GUIDE, CONVEYOR 2
9 53-2839 PLATE, REAR MOUNT 1
10 53-2838 PLATE, MOUNT, FRONT, CONV 1
21 11 40-1148 BELT 3X72 HD ROUGH TOP V 1
12 03-412 WASHER,WL,5/8,PSAE 1
2 13 03-2298 NUT,JAM,3/8-16S,UNC 4
14 03-2212 SCREW,HHCS,3/8-16X5S,UNC FULL THRD 2
17 03-1143 WASHER,WL,5/16PG8 5
18 03-1642 WASHER,WFL,5/8 PG9 1
32 14 30 27 26 19 03-1141 WASHER,WFL ,5/16 PG5 7
20 03-1256 NUT,NYLOC,5/16-18PG5,UNC 2
32 31 21 03-1197 SCREW,HSHCS,5/16-18X1.1/4PG5,UNC 7
10 8 22 03-1122 SCREW,HHCS,5/16-18X2.1/4PG5,UNC 5
23 03-1109 SCREW,HSFHCS,5/16-18X1PG5 2
24 15 25 24 03-1104 WASHER,WFL 3/8 PG5 1
26 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 9
27 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 9
22 28 03-1050 SCREW,HHCS,1/4-20X3/4PG5,UNC 2
FRONT VEIW SHEET 1 OF 2 30 03-1030 SCREW,HHCS,1/4-20X1PG5,UNC 7
SEE SHEET 2 OF 2 FOR ASSY CLARITY 31 03-095 NUT,NYLOC,3/8-16S,UNC 2
19 20
32 03-025 WASHER,WFL, 3/8 B N 0.063, S 4
9 8 PROPERTY OF WEXXAR PACKAGING INC. ANY REPRODUCTION
.X .015
ASSY, CONV, DISCHARGE, LH
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-7826 FOR RH DRAWN BY: BD WF20T/30T
A 53-7915 AND RELATED FASTENERS REMOVED; 03-1143 WAS 03-1655 27SEP19 DL FINISH: DATE : 10NOV16 APPROVED BY: DWG.NO. 63-7827 REV. A
27 26 28
30 26 27
6 30 26 27 7
5
B
30 26 27
16
12
REAR VIEW
18
13
13
32
14
14 31 3
32 32
31 13
18 32
12 31 14
16
30 27 26 32 30 26 27
32
19
21 17 20 19 DETAIL B
22 SCALE 1 : 4
20
19
8
10 21 9
8
22 17 19 22 17 19
22 17 19

.X .015
ASSY, CONV, DISCHARGE, LH
MATERIAL: AS SHOWN, SEE 63-7826 FOR RH DRAWN BY: BD WF20T/30T
FINISH: DATE : 10NOV16 APPROVED BY: DWG.NO. 63-7827 REV. A
NOTE:
A 1 PRESS FIT ITEMS 2 INTO ITEM 1 USING JIG, DO NOT APPLY ANY LUBRICATION BEFORE INSTALLATION OF THIS SUBASSEMBLY ON HIGHER LEVEL
ITEM PART # DESCRIPTION QTY.

1 50-837 LINK PIVOT - 1
2 06-009 BEARING, NEEDLE, 1/2 ID 2
TITLE
.X .015
LINK PIVOT SUB ASSY
Rev. DESCRIPTION DATE By MATERIAL: SEE PARTS LIST DRAWN BY: LEM EJECTOR HEAD
A ADD NOTE 11OCT17 JK FINISH: DEBURR DATE : 17APR12 APPROVED BY: R.C. DWG.NO. 63-7933 REV. A
NOTE: BAG, TAG AND ATTACH FLOW CONTROL VALVE,
PART NUMBER 16-1317 FOR INSTALLATION ON FINAL ASSEMBLY LEVEL.
ORIENTATION OF THE VALVE WILL BE DETERMINED ON FINAL ASSEMBLY LEVEL.
9 13 9 3
13
17
12
1
15
7 6
18

NO. NUMBER
4 1 63-4226 WLDMT, DISCH. PUSH. MNT, RH 1

2 53-5197 TRACK, DISCHARGE PUSHER 1
2 3 03-1083 SCREW,HHCS,3/8-16X1.3/4PG5 2
14 10 16
4 63-2642 ASSY, CARRIAGE 1
5 03-1079 SCREW,HHCS,3/8-16X1.1/2PG5 2
8
6 03-1444 NUT,JAM,5/16-18PG5 1
7 03-1112 SCREW,HHCS,5/16-18X1.1/2PG5 1
8 16-1317 VALVE,SY7120 W/FITTINGS 1
10 03-2310 WASHER,WL,#8S 1
12 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 4
13 03-1104 WASHER,WFL 3/8 PG5 4
14 03-1645 WASHER,WFL, #8 PG5 2
15 03-1061 WASHER,WFL 1/4 PG5 4
16 03-1787 SCREW,HSHCS,#8-32X3/8PG5,UNC 2
18 53-5709 BKT,SENSOR, DISCHARGER, LS5 LS9 2
TITLE
.X .015
ASSY,DISCHARGE PUSHER,
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: JK CORE,RH,STD
CHECKED
Rev. DESCRIPTION DATE By BY FINISH: - DATE : 25SEP17 CHECKED BY: DWG.NO. 63-8140 REV.
NOTES:
1) BAG, TAG AND ATTACH FLOW COTROL VALVES (2PC)
P/N 16-1073 FOR FURTHER INSTALLATION
2) ASSEMBLE THE CYLINDER COMPONENTS IN THE WAY TO
AVOID INTERFERENCES BETWEEN THE FLOW CONTROLS
AND THE MACHINE'S FRAME AND/OR GUARDING
3 1
2 14
11
17 12 9 4
ITEM PART
6 NO. NUMBER DESCRIPTION QTY.
1 63-8140 ASSY,DISCHARGE PUSHER, 1

16
2 53-8794 PLATE, CYL DISCHARGE PUSHER 1
7 SEE NOTES 1 AND 2
4 16-1166 FLOATING JOINT 1
5 15-444 HIGH POWER CYL, RHCL32-200 1
15 6 53-8588 BKT,HD CYL DISCHARGE PUSHER 1
7 03-1183 SCREW,HSHCS,1/4-20X1.1/4PG5,UNC 2
19
9 03-1104 WASHER,WFL 3/8 PG5 4
10 03-1639 ##WASHER,WFL,5/16P, SEE 03-1141 2
11 03-1062 WASHER,WL,1/4PG8 2
18 5 12 03-193 WASHER,WL,3/8PG5,PSAE 4
13 03-1655 WASHER,WL,5/16PG5,OBS SEE 03-1143 2
13
BLACK TUBE RED TUBE 14 03-1443 NUT,JAM,1/4-20PG5,UNC 2
TO PORT A TO PORT B 15 16-1073 FLOW CONTROL 3/8x3/8 UNVI 2
10 16 63-4120 ASSY, DISCHARGE PUSHER ARM,SR 1
19 63-4121 ASSY, PUSHER PLATE 1
TITLE
.X .015
ASSY,DISCHARGE PUSHER,
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: JK RH,SR
CHECKED
Rev. DESCRIPTION DATE By BY FINISH: - DATE : 04OCT17 CHECKED BY: DWG.NO. 63-8148 REV.
1
3
7 8 6
9 ITEM Bel PART

DESCRIPTION
QTY
NO. Wex NUMBER .
1 68-0110 WLDMT, MOUNT, CENTER SKI 1
2 53-3515 MTG PLT, TOOLLESS CTR SKI 1
A B 3 53-3516 SPACER, QUICK REMOVE CTR SKI 1

4 53-3517 BAYONET PLT, 1
5 Z Z04-016 HANDLE, ADJUST,5/16"X0.78 1
5 6 03-1185 SCREW,HSHCS,1/4-20X1.3/4PG5 4
8 03-1674 WASHER,WL,1/4P 4
9 03-313 SCREW,HSSB,5/16X3/8PG5 1
6 8 10 10 03-1061 1/4" FLAT WASHER SAE P 2
DECIMAL .030
ANGULAR 1
ASSY, CNTR SKI KIT FRONT MIN
MATERIAL: DRAWN BY: E.R.
A REPLACE B00202 WITH 03-1143 AND REPLACE 35-110 WITH 53-6862 24OCT13 VT
B Z04-016 WAS 53-6862. UPDATED BOLT PART NO.S 1/12/2015 KH FINISH: DATE : 17DEC08 APPROVED BY: DWG.NO. 68-412 REV. B
2
ITEM Bel PART DESCRIPTION QTY.

NO. Wex NUMBER
1 58-1005 MT PLT, FRT MINOR, BOTTOM 1
2 58-1006 FRM, MINOR FOLDER, TOP 1
3 03-1854 SCREW,HSFHCS,10-24X5/8PG5 4
TITLE
.X .015 ASSY, MINOR FOLDER, FRONT FRM
MATERIAL: AS SHOWN DRAWN BY: DWC -
Rev. DESCRIPTION DATE By FINISH: - DATE : 01APR15 APPROVED BY: DWG.NO. 68-1006 REV.
WF-20/30T
Zone Table*
Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4 Zone 5**
Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
Length 6 11 11 15 9 18 15 23 17 24
Width*** 5 9 5 11 7 1/4 14 7 1/4 15 9 17
Height 5 16 5 15 1/2 6 15 6 14 5 12
As-Built Size Range

This Data Does NOT apply to the hotmelt machines
Extended Size Range* (Zone 3 parts with
Performance is based on corrugate quality and size combinations
tooled change)
Size ranges represents recommended case dimension combinations
Min. Max. Min. Max.
Please consult Engineering if the case is outside the zones
Length 6 24 7 1/4 18 *These size ranges are based on RSC cases
**This zone requires the Purchase of the O/S Mast option to reach 16" in height,
Width*** 5 17 7 1/4 14 Other Options maybe required depending on dimension combinations
Height 5 16 6 15 ***Widths under 6 inches must have bottom flap lengths of at least 2.5 inches

DECIMAL .030
ANGULAR 1
ZONE TABLE, WF-20/30T
MATERIAL: DRAWN BY: JY
Rev. DESCRIPTION DATE By FINISH: DATE : 02FEB09 APPROVED BY: DWG.NO. 70-837 REV.
12/14/2017 SN#5270 Zone Setup Table GOMSA LOGISTICS
Minor Folder Infeed

Major Flap Folder
Major Flap Folder
Magazine Pusher
Secondary Bars
Case Parameter
Case Separator
Minor Folder
Case Closed
Outfeed End
Dimensions
Active Case
Bevel Bars
Jawplates
Guidance
Arm
end
Standard for Zones 3,4,5 _Wide (63-4130)
(53-4463 & 53-4464)
Large 16.75"L (54-2014 & 54-2015)

Standard 13"L (53-4285 & 53-4286)
(63-3470)
Standard 7.5"L Short way (58-0356)
Standard 7.5"L Long way (58-0356)
(500-3200)
(54-2018)
Extra-Large 18.75"L (53-1805)
(53-4157)
(53-3433)
(63-2970)
(63-3320)
(63-3321)
(57-293)
(54-464)
ZONE 2.1 (15.5"x3.5")
ZONE 2 (15.5"x2.5")
ZONE 3.1 (20"x2.5")
ZONE 4.1 (23"x2.5")
ZONE 5.1 (27"x2.5")
For Zones 1.1 & 2.1

ZONE 1.1 (9"x3.5")
Long for Zones 1,2
12.75"L
ZONE 1 (9"x2.5")
Type (RSC/HSC)
ZONE 3 (20"x0")
ZONE 4 (23"x0")
ZONE 5 (27"x0")
15.25"L
HMI Toggle
Small 13"L
Case No.
Standard
Standard
Standard
Medium
Length
Height
Large
Width
Short
Long
Long
Long
Per Sales Order X X X X X X X X X X
1 18.898 9.843 5.906 RSC 12 X X X x X x X X
2 18.898 11.811 5.906 RSC 12 X X X x X x X X
3 18.898 13.780 5.906 RSC 12 X X X x X x X X X
4 21.654 18.898 5.906 RSC 12 X X x X X X X X
5 18.898 9.843 7.087 RSC 12 X X X x X x X X
6 18.898 11.811 7.087 RSC 12 X X X x X x X X
7 18.898 13.780 7.087 RSC 12 X X X x X x X X
8 18.898 17.717 7.087 RSC 12 X X X X X X X
9 19.685 18.898 7.087 RSC 12 X X x X X X X X
10 18.898 15.748 14.173 RSC 12 X X X x X x X X
11 18.898 17.717 14.173 RSC 12 X X X X X X
12 18.898 9.843 8.071 RSC 12 X X X x X x X X
13 18.898 11.811 8.071 RSC 12 X X X x X x X X
14 18.898 13.780 8.071 RSC 12 X X X x X x X X
15 18.898 17.717 8.071 RSC 12 X X X X X X X
16 18.898 13.780 16.142 RSC 12 X X X x X x X X
17 18.898 15.748 16.142 RSC 12 X X X x X x X X
18 18.898 9.843 9.055 RSC 12 X X X x X x X X
19 18.898 11.811 9.055 RSC 12 X X X x X x X X
20 18.898 13.780 9.055 RSC 12 X X X x X x X X
21 18.898 17.717 9.055 RSC 12 X X X X X X X
22 18.898 12.795 18.110 RSC 12 X X X x X x X X
23 18.898 13.780 18.110 RSC 12 X X X x X x X X
25 19.685 12.598 11.811 RSC 12 X X x X x X x X X
26 23.622 12.598 11.811 RSC 12 X X X x X x X X
27 25.197 9.843 14.173 RSC 12 X X X x X x X X
28 25.197 11.811 14.173 RSC 12 X X X x X x X X
29 25.197 19.685 7.087 RSC 12 X X X X X X X
30 25.197 17.717 14.173 RSC 12 X X X X X X
31 25.197 9.843 16.142 RSC 12 X X X x X x X X
32 25.197 11.811 16.142 RSC 12 X X X x X x X X
33 25.197 15.748 16.142 RSC 12 X X X x X x X X
34 19.685 12.598 18.110 RSC 12 X X x X x X x X X
35 23.622 12.598 18.110 RSC 12 X X X x X x X X
36 25.197 13.780 18.110 RSC 12 X X X x X x X X
As Received
133141087 21.500 13.563 23.000 RSC 12 X X X X X X X
NOTES: LEGEND
AIR CONSUMPTION = [1.0CF + (0.4 X CYCLE RATE)] AT 90 psi
e.g. IF THE MACHINE IS RATED AT 15 CASES PER MINUTE, THEN A MINIMUM SUPPLY CAPACITY
OF [1.0 + 0.4 X 15] = 7 CUBIC FEET PER MINUTE OF CLEAN, DRY AIR AT 90 PSIG IS REQUIRED.
1. RED TUBES PRESSUREIZED WHEN SOLENOID VALVE OFF
RODLESS
2. BLACK TUBES PRESSUREIZED WHEN SOLENOID VALVE ON DOUBLE-ACTING DOUBLE-ACTING FIXED FLOW
MUFFLER DOUBLE-ACTING MANUAL 2-WAY, SINGLE-ACTING CYLINDER WITH ADJUSTABLE 2 WAY, 5 PORT SOLENOID VALVE
TUBING OD IS 1/4" UNLESS OTHERWISE SPECIFICED. PRESSURE
CYLINDER CUSHIONED CYLINDER 3 PORT VALVE SPRING EXTEND CONTROL FLOW CONTROL
REGULATOR CYLINDER
REV A: VALVE NOMENCLATURE ADDED; 04OCT12 JY
Drawing No.
74-1806
WF-20T
REV B: ACG CHANGED TO STANDARD AND CUSTOM; 14AUG13 JY
INJECTOR MAST SIDE OPERATOR FRONT LH BELT RH BELT SEPARATOR MAST DISCHARGE
Model
REV C: AIR LINE CHANGE; 25APR14 JY REAR
15-414 MAJOR FLAP SIDE MAJOR MINOR FLAP MINOR FLAP FEED FEED 15-400 15-398 PUSHER
PRESSURE FOLDER FLAP FOLDER FOLDER FOLDER 15-420 15-420 15-387
ON/OFF 15-451 15-451 15-451 15-451
REGULATOR
SWITCH 16-1063
16-1169
16-1119 16-1102 16-1142 16-1169 16-1169 16-1169 16-1169 16-1112
Date
16-1169
PNEUMATIC CONTROL - ON-SITE VALVES

16-1169 16-1157 16-1157
MAGAZINE PUSHER
Checked By
16-1169 16-1063
15-347 16-1112
Rev.
RED
C
BLACK
RED
BLACK
BLACK
BLACK
RED
BLACK
RED
RED
BLACK
RED
BLACK
RED
BLACK
RED
BLACK
RED
16-1193
RED
BLACK
29AUG12
Date
--
V2 INJECTOR V5A MAJOR FLAP V5B MAJOR FLAP V4A MINOR FLAP V4B MINOR FLAP V11 FEED BELTS LH V21 FEED BELTS RH V15 SEPARATOR V3 MAST V6 PUSHER
FOLDER FOLDER FOLDER FOLDER
16-1318 16-1319 16-1319 16-1320 16-1321 16-1320 16-1320 16-1319 16-1317 16-1317
Drawn By
Assy.
JY
--
MANIFOLD
V1 JAWS VALVE
JAWS
TELEPHONE: 604 930 9300

15-393
Delta, British Columbia

10101 Nordel Court
Canada V4G 1J8

16-1184 16-1156
CUSTOM OPTION
Address:
RED
MAST SIDE
THIS DOCUMENT CONTAINS INFORMATION PROPRIETARY TO WEXXAR
DESCRIBED TO OTHERS, OR USED FOR ANY OTHER PURPOSE OTHER

16-1318
BOX SUPPORT
THAN THE PURPOSE FOR WHICH IT IS FURNISHED WITHOUT PRIOR

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VO MAIN AIR
WRITTEN CONSENT OF WEXXAR PACKAGING MACHINERY LTD.

16-1195 SMC AC40-PA-CCM00095
VALVE
FILTRATION ASSY C/W SOFT START
HEAD UP LATCH
FLOW QUICK CYLINDER
EXHAUST 15-309
16-623
RED
BLACK
16-562
ACG
BOX SUPPORT
SOLENOID
ON BELT
VALVE
AIR TANK DRIVE
16-740
V16 ACG
AIR IN STANDARD OPTION
Drawing No.
74-1806
Page No. 1 OF 1
FIELD WIRING: USE STRANDED COPPER WIRE 60°C INSULATION.
MINIMUM #14 AWG, MAXIMUM #8 AWG.
TORQUE SCREWS TO 12 lb.in.
MOTOR WIRING
240VAC, 1PH, 60Hz M1(RH) M2(LH)
FLA: 3.1A 1 2 1T1(BK)-1.5 2T1(BK)-1.8
TR
SW1 750VA
1T3(WT)-4.8 2T3(WT)-4.5
FU1 240/120V
FU5 MC OL1
BK 1L1 BK 3L1 5L1 6L1 1T1 BK
L1 H1,3 X2,4 1 2 1 2
BK 1L2 WT 3N1 6NJ 1T2
L2 7A, TD 3 4 3 4
4A, TD 6N1 1T3 WT
L3 02-579
1T3
02-801 H2,4 X1,3 5 6 5 6
N OL1
97 98
03D(14)
GND M1 (RH CONV)
95 96
05F(10) M 0.13HP
1~ 115V, 1Ph, 2.1A
OL2
2T1 BK
1 2
2T2
3 4
2T3 WT
5 6
OL2
97 98
03C(14)
M2 (LH CONV)
95 96
05G(10) M 0.13HP
PWS CB1 1~ 115V, 1Ph, 2.1A
90W 24VDC, 3A
120VAC/24VDC Z01-1943
FU10
RD 3 RD BL 50 DC(+)
01A(9)
BL/WT DC(-)
01K(9)
2A, TD
02-985
DC(+) DC(-)
01K(7) 01K(7)
BL OPERATOR HMI BL/WT

SIEMENS TP700
POWER L+
USB
+24VDC
M DC COMMON
GROUND
GND
MAGAZINE BI-FOLD OUTFEED

SLIDE DOOR DOOR SLIDE DOOR
130 130 130
03D(16) GUARD DOOR OPEN
(YL)-WT (YL)-GN/YL (YL)-OR
DS1 DS2 DS3 DS1-3 (QC3)

33 34 33 34 33 34
GN YL
01D(18) 01E(18) 01F(18)
(YL)-BN PIN3 11 12 PIN4
GY PK
PIN5 21 22 PIN6
BL RD
CB2 E-STOP1 PIN7 33 34 PIN8
RESET1 OR
52 53 54 55
3 4 1 2
24VDC, 2A
Z01-2204 03D(18) 03D(17)
6 5
CR1 7 8 4
1 3
11 14 2
M12 8PIN MALE

CONNECTOR
DS1 DS2 DS3 CR1

01D(13) 01E(13) 01F(13) CR1
(YL)-BK (YL)-BL/WT 56 RESET/E-STOP 11 14
01D(16)
11 12 11 12 11 12
P
A1 A2 INTERLOCK RELAY 21 24
01D(19)
V0
CR1 57
2C-BK 2C-WT
21 24
MAIN AIR VALVE
03D(16) MACHINE CONTROL

04B(3) POWER ON
JS1 05B(2)
J8 J6 J4 J2
LED LED LED LED
(YL)-BL
LED LED LED LED
J7 J5 J3 J1
JS1
NOTES: FRONT VIEW (530-0310, RED)
(FOR DOOR SWITCHES)
1 ELECTRICAL CONTROL PANEL NAMEPLATE SPECIFIES
SPARE
SPARE
SPARE
DS2
MACHINE VOLTAGE,MACHINE FULL-LOAD CURRENT,

J8
J6
J4
J2
MOTOR SIZE AND MOTOR FULL LOAD AMPS. (BN/ (PK) (YL) (GN/ YL (YL)
WT) YL)
2 REFER TO TRANSFORMER NAMEPLATE
FOR PRIMARY / SECONDARY VOLTAGE CONNECTIONS.
SPARE
SPARE
(01-312)
DS3
DS1
J7
J5
J3
J1
(RD) (GY) (OR) (WT)
02A(1) 02I(1)
DC(+) DC(-)
Ref CAD DWG. :-

Ctrl Encl Assy : 301-000763 OR EQUIVALENT
Encl Layout : 530-1220-M1
Back Panel Layout: 530-1221
Wiring Diagram : -
SCCR : 5KA RMS SYM, 600V Max. 02
References Rev. Date Drawn By Rev. Notes
Wexxar Packaging Inc. TITLE : E.CC,20T,240V,V16,V31,QC3
MA C H I N E R Y 13471 Vulcan Way
Richmond, B.C. Canada V6V 1K4
Phone (604) 930−9300 M/C MODEL: WF-20T NEMA : 12 Drawn By : BM Date : 7DEC2017
Fax (604) 930-9368
powered by Pro Mach www.wexxar.com Power : 240 VAC, 1 Ph, 60 Hz Approved By : BR Date : 7DEC2017
THIS DOCUMENT CONTAINS INFORMATION PROPRIETARY TO WEXXAR PACKAGING INC.
AND MUST NOT BE REPRODUCED, DESCRIBED TO OTHERS, OR USED FOR
PLC : ML1400 Rev. : 01 Page : 1 OF 5
ANY OTHER PURPOSE OTHER THAN THE PURPOSE FOR WHICH IT IS FURNISHED
WITHOUT PRIOR WRITTEN CONSENT OF WEXXAR PACKAGING INC.
HMI : SIEMENS TP700 Drawing No. : 100-SE1022-M18
DC (+) DC (-)
01A(24) 01K(24)
MICROLOGIX 1400
BL 1766-L32BXB BL/WT QUICK CONNECT
BASE UNIT INPUTS COLOR CODE
BK - RD
COM 0
CABLE JACKET/
WIRE
(WIRES HEAT SHRINK)
GY-BN GY-BK
IN 0 SPARE
GY-BL
BL-BN BL-RD
IN 1 SPARE
BL-BL
LS13
BK-BN BK-GN
IN 2 EMPTY MAGAZINE (PHS)
BK-BL
LS102
BL-WT
IN 3 MAGAZINE PRESSURE (LH)
COM 1
LS103
BL-GN
IN 4 MAGAZINE PRESSURE (RH)
GY-VT
IN 5 SPARE
LS21
BL-VT
IN 6 CASE SEPARATED (PHS)
LS18
BL-GY
IN 7 INJECTOR UP (PRS)
COM 2
LS3
BL-YL
IN 8 INJECTOR DOWN (PRS)
LS1
BK-YL
IN 9 HEAD FULLY UP (PRS)
LS6
BK-PK
IN 10 HEAD PARTIALLY DOWN (PRS)
LS17
BK-RD
IN 11 HEAD FULLY DOWN (PRS)
COM 3
LS4
BK-GY
IN 12 JAWS OPENED (PRS)
LS2
BK-WT
IN 13 JAWS CLOSED (PRS)
LS7
BL-PK
IN 14 CASE DOWN (PHS)
LS8
BL-BK
IN 15 MAJOR FLAP (PRS)
JB1 JB2
FRONT VIEW FRONT VIEW
(02-978, BLACK W/ YELLOW TEXT) (02-978, BLACK W/ YELLOW TEXT)
(PANEL SIDE/FORMING SECTION) (MAST SIDE/FORMING SECTION)
SPARE
LS103
LS21
LS18
LS17
LS13
LS9
LS4
J8
J6
J4
J2
J8
J6
J4
J2
TO PLC INPUT TO PLC INPUT

(VT) (RD) (GY) (GN) BK BL (VT) (RD) (GY) (GN) BK BK
LS102
03A(1) (02-1021) (02-1022) 03I(1)

LS8
LS7
LS3
LS5
LS6
LS1
LS2
J7
J5
J3
J1
J7
J5
J3
J1
DC (+) (BK) (PK) (YL) (WT) (BK) (PK) (YL) (WT) DC (-)
Ref CAD DWG. :-

Wiring Diagram : -
Fax (604) 930-9368
PLC : ML1400 Rev. : 01 Page : 2 OF 5
DC (+) DC (-)
02A(24) MICROLOGIX 1400 02I(24)
BL 1766-L32BXB BL/WT
BASE UNIT INPUTS (CONT.)
LS5
BK-BN BK-BK PUSHER BACK (PRS)
IN 16
BK-BL
LS9
BK-VT PUSHER FORWARD (PRS)
IN 17
GY-BN GY-PK SPARE

IN 18
GY-BL
GY-RD SPARE
IN 19
JB3
FRONT VIEW
(02-979, BLACK W/ YELLOW TEXT)
(ALWAYS RIGHT SIDE)
SPARE
SPARE
SPARE
SPARE
J8
J6
J4
J2
TO PLC INPUT
(VT) (RD) (GY) (GN) BK GY
SPARE
SPARE
SPARE
LS22
(02-1025)
J7
J5
J3
J1
MICROLOGIX 1400
1762-IQ16 (BK) (PK) (YL) (WT)
EXPANSION INPUTS SLOT 1
LS22
GY-WT
IN 0 TAPE HEAD DISENGAGED (PRS)
GY-GN
IN 1 SPARE
GY-YL
IN 2 SPARE
GY-GY
IN 3 SPARE
IN 4 SPARE
IN 5 SPARE
IN 6 SPARE
OL1 127
IN 7 MOTOR OVERLOAD
97 98
OL2
97 98
DC COM 0
MC
128 MOTOR ENERGIZED
13 14
IN 8
57 MACHINE CONTROL POWER ON

01J(20) IN 9
130 GUARD DOOR OPEN

01J(12) IN 10
01F(15) E-STOP1 131

IN 11 E-STOP
3 4
01D(15) RESET1 132

IN 12 RESET
3 4
133
IN 13 SPARE
134
IN 14 SPARE
LS11 135
YL-BN YL-BK
IN 15 REMOTE DEMAND (PHS)
YL-BL
DC COM 1
04A(1) 04I(1)
DC (+) DC (-)
Ref CAD DWG. :-

Wiring Diagram : -
Fax (604) 930-9368
PLC : ML1400 Rev. : 01 Page : 3 OF 5
DC (+) DC (-)
03A(24) 03I(24)
MICROLOGIX 1400
BL 1766-L32BXB BL/WT
BASE UNIT OUTPUTS
+24V DC JV1
PLC POWER FRONT VIEW
(01-378, BLACK W/ WHITE TEXT)
GND (FOR SV)
SPARE
V21
J8
J6
V1
J4
V2
J2
DC NEUT TO PLC OUTPUT
(PK) (YL) (WT) (OR) BK (GY)
57 VAC/DC0
01J(20)
(01-332)
V15
V31
V11
J7
J5
J3
J1
V11
V3
(GY) (GN) (BL) (BN)
(GY)-BN (GY)-BK
OUT 0 MAGAZINE FEED VALVE (LEFT)
VAC/DC 1
V21
(GY)-OR
OUT 1 MAGAZINE FEED VALVE (RIGHT)
VDC 2
V31
(GY)-GY MAGAZINE FEED VALVE (MID)

OUT 2
(GY)-PK
OUT 3 SPARE
V15
(GY)-BL
OUT 4 SEPARATOR VALVE
V2
(GY)-WT
OUT 5 INJECTOR VALVE
V3
(GY)-GN
OUT 6 HEAD VALVE
V1
(GY)-YL
OUT 7 JAWS VALVE
JV2
FRONT VIEW
(01-378, BLACK W/ WHITE TEXT)
COM2 (FOR SV)
SPARE
V5R
V4D
V16
J8
J6
J4
J2
TO PLC OUTPUT
(PK) (YL) (WT) (OR) BK (BL)
VAD/DC 3
SPARE
(01-332)
V5L
V4I
J7
J5
J3
J1
V6
(GY) (GN) (BL) (BN)
V4I
(BL)-BN (BL)-BK
OUT 8 MINOR FLAP FOLDER VALVE (INFEED)
VAC/DC 4
V4D
(BL)-OR
OUT 9 MINOR FLAP FOLDER VALVE (DISCHARGE)
VAC/DC 5
V5L
(BL)-BL
OUT10 MAJOR FLAP FOLDER VALVE (LH)
V5R
(BL)-WT
OUT11 MAJOR FLAP FOLDER VALVE (RH)
05I(2)
05A(1) 05I(1)
DC (+) DC (-)
Ref CAD DWG. :-

Wiring Diagram : -
Fax (604) 930-9368
PLC : ML1400 Rev. : 01 Page : 4 OF 5
DC (+) DC (-)
04A(24) 04I(24)
MICROLOGIX 1400
BL 1762-OW16 BL/WT
EXPANSION OUTPUTS SLOT 2
57 04I(22)
VAC/DC 0
01J(20)
V6
(BL)-GN
OUT 0 DISCHARGE PUSHER VALVE
V16
(BL)-YL
OUT 1 CASE GUIDANCE VALVE
JV2
FRONT VIEW
(BL)-GY
OUT 2 SPARE (01-378, BLACK W/ WHITE TEXT)
(FOR SV)
SPARE
V5R
V4D
V16
J8
J6
J4
J2
TO PLC OUTPUT
(PK) (YL) (WT) (OR) BK (BL)
(BL)-PK
OUT 3 SPARE
SPARE
(01-332)
V5L
V4I
J7
J5
J3
J1
V6
(GY) (GN) (BL) (BN)
OUT 4 SPARE
OUT 5 SPARE
OUT 6 SPARE
MC MC
OL1 OL2 1 2
01G(3)
219 250 251 3 4

01G(3)
OUT 7 95 96 95 96
P MOTOR CONTROL 5 6
A1 A2 01G(3)
13 14
03D(15)
VAC/DC 1
OUT 8 SPARE
OUT 9 SPARE
OUT 10 SPARE
OUT 11 SPARE
224
OUT 12 SPARE
225
OUT 13 SPARE
226
OUT14 SPARE
227
OUT15 SPARE
COLOR CODE ABBREVIATION

111-0307 1M
BK BLACK SYSTEM COMMUNICATION CONNECTION AND
BL BLUE PLC LAYOUT
BN BROWN
GN GREEN IP ADDRESS
GY GRAY 192.168.1.101 EXPANSION EXPANSION
MICROLOGIX 1400 INPUTS OUTPUTS
OR ORANGE 1766-L32BXB 1762-IQ16 1762-OW16
USB
PK PINK SLOT 1 SLOT 2
IP ADDRESS
RD RED 192.168.1.100
SIEMENS
TN TAN TP700 HMI
VT VIOLET
WT WHITE
Ref CAD DWG. :-

Wiring Diagram : -
Fax (604) 930-9368
PLC : ML1400 Rev. : 01 Page : 5 OF 5

5270_Wexxar_WF-20TSR_Spanish Manual (2018-02-13)

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WF20T Formadora de Cajas

WEXXAR WF-20T Formadora de Cajas

GOMSA LOGISTICS USA, LLC

AVISO de Patentes Registradas

Patentes de Estados Unidos Números:

9 LOCALIZACIÓN DE FALLAS Y REPARACIONES

ACERCA DE ESTE MANUAL

Wexxar Packaging, Inc.

Notas, Precauciones y Advertencias

Bandas Impulsoras del Transportador

Consideraciones Acerca del Local y del Lugar de Ubicación de la

b. Debe estar debidamente conectada a tierra.

Ubicación, Nivelación y Transportadores

Suministro de aire Comprimido

Sistema Pneumático sin Lubricación

Sensor de Demanda Remota

Doblado de Solapas Menores:

Doblado de solapas Mayores:

Sellado de Cajas y Descarga:

Sensores Ópticos de Proximidad

Tabla 1: Sensores Ópticos de Proximidad

Sensores Estado # de Parte Condición

LS7 ENCENDIDO 02‐1026 Folders Caja ABAJO en Plegadores de ale‐

Sensor de Demanda Remota

Tabla 2: Sensor de Demanda Remota

LS11 ENCENDIDO 02‐999 Transportador de Salida LLENO

Administración del Depósito de Cajas

Tabla 3: Sensores de Administración del Depósito de Cajas

LS13 CERRADO 02‐1026 Depósito de cajas VACÍO

Tabla 4: Sensores Inductivos

LS1 ENCENDIDO Cabezal ARRIBA

Descripción del Cable # de Parte

Phoenix Cable de Sensor 0.6M 01‐257

Tabla 6: Interruptiores Interconectados

Nombre del Sensor Estado

DS1 ABIERTO PUERTA ABIERTA DEL LADO DEL MAGAZINE

Tabla 7: Interruptores de Presión

Nombre del Sensor Estado Condición

LS102 EN Sensor de Presión en Magazine (IZQ)

Sistema de Administración de Cinta

Table 1: Sistema de Administración de Cinta

Nombre del Sensor Estado # de parte Condición

LS12 EN 01‐198 Cinta no se mueve (Inductivo)

Table 1: Sistema de Administración de Cinta

Nombre del Sensor Estado # de parte Condición

LS16 EN 02‐1026 Cinta Escasa (óptico)

Factores que Influencian las Velocidades Neumáticas

Sistema Pneumático sin Lubricación

Interruptor de Baja Presión (PS1)

□ ¿Está la máquina ajustada adecuadamente para el tamaño de la caja?

□ ¿Está el depósito de cajas adecuadamente cargado de cajas, y la primera caja

□ ¿Es suficiente la presión de aire disponible? Compruebe que el indicador diga

□ ¿Están todos los seguros debidamente cerrados, y todo el personal alejado?

□ ¿Está el interruptor de energía eléctrica ENCENDIDO? La palanca negra de

□ ¿Está el aplicador de cinta correctamente instalado, cargado con un rollo de

□ ¿Está despejado el sensor 'DEMANDA REMOTA'? La máquina sólo formará

□ ¿La pantalla táctil exhibe el modo de operación deseado? El modo normal de

Cargando el Depósito de Cajas

Para cargar cajas al depósito:

Figure 5‐3: Posicionando el Brazo Impulsor

Puesta en Marcha (Operación en Ciclo Continuo)

Operación 'POR PASOS'

Vigilancia de la Operación de la Máquina

Cargando el Depósito de Cajas mientras la Máquina se encuentra trabajando