Estaciones de Flujo

Instalación compuesta por tanques, bombas y tuberías donde se recolecta la producción de varios pozos para enviarla posteriormente a otros sitios según las operaciones que se realicen. Línea de Flujo: Tubería utilizada Para conducir Uno o más fluidos entre diferentes instalaciones o pozos dentro de Campos petroleros y de gas. Se llama línea de flujo al espacio de reservorio recorrido por el fluido contenido cuando se pone a producir un pozo. Las líneas de flujo pueden ser mapeadas para generar un diagrama que muestre como se desplazan los fluidos, es muy utilizado en recuperación secundaria. Estaciones de Flujo [1,2]. Una estación de flujo es donde se realizan el tratamiento del crudo que viene de las áreas o campos de explotación, para su posterior traslado a la estación de descarga más cercana y de allí al patio de tanque principal de recepción y bombeo de crudo. El objetivo fundamental de las Estaciones de Flujo en operaciones de producción petrolera consiste en separar a las presiones óptimas los fluidos del pozo en sus tres componentes básicos: petróleo, gas y agua, para el posterior tratamiento de los hidrocarburos, con el fin de optimizar el procesamiento y comercialización de ellos (petróleo y gas). El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie de subprocesos; entre ellos tenemos separación, deshidratación,almacenamiento bombeo, etc. Este sistema se inicia con la recolección del crudo a través del múltiple de producción, el cual está formado por uno o varios cabezales de producción y otro de prueba. El cabezal de prueba es utilizado para aislar individualmente la producción de un pozo con el objeto de evaluarlo. Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo se envía a la etapa de separación donde se retiene un nivel de líquido específico por un tiempodeterminado bajo condiciones controladas de presión y temperatura, esto con el objeto de separar los hidrocarburos más livianos de los más pesados. Al salir de esta etapa el crudo va a deshidratación, donde el sistema de calentadores eleva su temperatura de entrada bajo un proceso de transferenciade calor, esto con el fin de lograr una separación más efectiva entre el petróleo y el agua. Al avanzar por el sistema el crudo llega al patio de tanques donde pasa inicialmente a un tanque de separación de petróleo y agua, conocido como tanque de lavado, y de allí pasa a los tanques de almacenamiento (Figura 1.2). En los sistemas de baja presión (alrededor de 70 lpc) el gas proveniente de las estaciones de flujo se suministra a la succión de las estaciones compresoras o

también se suple como combustible. Cuando el gas proveniente de los separadores posee altas presiones (por ejemplo 1000 lpc) se puede suministrar directamente a las instalaciones de gas para levantamiento artificial o a las instalaciones para la inyección de gas a yacimientos. La ubicación deseable de los centros de recolección y almacenamiento debe considerar prioritariamente: ‡ El volumen de fluidos que se producen. ‡ Las características de los pozos y las distancias que los separ an. ‡ Los programas de desarrollo. El factor económico es esencial en la selección y ubicación de las estaciones de flujo. A medida que un campo se desarrolla, se hace necesario construir nuevos centros de recolección. Estación de Descarga[1] La estación de descarga es el punto donde toda la producción de petróleo del campo es fiscalizada antes de ser bombeada al patio de tanques; estas estaciones no sólo reciben el crudo de las estaciones de flujo en el área sino también de los pozos cercanos a ella. Su función principal es el tratamientofinal del crudo para obtener un crudo que cumplan con las especificaciones de calidad. Las estaciones de descarga están provistas de equipos destinados al tratamiento,almacenamiento y bombeo del petróleo hasta los patios tanques. Para el tratamiento, cuentan con separadores gas ± crudo para las producciones limpias (libres de agua), sucias (con agua) y de prueba, además de realizar la separación agua/crudo por medio de calentadores y tanques de lavado o de estabilización y así cumplir con las especificaciones de concentración (menor al 0,5 % de agua y sedimentos). El propósito fundamental de una estación de descarga es separar el gas, el agua y los sedimentos que arrastra el petróleo cuando es extraído de los yacimientos; este proceso se denomina tratamiento del crudo.
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Proceso de Manejo del Petróleo dentro de una Estación de Flujo

El proceso de manejo se puede dividir en etapas generales, entre las que se encuentran: etapa de recolección, separación, depuración, calentamiento, deshidratación, almacenamiento y bombeo. Es importante mencionar que en todas las Estaciones de Flujo ocurre el mismo proceso, por lo que podemos decir que estas etapas son empleadas en un gran número de estaciones; luego de pasar por estas etapas, los distintos productos pasarán a otros procesos externos a la estación. A continuación se describe cada una de las etapas por las que pasan los fluidos provenientes de los pozos:

Etapa de Recolección Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la producción de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías tendidas desde el pozo hasta la Estación de Flujo respectiva, o a través de tuberías o líneas provenientes de los múltiples de petróleo, encargados de recibir la producción de cierto número de pozos o clusters. Etapa de Separación Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se somete a una separación líquido±gas dentro del separador. La separación ocurre a distintos niveles de presión y temperatura establecidas por las condiciones del pozo de donde provenga el fluido de trabajo. Después de la separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y el líquido por la inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importanteseñalar que las presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos de control del separador. Etapa de Depuración Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y lo que se busca es recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se lograron atrapar en el separador, además de eliminar las impurezas que pueda haber en el gas, como lo son H2S y CO2. El líquido recuperado en esta etapa es reinsertado a la línea de líquido que va hacia el tanque de lavado o de almacenamiento según sea el caso, el gas limpio es enviado por las tuberías de recolección a las plantas de compresión o miniplantas, y otra cantidad va para el consumo interno del campo cuando se trabaja con motoresa gas. Etapa de medición de petróleo El proceso de medición de fluidos y posterior procesamiento de datos, se hace con la finalidad de conocer la producción general de la estación y/o producción individual de cada pozo. La información sobre las tasas de producción es de vital importancia en la planificación de la instalación del equipo superficial y subterráneo, tales como la configuración de los tanques, tuberías, las facilidades para la disposición del agua y el dimensionamiento de las bombas. Algunas de las decisiones más importantes de la compañía están basadas en las los análisis hechos por los ingenieros de petróleo, cuyo trabajo es ampliamente dependiente de la información de la prueba de pozos. Etapa de Calentamiento Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua-petróleo va al calentador u horno, este proceso de calentamiento de la emulsión tiene como finalidad ocasionar un choque de moléculas acelerando la separación de la emulsión. Este proceso es llevado a cabo únicamente en las estaciones

en tierra debido a las limitaciones de espacio que existe en las estaciones que están costafuera (mar, lago, etc.), y para petróleos que requieran de calentamiento para su manejo y despacho. Etapa de Deshidratación del petróleo Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y agua es pasada por la etapa de deshidratación con la finalidad de separar la emulsión y extraer las arenas que vienen desde los pozos. Luego el petróleo es enviado a los tanques de almacenamiento y el agua a los sistemas de tratamiento de efluentes. Etapa de Almacenamiento del Petróleo Diariamente en las Estaciones de Flujo es recibido el petróleo crudo producido por los pozos asociados a las estaciones, este es almacenado en los tanques de almacenamiento después de haber pasado por los procesos de separación y deshidratación y luego, en forma inmediata, es transferido a los patios de tanque para su tratamiento y/o despacho. Etapa de Bombeo Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo dentro de la Estación de Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de almacenamiento es bombeado hacia los patios de tanques para su posterior envió a las refinerías o centros de despacho a través de bombas detransferencia.
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Componentes básicos en una estación de flujo

Todas las Estaciones de Flujo para realizar sus funciones, necesitan la interrelación operativa de una serie de componentes básicos, como son:
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Múltiples o recolectores de entrada. Líneas de flujo. Separadores de petróleo y gas. Calentadores y/o calderas. Tanques. Bombas.

Generalmente, las estaciones de flujo están diseñadas para cumplir un mismo fin o propósito, por tal razón, los equipos que la conforman son muy similares en cuanto a forma, tamaño y funcionamiento operacional. Sin embargo, las estructuras de éstas y la disposición de los equipos varían entre una filial y otra. Múltiples o recolectores de entrada.

el flujo de cada pozo individual pueda ser aislado para propósitos de prueba de pozos. producción de gas y en algunos casos producción de agua. desde los pozos hasta un punto de convergencia denominado múltiple. Para la rutina de producción. La figura 1. Tantos pozos como se desee pueden ser añadidos por unidades id énticas de conexión a las uniones de salida en los puntos F y G. Para reparar cualquier parte del múltiple. los arreglos de válvulas. paralelos uno con respecto al otro y conectados a cada una de las líneas de flujo. las líneas de flujo y tubos múltiples para superar la presión de estrangulamiento deben llevarse a la presión máxima del pozo y los mismos deben ser diseñados para eso. Tubo múltiple Básico El arreglo básico de la conexión al tubo múltiple para cada pozo individual es indicado en la en la figura 1. . cuando sea requerido. series y rangos de trabajo y se seleccionan según el potencial de producción y presiones de flujo del sistema. La válvula B previene que no haya reflujo desde cualquier otro pozo de presión mayor que entre a la línea de flujo principal o común hacia este pozo. para segregar y medir petróleo o productos de destilación. Líneas de flujo.3. la válvula del punto C es cerrada y la válvula en el punto D es abierta. Son fabricados en diferentes diámetros. cuya capacidad y tamaño dependen del número de secciones tubulares. Sin embargo. Esto es que el flujo de cada pozo pueda ser llevado a un separador de prueba. la válvula de choque en el cabezal (punto D) es cerrada y la producción se mezcla con la de otros pozos a través de una válvula del cabezal (punto C) abierta fluyendo por la línea de flujo hacia el separador principal.Son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que consisten generalmente en varios tubos colocados en posición horizontal. Cada múltiple esta conformado por secciones tubulares. la válvula de bloqueo en el punto A debe ser cerrada. En algunas áreas costa afuera. La unión en el punto E proporciona conexiones rápidas de líneas de desvío en caso de que la línea del pozo necesite remoción de parafina o expulsar arena y sedimentos. Se denomina línea de flujo a la tubería que se conecta desde el cabezal de un pozo hasta el múltiple de producción de su correspondiente estación de flujo.3 muestra solo una parte del múltiple para un pozo. conexiones y tuberías deben ser de manera tal que. El flujo entrante arriba a una válvula de choque ajustable (block valve) con entrada abierta en el punto A y a través de válvula de retención (check valve) en el punto B. Para desviar este pozo hacia el separador de prueba. Su función es recolectar la producción de los pozos que llegan a las estaciones de flujo y distribuirla hacia los diferentes procesos del sistema. Las líneas de flujo son aquellos sistemas de manejo que transportan el flu jo en forma bifásica.

tambor de retención. en líquido y gas. la cual se calcula usando modelos multifásicos. tubo múltiple o unidad de tanques para separar los fluidos producidos del pozo. o trampa de separación flash. Separador por expansión o recipiente de expansión. Los sistemas de protección. Los espesores óptimos del tipo de material a usar considerando las presiones de trabajo. Estos recipientes de separación son normalmente utilizados en locaciones de producción o plataformas cerca del cabezal. y y y y Separadores de petróleo y gas . Cámara de separación flash. del gas. "Trampa". Filtro (filtro de gas). de tipo seco o húmedo. recipiente de separación flash. Separador por etapas. de tipo seco o húmedo. tambor de retención. Un Recipiente de retención. "Separador". [4] El término "separador de petróleo y gas" en la terminología del argot petrolero es designado a un recipiente presurizado que es utilizado para separar los fluidos producidos de pozos de petróleo y gas en componentes líquidos y gaseosos. petróleo más agua. retenedor de agua. Los sistemas de anclaje. Los sistemas de limpieza y de mantenimiento. trampa de retención puede ser utilizado para remover solo agua del fluido de pozo o remover todo el líquido.En el diseño de las líneas de flujo se calculan principalmente lo siguiente: y La caída de presión a lo largo de la línea de flujo. Recipiente de retención. Trampa. Separador. En el caso de un retenedor de agua utilizado . Un recipiente de separación puede ser llamado de las siguientes formas: y y y y y Separador de petróleo y gas. "Separador por etapas". Depurador (depurador de gas). Filtro-Separador. se refieren a un separador de petróleo y gas convencional. trampa de retención. retenedor de líquido. y y y y y Los términos "Separador de petróleo y gas".

con el líquido de un separador de alta presión iniciando la liberación flash dentro de este. El agua y los hidrocarburos líquidos son descargados juntos del fondo del recipiente. El depurador de gas tipo húmedo pasa la corriente de gas a través de un baño de petróleo u otro liquido que limpie polvo y otras impurezas del gas. Los depuradores de gas son usados normalmente en recolección de gas. especialmente si la unidad es utilizada en principio para remover el polvo de la corriente de gas. de líquido hidrocarburo y/o agua. y líneas de distribución donde no se requiere manejar tapones o baches de líquidos. Una cámara de separación flash (recipiente o trampa) se refiere normalmente a un separador convencional de petróleo y gas operado a baja presión. Un "depurador" puede referirse a un recipiente utilizado aguas arriba de cualquier recipiente o unidad que procese gas para proteger la unidad o recipiente aguas abajo. (d) salida del gas. (c) extractor de neblina para remover pequeñas partículas de liquido del gas. Un depurador de gas puede ser similar a un separador de petróleo y gas. y Un recipiente que incluye (a) sección y/o dispositivo para la separación primaria. el gas y el petróleo son descargados normalmente juntos. Un recipiente de expansión es el separador de primera etapa en una unidad de baja temperatura o separación fría. y el gas es descargado por el tope. ventas. Normalmente este maneja fluidos que contienen menos líquido que el producido de pozos de petróleo y gas. Un medio filtrante es utilizado en los recipientes para remover polvo. Esta cámara de separación flash es frecuentemente la segunda o tercera etapa de separación. como es a menudo el caso con separadores de petróleo y gas. El gas es pasado a través de un extractor de neblina donde todo el líquido removible es separado de este. El depurador de gas tipo seco utilizaextractores de neblina y otros internos similares a los de separadores de petróleo y gas. donde el líquido empieza a descargarse desde la cámara de separación flash hacia almacenamiento. finos. y el agua libre es separada y descargada del fondo del recipiente. herrumbre y otros materiales extraños del gas. Un retenedor de líquido es utilizado para remover todo el líquido del gas. Tales unidades removerán líquido del gas.cerca del cabezal del pozo. (b) sección de asentamiento "por gravedad" secundaria. Un separador de gas y petróleo generalmente incluye las siguientes componentes y características esenciales. Este recipiente puede ser equipado con un serpentín de calentamiento para derretir los hidratos. El "filtro" (filtro de gas o filtro/separador) se refiere a un depurador de gas tiposeco. (e) sección de asentamiento de liquido (separación) para . o un líquido inhibidor de hidratos (tal como glicol) puede ser inyectado al momento de la entrada de fluido del pozo antes de la expansión en el recipiente.

remover el gas o vapor del petróleo (en una unidad trifásica. y Gas Natural Un gas puede ser definido como una sustancia que no tiene forma o volumen propio. otros equipos tales como calentadores y retenedores de agua. Adecuado diámetro y altura o longitud del recipiente para permitir que se separe más liquido del gas de forma tal que el extractor de neblina no sea sobrecargado de líquido. amarillo. y y Los Fluidos del Pozo y sus Características Petróleo Crudo El petróleo Crudo es una mezcla compleja de hidrocarburos producidos en forma liquida. pueden ser instalados aguas arriba del separador. Dispositivos de alivio de presión. Si embargo. y y y y En muchos sistemas de equipos de producción en superficie. Este llenara cualquier recipiente que lo contenga y tomara la . Las gravedades API de los líquidos de condensados pueden estar en un rango de 50 a 120 ºAPI y viscosidades de 2 a 6 cp a condiciones estándar. o azul claro. y (g) salida del agua (unidad trifásica). (f) salida del petróleo. La coloración puede ser blanco agua. amarillo claro. Una válvula de alivio de presión en la salida de gas para mantener una presión estable en el recipiente. Un mecanismo de control del nivel de líquido en el separador. y Condensado Este es un hidrocarburo que puede existir en la formación como líquido o como vapor condensado. el separador de gas-petróleo es el primer recipiente hacia donde fluyen los fluidos del pozo luego de ser levantados a superficie. marrón y negro. Para operación trifásica. La coloración varia de verde claro. y Adecuada Capacidad volumétrica de líquido para manejar "baches" de los pozos y líneas de flujo. La gravedad API del petróleo Crudo puede estar en un rango de 6 a 50 ºAPI y una viscosidad de 5 a 90000 cp en condiciones de operación promedio. el separador debe incluir un controlador del nivel de líquido en la interfase agua -petróleo y una válvula de control de descarga de agua. La licuefacción de componentes gaseosos del condensado normalmente ocurre con la reducción de la temperatura del fluido de pozo a condiciones de operación en superficie. esta sección separa agua del petróleo). el cual normalmente incluye un controlador del nivel de líquido y una válvula de diafragma en la salida del petróleo.

tales como lodo de perforación. En . y Impurezas y Materiales Extraños Los fluidos producidos del pozo puede contener impurezas gaseosas tales como nitrógeno. Bajo ciertas condiciones. ellos asumen las características de un gas. y Gas Libre El gas libre es un hidrocarburo que existe en la fase gaseosa a presión y temperatura de operación. La gravedad específica del gas natural puede variar de 0. Ellos también pueden tener impurezas sólidas. y Vapores Condensables. El agua liquida puede ser libre o emulsionada. el fluido puede ser separado en su totalidad en líquido y gas antes de que este alcance el separador de petróleo y gas. fango y sal. y Gas en Solución El gas en solución es homogéneamente contenido en petróleo a una presión y temperatura dada.006 a 0. En la fase de vapor. El agua emulsionada es dispersada como gotas en el hidrocarburo líquido. y viscosidad de 0. tales como agua y parafina. líneas de flujo y equipos de manejo en superficie. y Agua El agua producida con el petróleo crudo y el gas natural puede estar en forma de vapor o liquido.55 a 4. y Funciones Principales de los Separadores de Gas -Petróleo La separación de gas del petróleo puede iniciarse una vez que los fluidos fluyen a través de la formación hacia el pozo y puede aumentar progresivamente a través de la tubería de producción.forma del mismo.011 cp a condiciones estándar. El hidrocarburo gaseoso asociado con e l petróleo crudo es referido al gas natural y puede ser encontrado como gas "libre" o como gas "en solución". El gas libre puede referirse a cualquier gas a cualquier presión que no este en solución o mantenido mecánicamente en el hidrocarburo líquido. En la fase de vapor.024 a condiciones estándar. Entonces se asume las características de gas libre. arena. Una reducción en la presión y/o un incremento en la temperatura pueden causar que el gas sea emitido del petróleo. El agua libre alcanza la superficie separada del hidrocarburo líquido. Los fluidos del pozo pueden contener impurezas liquidas o semilíquidas.91 ( aire =1). los vapores condensables varían en gravedad especifica de 0. sulfuro de hidrogeno. Estos hidrocarburos existen como vapor a ciertas condiciones de presión y temperatura y como líquido a otras condiciones.55 a 0. dióxido de carbono. y otros gases que no son hidrocarburos en naturaleza u origen.

tales casos. Sin embargo. es necesario utilizar algunos dispositivos mecánicos comúnmente referidos como "extractores de neblina" para remover liquido del gas antes de que este sea descargado del separador. (3) la temperatura de operación. El agua puede ser separada del petróleo en un separador trifásico mediante el uso de químicos y separación gravitacional. (4) tasa de entrampamiento. Si el separador trifásico no es lo suficientemente grande para separar el agua adecuadamente. La tasa de entrampamiento y nivel de liquido en el separador determinan el tiempo de "retención" o "asentamiento" del petróleo. El volumen de gas que un separador removerá del petróleo crudo depende de (1) características físico-químicas del crudo. Remover Gas del Petróleo Las características físico-químicas del petróleo y estas condiciones de presión y temperatura determinan la cantidad de gas que este contendrá en solución. (2) la presión de operación. será necesario utilizar un tratamiento demulsificante para remover esta. Si el agua esta emulsionada. y (6) otros factores. y Funciones Secundarias de los Separadores de Petróleo y Gas Mantenimiento de la Presión Óptima . formación de hidratos. a menos que se este manejando crudo espumante. y formación de emulsiones que pueden ser difíciles de resolver. Tales remociones de agua pueden prevenir dificultades que podrían ser causadas aguas abajo por la misma. en algunas instancias. Separación Agua . el recipiente separador proporciona solo una "ampliación" para permitir que el gas y el líquido descender hacia sus respectiva salidas. La tasa a la cual el gas es liberado de un petróleo dado es una función del cambio en la presión y temperatura. esta puede ser separada en un recipiente de retención de agua libre. tales como las causadas por los estranguladores y válvulas. instalado aguas ar riba o aguas abajo de los separadores. el tiempo de retención debe ser incrementado de 5 a 20 minutos. Remover Petróleo del Gas La diferencia en densidad de los hidrocarburos líquidos y gaseosos puede permitir una separación aceptable en un separador de petróleo y gas. Cuando el crudo espumante es separado. Un tiempo de retención de 1 a 3 minutos es generalmente adecuado para obtener una separación satisfactoria de crudo y gas.Petróleo En algunas instancias es preferible separar y remover el agua del fluido antes de que este fluya a través de las reducciones de presión. dependiendo de la estabilidad de la espuma y el diseño del separador. tales como corrosión. (5) tamaño y configuración del separador.

Esta presión óptima puede ser calculada teóricamente o determinada por pruebas de campo.7 puede ser accionada por un piloto operado por flotador.7. Una válvula operada por palanca similar a la mostrada en la figura 1. por un co ntrolador de nivel de liquido sin flotador similar .8 puede ser utilizada para mantener el sello líquido en un separador cuando la válvula es operada por un flotador que es accionado por el nivel de líquido en el separador. Mantenimiento del Sello Líquido en el Separador Para mantener la presión en el separador. En la figura 1.4 se muestra una válvula de contrapresión de gas de baja presión típica. La válvula de control de descarga de petróleo mostrada en la figura 1. La presión es mantenida dentro del separador utilizando una válvula de contrapresión de gas en cada separador o con una válvula maestra de contrapresión que controle la presión en unidad de dos o más separadores. La presión óptima que debe mantener el separador es la presión que resultará en el rendimiento económico más alto de la venta de los hidrocarburos líquidos y gaseosos.5 muestra una válvula de contrapresión de gas de alta presión utilizada para mantener la presión deseada en los separadores.Para un separador de petróleo y gas llevar a cabo sus funciones principales. un sello líquido debe ser logrado en la porción mas baja del recipiente. la presión debe ser mantenida de manera tal que el líquido y el gas puedan ser descargados a su respectivo procesamiento o sistema de recolección.6 y 1. y la fig ura 1. Este sello líquido previene la pérdida de gas con el petróleo y requiere el uso de un controlador de nivel de líquido y una válvula similar a aquellas mostradas en la figura 1.

6. o por un controlador de nivel de liquido tipo tubo de torque (desplazamiento) similar al mostrado en la figura 1. En otros tipos de crudo la viscosidad y la tensión superficial del petróleo pueden cerrar mecánicamente el gas en el petróleo y puede causar un efectosimilar a la espuma. La espuma del petróleo puede no ser estable o no duradera a menos .9. Esto puede resultar en espuma que esta siendo dispersada en el petróleo y crea lo que es conocido como crudo espuma. pequeñas esferas (burbujas) de gas son encapsuladas en una película delgada de petróleo cuando el gas sale de solución.al mostrado en la figura 1. y Problemas Especiales en la Separación de Petróleo y Gas Separación de Crudo Espumante Cuando la separación es reducida en ciertos tipos de crudo.

que un agente espumante este presente en el petróleo. Parafina La deposición de parafina en los separadores de petróleo y gas reduce su eficiencia y puede hacerlos inoperables llenando parcialmente el recipiente . 53 cp). Estos problemas. con una viscosidad mayor 50000 SSU (Aprox. Como el crudo baja en cascada por las placasinternas de la unidad. Este diseño puede incrementar la capacidad del separador para manejar crudo espumante de un 10 a 50 %. El separador vertical mostrado en la figura 1. estos factores o métodos para reducir o detener la formación de crudo espuma son también utilizados para remover el gas entrampado en el petróleo. químicos. enfatiza la necesidad de procedimiento y equipos especiales para manejar el crudo espumante. agitación. El petróleo es mas propenso a formar espuma cuando (1) la gravedad API menor a 40 ºAPI. las burbujas de la espuma pueden ser rotas. calor. El crudo espumante no puede ser medido adecuadamente con medidores de desplazamiento positivo o con recipiente de medición volumétrica convencional. y (3) el crudo es viscoso. (2) la temperatura de operación es menor a 60 ºF. Los principales factores que contribuyen al "rotura" del crudo espumante son el asentamiento. combinados con la pérdida potencial de petróleo y gas debido a la separación inapropiada. La espuma reduce enormemente la capacidad de los separadores de petróleo y gas debido a que se requiere un tiempo retención mayor para separar adecuadamente una cantidad dada de crudo espumante. y fuerzas centrifugas.10 puede ser utilizado para manejar crudo espumante.

Si la arena y otros sólidos son producidos continuamente en cantidades apreciables con los fluidos del pozo. Sal. la mejor solución es prevenir la deposición inicial en el recipiente a través de calor o tratamientos químicos de la corriente de fluido aguas arriba del separador. Los dos elementos mas corrosivos son dióxido de carbono. ellos podrían ser removidos antes de que entren a las tuberías. Los separadores de petróleo y gas horizontales son fabricados con una configuración de un solo tubo o con dos tubos. Barro. y y Clasificación de los Separadores Clasificación por configuración Los separadores de petróleo y gas pueden tener tres configuraciones generales: vertical. Ambos tipos de unidades pueden ser utilizadas para la separación bifásica o trifásica. Otra solución. hasta 15 o 16 p ies en diámetro y de 60 a 70 pies de largo. sulfuro de hidrogeno. Los separadores horizontales pueden variar de tamaño de 10 a 12 pulgadas en diámetro y 4 a 5 pies de largo. Estos dos gases pueden estar presentes en los fluidos del pozo desde trazas hasta 40 o 50 % en volumen del gas.y/o bloqueando el extractor de mezcla y las entradas de fluido. Los separadores verticales pueden variar de tamaño de 10 a 12 pulgadas en diámetro y 4 a 5 pies de altura. Los separadores esféricos están usualmente disponibles en 24 o 30 pulgadas hasta 66 o 72 pulgadas en diámetro. Las unidades de un solo tubo tienen un armazón cilíndrico y las unidades de doble tubo tienen dos armazon es cilíndricos paralelos uno encima del otro. Arena. Sin embargo. Lodo. La sal puede ser removida mezclando agua con el petróleo. y luego de disolver la sal el agua puede ser separada del petróleo y drenada del sistema. Arena de grano medio en pequeñas cantidades puede ser removida por medio del asentamiento en un recipiente vertical sobrediseñado con un fondo cónico y mediante el drenaje periódico del residuo. hasta 10 a 12 pies en diámetro y 15 a 25 pies de altura. La parafina puede ser removida efectivamente de los separadores utilizando vapor o solventes. etc. exitosa en muchos casos. horizontal y esférico. involucra el revestimiento de todas las superficies internas del separador con un plástico con el cual la parafina tiene poca o ninguna afinidad. y Clasificación por la Función . Corrosión Los fluidos producidos del pozo pueden ser muy corrosivos y causar la falla temprana del equipo.

Las unidades bifásicas el gas es separado del liquido con el gas y el liquido descargados de manera separada. Los separadores de alta presión generalmente operan en un amplio rango de presión que va desde 750 a 1500 psi. Los separadores de presión media usualmente operan a presión es desde 230 a 250 psi hasta 600 a 700 psi. Ellos pueden estar permanentemente instalados o portátiles. Los líquidos . pruebas de producción periódicas. y Clasificación por la Presión de Operación Los separadores de petróleo y gas pueden operar a presión es que van desde un alto vacío hasta 4000 o 5000 psi. etc. La temperatura mas baja en el separador causa la condensación de vapores que de otra manera saldrían del separador en estado de vapor. Separador de Baja Temperatura. hasta 15 pies en diámetro. hasta 10 pies en diámetro. Un separador de baja temperatura es uno especial en el cual el fluido del pozo a alta presión es introducido en el recipiente a través de un estrangulador o válvula reductora de presión de tal manera que la temperatura del separador es reducida apreciablemente por debajo de la temperatura del fluido del pozo. gas. prueba de pozos marginales. gas. y agua. Los separadores de baja presión usualmente operan a presión es en el rango de 10 a 20 psi hasta 180 a 225 psi. con muchas unidades que van desde 30 pulg. o de alta presión. Ellos pueden ser bifásicos o trifásicos. El rango en tamaño va desde 12 pulg. un grupo de pozos. o una localización sobre una base diaria o continua.Las tres configuraciones de separadores están disponibles para operación bifásica y trifásica. horizontales o esféricos. Separador de Producción Un separador de producción es utilizado para separar el fluido producido desde pozo. En los separadores trifásicos. Los separadores de prueba pueden ser equipados con varios tipos de medidores para medir el petróleo. horizontales o esféricos. de media. El separador de prueba puede ser referido como un probador o verificador de pozo. Los separadores de prueba pueden ser verticales. Los separadores pueden ser referidos como de baja. Mucho de los separadores de gas y petróleo operan en el rango de operación de 20 a 1500 psi. el fluido del pozo es separado en petróleo. Los separadores de producción pueden ser verticales. y son descargos de manera separada. con muchos de 10 a 40 pies de largo. y/o agua para pruebas de potencial. Ellos pueden ser bifásicos o trifásicos. y Clasificación por Aplicación Separador de Prueba Un separador de prueba es utilizado para separar y medir los fluidos de un pozo. El rango de longitud desde 6 a 70 pies.

aislamiento. gas y agua. y medir los líquidos puede ser llevado a cabo en un recipiente. los separadores son referidos como separadores por etapa. Estas unidades están disponibles enmodelos especiales que los hacen adecuados para la medición precisa de crudos espumosos y pesados. La separación primaria se obtiene solamente por la diferencia de densidad del petróleo. Un número infinito de diseños puede ser utilizado en la entrada del separador. o vapor. gas. pero uno de los arreglos más simples y efectivos es ilustrado en figura 1. o empaque en la entrada del recipiente. placas de choques. Estas unidades son pocas en número y muchos separadores tienen un extractor de neblina cerca de la salida de gas para remover las gotas de petróleo en el gas. Esto permite operar el separador a la más baja presión posible para capturar la máxima cantidad de líquido p ara minimizar la pérdida de gas y vapor hacia la atmósfera o hacia el sistema de gas a baja presión. y Clasificación por el principio utilizado para la separación primaria Los separadores pueden ser clasificados de acuerdo al método utilizado para llevar a cabo la separación primaria en el separador. Separador Elevado Los separadores pueden ser instalados sobre plataformas en o cerca de patio de tanque o sobre plataformas costa-fuera de tal forma que el liquido pueda fluir desde el separador hacia almacenamiento o recipientes aguas abajo por gravedad. deflector. y Diferencia de densidad (separación por gravedad) Esta clasificación incluye todas las unidades que no poseen elementos de entrada. Separadores por Etapas Cuando el fluido producido es pasado a través de más de un separador con los separadores en serie. y Choque y/o Coalescencia Este tipo de separador incluye todas las unidades que utilizan una placa o dispositivo de empaque en la entrada del separador para llevar a cabo la separación inicial del petróleo y del gas.recuperados requieren la estabilización para prevenir la evaporación excesiva en los tanques de almacenamiento.11. y descarga de volúmenes dados en un compartimiento de medición ubicado en la parte mas baja del recipiente. Estos recipientes comúnmente son referidos como separadores de medición y están disponibles para operación bifásica y trifásica. . Separador de Medición La función de separar los fluidos del pozo en petróleo. La medición del líquido es normalmente llevada a cabo por acumulación.

y Fuerza Centrifuga La fuerza centrifuga puede ser utilizada tanto para la separación primaria como para la secundaria de petróleo y gas en el separador. Estos elementos centrífugos causan flujo ciclónico del fluido entrante a velocidades tan altas para separar el fluido en una capa externa o cilindro de líquido y en un cono interno o cilindro de gas o vapor. y Selección y Aplicación de Separadores y Depuradores Los separadores de petróleo y gas son fabricados en tres configuraciones básicas: vertical. Cada una de estas unidades tiene ventajas . La velocidad requerida para la separación centrifuga varia desde cerca de 40 hasta aproximadamente 300 pies/s. horizontal y esférico. La velocidad mas común de operación esta entre 80 y 120 pies/s. La fuerza centrifuga puede ser obtenida tanto con una entrada tangencial dimensionada apropiadamente o un elemento espiral interno dimensionado de manera apropiada con el fondo y el tope del abierto o parcialmente abierto. Depuradores de gas son fabricados en dos formas básicas: vertical y horizontal.

horizontales y esféricos. Fluido de pozo con una alta relación gas-petróleo (RGP). tales como plataformas de producción costa fuera. instalaciones donde limitaciones de altura indican el uso de un recipiente horizontal debido a su forma.5 muestra una comparación de las ventajas y desventajas de los separadores verticales. lodo. La selección de una unidad particular para ser utilizada en cada aplicación se basa usualmente en cual obtendrá los resultados deseados a los costos mas bajos de equipo. Instalaciones con limitaciones de espacio horizontal pero con pocas o ninguna limitación de altura. instalación y mantenimiento la tabla 12. y y y y . tales como pozos de levantamiento por gas intermitente (intermitent gas lift). y Separadores Verticales Las aplicaciones para los separadores verticales de gas y petróleo incluyen lo siguiente: y y Fluidos del pozo que tienen una alta relación gas-líquido. Aguas debajo de otro equipo de producción que permite o causa condensación de líquido o coalescencia. y sólidos similares finamente divididos. Separadores Horizontales y y y y y y Las aplicaciones para los separadores horizontales de gas y petróleo incluyen lo siguiente: y Separación liquido/liquido en instalaciones con separador trifásico para obtener una separación agua-petróleo más eficiente. Pozos con tasa de flujo relativamente constante y con poco o ningún cabeceo o surgencia de líquido. Separación del crudo espumante donde la mayor área de contacto gaslíquido del recipiente horizontal permitirá y/o causará un rompimiento más rápido de la espuma y una separación gas-líquido más eficiente. Fluidos del pozo donde el volumen puede variar ampliamente e instantáneamente. Donde la economía favorece al separador vertical.y usos específicos. Fluidos del pozo que contienen cantidades apreciables de arena. Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona apropiadamente con líquido entrampado en el gas.

mas de las impurezas tales como líquidos entrantes. Depurador para combustible y gas de proceso para uso de planta y o campo. para depurar y recuperar los fluidos de procesos tales como la amina y el glicol. transportado y/o procesado con otro equipo. limpiado. Aguas debajo de unidades de procesos. (5) Aguas abajo de deshidratadores y endulzadores para conservar los fluidos del proceso. (2) para gas de control para plantas de procesamiento y equipos. de manera tal que el depurador es instalado para proteger los compresores. y Fluidos del pozo con altas relaciones gas -petróleo. tales como deshidratadores de glicol y endulzadores de gas. costras de metal oxidado. Los depuradores de gas son generalmente son utilizados para asegurar que el gas no contenga materiales que puedan ir en detrimento para los equipos. Instalaciones que requieren un separador pequeño donde un hombre pueda transportar un separador esférico a la localización e instalarlo. (3) aguas arriba del compresor. Donde la economía favorece al separador horizontal. y el depurador de gas esta siendo utilizado para "pulir" el gas. Instalaciones donde existe limitaciones de altura y espacio horizontal. hervidores. generadores de vapor. Separadores Esféricos y y y y y La siguiente es una lista de las aplicaciones para los separadores esféricos de petróleo y gas. Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona apropiadamente con líquido entrampado en el gas. deshidratadores. . De manera tal que. si cabezos ni baches. y y y y y Depuradores de Gas Muchos depuradores de gas vertical y horizontal donde el gas ha sido previamente separado. motores.y Donde unidades portátiles son requeridas tanto para uso de prueba como producción. Alguno de los usos para depuradores de gas son: limpiar gas (1) para combustible para calentadores. medidores y reguladores. barro. (4) Aguas arriba de deshidratadores y endulzadores. Instalaciones donde la economía favorece los separadores esféricos. tasas de flujo constante. Aguas debajo de otro equipo de producción que permite o causa condensación de líquido o coalescencia. y polvo han sido removidos del gas por otro equipo. endulzadores. Donde unidades múltiples pueden ser apiladas para conservar espacio de planta.

costras de metal oxidado. termómetros. y Características de Seguridad para los Separadores de Petróleo y Gas Los separadores de petróleo y gas deben ser instalados a una distancia segura de otros equipos de la locación. cabezal de seguridad con disco de ruptura. y Controles. abriendo un hipas cerca del separador. Los siguientes elementos de seguridad son recomendados para muchos de los separadores de petróleo y gas. válvulas de drenaje. haciendo sonar una alarma. válvula de alivio de presión. (8) Aguas arriba y/o Aguas debajo de estaciones de regulación de presión. Válvulas Las válvulas requeridas para los separadores de petróleo y gas son: la válvula de control de descarga de petróleo. visores de nivel. reguladores de reducción de la presión (para gas de control). Accesorios Los accesorios requeridos para los separadores de petróleo y gas son los manómetros. y (9) Aguas abajo de la línea de transmisión de gas de plantas de compresión para remover el lubricante de la línea. válvula de control de descarga de agua (operación trifásica). Controles Los controles requeridos para los separadores de petróleo y gas son controladores de nivel de liquido para el petróleo y la interfase agua -petróleo (operación trifásica) y válvula de control de contrapresión de gas con controlador de presión. (7) Aguas arriba de y en líneas de transmisión de gas para remover líquidos entrantes. Donde ellos están instalados sobre plataformas costa-fuera o próximos a otros equipos. Accesorios y Características de Seguridad para Separadores de Petróleo y Gas. o realizando alguna otra función pertinente para prevenir el daño que pueda resultar de altos o bajos niveles de líquidos en el separador y Controles de Presión Alta y Baja . tubería. y válvulas para inspección externa de nivel (por visores). y polvo. y Controles de nivel de liquido alto y bajo Los controles de nivel de liquido alto y bajo normalmente son pilotos operados por un flotador que acciona una válvula en la entrada del separador. válvula de bloqueo. deben ser tomadas precauciones para prevenir perjuicios al personal y daños a los equipos adyacentes en caso de que el separador o sus controles o accesorios fallen. Válvulas.(6) Aguas arriba del sistema de distribución de gas.

para abrir o cerrar un hipas hacia un calentador. pero pueden ser apropiados en casos especiales. y Consideraciones de Operación y Mantenimiento para Separadores de Petróleo y Gas Inspección Periódica En refinerías y plantas de proceso. Se recomienda que la inspección periódica sea establecida y seguida para proteger en contra de fallas indebidas. es práctica normal inspeccionar todos los recipientes y tuberías presurizados por corrosión y erosión. Este es usualmente de 1.Los Controles de presión alta y baja son instalados en los separadores para prevenir que presiones excesivamente altas o bajas interfieran con lasoperaciones normales. y equipos adyacentes. y Válvulas de Alivio Estas válvulas son normalmente instaladas a la presión de diseño del recipiente. y el equipo es reemplazado después de la falla. y Disco de Ruptura Un disco de ruptura es un dispositivo que contiene una membrana de metal delgada que es diseñada para romperse cuando la presión en el separador excede un valor predeterminado. y Controles de Temperatura Alta y Baja Los controles de temperaturas deben ser instalados en los separadores para cerrar la unidad. Instalación de Dispositivos de Seguridad Todos los dispositivos de seguridad deben ser instalados tan cerca del recipiente como sea posible y de manera tal que la fuerza de reacción de descarga de . y en algunos casos son muy pequeñas para manejar la capacidad de fluido total del separador. Tales controles de temperaturas no son utilizados normalmente en los separadores. o sonar una alarma cuando la temperatura en el calentador llega a ser muy baja o muy alta. o realizar otras funciones pertinentes para proteger el personal. Válvulas de alivio de capacidad total pueden ser utilizadas y son particularmente recomendadas cuando no es usado un disco de ruptura en el separador. abrir un hipas. En los campos de petróleo.5 veces la presión de diseño del separador. Las válvulas de alivio sirven principalmente como una advertencia.25 a 1. Estos controles pueden ser neumáticos. generalmente no se sigue esta práctica. mecánicos y eléctricos y pueden sonar una alarma. Esta política puede crear condiciones peligrosas para el personal de operación y equipos adyacentes. el separador. accionar una válvula de cierre. El disco de ruptura es normalmenteseleccionado de forma tal que no se rompa hasta que la válvula de alivio no se haya abierto y sea incapaz de prevenir la presión excesiva en el separador.

Si la caída de presión del extractor de neblina. Cabezales de Seguridad (Discos de Ruptura) La descarga de un cabezal de seguridad debe estar abierta sin restricción. o disloque. especialmente las válvulas de alivio de condición completa. La descarga de los dispositivos de seguridad no debe poner en peligro al personal u otros equipos. Las válvulas de alivio de presión pueden corroerse y filtrar o puede "congelarse" en la posición cerrada. Bajas Temperaturas Los separadores deben ser operados por encima de la temperatura de formación de hidratos. Serpentines de vapor pueden ser instalados en la sección de líquido del separador para fundir . Este drenaje será una fuente de problema cuando la caída de presión a través del extractor de neblina llegue a ser excesiva. estos diseños eliminan esta fuente de problemas (ver figura 1. deben estar de forma tal que la fuerza de reacción de descarga no mueva el separador. reduciendo la capacidad del separador y. Las líneas de descarga. De otra manera los hidratos pueden formarse dentro del recipiente y taponarlo parcial o completamente. La operación de separadores de petróleo y gas fuera de los limites de diseño e instalar discos de ruptura. causando que la válvula de seguridad se abra o el disco de ruptura se rompa. en algunos casos cuando la salida de liquido o gas son taponadas. desajuste. No debe utilizarse una válvula entre el cabezal de seguridad y el separador debido a que esta puede ser cerrada inadvertidamente. no se recomienda. No se debe permitir que se acumule agua cerca del disco de ruptura debido a que puede formar hielo y alterar las características de ruptura del disco. medida en pulgadas de petróleo. La línea de descarga de un dispositivo de seguridad debe estar paralela a un separador vertical y perpendicular al horizontal. los separadores de diseños avanzado han utilizado extractores de neblina que no requieren drenajes o conductos de líquidos. de otra manera el separador puede ser expulsado por la fuerza de reacción de la descarga de fluidos. el petróleo fluirá desde el fondo hacia arriba a través del drenaje del extractor de neblina y saldrá con el gas. excede la distancia desde el nivel de liquido en el separador hasta el extractor de neblina. En años recientes. Esto explica porque algunos separadores tienen capacidades definidas que no pueden ser excedidas sin un conductor de líquido en la salida de gas. Estas deben ser revisadas periódicamente y reemplazada sino trabaja en buenas condiciones.11).fluidos no los destruya. Esta condición puede complicarse por un taponamiento parcial del extractor de neblina con parafina u otro material extraño. y esto también explica porque las capacidades de algunos separadores pueden ser disminuidas con el uso. Extractores de Neblina Algunos extractores de neblina en separadores de gas y petróleo requieren un drenaje o conducto descendente de líquido desde el extractor de neblina hasta la sección de líquido del separador.

Esto es especialmente apropiado en separadores de baja presión. especialmente si los fluidos que están siendo manejados son corrosivos.los hidratos que puedan formarse allí. Esta reducción en capacidad frecuentemente resulta en el transporte de líquido en el gas o descarga de gas excesivo con el líquido. Sin embargo. La apertura y el cierre rápido de las válvulas causan cargas de choque perjudiciales sobre el recipiente. Casos extremos de corrosión pueden requerir una reducción de la presión de trabajo del recipiente. Descarga Ahogada de Líquido La descarga ahogada de pequeños volúmenes de líquido desde los separadores normalmente debe ser evitada. sus componentes. Esto debería hacerse anualmente costa afuera y cada 2 a 4 años en tierra firme. aguas abajo del separador pueden requerir flujo relativamente estable. deberían ser revisados cuidadosamente y periódicamente para terminar cuando esta siendo llevado a cabo una separación aceptable. tales como separadores de menor presión o unidades de estabilización. Válvulas de control en la descarga de líquido deberían ser dimensionadas para el volumen de líquido que el separador debe manejar. El ahogamiento puede causar erosión o amplio desgaste de la válvula y asientos internos de la válvula de descarga de líqui do y pueden erosionar el cuerpo de la válvula de descarga hasta un punto que puede estallar a o debajo de la presión de trabajo. Cargas de Choque de Presión Los pozos deberían ser conectados o desconectados lentamente. Fluidos Corrosivos Un separador que maneje fluidos corrosivos debe ser revisado periódicamente para determinar cuando se requerirá un trabajo de reparación. Se recomienda realizar prueba hidrostáticaperiódicamente. Parafina Un separador que maneje petróleo de base parafínica necesitara ser limpiado con vapor periódicamente para prevenir el taponamiento y como resultado la reducción de la capacidad. Algunos operadores determinan el espesor de la pared y del cabezal con indicadores de espesor ultrasónicos y calculan la máxima presión de trabajo permisible del espesor de metal restante. Válvulas internas reducidas pueden ser utilizadas para diseñar . Operación de Alta Capacidad Cuando los separadores están operando cerca o a su máxima capacidad. y la tubería. Tales válvulas normalmente deberían ser más pequeñas que las líneas en las cuales están instaladas. Ánodos pueden ser utilizados en los separadores para proteger contra la corrosión electrolítica. el ahogamiento de la descarga puede necesario debido a que unidades de proceso.

reemplazo. si se encuentran y y Los instrumentos que controlan el proceso de calentamiento del petróleo se resumen en la siguiente tabla: . Aquí también el gas que se suministra por la parte superior del calentador impulsa a la mezcla hasta el tanque de lavado. Válvulas de aislamiento deberían ser utilizadas de tal manera que los manómetros puedan ser fácilmente removidos para pruebas. Luego el crudo con el agua caliente es desplazado hasta el tanque de lavado. Durante este proceso el crudo alcanza una temperatura de 190 F aproximadamente. limpieza. Las funciones del calentador son: y Calentar la emulsión hasta el punto requerido para conseguir la fácil separación de petróleo y el agua. [9. Limpieza de Recipientes Se recomienda que todos los recipientes separadores estén equipados con accesos. Manómetros Los manómetros y otros dispositivos mecánicos deberían ser calibrados periódicamente. usualmente se suministra aire en exceso.la válvula apropiadamente para minimizar el desgaste durante el servicio de ahogamiento. En ellos los gases que resultan de la combustión ocupan la mayor parte del volumen de calentamiento. generalmente líquidos o gaseosos. boca de visita. reparación. Calentadores. con el oxígeno del aire. y/o conexiones de desagüe de tal forma que los recipientes sean limpiados periódicamente. Este proceso se hace con la finalidad de facilitar la extracción del agua contenida en el petróleo. Grifos y Visores de Medición Los grifos y visores de medición deberían mantenerse limpios de tal manera que el nivel de líquido observado en el visor indique siempre el verdadero nivel de líquido en el separador. Eliminar la mayor parte del gas de la emulsión.10] Se define como un equipo donde se genera calor que se obtiene de la combustión de combustibles. Se recomienda la limpieza periódica con solvente. Separar cantidades apreciables de agua libre. Por el interior de la caja circula el fuego generado por los quemadores. Este contiene varias cámaras formadas por una serie de tuberías con serpentines y por cuyo interior circula el fluido que se desea calentar con el calor que genera la combustión. Este proceso se realiza en dos o tres etapas. el cual es transmitido al crudo que la rodea.

aún con problemas de canalización. Esto permite que la cantidad de gas qu e se libera en un tanque de lavado sea relativamente pequeña. cuando el agua y el crudo forman emulsiones. Este se define como el tiempo que debe pasar la emulsión en el tanque. la emulsión no pasa por ciertas regiones del tanque denominadas zonas muertas. Sin embargo. En tanques de diámetros apreciables. Regula el flujo del gas combustible necesario para el funcionamiento del calentador. en el interior del tanque. es posible obtener los tiempos de retención requeridos para una deshidratación adecuada. No obstante. es decir. Esto se hace generalmente mediante el uso de calor y/o químicademulsificante. en forma continua. las emulsiones son sometidas a un proceso de separación gaslíquido en separadores convencionales. Mide la temperatura del petróleo contenido en el calentador.[1] Son aquellos equipos mecánicos (recipientes). es necesario comenzar su tratamiento antes de que ingresen al tanque de lavado. para tanques de diámetros menores es necesario construir. Válvula Térmica Manómetro Termómetro Regulador de presión y y Tanques Tanques de Lavado. Por lo general. sistemas deflectores para solucionar el . Cuando esto ocurre.INSTRUMENTO FUNCIÓN Regula el flujo de gas que llega hasta los quemadores. es el tiempo de retención. En pruebas pilotos se ha demostrado que la emulsión se canaliza en el tanque si existe una ruta directa entre su entrada y su salida. Los tiempos de retención varían entre 4 y 36 horas. para que el petróleo y el agua se separen adecuadamente. antes de entrar a un tanque de lavado. Usualmente se requiere que el petróleo a su salida del tanque de lavado posea un promedio de agua igual o in ferior a 1 %. para la separación del agua del crudo. El agua contenida en el crudo se puede separar en el tanque de lavado mediante gravedad. sometidos a una presión cercana a la atmosférica que reciben un fluido multifásico y son utilizados en laindustria petrolera para completar el proceso de deshidratación de crudo dinámicamente. con la finalidad de mantener la temperatura del petróleo entre los rangos requeridos Mide la presión del interior del calentador. Uno de los parámetros más importantes en el análisis de un tanque de lavado. Durante este proceso se libera la mayor parte del gas en solución.

. y Partes de un Tanque de Lavado Con generalidad. se asienta en el fondo del tanque de almacenamiento. el sistema de descarga de petróleo. y Funcionamiento de un Tanque de Lavado La mezcla de petróleo y agua entra por la parte superior.problema de la canalización. lo que permite que el agua contenida en el petróleo (este fenómeno es conocido como coalescencia) y por diferencia de densidades el agua se deposita en la parte baja del tanque permitiendo que el petróleo alcance el nivel más alto y rebose hasta el tanque de almacenamiento de crudo De esta manera. este petróleo pasa primeramente a los tanques de almacenamiento antes de entrar a los oleoductos. los sistemas deflectores. medición. remoción de sedimentos y purga. la línea de alimentación. el tubo conductor o separador. ya que parte de la fracción de agua que todavía permanece en el crudo. De esta forma se obtienen las mejoras en los tiempos de retención de asentamiento para que el grado de deshidratación sea el requerido. De esta forma se logra mejorar aún más el proceso de deshidratación. luego se hace circular por medio de canales conformados por bafles. (Fig. el petróleo que sale del tanque de lavado generalmente cumple con las especificaciones exigidas para ser transportado por oleoductos.12). Sin embargo. 1. un tanque de lavado está constituido de las partes siguientes: el cuerpo del tanque. ventilación. el sistema de descarga de agua y los sistemas de control.

ya que en su interior se realiza el proceso de deshidratación. Los fluidos se agrupan en tres zonas: (ver fig. Los sistemas deflectores En muchos casos se hace necesario incrementar el tiempo de residencia de la emulsión de un tanque de lavado. En algunos casos es deseable aislar térmicamente el tanque y la chimenea exterior.El cuerpo del tanque Es la parte principal de un tanque de lavado. Estos hacen posible que el fluido. Esto se puede lograr aumentando el diámetro del tanque. tabiques y cilindros internos. Las principales funciones de los deflectores son las siguientes: . consideraciones económicas pueden descartar esta alternativa. Por lo tanto. Sin embargo.13) La superior formada por petróleo deshidratado. Es importante destacar que estas capas no poseen linderos definidos. en el interior de¡ tanque. Los sistemas deflectores usualmente están constituidos por: placas. estos sistemas poseen una serie de agujeros o perforaciones. entre en contacto con un número mayor de zonas y que se mejore la separación crudoagua. es recomendable evaluar esta opción. sino que sus límites se mezclan entre sí. 1. Por lo tanto. La inferior que contiene agua de lavado. Algunas veces. otra alternativa consiste en colocar dentro de¡ tanque sistemas deflectores. La distribución de los deflectores en los tanques se realiza usando diferentes patrones de distribución. aún sin incrementar el tiempo de residencia. La media constituida por emulsiones.

Sin embargo. Reducir el grado de inestabilidad térmica. Cuando se coloca en el interior del tanque de lavado. Esto tiene como finalidad lograr la liberación del gas en solución remanente. Sin embargo. El recorrido de esta línea puede presentar las opciones siguientes: Del separador gaslíquido. la emulsión pasa a uno o varios calentadores. cuando se quiere mejorar esta separación gaslíquido. que se extiende desde el tope del tanque hasta una región cercana al fondo. se aprovecha el calor cedido por el tubo conductor. En algunos casos. mejorar la separación crudoagua. por lo tanto. Del separador gaslíquido. la línea que contiene la emulsión se une con o tra que transporta agua caliente. la parte superior del tubo conductor está provista de una botella o ensanchamiento. El tubo conductor o separado Es un tubo de gran diámetro. se pueden presentar fugas del tubo conductor al tanque de lavado. un patrón de deflectores adecuado ayuda a reducir apreciablemente los costos de inversión en tanque de lavado. Esta opción se puede aplicar a crudos pesados y extrapesados. Este problema se evita ins talando el tubo conductor en la parte exterior del tanque de lavado. y de allí se envía al tanque de lavado. Generalmente. la emulsión va directamente al tanque de lavado. lo cual generalmente se aplica a crudos medianoslivianos. y hace posible la obtención de grados de deshidratación adecuados. Luego la mezcla emulsiónagua caliente se envía al tanque de lavado. Esta tubería se puede colocar dentro o fuera del tanque. No obstante. la botella no posee partes internas. La línea de alimentación Es la tubería que transporta la emulsión de agua y petróleo al tubo conductor. debido a diferencias de temperatura dentro de[ tanque. Esto j ustifica la necesidad de realizar pruebas pilotos para las evaluaciones de tanques de lavado. en algunas ocasiones debido a fallas mecánicas o problemas de corrosión. deben instalarse .Evitar la canalización de la emulsión y. Orientar el sendero óptimo que deben seguir los fluidos dentro de¡ tanque. Esta opción se puede aplicar a crudos pesados y medianos. Sin embargo. Minimizar los problemas de turbulencia. Del separador gaslíquido. Es de señalar que esto puede ocasionar pérdidas de calor del tubo conductor al medio ambiente. estas pérdidas se pueden reducir mediante el uso de aislantes térmicos. Existen limitaciones técnicoeconómicas que impiden que los sistemas deflectores usados se alcancen eficiencias de asentamiento del orden del 100%.

arcilla y otras substancias que suelen acumularse en el fondo del tanque.15.dentro de la botella dispositivos. El distribuidor debe situarse lo más cercano posible al fondo del tanque. En la mayoría de los diseños. Esquema de un Tanque de Lavado. Es importante destacar que el tubo conductor también sirve para amortiguar las variaciones que suelen presentarse cuando el flujo de alimentación no es constante. Sin embargo. (Ver fig. Esto tiene los objetivos siguientes: obtener en el fondo de¡ tanque una distribución de la emulsión lo más uniforme posible. Mejorar el contacto entre la emulsión y el agua de lavado.) Envase recolector de petróleo . y 1. debe colocarse a una altura tal que sus funciones no sean obstaculizadas por depósitos de: arena. Esto permite liberar la mayor parte de¡ gas remanente en la emulsión que entra al tanque de lavado. en la zona que contiene el agua de lavado. Sistema de descarga de petróleo Este sistema está integrado por un envase recolector de petróleo limpio y una línea de descarga que lleva dicho petróleo a los tanques de almacenamiento.14) Fig.16. (ver fig. 1. la parte inferior de¡ tubo conductor está provista de un distribuidor de emulsiones. 1.1. La caída de presión en la botella es de 30 y 60 lpca hasta alcanzar presión atmosférica. tales como: separadores de tipo ciclón o ángulos de impacto.14.

antes de ser descargado al tanque de lavado. con el fin de disminuir los efectos de canalización. El llenado del envase recolector se realiza mediante el rebosamiento de petróleo limpio hacia su interior. Esquema de la trampa recolectora de petróleo . Fig. Esta operación permite incrementar el tiempo de residencia. ya que el petróleo debe subir hasta la superficie libre o a pocas pulgadas de ella.Está colocado cerca de la superficie libre del tanque de lavado. Igualmente.15. 1. el envase recolector debe colocarse lo más alejado posible de la entrada de la alimentación al tanque.

cumpliendo con las especificaciones de calidad (% AyS). y TANQUES DE TECHO FIJO El techo de este tipo de tanques está soldado al cuerpo. El diseño y la construcción de estos tanques dependen de las características físico-químicas de los líquidos por almacenar. Los tanques son recipientes generalmente metálicos capaces de almacenar fluidos eficientemente. y Tanques de Prueba [9] Son recipientes cilíndricos cuya capacidad puede variar de acuerdo al volumen de producción de cada estación. La forma del techo es cónica. teniendo instalado válvulas de venteo tipo PV que actúan a presión y a vacío (2-4 onzas/pulg2 de presión o vacío). soldados y de techo flotante se encuentran estandarizados en la industria del petróleo. propano.11] Son depósitos cilíndricos que tienen la finalidad de recibir el producto de los tanques de lavado y de esta manera albergar el crudo que será bombeado al Patio de Tanques Principal. en virtud de sus diferentes densidades. y Tanques de Almacenamiento [10. c) Por su función. En la industria del petróleo los tanques para almacenar hidrocarburos líquidos se clasifican de la siguiente manera: a) Por su construcción. etc.Fig. siendo su altura siempre constante. en techo fijo y en techo flotante Los tanques esféricos son utilizados para almacenar productos ligeros como gasolina. 1. que varía conforme cambia este nivel. La emulsión agua-petróleo es separada mecánicamente al ser tratada. Los tanques cilíndricos. remachados y soldados. se asienta en el fondo del tanque. El proceso consiste en el asentamiento de los fluidos por gravedad (proceso de decantación).Tanque de Lavado. en empernados. Su forma permite soportar presiones mayores de 25 psig. El agua por ser más pesada que el petróleo.16. Las pérdidas de crudo por evaporación en estos tipos de tanques son altas debido al espacio vacío que existe entre el techo y el nivel de líquido. a presiones cercanas a la atmosférica. en cilíndricos y esféricos. sin embargo de no ser así. b) Por su forma. será devuelto a los calentadores. Los demás tipos de tanques se utilizan para almacenar petróleo crudo. y TANQUES DE TECHO FLOTANTE EXTERNO .

ac cesorios y un sistema de sello de aro. y TECHO FLOTANTE TIPO PONTÓN Estos tanques tienen un pontón anular alrededor del borde y una plataforma de espesor simple en el centro. El secreto de estos tipos de techo. El tamaño del pontón. Actualmente. mientras que la superficie inferior tiene un ascenso hacia el centro. durante el invierno. Estos vapores forman un colchón aislante que se licúan cuando la temperat ura decrece. La superficie superior del pontón tiene inclinación hacia el centro. deja un espacio libre con la superficie del líquido para acumular los vapores que se forman. Estos tipos de tanques son apropiados para almacenar hidrocarburos con presión de vapor hasta de 12 lppca durante temporadas de verano. por el año 1923. Estos techos permiten una excelente protección contra incendios. los pontones hacen un aislamiento que evita la acción directa de los rayos solares sobre la superficie del líquido en el espacio anular. Con esto se logra reducir los costos de producción. Además de la flotabilidad. Los techos de tanques flotantes permiten reducir en forma significativa las pérdidas de los volátiles de los líquidos que se almacenan. El techo flotante consiste de una cubierta. para facilitar el drenaje del agua de lluvia. para permitir la acumulación de los vapores.Los tanques de techo flotante externo poseen un techo móvil que flota encima del producto almacenado. Los vapores condensados entran a la fase líquida. así como contra la corrosión. la contaminación ambiental y los riesgos de incendios. La cubierta flotante generalmente son de acero soldado y de dos tipos: pontón o doble cubierta. depende de las dimensiones del t anque y de los requerimientos de flotación que se tiene. y TECHO FLOTANTE DE DOBLE PLATAFORMA . pueden manejar hidrocarburos con presión de vapor aún más altos. La plataforma de espesor simple. Así mismo. radica en la eliminación del espacio de vapor sobre el líquido que presentan los tanques de techo fijo. estos tanques tienen facilidades para manejar lluvias hasta de 254 mm en 24 horas. Los pontones están seccionados de tal modo que el techo no se hundiría si se produjera una rotura en la plataforma central o en otro de los pontones. La construcción de estos tipos de tanques se inició poco después de la Primera Guerra Mundial. se ha estandarizado el uso de estos tanques.

La plataforma superior presenta una inclinación hacia el centro del tanque con el fin de permitir el drenaje de las aguas de lluvias hacia el sistema primario y al de emergencia que dispone el tanque. SELLOS El espacio periférico que existe entre el anillo del techo flotante y la pared del tanque. permiten manejar hasta 254 mm de lluvias en 24 horas. Aunque estos diseños de tanques fueron los primeros en construirse. debe estar herméticamente cerrado por un sello. El sistema de drenaje de aguas de lluvias que poseen estos tanques. recién en a mediados de 1940 se empezaron a construir en tanques de alta capacidad. La plataforma superior. que dependerá esencialmente del tamaño del tanque. en la parte superior. contra la pared del tanque. cuya parte inferior permanece sumergido por debajo del nivel de líquido. El borde inferior de esta goma está empernado al borde del techo flotante.Estos tipos de tanques tienen dos plataformas completas que flotan sobre la superficie del líquido. sufre normalmente variaciones que en algunos casos llegan a aumentar o disminuir el diámetro. Una continua cubierta de goma sintética a prueba de intemperie. pero en forma suave. se utiliza para cerrar el espacio entre el anillo de la sección sellante y el anillo del techo flotante. debido esencialmente a que entre ambas plataformas existe un espacio lleno de aire que produce un aislamiento efectivo entre la superficie total del líquido y el techo. El anillo sellante está soportado y sujeto firmemente. lo que permite almacenar líquidos de alta volatilidad. entre 8 y 10 pulgadas. Fig. Esta situación obliga a que los sellos sean diseñados considerando estos cambios de dimensiones. haciéndolo vulnerable a pérdidas por evaporación innecesarias y a riesgos de incendios. Este tipo de techo. es el más eficiente de los diferentes tipos de techo flotante que existen en el mercado. Los sellos tipo Anillos Metálicos. por un soporte colgante qu e mantiene una presión radial uniforme. Si no fuera así. las ventajas que ofrecen los techos flotantes se verían seriamente afectadas. son los de mayor uso a nivel mundial en los tanques de techo flotante. impide que el contenido del tanque llegue al techo del mismo bajo ninguna circunstancia. Esta ligera presión minimiza la acción abrasiva del anillo . La estructura de las paredes de los tanques durante su operación de almacenamiento y bombeo de crudo. El borde superior de la goma está fijado al tope del anillo metálico del sello. 2-A. Estos sellos están formados por un anillo de acero galvanizado. que obviamente se encuentra sobre la superficie del líquido.

se describen los métodos que habrán de utilizarse para medir el contenido de los tanques. siendo utilizadas para llenar la forma: CERTIFICADO DE MEDIDAS DE TANQUES. SR-5 y el SR-7. y Medida Del Contenido De Los Tanques A continuación.sellante contra la pared del tanque. Estos métodos se basan en la designación ASTM: D -1085. al interior del tanque hasta que la punta de la plomada apenas toque el fondo del tanque. 2) La presencia de sedimentos muy pesados puede hacer difícil o imposible alcanzar el fondo del tanque. corrigiendo en forma automática la desviación. Las pérdidas por evaporación en estos tanques son aún menores que las que se producen en los tanques de techo flotante externo. El nivel de petróleo se determina por la cantidad de cinta mojada. y . normalmente de disponer un techo fijo y otro interno flotante. El soporte colgante (pantagraph hanger) mantiene centrado el techo en el tanque. API Standard 2545. cuya lectura se llama la medida directa (Fig. o la forma: SHIP"S ULLAGE REPORT. o la placa de nivel cero fijada en el fondo. y Método de medición directa: El método consiste en bajar una cinta de medida directa con plomada (Fig. El sistema de medición directa es susceptible de tres fuentes de error que deben evitarse: y 1) La cinta puede bajarse demasiado.4) El uso de este método. la lectura de cinta resultará baja. Si por alguna causa el techo trata de salirse del centro. se limita al aforo de tanques de techo flotante. a la medición de pequeñas cantidades de agua o residuos en cualquier tanque o comportamiento de buque-tanques y ala obtención de aforos aproximados no oficiales en cualquier clase de tanques. lo cual permite que la plomada se incline dando por resultado una lectura en exceso. Si ocurre esto. SR-3. Generalmente se instala en tanques cuyo techo fijo se encuentra deteriorado o en los casos de requerirse por la necesidad de almacenar productos más volátiles. la presión del soporte colgante se incrementa en el lado donde se recuesta el techo. y TANQUES DE TECHO FLOTANTE INTERNO Estos tipos de tanques presentan la particularidad. Entre los ellos tipo anillo metálico. El soporte colgante es capaz de corregir desviaciones en más o menos cinco pulgadas de las dimensiones nominales. 3). se conocen los modelos SR -1.

hasta alcanzar el nodo de sol ución o incógnita. tanto en pozos fluyentes. se puede obtener por lo general una mejoría en la eficiencia de flujo.P. la lectura de cinta resultará baja. Para la obtención de las caídas de presión. diseño y evaluación. se varían los gastos de producción y emple ando un método de cálculo adecuado. se selecciona un nodo de solución y las caídas de presión son adicionadas o sustraídas al punto de presión inicial o nodo de partida. evalúa un sistema de producción dividido en tres componentes básicos: Flujo a través de medios porosos Flujo a través de tubería vertical o de producción (T. es uno de los medios apropiados para el análisis. por lo tanto. Método de medición indirecta y ANÁLISIS NODAL EN POZOS PRODUCTORES Los análisis que se realizan de un sistema de producción en su conjunto. como resultado de este análisis. Después. El análisis nodal. permite predecir el comportamiento actual y futuro de un pozo productor de hidrocarburos. o bien un incremento en la producción. se deben de asignar nodos en diversos puntos importantes dentro del sistema de producción (Figura 4). se calcula la caída de presión entre dos nodos. se obtiene la caída de presión en cada uno de ellos.y 3) Si la plomada atina a descansar en una cabeza de remache.) Flujo a través de la tubería horizontal o línea de descarga (L.) Para la predicción del comportamiento en cada uno de los componentes. El procedimiento de análisis de sistema s o también conocido como análisis nodal.D. Capitulo II Análisis Nodal ______________________________________________________________________ ___ 15 . o en una irregularidad de una lámina del fondo. intermitentes o con sistemas artificiales de producción. o e n cualquier cuerpo extraño.

características del aparejo de producción. como son: Datos del yacimiento. topografía del terreno y forma de perforación del pozo. siendo estas la presión del separador (PSep) y la presión estática del yacimiento (Pws). composición del aceite y gas. que se puede obtener de la definición del índice de productividad: ql= J. La evaluación del sistema de producción por medio del análisis nodal. se pueden determinar las caídas de presión en algún punto intermedio.0 < J < 2.Pwfs) o también Pwfs = Pws ql/ J Obsérvese que la representación gráfica de Pwfs en función de ql es una línea recta en . 1987).En un sistema de producción se conocen siempre dos presiones. no solamente permiten la defi nición de la capacidad de producción de un pozo. (Garaicochea B. de la línea de descarga. en donde se incluyen caídas de presión a través de: Estranguladores superficiales y de fondo Diámetros de aparejos de producción Válvulas de seguridad. Pwfs. y las tasas de producción de líquido que el yacimiento puede aportar al pozo para cada una de dichas presiones. gas y agua.1 Flujo de fluidos en el yacimiento (continuación) IPR (Inflow Performance Relationships) La curva IPR es la representación gráfica de las presiones fluyentes. direccional u horizontal. Los resultados del análisis del sistema. Escala típica de valores del índice de productividad en bpd/lpc: Baja productividad: J < 0. sino también muestran como los cambios en cualquier parámetro afectan su comportamiento. Es decir para cada Pwfs existe una tasa de producción de líquido ql. temperatura. Por lo tanto teniendo la presión en alguno de estos dos nodos.0 Alta Productividad : 1. ya sea vertical. son una función de los principales componentes de un sistema.0 Excelente productividad: 2. etc.5 < J < 1. presión en el nodo inicial y final.0 < J 2.(Pws. producción de aceite. Las curvas de capacidad de producción. puede ayudarnos a la solución de problemas. relación gas -liquido.5 Productividad media: 0. para una determinada serie de condiciones.

For the convenience of using pressure data measu red normally at either the bottom-hole or the wellhead. de esta manera los cambios de presión aguas abajo del reductor no afectan a la Pwh ya que la onda de presión es disipada en el reductor o ³choke´ por la alta velocidad del flujo. Fluid properties at the elements are evaluated locally. that is. Flujo Crítico La condición de flujo crítico se presenta cuando la velocidad del flujo en la ³vena contracta´ través del reductor es igual a la velocidad del sonido en el medio multifásico. the performance curve of downstream equipment is called µµoutflow performance curve. This chapter illustrates the principle of Nodal analysis with simplified tubing string geometries (i. Nodal analysis is usually conducted using the bottom-hole or wellhead as the solution node. The system analysis for determination of fluid pr oduction rate and pressure at a specified node is called µµNodal analysis¶¶ in petroleum engineering. La IPR representa una foto instantánea de la capacidad de aporte del yacimiento hacia el pozo en un momento dado de su vida productiva y es normal que dicha capacidad disminuya a través del tiempo por reducción de la permeabilidad en la cercanías del pozo y por el aumento de la viscosidad del crudo en la medida en que se vaporizan sus fracciones livianas.¶¶ The intersection of the two performance curves defines the operating point.. Nodal analysis is performed on the principle of pressure continuity. there is only one unique pressure value at a given node regardless of whethe r the pressure is evaluated from the performance of upstream equipment or downstream equipment.2 Nodal Analysis Fluid properties change with the location -dependent pressure and temperature in the oil and gas production system. single-diameter tubing strings).papel cartesiano. at the specified node. . operating flow rate and pressure. it is necessary to µµbreak¶¶ the system into discrete nodes that separate system elements (equipment sections).e. that is. To simulate the fluid flow in the system. 6. The performance curve (pressure ±rate relation) of upstream equipment is called µµinflow performance curve¶¶.

La medición de este gas se hace exactamente igual que en los manifolds de c ampo. En los cabezales del manifold . son las tuberías de diferente diámetros (varían con la gravedad del petróleo) que conducen la producción de cada pozo a los sistemas de recolección .Estaciones de flujo La Estación de Flujo La estación de flujo es muy parecida a una estación de descarga. faltándole solo facilidades de almacenamiento del petróleo. 25psi o mechúrrio). El petróleo limpio (petróleo con menos de 1% de agua) pasa a través de los separadores de 250psi y luego a la estación de descarga. el petróleo se divide en flujo húmedo. El petróleo húmedo(petróleo con más de 1% de agua) es conducido a un tanque para deshidratación. El separador de 1000psi en la estación de flujo se usa para el gas de alta presión que se necesite en el área. De este tanque también es bombeado a la estación de descarga. Los equipos e instalaciones principales que conforman una estación de flujo son: ‡ Líneas de flujo (Venezuela Oriental y Venezuela Occidental) ‡ Múltiples de producción ‡ Separadores de gas -líquido ‡ Tanques de producción ‡ Equipos de desalació n ‡ Sistemas de tratamiento químico ‡ Tratadores de líneas de flujo Las líneas de flujo. limpio. y luego a un segundo tanque de 1500 barriles de c apacidad. El petróleo del separador de prueba fluye a un tanque de prue ba de 1500barrikles donde es calibrado y luego bombeado por la tubería de petróleo a la estación de descarga. Todo gas en la estación de flujo es medido antes de conducirse a los diferentes sistemas (1000psi. El petróleo pasa por una segunda etapa de separación de 250 psi antes de entrar a la línea conductora hacia la estación de descarga. o de prueba.

Los separadores. antes de ser enviados al resto de los equipos de producción que conforman una estación de flujo. ya que para ese momento los crudos deben tener las especificaciones requeridas por el cliente o a las refinerías. CENTRO DE INGENIEROS DEL ESTADO CARABOBO (CEIDEC) DIRECCION DE CIENCIA Y TECNOLOGIA COORDINACION DE MEJORAMIENTO PROFESIONAL PRODUCCION DE PETROLEO ING. GEOLOGO LUIS DE LA CRUZ 10 . como su nombre lo indica. sirven para separar los crudos y tratarlos en los patios de tanque antes de poder ser enviados a los terminales de embarque. que permitan desviar la corriente total de la producción de un pozo cualquiera. hacia un separador de prueba con el objeto de poder cuantificar su producción. Estos separadores se clasifican de acuerdo a su configuración en verticales. Los múltiples de producción son construidos de manera tal.denominados múltiples de producción.

horizontales y esféricos y según su función en separadores de prueba y separadores de producción general. Debe tomarse en cuenta que la longitud de las líneas de flujo que producen por flujo natural. los cuales son bifásicos. En este punto el petróleo y el gas son separados. Pozos que producen por iny ección de vapor: el gas inyectado que hace que el pozo produzca. la presión desciende a un valor mas normal (al bajar la viscosidad) y el petróleo fluye sin ninguna dificultad. los separadores se clasifican en separadores de alta. Adicionalmente. En este caso es deseable que la línea de flujo sea tan corta come sea posible. Pozos de flujo natural : proporcionan una p orción de la presión de la formación productora para forzar el petróleo hasta el separador de petróleo y gas. media o baja presión. Pozos de bombeo: la fuerza es proporcionada por la bomba de subsuperficie. pueden tener varios kilómetros de longitud. Son muy importantes. se necesita someter su producción individual a medición. están situados en las estaciones de flujo y generalmente se colocan en parejas. la temperatura baja. GEOLOGO LUIS DE LA CRUZ 11 . la cual eleva el petróleo a la superficie. son los mas comunes y se usan para separar la fase gaseosa de la fase líquida (petróleo -agua). en tanto que el gas es enviado por el departamento de gas a su destino final. subiendo la viscosidad del crudo y se necesitan varios cientos de libras por pulgada cuadrada de presión para impulsar el petróleo desde el pozo hasta la estación de oleoducto. Los separadores trifásicos se utilizan para separar las tres fases: gas. cuando conducen petróleo liviano de alta presión. La fuerza necesaria para impulsar el petróleo desde el pozo hasta el separador de petróleo y gas es proporcionada de varias maneras. de acuerdo al número de fases que pueden separar. de manera que se reduzca la carga sobr e la columna de gas en la tubería de producción. Los separadores de gas-líquido. incluyen los dedicados a la deshidratación y desalación de los crudos. cantidad de producción a manejar y procesos de tratamiento de la estación. lo cual se realiza a través del manifold. petróleo y agua. también impulsa el petróleo desde el cabezal del pozo hasta el separador. Durante las horas mas calientes del día. CENTRO DE INGENIEROS DEL ESTADO CARABOBO (CEIDEC) DIRECCION DE CIENCIA Y TECNOLOGIA COORDINACION DE MEJORAMIENTO PROFESIONAL PRODUCCION DE PETROLEO ING. ya que durante la noche. Los separadores de producci ón general. se utilizan cuando por causa de variación en los parámetros de producción de un pozo particular. dependiente del método de producción empleado en el pozo. Como las tuberías y de acuerdo a la presión de trabajo o funcionamiento. disponibilidad de espacio. enviándose el petróleo a una estación de descarga a través del oleoducto. Los tanques y bombas de producción. dependiendo de su capacidad. Líneas de flujo (Venezuela Oriental) El petróleo y el gas producido por el pozo son enviados al manifold o estación de flujo mas cercano al campo. pues se encargan de que los crudos producidos se adapten con arreglo a las especificaciones y exigencias del mercado. pero no pasa lo mi sma con aquellas que conducen petróleo pesado. Los separadores de prueba . se pueden clasificar en bifásicos o trifásicos.

sumergidas en el cieno que existe en esas profundidades (hasta 30 metros). En este tipo de manifold todos los pozos se prueban en el separador de 250psi. pero desde h ace ya mas de treinta años. Por lo general. La diferencia está en el tamaño y la separación. El petróleo del separador de producción general fluye del manifold hacia una estación de descarga sin haberse medido su volumen. área de zonas poco profundas de la ribera oriental del Lago de Maracaibo (entre 5 y 10 metros de profundidad). (algunos con gravedad meno r a los 15 grados API). donde puede inyectarse hasta la línea de 600psi. El manifold tiene dos cabezales. tanto en Venezuela oriental como occidental es de baja gravedad. La construcción de líneas de flujo en el lago. antes de que entre a la tubería que conduce a la estación de descarga. se apoyaban estas líneas sobre pilotes hincados en el lago. Un porcentaje apreciable del crudo producido. el petróleo pasa por una segunda etapa de separación en los separadores de 600psi. pues deben proporcionarse medios para mover el petróleo mientras aun está relativamente caliente. Un separador es para producción general y el otro para probar pozos individuales. estas se dejan descansar sobre el fondo del lago. El desplazador es operado por gas del sistema de 600psi. Los pozos de baja presión (menor de 600psi) en este manifold. GEOLOGO LUIS DE LA CRUZ 12 . fluyen directamente del cabezal del manifold al desplazador por gas. da lugar a problemas de corrosión excesiva y para cerrar el pozo en caso de ruptura de tuberías. Múltiple de producción (manifold) Existen múltiples de producción portátiles y permanentes.Líneas de flujo (Venezuela Occidental) Las concesiones más antiguas. Los pozos de alta pre sión (1500psi) antes de entrar a la tubería hacia la estación de descarga. Después se encausa hacia un desplazador por gas que lo impulsa por la líneas de 600psi hacia la estación de flujo. Todo el petróleo del manifold de campo es conducido a través del separador de baja presión a la estación de descarga (entre 125 y 35 psi) y después a los tanques de almacenamiento donde es fiscalizado. están situadas en el BCF (Bolívar Coastal Field). la separación del manifold permanente es por dos o tres etapas. El manifold portátil consiste de un manifold al cual se han ligado líneas de flujo de cada pozo y dos separadores de 250 psi montados en largueros. El manifold permanente es muy parecido al portátil. El petróleo es separado y conducido a través de un medidor de volumen a fin de medirlo. Los separadores están montados sobre bases de concreto y tienen más espacio para facilitar la operación. El petróleo que pasa a través del separador se mide por un medidor de volumen de petróleo. por esta razón se usan procedimientos especiales para el diseño de líneas de flujo. ya que la inspección ocular de la misma debe realizarse en forma submarina. CENTRO DE INGENIEROS DEL ESTADO CARABOBO (CEIDEC) DIRECCION DE CIENCIA Y TECNOLOGIA COORDINACION DE MEJORAMIENTO PROFESIONAL PRODUCCION DE PETROLEO ING. En el pasado en esas zonas. de manera que la producción de cada p ozo puede encausarse por el separador de prueba o por el separador de producción general abriendo o cerrando dos válvulas en el manifold. y por tanto menos viscoso que cuando ya se ha enfr iado. Esto evita la necesidad de tender una segunda línea desde el manifold para manejar la producción de baja presión.

Los componentes esenciales en todos los tres estilos (SV. todos sirven prácticamente al mismo propósito y se basan en los mismos principios de operación. Los bifásicos son los más comunes y son usado s para separar la fase gaseosa de la fase líquida (petróleo y agua). CENTRO DE INGENIEROS DEL ESTADO CARABOBO (CEIDEC) DIRECCION DE CIENCIA Y TECNOLOGIA COORDINACION DE MEJORAMIENTO PROFESIONAL PRODUCCION DE PETROLEO ING. petróleo y agua. Indiferentemente de cual tipo se use. los cuales se clasifican de acuerdo a su configuración en verticales. con solo pequeñas diferencias de operación. E) son los mismos. GEOLOGO LUIS DE LA CRUZ 13 . Tamb ién se clasifican por la presión de funcionamiento en separadores de baja. Adicionalmente pueden clasificarse. La separación de los fluidos la hacen los separadores. media y alta presión. en bifásicos y trifásicos. SH. horizontales y esféricos y según la función en separadores de prueba y separadores de producción general.Separadores gas -líquido El flujo de los pozos petroleros es bifásico (gas y líquidos) y requiere diferentes métodos de manejo. Los trifásicos son usados para separar las tres fases: gas. medic ión y procesamiento. de acuerdo al número de fases que pueden separar.

Para la obtención de las caídas de presión. en donde se incluyen caídas de presión a través de: y y y Estranguladores superficiales y de fondo Diámetros de aparejos de producción Válvulas de seguridad. se selecciona un nodo de solución y las caídas de presión son adicionadas o sustraídas al punto de presión inicial o nodo de partida. se varían los gastos de producción y empleando un método de cálculo adecuado. . por lo tanto. siendo estas la presión del separador (PSep) y la presión estática del yacimiento (Pws). Por lo tanto teniendo la presión en alguno de estos dos nodos. se deben de asignar nodos en diversos puntos importantes dentro del sistema de producción (Figura 4). Después. se calcula la caída de presión entre dos nodos.Descripción de los separadores Los tres tipos de separadores incorporan los sigu Para la predicción del comportamiento en cada uno de los componentes.En un sistema de producción se conocen siempre dos presiones. se obtiene la caída de presión en cada uno de ellos. hasta alcanzar el nodo de solución o incógnita. La evaluación del sistema de producción por medio del análisis nodal. puede ayudarnos a la solución de problemas. se pueden determinar las caídas de presión en algún punto intermedio. etc.

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