Modulo Planificación Incertidumbre ER

Programa de Especialización
GESTIÓN DE OPERACIONES MINERAS

Minería de alta productividad
Incertidumbre en la Planificación Minera
Profesor: Enrique Rubio

El Proceso de Planificación Minera Tradicional
Proceso de Ingeniería de Minas que transforma el

recurso mineral en el mejor negocio productivo
Define una promesa productiva
Es un documento bancable
Modelo de
Recursos
Envolvente
Económico
Evaluación
Diseño
Programa de
Minero
Producción
Secuencia de
Extracción
Derechos Reservados 2
Motivación
Incertidumbre
Capacidad de Producción
Incertidumbre en
Flujos de Caja puesta en Marcha
Caso Base
Tiempo
Incertidumbre Productiva
Retorno
Para mejorar el comportamiento de costos es fundamental
gestionar la variabilidad y reducir la incertidumbre productiva
Fuentes de Incertidumbre
Yacimiento y geología, leyes
Mercados, precios
Tecnológica
Entorno
Incertidumbre……
What is
Production We are doing going on?
Parameter well!!!!
Real
Behaviour
Mine planning
? Forecast
Current Time
Time
Eventos Operacionales que Transfieren Incertiumbre al
Programa de Producción=>Desviaciones
Altas desviaciones operacionales →
Altos costos de operación
 Baja confiabilidad del
Programa de Producción
 Menor utilización del sistema
Cash Cost ($/mu)
minero
 Menor productividad
producto de cuellos de botella
80%  Diseños y operaciones
unitarias no planificadas de
alto costo
20% Production
Volatility (%)
Planes poco confiables=>Altos Costos de Operación
Planificación Minera bajo Incertidumbre
NPV
dNPV
Tpd (cog)
Adición de Flexibilidad para Apalancamiento del
Valor del Negocio
 El diseño y uso de coberturas

operacionales (flexibilidad) en el diseño
del sistema minero y en la planificación Productividad
de la mina son claves para optimizar el
negocio.
o Sectores de contingencia
o Equipos adicionales
o Adición de infraestructura de
transporte
o Stocks
o Mayor número de sectores
preparados
Planificación Minera Incorporando Incertidumbre
Retorno ($)
100
X X 100
X
50
X
10
Volatilidad (%)
Optimización de Portfolio
Portfolio Estratégico Minero
Retorno ($) Frontera de Financiamiento

Eficiente
Activar la cobertura
Re ubicar la Escenario Ineficiente

cobertura
Volatilidad (%)
Aproximación Sistémica a la Planificación Minera
“Maximización de la Adherencia al Plan”
Simulaciones
Sistemas
Estocásticas
Mineros
Cuantificación
de Incertidumbre El balance entre Riesgo y Retorno
Programas
del Sistema Minero permite un diseño
de eficiente y programa de producción
Producción
Dinámicos robusto que viabilizan la adherencia al
plan.
Planificación
Estratégica
Productividad Costos
Optimización
Riesgo/Retorno
Aproximación Sistémica a laDerechos

Planificación Minera
Reservados 12
Incertidumbre de Leyes
Variabilidad método gráfico
Grade samples
Block Model
Historical tons
Fragmentation Abutment stresses
Draw Management
Conceptos generales
Simulaciones geoestadísticas condicionales permiten generar múltiples
modelos de leyes equiproblables e independientes.
Es una herramienta que permite incorporar la variabilidad de las leyes para
• Categorización de recursos
• Análisis de riesgo
• Planes de producción
• Control de operaciones
• Reconciliación mina-planta
Equivalente a la predicción de precios en el largo plazo con análisis de
escenarios.
Ejemplos
Simulaciones para generar leyes estimadas
Diseño de limites
Simulaciones de leyes para optimización de caserones
Reconciliación mina planta
Simulaciones para determinar si discrepancias entre mina y planta son

relevantes
Mediante bandas de error
Variabilidad de leyes en Programa de Producción
Simulaciones para determinar la incertidumbre en el beneficio generado

por un proyecto.
Incorporando Incertidumbre de
Leyes en la Secuencia de Producción
Caso Kriging
Análisis de escenarios más probables
Incertidumbre Operacional
Eventos Operacionales que Transfieren
Incertiumbre a la Producción de la Mina
 Estabilidad geomecánica de taludes
 Continuidad operacional de
operaciones unitarias
 Minería profunda de altos esfuerzos.
 Estabilidad de los puntos de extracción.
 Operación con ocurrencia de barro.
Desviaciones Operacionales
Producción Real(t) Desviaciones

 Vida de la mina
 Reservas mineras
 Costo de operación
Producción Planificada(t)
Reconciliación de Puntos de Extracción
1,200,000
Run of Mine Production (tons/month)
Actual Production 10,000

Forecast Production
Actual Draw Point Production (tons)

9,000
1,000,000 Over Draw
8,000
800,000
7,000
600,000 6,000
5,000
400,000
4,000
200,000
3,000
0 2,000 Under Draw
1,000
Nov,00
Jan,01
Mar,01
May,01
Jul,01
May,02
Mar,03
May,03
Sep,01
Nov,01
Jan,02
Mar,02
Jul,02
Sep,02
Nov,02
Jan,03
0
0 1,000 2,000 3,000 4,000 5,000 6,000 7,000 8,000 9,000 10,000
Forecasted Tons
Eventos Operacionales y Efecto en Producción
La capacidad de producción
de la mina está definida 1,000,000
900,000
por la frecuencia de
Run of Mine Production (t/month)

800,000
eventos operacionales 700,000
600,000
500,000
400,000
Eventos operacionales 300,000
desafian las capacidades 200,000
de producción “óptimas”
100,000
7,000 8,000 9,000 10,000 11,000 12,000 13,000
Hang Ups and Oversize (Events/month)
Tendencia de Frecuencia de Eventos
1.8E-03
Tasa de eventos geotécnicos por 1.6E-03
unidad de producción son
W(T), (events/t)
1.4E-03
1.2E-03
cuantificables 1.0E-03
– Colapsos 8.0E-04
6.0E-04
– Alta convergencia 4.0E-04
– Sobre tamaño 2.0E-04

0.0E+00
– Colgaduras - 50,000 100,000 150,000 200,000
– Bombeo de barro M1 M2 M3 Cumulative tonnage drawn (t)
Comportamiento similar a
componentes reparables
Engineering Statistics Handbook,

Derechos Reservados http://www.itl.nist.gov/div898/handbook 26
f
Metodología- Estimación de Confiabilidad

U-Curve Dp p
i iR (t )
P(t>=t*)
Mean
t t ip t
t* T
T(mes)
Tonelaje planificado por frente
r(α,β,ζ,….)
Análisis exhaustivo de los datos históricos de
Frente
• Eventos geotécnicos
Dispatch para estimar la productividad de
•Equipos por frente Palas
•Posición en el rajo
•Materiales a tratar
Aproximación Estocastica a la
Planificación Minera
La probabilidad de obtener una tasa
de producción dada en el tiempo es
función de: 1.0
15 months
0.9
20 months
0.8 30 months
– Tonelaje objetivo
Actual Reliability
0.7
– Infraestructura disponible 0.6
0.5
– Frecuencia de eventos 0.4
operacionales 0.3
0.2
0.1
0.0
0.0 5.0k 10.0k 15.0k 20.0k 25.0k 30.0k 35.0k
Production target (tons/day)
Mine Layout as a Reliability Block Diagram
T, l,.. Mining System
Divide the mine layout into
production components as
system approach
Assess the individual

component reliability
(Kazakidis and Scoble, 2002)
Individual component reliability

leads to the reliability of the Reliability Block Diagrams
system as a whole
1
(a) (b)
2
1 2 3
a) Series 3
b) Parallel
c) Series Parallel R  r1r2 r3 R  1  1  r1 1  r2 1  r3 
d) Parallel series (c) (d)
1 2 3
1 2 3
1 2 3
1 2 3

R  1  1  r1r2 r3 
2
   
R  1  1  r1  1  1  r2  1  1  r3 
2 2 2

Hoyland and Rausand, 1994
Diferentes Sistemas Mineros ofrecen
Diferentes Comportamientos a la Falla
1
0.9
Mining System Option 1 0.8
Confiabilidad sistema
0.7
R1 R1
0.6
R1 R2 R3 0.5
R2 R2
R1 R2 0.4
0.3
R1 R2 R3
0.2
R1 R1 0.1
R1 R2 R3 0
R2 R2 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
R1 R2
Confiabilidad com ponentes
R1 R2 R3 Sistema complejo 1 Sistema complejo 2
R1 R1
R1 R2 R3
Mining System Option 2
R2 R2 R1 R2 R3
R1 R2
R1 R2 R3
R1 R2 R3
R1 R2 R3
R1 R2 R3
R1 R2 R3
R1 R2 R3
R1 R2 R3
R1 R2 R3
R1 R2 R3
Integración Sistémica del Diseño y Plan Minero
Producción
Libre de Riesgo
Confiabilidad
Producción
Con Riesgo
tpd
Formulación de confiabilidad
Producto que el análisis de sistema se basa en cadenas de subproductos
enlazadas entre ellas es posible utilizar la analogía con sistemas eléctricos
Existen diferentes maneras de organizar los subprocesos de modo de alcanzar
un objetivo deseado
Cada uno de los procesos debe ser efectuado en su totalidad de modo de
pasar al siguiente en la secuencia
Supongamos que existen 3 procesos los cuales están encadenados en una
secuencia. Pro ejemplo perforación, tronadura, carguío.
Sistema en series
1 2 3
h( pi )  p1  p2  p3
Sistemas paralelos
1 2 3
h( pi )  1  (1  p1 )  (1  p2 )  (1  p3 )
Sistema paralelo serie
1 2 3
1 2 3
h( pi )  1  (1  p1  p2 p3 ) 2
Sistemas series paralelo
1 2 3
1 2 3
h( p )  1  (1  p )  1  (1  p )  1  (1  p ) 
i 1
2
2
2
3
2
Concepto de Redundancia Activa
XC _ T arg et
k
dptYield
Número de puntos
necesarios para cumplir la
meta productiva
Adhiriendo mayor infraestructura de

producción al sistema minero, puntos
de extracción, piques, caserones, la
meta de producción se hace más
robusta o se aumenta su confiabilidad
Impacto de Redundancia Activa en la
Confiabilidad del Sistema
La redundancia activa adhiere

infraestructura al sistema
minero. 1.0 Parallel-Series
Series
De esta manera la redudancia o 0.8
flexibilidad operacional mitiga
System Reliability
el efecto de la incertidumbre 0.6
inherente a la minerpia 0.4

subterránea.
Distribuciones binomiales pueden 0.2
ser utilizadas para calcular la

confiabilidad de un sistema 0.0
que contiene redundancia 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
activa. Component Reliability
Aumento de confiabilidad debido al aumento de

redundancia en el sistema
Confiabilidad de un Sistema k de n
n i
n
Donde R(k , n)     (1   ) n i
i k  i 
 Es la confiabilidad del elemento del subsistema, pique,

punto de extracción, etc.
k de n para componentes no
idénticos
Se utiliza un algoritmo iterativo no publicado todavía.
n
 
RXC (k , n)     pt  (1  pt )
i  k sS in  ts ts ' 
Ejemplo de Confiabilidad Aplicado a
Diseño Minero
Problema
En una explotación mediante sub-level stoping, se ha definido la ubicación de 5 caserones, la cual no está
en cuestionamiento.
Sin embargo, para el sistema de manejo de materiales se debate entre 3 posibles diseños.
Caserones nivel superior
Pique de traspaso
Diseño 1
Los caserones del nivel
inferior se conectan
directamente con un único
cruzado de acarreo. Los
caserones del nivel superior
se conectan a éste por
medio de un único pique de
traspaso
Cruzado de transporte a superficie
Caserones nivel inferior
Diseño 2
Existen dos cruzados de
acarreo para retirar el
material a superficie. Uno
para el nivel inferior y otro
para el nivel superior. Los
caserones respectivos se
conectan directamente a
éstos.
44
Derechos Reservados
Piques de traspaso
Diseño 3
Cada caserón del nivel
superior posee un pique de
traspaso al nivel inferior,
donde se sitúa el cruzado
de acarreo. Los caserones
del nivel inferior se
conectan directamente a
éste.
Parámetros
COMPONENTE COSTO (MUS$) CONFIABILIDAD

Caserón 1 0.5 0.75
Caserón 2 0.7 0.8
Caserón 3 0.8 0.7
Caserón 4 0.6 0.6
Caserón 5 0.65 0.72
piques 3 0.9
Cruzado de transporte principal 5 0.82
Solución
R = 0.81
Costo = 11.25 MUS$
R = 0.95
Costo = 13.25 MUS$
R = 0.82
Costo = 17.25 MUS$
Aplicación de Rajo Abierto
En una explotación a rajo abierto posee actualmente 3 frentes en operación. 2

en estéril y una en mineral.
La mina debe mover una unidad de estéril por una de mineral, condición que
debe cumplirse bajo cualquier circunstancia (E/M=1).
Para lo anterior, la mina cuenta con 3 palas y 12 camiones.
¿Qué estrategia de asignación de equipos utilizaría? (qué camiones a que pala

y qué pala a que frente)
Pala
Camión
Frente de estéril 1
Frente de mineral
Parámetros
DATOS
EQUIPO CONFIABILIDAD
Pala 1 0.8
Pala 2 0.85
Pala 3 0.87
Camión 1 0.7
Camión 2 0.75
Camión 3 0.77
Camión 4 0.8
Camión 5 0.82
Camión 6 0.82
Camión 7 0.85
Camión 8 0.85
Camión 9 0.87
Camión 10 0.87
Camión 11 0.9
Camión 12 0.95
Solución
Microsoft Solver para maximizar confiabilidad bajo ciertas
restricciones.
Restricción 1: cada camión se puede asignar a una sola pala.
Restricción 2: sólo una pala por frente.
Restricción 3: total de camiones asignados a mineral es igual al

total de camiones asignados a estéril.
Solución
La relación E/M = 1 se obtiene de la conexión en serie de la frente de mineral con la conexión en paralelo
de ambas frentes de estéril más la RESTRICCIÓN 3.
Estéril 1
Mineral
Estéril 2
Nº camiones Mineral = Nº camiones estéril
Solución
Camiones conectados en paralelo.
Cada pala se conecta en serie con sus camiones asignados.
Ambas frentes de estéril se conectan en paralelo.
Implementación
Cam 7 Frente de mineral
Cam 1
Cam 8 Pala 2
Cam 2
Cam 9
Cam 3
Cam 10 Pala 1
Cam 4
Frente de estéril 2 Cam 5

Cam 11 Cam 6
Pala 3
Cam 12
Asignación de ejemplo, no corresponde a la asignación óptima
Solución final
ASIGNACIÓN
EQUIPO MIN E1 E2
Pala 1 0 0 1
Pala 2 0 1 0
Pala 3 1 0 0
Camión 1 0 0 1
Camión 2 0 0 1
Camión 3 1 0 0
Camión 4 1 0 0
Camión 5 0 1 0
Camión 6 0 1 0
Camión 7 1 0 0
Camión 8 1 0 0
Camión 9 0 1 0
Camión 10 1 0 0
Camión 11 1 0 0
Camión 12 0 0 1
Resumen
Cada realización escogida genera un VAN el

f
cual se utiliza para definir el VAN en riesgo,
bajo un cierto nivel de aceptación
Mean
0 VAN
VAR
Simulaciones
Sistemas
Estocásticas
Mineros
Cuantificación
de Incertidumbre
Programas
de
Producción
Dinámicos
Planificación
Estratégica
Optimización
Riesgo/Retorno
Aproximación Sistémica a la Planificación

Derechos Reservados Minera 57
Simulación de Sistemas Mineros
 Identificación de cuellos de botella y

Simulación congestión.
 Análisis de escenarios productivos.
Plan
Producción  Visualización de oportunidades de
mejoras.
Filosofía
Operacional Diseño
Minero
 Mayor Adherencia al Plan de
Equipos
Producción.
 Menor Riesgo.
Sistema Minero  Sistema Minero Robusto.
Beneficios de Simular
Sistemas Mineros
Sensibilidad de Inputs para la Planificación Minera
Modelo PMCHS
Capacidad de
Producción/Confiabilidad
Diseño de Sistemas Mineros
Tráfico y Congestión
Truckshop e Instalaciones a fines
Modelo MEL Estimación Congestión Simulación productiva Dacita DET
30
25
20
Frecuencia [#]
15
10
0
10,5
11,1
11,7
12,3
12,9
13,5
14,1
14,7
15,3
15,9
16,5
17,1
17,7
18,3
18,9
19,5
20,1
20,7
21,3
21,9
22,5
23,1
23,7
7,5
8,1
8,7
9,3
9,9
Tonelaje [Mt]
Sistemas Mineros: Proyectos Realizados

Simulación de Producción Subterránea
Nivel Nivel
Producción Transporte

Estimación de Congestión Ex-Pit

Evaluación de Alternativas MAP para RT
Caso 1:
Caso 2: Caso 3:
Camiones
HAC IPCC
Autónomos
HAC
IPCC

Estimación de Capacidad de Movimiento de Materiales
Confiabilidad del Sistema
30
25
20
Frecuencia [#]
15
10
10,5
11,1
11,7
12,3
12,9
13,5
14,1
14,7
15,3
15,9
16,5
17,1
17,7
18,3
18,9
19,5
20,1
20,7
21,3
21,9
22,5
23,1
23,7
7,5
8,1
8,7
9,3
9,9
Tonelaje [Mt]

Simulaciones
Sistemas
Estocásticas
Mineros
Cuantificación
de Incertidumbre
Programas
de
Producción
Dinámicos
Planificación
Estratégica
Optimización
Riesgo/Retorno

Programas de Producción Dinámicos
Metodología
Inputs 50
40
Ranking a Transporte
Tonelaje [kt]
30
Plan Origen, 20
Rendimiento – Ley –
Producción
Destino, 10 Material
Distribución Transporte
Tonelaje, Ley 0
Periodo
Compósito Capacidad Limitante
adelanto/atraso
Diseño
Equipos
Minero Fase
s
KPIs: Rendimientos,
Disponibilidad, Utilización, etc.
“n” veces
 Probabilidad de
Cumplimiento
 Adherencia al
Plan
Metodología de Cuantificación de Incertidumbre

PROGRAMAS DE PRODUCCIÓN DINÁMICOS
Modelo Conceptual
Generación y evaluación de planes dinámicos de forma rápida y eficaz
Capacidad de Arranque (Carguío,
Destinos : Capacidad de Transporte:
P y T):
-Plantas ( µ, σ ) - Kpi’s ( µ, σ )
- Kpi’s ( µ, σ )
- Procesos ( µ, σ ) - N° de Equipos
- N° de Equipos
Equilibrio
(Según Filosofía Operacional
de Prioridades)
Planes de producción dinámicos
50
Tonelaje [Mt]
40
Extracción Anticipada
30
c/r al plan
Fase “p” 20
10
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
Periodo [mes]
Extracción Retrasada  Probabilidad de Cumplimiento
c/r al plan  Adherencia al plan
 Identificación de cuellos de botella
Programas de producción dinámicosDerechos Reservados 66

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DINÁMICO
Re-distribución de Transporte a Proceso
• Asignado a Proceso 1 saturado
Proceso
Saturación del 1
Proceso 1
Mat.
Extraído
• Re-asignado a su Destino 2
Proceso
1
Mat.
Extraído
Re-Asignación a Destino 2
Destino
2
• Identificación de los cuellos de botella
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DINÁMICO
Resultados – Situación por Fases
EJEMPLO APLICADO
Movimiento Mina: 6 Replicaciones
EJEMPLO APLICADO
Resultados – 50 Replicaciones: Movimientos Mina
EJEMPLO APLICADO
Reporte Extractivo 50 Replicaciones
Movimiento Mina: Banda mín. y máx Tonelaje de Finos: Banda mín. y máx.
60% 40% 8% 92%
Libre de Riesgo
Aplicaciones de SIMPLAN
Aplicado a la Planificación de Minas
 Integración de variabilidad en la toma de decisiones de secuencia, tasas de producción, distribución
de equipos, etc.
 Medición del fino y producción en riesgo de diferentes planes: procesos y operaciones más
vulnerables
 Apoyo en la definición y cuantificación de coberturas operacionales-Flexibilidad
 Integración del concepto de adherencia como un driver de la programación de la producción
 A partir de una situación dada de atraso o cumplimiento del programa de producción SIMPLAN ofrece
alternativas de mejoramiento de adherencia y cumplimiento de producción
 Permite planificar y tomar decisiones en función de múltiples escenarios
Simulaciones
Sistemas
Estocásticas
Mineros
Cuantificación
de Incertidumbre
Programas
de
Producción
Dinámicos
Planificación
Estratégica
Optimización
Riesgo/Retorno

Teoría de Portfolio Aplicado a la Planificación
Minera bajo Incertidumbre
Teoría de Portafolios
Plan
Producción  Unidades de Explotación Acciones
Valor Esperado / Riesgo
 Planes de Producción Diferentes Carteras de Inversión
Distintos Retornos / Distintos niveles de Riesgo
 Planificación estratégica basada en escenarios
Diseño
Equipos
Minero Planes Eficientes y Planes No-Eficientes
Fronter
a
 Extracción Optima Eficient
 Planificación Robusta Planese
 Plan con Riesgo No-
Eficientes
asociado
Metodología Planificación Estratégica

Assets Operational Rapid Mining Return/
Value Decision
Uncertainty/ grades Optimizer Volatility
A1
w1 a1 r1, d1 +
A priori pbb distribution sampling

A2
w2 a2 r2, d2 -
A3 w3 a3 r3, d3 X
.
.
.
.
.
wk ak rk, dk +
Ak
Sequence
Realizations Production rate
Cut off grades
Optimización de Portfolio
Calcular el retorno del

activo/escenario (ri)
Muestrear la distribución de
producción de simulaciones(dri)
Calculo de matríz de covarianzas

entre escenarios(dri)
Calcular la fracción de cada activo

en el programa de producción
para un determinado nivel de
riesgo compósitado
Planificación Estratégica
Proyectos Realizados
Estudio Riesgo PMCHS - 2015
Variabilidad en la extracción Histograma Planes
200 30%
PND
Probabilidad [%]
2015 25%
150
Ritmo [ktpd]
20%
100 15%
50 10%
5%
0
0%
2018 2020 2022 2024 2026 2028 2030 2032 2034 2036
Año
Toneladas por día (en régimen)

Frontera Eficiente
Variabilidad Sist. Manejo de Materiales 180
250 160
PND
140
Régimen [kton]
200 2015
120 PND 2015
Ritmo [ktpd]
150 100
80
100 60
40
50
20
0 0
2018 2020 2022 2024 2026 2028 2030 2032 2034 2036 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Riesgo [%]
Año
Proyectos Realizados: Planificación Estratégica


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GESTIÓN DE OPERACIONES MINERAS

Incertidumbre en la Planificación Minera

Profesor: Enrique Rubio

Proceso de Ingeniería de Minas que transforma el

Define una promesa productiva

Es un documento bancable

Planes poco confiables=>Altos Costos de Operación

 El diseño y uso de coberturas

Portfolio Estratégico Minero

Retorno ($) Frontera de Financiamiento

Re ubicar la Escenario Ineficiente

Aproximación Sistémica a laDerechos

Fragmentation Abutment stresses

Simulaciones para determinar si discrepancias entre mina y planta son

Simulaciones para determinar la incertidumbre en el beneficio generado

Análisis de escenarios más probables

 Minería profunda de altos esfuerzos.

 Estabilidad de los puntos de extracción.

 Operación con ocurrencia de barro.

Producción Real(t) Desviaciones

Actual Production 10,000

Actual Draw Point Production (tons)

0 2,000 Under Draw

Run of Mine Production (t/month)

eventos operacionales 700,000

Eventos operacionales 300,000

desafian las capacidades 200,000

Hang Ups and Oversize (Events/month)

unidad de producción son

– Sobre tamaño 2.0E-04

– Bombeo de barro M1 M2 M3 Cumulative tonnage drawn (t)

Engineering Statistics Handbook,

Metodología- Estimación de Confiabilidad

Tonelaje planificado por frente

– Infraestructura disponible 0.6

Production target (tons/day)

Assess the individual

Individual component reliability

Adhiriendo mayor infraestructura de

La redundancia activa adhiere

De esta manera la redudancia o 0.8

flexibilidad operacional mitiga

inherente a la minerpia 0.4

ser utilizadas para calcular la

que contiene redundancia 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

activa. Component Reliability

Aumento de confiabilidad debido al aumento de

 Es la confiabilidad del elemento del subsistema, pique,

Cruzado de transporte a superficie

Caserones nivel inferior

Cruzado de transporte a superficie

Cruzado de transporte a superficie

Caserones nivel inferior

Cruzado de transporte a superficie

Caserones nivel inferior

COMPONENTE COSTO (MUS$) CONFIABILIDAD

En una explotación a rajo abierto posee actualmente 3 frentes en operación. 2

Para lo anterior, la mina cuenta con 3 palas y 12 camiones.

¿Qué estrategia de asignación de equipos utilizaría? (qué camiones a que pala

Restricción 1: cada camión se puede asignar a una sola pala.

Restricción 2: sólo una pala por frente.

Restricción 3: total de camiones asignados a mineral es igual al