Guia 2 Trabajo de Grado 2023

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UNIVERSIDAD ECCI - BOGOTÁ.
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL
MONTACARGAS ELÉCTRICO PARA PASILLO DE DOBLE PROFUNDIDAD
ESTUDIANTES
JEISSON DAVID PÉREZ RODRÍGUEZ
JARBEY LEONARDO MURILLO TIRADO
ASESOR:
FRED GEOVANNY MURILLO RONDON
BOGOTÁ, 23 DE JUNIO DEL 2023

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UNIVERSIDAD ECCI - BOGOTÁ.
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL
MONTACARGAS ELÉCTRICO PARA PASILLO DE DOBLE PROFUNDIDAD
ESTUDIANTES
JEISSON DAVID PÉREZ RODRÍGUEZ
CÓDIGO: 28172
JARBEY LEONARDO MURILLO TIRADO
CÓDIGO: 33987
BOGOTÁ, 23 DE JUNIO DEL 2023

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Tabla de Contenido
Tabla de Contenido ............................................................................................................. 3
Lista de tablas ..................................................................................................................... 7
Lista de figuras .................................................................................................................... 8
1 - Introducción ................................................................................................................... 9
2- Resumen ....................................................................................................................... 11
Abstract ......................................................................................................................... 13
3 – Problema de Investigación .......................................................................................... 14
4 – Objetivos ..................................................................................................................... 15
4.1 Objetivo General ..................................................................................................... 15
4.2 Objetivos específicos .............................................................................................. 15
5 – Justificación ................................................................................................................ 16
6 – Marco Referencial....................................................................................................... 18
6.1 Estado del arte ......................................................................................................... 18
6.2 Marco Teórico ......................................................................................................... 25
6.2.1 la norma OSHA 29CFR-1910.178............................................................................... 29
6.2.1.1 Mantenimiento del montacargas ............................................................................... 30
6.2.1.2 Mantenimiento y equipo de seguridad ...................................................................... 30
6.2.2 Mantenimiento ............................................................................................................. 31
6.2.3 Mantenimiento Preventivo ........................................................................................... 31
6.2.4 Mantenimiento Correctivo ........................................................................................... 32
6.2.5 Mantenimiento Autónomo ........................................................................................... 32

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6.2.7 Pasos del mantenimiento autónomo............................................................................. 33
6.2.8 Montacargas eléctrico de serie RD 5200. .................................................................... 33
6.2.9 Equipo RD 5200 .......................................................................................................... 33
6.2.9.1 Componentes principales del equipo RD 5200. ........................................................ 35
6.2.9.1.1 funcionamiento de las Horquillas, Estándar y Opcional. ....................................... 35
6.2.9.1.2 Mensajes del panel de visualización. ..................................................................... 36
6.2.9.1.3 Conexión y desconexión de corriente. ................................................................... 36
6.2.9.1.4 Marcha y parada por contramarcha........................................................................ 37
7 – Marco Metodológico ................................................................................................... 37
7.1 Tipos de investigación ............................................................................................ 38
7.1.1 Tipos de estudio ........................................................................................................... 38
7.2 Enfoque. .................................................................................................................. 39
7.3 Fuente de información ............................................................................................ 39
7.4 Población y muestra ................................................................................................ 39
7.5 Diseño metodológico ........................................................................................ 40
7.5.1 Cronograma de Actividades ................................................................................. 42
7.6 Problemas encontrados ................................................................................................. 1
7.7 Diseño de las actividades para el plan de mantenimiento preventivo. ......................... 1
8- Resultados ....................................................................................................................... 3
8.1 Análisis detallado de todos los sistemas que componen la máquina. ....................... 3
8.1.1 Selección del modelo de máquina que formará parte del plan de mantenimiento autónomo
y preventivo inicialmente. ............................................................................................... 1

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8.1.2 Valorar el grado de deterioro de los activos en sus diferentes ambientes operacionales.
......................................................................................................................................... 1
8.1.3 Estudio técnico de las máquinas de acuerdo con manual del fabricante. .............. 3
8.1.4 Documentación técnica de cada una de las máquinas en sus diferentes operaciones.
......................................................................................................................................... 3
8.1.5 Número interno de las máquinas en sus diferentes operaciones y distribución nacional.
......................................................................................................................................... 4
8.1.6 Desarrollar un estándar de parámetros de funcionamiento global. ........................ 5
8.1.7 Definir los objetivos específicos del plan de mantenimiento preventivo. ............. 6
8.1.8 Dividir la máquina en conjuntos o sistemas. ......................................................... 6
8.1.9 Dividir las partes de la máquina en subpartes. ....................................................... 7
8.1.10 Manual de fabricante, para elaboración del manual de mantenimiento preventivo.
....................................................................................................................................... 10
8.1.11 Seleccionar los repuestos requeridos para la ejecución de cada inspección. ..... 11
8.1.12 Evaluar la disponibilidad del mantenimiento preventivo en las máquinas. ....... 12
8.1.13 Elaboración del diagrama de Gantt anual. ......................................................... 12
8.1.14 Estandarizar y Organizar la ejecución de las inspecciones a las máquinas. ...... 16
8.1.15 Definir la estrategia de motivación. ................................................................... 16
8.1.16 Evaluar el costo total del plan de mantenimiento preventivo. ........................... 16
8.1.17 Inicio del plan de mantenimiento preventivo..................................................... 17
8.1.18 Evaluar el plan de mantenimiento preventivo. .................................................. 17
8.1.19 Actualizar el plan de mantenimiento preventivo. .............................................. 17

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8.2 Establecer estrategias que mejoren el proceso de producción y promover el mantenimiento
preventivo. ...................................................................................................................... 1
8.3 Desarrollar el plan de mantenimiento que permita el control, seguimiento y prolongación de
la vida útil de la máquina. ............................................................................................... 1
9. Conclusiones y Recomendaciones ............................................................................. 2
Referencias .......................................................................................................................... 4
10. Anexos ...................................................................................................................... 9

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Lista de tablas
Tabla 1 Cronograma de Actividades 34
Tabla 2 Diagrama de Gantt 35
Tabla 3 Inspección Técnica 38
Tabla 4 Activos fijos 40
Tabla 5 Partición de sistemas 42
Tabla 6 Sistemas RD 5200 42
Tabla 7 Repuestos de Mantenimiento 47
Tabla 8 Gantt Anual RD 5200 48
Tabla 9 Actividades de Lubricación 52

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Lista de figuras
Ilustración 1 Maquina RD 5200 26
Ilustración 2 Documentación Técnica 38

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1 - Introducción
En el presente proyecto, se elabora un plan de mantenimiento preventivo para los montacargas
eléctricos, con el fin de establecer su perfecto estado de funcionamiento y poder lograr una eficiente
gestión del mantenimiento para garantizar el transporte de mercancía en las diferentes empresas
donde se encuentren los equipos en calidad de alquiler.
Con este plan de mantenimiento permitirá, no solo el alto rendimiento de la máquina, sino poder
brindar el fortalecimiento de la cultura de mantenimiento en todos los colaboradores de la empresa,
esto se puede lograr con estrategias de sensibilización y capacitación continua para ellos, normalizar
los procesos para así tener una mayor eficiencia en estos, con el fin de alcanzar los niveles de
competitividad exigidos por las empresas contratantes.
Con esto se quiere lograr tener una mayor optimización del tiempo de trabajo y la disminución
de los costos de operación entre otros aspectos que son fundamentales en un ciclo del plan de
mantenimiento.
Debido a esto, la industria de alquiler en Colombia, que dentro de su oferta de valor ofrece
productos y servicios asegurando niveles óptimos de producción que satisfaga las tendencias de
consumo del mercado local, por lo cual, resulta imprescindible asegurar un adecuado
funcionamiento y disponibilidad de sus máquinas para la producción, en donde resulta necesario
contar con una metodología de mantenimiento que contemple la producción de la empresa con el
adecuado alistamiento de la maquinaria que permitiría alcanzar los niveles de producción estimados.
En busca de esta estrategia, que al igual permita la mejora continua en el área de mantenimiento,
el Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en inglés Total Productive Maintenance) es
considerado el más factible, ya que permitiría a las empresas desarrollar la mayor eficacia entre el
hombre y la máquina dentro del sistema de producción (López, 2019).

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Mundial de montacargas S.A.S es una empresa líder en el mercado de montacargas, brindando
las mejores soluciones; con la más alta calidad en el servicio, un gran equipo de trabajo y una
infraestructura óptima. una sociedad constituida el 29 de agosto del 2000 en la ciudad de Bogotá
enfocada a la venta, mantenimiento, alquiler y suministro de repuestos para montacargas, de
combustión, eléctricos y a gas. con el fin de prestar un servicio óptimo, según las necesidades del
mercado y del cliente, manteniendo siempre un paso adelante en calidad y tecnología, para lograr el
éxito, la rentabilidad, el crecimiento y la estabilidad de la empresa, contribuyendo al desarrollo
económico de Colombia.
Como finalidad es proponer un plan de mantenimiento preventivo bajo el pilar de mantenimiento
autónomo en los montacargas eléctricos para pasillo de doble profundidad como equipo crítico, en
el alistamiento de los productos y servicios, con lo cual la empresa Mundial de Montacargas S.A.S
dará el primer paso con el plan de mantenimiento con gran valor para sus máquinas, inversión
financiera y capital humano, logrando así el cumplimiento de su visión empresarial en la entrega
de un servicio óptimo, según los requerimientos del mercado. De igual forma, la organización
espera de este proyecto un espacio para la mejora, una introspección hacia su valor agregado y
conceptualización de cómo por medio del mantenimiento autónomo de su equipo podrá hallar una
oportunidad de crecimiento empresarial. Desde un punto de vista individual de los autores de este
documento, mantiene una idea de crecimiento profesional, de la cual se pueda materializar
conocimientos teóricos en grandes soluciones de trabajo implementadas directamente en la industria
del mantenimiento.
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2- Resumen
El proyecto fue realizado en la empresa Mundial de Montacargas S.A.S, desde esta planta se
prestan servicios enfocados a la venta, mantenimiento, alquiler y suministro de repuestos para
montacargas, de combustión, eléctricos y a gas, creando la necesidad de iniciar con un pilar del
TPM, algo que es vital para el avance de una empresa en crecimiento, de esta manera y teniendo en
cuenta la problemática actual de fallas de las tecnologías tradicionales de los equipos y costos
asociados a las mismas, se pretende hallar una solución más acorde a los objetivos de sostenibilidad
de la empresa.
En este estudio se examinará la factibilidad para la aplicación de un pilar TPM, donde su base
fundamental sea el mantenimiento autónomo, seguido de la mano por el mantenimiento preventivo
y la filosofía de las 5S, para las máquinas que se encuentran en estado de alquiler y reparación con
lo que se busca unas condiciones idóneas y un desempeño correcto de sus funciones y luego
mantener dichas condiciones, para este caso de estudio se tomó el montacargas eléctrico para pasillo
de doble profundidad.
Para determinar la mejor opción a implementar en las máquinas, se generó una recolección de
información de fallas optimizada en herramientas tecnológicas (PC, celulares, hojas vida digitales).
Esta metodología consiste en el análisis y depuración de diferentes informes de mantenimiento
desactualizados y variables tales como repuestos, costos, emisiones, costos totales de inversión y
puntos de suministros entre otros.
Los datos analizados en el estudio, sugiere que es factible la implementación del pilar en TPM,
enfocado en el mantenimiento autónomo en los equipos más críticos, la profundidad y la continuidad
que se pretende mantener son los aspectos de disponibilidad, rendimiento y calidad, para lograr el
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éxito, la rentabilidad, el crecimiento y la estabilidad de la empresa y así mismo contribuyendo al
desarrollo económico de Colombia.
Palabras clave: TPM, OEE, OSHA, ASME/ANSI, disponibilidad, calidad, mantenimiento
preventivo, mantenimiento autónomo.

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Abstract
The project was carried out in the company Mundial de Montacargas S.A.S, from this plant
services focused on the sale, maintenance, rental and supply of spare parts for forklifts, combustion,
electric and gas, creating the need to start with a TPM pillar, something that is vital for the progress
of a growing company, in this way and taking into account the current problem of failures of
traditional technologies of the equipment and costs associated with them, it is intended to find a
solution more in line with the objectives of sustainability of the company.
This study will examine the feasibility for the implementation of a TPM pillar, where its
fundamental basis is the autonomous maintenance, followed by preventive maintenance and the 5S
philosophy, for machines that are in a state of rental and repair with what is sought ideal conditions
and proper performance of their functions and then maintain these conditions, for this case study
was taken the electric forklift for double-deep aisle.
In order to determine the best option to implement in the machines, a collection of information
of failures optimized in technological tools (PC, cell phones, digital life sheets) was generated. This
methodology consists of the analysis and debugging of different outdated maintenance reports and
variables such as spare parts, costs, emissions, total investment costs and supply points, among
others.
The data analyzed in the study suggests that it is feasible to implement the pillar in TPM, focused
on autonomous maintenance in the most critical equipment, the depth and continuity that is intended
to maintain are the aspects of availability, performance and quality, to achieve success, profitability,
growth and stability of the company and thus contributing to the economic development of
Colombia.
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3 – Problema de Investigación
El proceso de mantenimiento del equipo montacargas eléctrico que se realiza actualmente en la
empresa Mundial de Montacargas se basa en mantenimientos correctivos; los cuales son un conjunto
de actividades no programadas que se realizan con el fin de reparar el daño del equipo. Esto debido
a que no cuentan con un programa de mantenimiento preventivo adecuado para mitigar la ocurrencia
de los daños en el activo fijo; lo que genera que el equipo deje de funcionar, deteniendo el proceso
de producción en las instalaciones de su alquiler, aumentando los tiempos muertos mientras se revisa
el daño, se realiza la compra de los repuestos necesarios y se realiza la corrección del mismo.
Durante los últimos años se ha visto que para la empresa el área de mantenimiento es un proceso
de apoyo con mayor importancia que las demás áreas. Esto debido al gran número de máquinas en
calidad de alquiler que se tiene a nivel nacional, teniendo en cuenta que el término mantenimiento
es mayormente asociado con el aumento de costos y tiempos muertos.
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cómo el diseño de una propuesta de plan de mantenimiento preventivo para el montacargas
eléctrico, pasillo angosto de doble profundidad, contribuirá en el crecimiento productivo, en la
empresa Mundial de Montacargas?

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4 – Objetivos
4.1 Objetivo General
Diseñar una propuesta de plan de mantenimiento preventivo y autónomo para el montacargas
eléctrico, pasillo angosto de doble profundidad de la empresa Mundial de Montacargas S.A.S con
proyección a su gestión de mantenimiento y crecimiento productivo.
4.2 Objetivos específicos
1. Analizar los sistemas que componen la máquina, identificando todos los fallos posibles para ser
proyectados en el plan de mantenimiento preventivo para iniciar un control al deterioro físico y
paros inesperados.
2. Determinar los factores de riesgo existentes en el funcionamiento del montacargas eléctrico,
para establecer estrategias que mejoren el proceso de producción y promover el mantenimiento
preventivo.
3. Desarrollar un plan de mantenimiento que permita el control, seguimiento y prolongación de la
vida útil de la máquina en físico y tecnológico, garantizando un buen funcionamiento mediante la
ejecución del plan diseñado.

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5 – Justificación
La creación de equipos industriales demanda cierto grado de incertidumbre a la falla, ya que estos
efectúan actividades en un entorno no controlado y adicionalmente la incidencia del hombre en su
creación aporta un elevado factor desencadenante ante cualquier posible falla. Con el fin de evitar
estas dificultades, las empresas han designado un área orgánica de su organización, la cual debe
velar por la prevalencia de las óptimas condiciones de trabajo de sus equipos. La importancia del
mantenimiento radica en ello, tareas que permitan garantizar que los activos mantengan sus
condiciones de óptima operación durante su uso, o según García (2006) las “actividades que deben
ser desarrolladas en orden lógico, con el propósito de conservar en condiciones de funcionamiento
seguro, eficiente y económico los equipos de producción, herramientas y demás propiedades físicas
de las diferentes instalaciones de una empresa” (RED-70.pdf, s. f.).
Para la industria logística, el cumplimiento de la demanda varía con relación a tendencias de
mercado, es una constante necesidad de cubrir las necesidades del cliente, y por ello, para garantizar
un continuo funcionamiento de los equipos surge la necesidad de efectuar procedimientos de
mantenimiento que permitan mantener las condiciones operativas sin afectar la etapa productiva.
Debido a esto, es importante establecer para mundial de montacargas un plan de mantenimiento
para sus montacargas como activo indispensable para su actividad misional, ya que, como se ha
indicado, la empresa no cuenta con un plan de mantenimiento que permita ejecutar tareas de
mantenimiento con una prevención a las posibles fallas correspondidas a la operación de la máquina,
su uso y posibles agentes externos.
El proceso de mantenimiento, en este activo en particular, es indispensable debido a que su
ausencia en el empleo habitual impediría el transporte y almacenamiento de toda la materia prima
producida en la empresa, generando retrasos en entregas, pérdidas económicas y de materias primas

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por ausencia de un debido transporte, pérdida del ciclo de higiene, seguridad por exposición al
entorno, entre otras desventajas potenciales que acarrean un gran déficit para la empresa.
Con el desarrollo de implementar el plan de mantenimiento autónomo y preventivo como pilar
del TPM en la empresa y así impulsar un mejor mantenimiento de los procesos.
En este caso el TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia del equipo y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona,
de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Se fundamenta sobre seis pilares, Mejoras
enfocadas, Mantenimiento autónomo, Mantenimiento planificado, Mantenimiento de calidad,
Educación y entrenamiento, Seguridad y medio ambiente donde principalmente trabajaremos con el
pilar de Mantenimiento Autónomo (Institute, s. f. Jishu Hozen).
El mantenimiento preventivo y autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de
los operarios del proceso. Es importante que los operarios sean capacitados y polivalentes para llevar
a cabo estas funciones, de tal manera que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de
las instalaciones de su entorno. Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen
a la preservación de los equipos mediante la prevención y mejorar las funciones del equipo. (Bryan
salazar lopez, 2019)
Para la empresa, una mejora en la disponibilidad del equipo, acompañada de una disminución de
los costos por mantenimiento, permitirá obtener beneficios, que redundan en una filosofía de
mejoramiento continuo, una mayor rentabilidad operacional y un menor impacto ambiental, todo lo
cual permitirá mejorar la competitividad de la empresa, en los que la empresa se encuentra
actualmente inmersa. La empresa podría beneficiarse con un plan de mantenimiento que marcará
un antes y un después en la batalla contra gastos y tiempo de uso en la maquinaria. De este modo,
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podrían mejorarse la calidad y las expectativas de vida de las piezas, además de proponer un
tratamiento de prevención puntual y efectivo.
6 – Marco Referencial
6.1 Estado del arte
Con el propósito de establecer un punto de partida para el desarrollo de este proyecto, se realizó
una búsqueda de documentos que mantuvieran similitud en la línea de este trabajo con el fin
identificar la forma en que se abordó la problemática, los objetivos que se trazaron y cómo se
lograron, las conclusiones de este y que a nuestra línea de investigación trae. Posteriormente se
realizó el análisis de cada uno de ellos, los cuales aportan gran valor a la realización de este proyecto
y proporcionan claridad para su ejecución. En el año 2004 el ingeniero Luis Alonso Carballo rojas
inició a desarrolla un plan de mantenimiento preventivo para montacargas eléctricos con un
dispositivo en el sistema de riego para zona verde con la ayuda del instituto tecnológico de
costa rica para optar por la titulación en la escuela de ingenieros electromecánica proyectando
así el diseño y elaboración de un Programa de Mantenimiento Preventivo para montacargas
eléctricos marca Raymond y un diseño de un sistema de riego para la zona verde del parqueo de las
instalaciones. Para el diseño del sistema de riego se realizó un levantamiento topográfico del terreno
a fin de conocer medidas y niveles de altura de la zona verde, para evaluar las ganancias o pérdidas
de presión relacionadas con la altura y la longitud de tubería. El sistema está diseñado para trabajar
con difusores marca Rainbird de la serie 1800, con diferentes tipos de boquillas y así garantizar un
uso eficiente del agua. Como fuente de agua se utilizará una toma de agua suministrada por la
Proveeduría de Servicios Públicos con suficiente presión y caudal para abastecer el sistema.
(Carballo-Rojas, 2004).
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Para el diseño del sistema de riego se procedió de la siguiente manera: Realizar un levantamiento
topográfico del lugar, Se diseñó el sistema de riego que más se adapta al terreno, Se realizó una lista
de materiales para realizar el proyecto. Por otra parte en la universidad de Guayaquil facultad
de ciencias matemáticas y físicas carrera de ingeniería en sistemas computacionales el
ingeniero Daniel Roberto Castillo Villavicencio inició con el trabajo de grado con la
automatización del mantenimiento preventivo y correctivo de montacargas eléctricos de una
empresa automotriz de la ciudad de Guayaquil durante el 2016 se presentó como trabajo de
investigación teniendo por objeto la automatización del control del mantenimiento preventivo y
correctivo de 4 modelos de montacargas eléctricos de una empresa automotriz, También causa
retraso en ingreso y registro de datos, lo que influye en averías constantes, costos por reposición de
repuestos, costos por demora en la llegada de repuestos, pérdida de tiempo y económica para la
empresa por pedidos que no se despachan y entregan a tiempo, pérdida de clientes, lo que repercute
en la imagen de la empresa.
En la actualidad los registros de los horometros en los montacargas se realizan en forma manual,
esto significa que se llenan listas de chequeo o las denominadas check list, las cuales, son impresas
al final de la semana, luego son llenadas por los operadores de lunes a sábado, posteriormente, cada
lunes son entregadas para ser digitadas en un archivo de Excel, manejando varias celdas, realizando
cálculos, y, trasladando los resultados a otras celdas, siendo recién en ese momento que se decide la
programación del mantenimiento de los montacargas eléctricos.(Castillo Villavicencio, 2016)
En la ciudad de Bogotá el equipo de trabajo de los ingenieros Andrés Fernando Curtidor Cruz,
Wilmer Smith Estupiñan Hidalgo comenzaron con el estudio de una propuesta para la
implementación de un proceso de recambio o mantenimiento mayor a los equipos
montacargas eléctricos de la empresa auto montacargas Gilcar avanzando con la formación y

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apoyo de la institución fundación universitaria los libertadores en el año 2022 comenzaron con
el sistema de gestión de activos, alineándolos con las diferentes áreas de la organización de acuerdo
con los objetivos, procesos y actividades propios del negocio, inicialmente el concepto fue
concebido como, las actividades desarrolladas por el equipo técnico cuando se realizaban las
intervenciones de las máquinas, sin embargo, esta definición amplió el campo de aplicación a
diversas áreas de la organización, pasando por recursos humanos, ingeniería de operaciones,
financiera, almacén y la alta dirección, todas ellas en busca de obtener el mayor valor de los equipos
productivos.
Actualmente, las empresas están enfocadas en realizar un análisis continuo de cómo generar el
mayor valor a partir de sus activos, conocer cuáles son los requerimientos técnicos, normativos,
legales, ambientales, que deben cumplir las organizaciones para establecerse en el mercado y así
crecer de la mano con las tendencias mundiales y económicas de cada país.
El presente proyecto de investigación surge de la necesidad de la empresa Auto montacargas
Gilcar SAS, la cual consiste en identificar el estado actual de la organización frente a estas nuevas
tendencias, así mismo definir las estrategias que le permitirán realizar una gestión acorde a los
requerimientos de sus clientes frente a la necesidad de cambio de equipo o reparación general en
pro de prestar un mejor servicio.(Curtidor Cruz & Estupiñan Hidalgo, s. f.)
En el año 2021 el ingeniero Jeyson Gordillo Chacón propuso para la dirección de posgrados,
universidad ECCI una Propuesta de un modelo para evaluar la implementación de
mantenimiento preventivo (caso estudio metodología 8 pasos) El presente trabajo se concibe con
la finalidad de desarrollar una metodología de mantenimiento aplicable a cualquier organización
tomando como base la mejora continua del sistema mediante la constante evaluación de los activos
de la empresa.
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Finalmente, y con el fin de dar un ejemplo de implementación del sistema se llevó a cabo el
análisis de la empresa Mundial de Montacargas SAS, en el cual se evaluó el mantenimiento de 44
activos con los que cuenta la organización, definiendo planes de mantenimiento de tipo preventivo
con el fin de evitar fallos de producción junto a otras variables que se muestran a lo largo del
documento Activos, Mantenimiento, Mejora continua, Metodología, Preventivo. (Gordillo Chacón,
2021). Por otra parte en el Programa de Tecnología en Mecánica (PROTMEC) de la Escuela
Superior Politécnica del Litoral (ESPOL) en Guayaquil-Ecuador un equipo de ingeniero C.
Moyano, R. Piza, J. Zaruma, V. Guadalupe en el año 2013 se propusieron a realizar una
Implementación de un Plan de Mantenimiento Autónomo en un Taller Mecánico Industrial
en el cual redactan un informe detalla las mejoras en un taller mecánico industrial ubicado en la
ciudad de Guayaquil, el mismo que se dedica a la fabricación de piezas mecánicas, servicio que
presta a empresas del sector industrial de Guayaquil. Durante el desarrollo del Plan de
Mantenimiento Autónomo se hizo mucho énfasis en la limpieza y orden en el lugar de trabajo
aplicando la metodología de las 5S.
Finalmente se realizó un análisis de las etapas implementadas por medio de auditorías para
evaluar el progreso del Plan del Mantenimiento Autónomo. (umng.edu.co, s. f.)
Desarrollando un enfoque más puntual al TPM, mantenimiento autónomo y la eficiencia general
de los equipos (OEE) en el país de costa rica, Cartago, un ingeniero llamado Omar Leitón Moya
perteneciente a la ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA, opta por el título de
ingeniero en mantenimiento industrial, grado licenciatura. En el año 2015 inició con un “Diseño
de un plan de mantenimiento productivo total (TPM) enfocado en el mantenimiento
preventivo, mantenimiento autónomo y la eficiencia general de equipos (OEE) para los
equipos más críticos de la planta FAS” con la finalidad, el ingeniero da inicio, enfocándose en las
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órdenes de trabajo realizadas, en la fábrica FAS, por la naturaleza de los productos que fabrica es
muy factible para una aplicación de un plan TPM, este plan se trata de mantenimiento preventivo
de los mismos, y de la mano del mantenimiento autónomo y filosofía de los 5 eses. Debido a las
condiciones de las máquinas y su pobre historial de información de los trabajos realizados en ellas,
es imprescindible la codificación como primer paso antes del mantenimiento preventivo. Después
de la codificación, tenemos que hacer un análisis del tipo de problemas en los diferentes equipos y
luego seleccionar los equipos más críticos para diseñar su manual de mantenimiento preventivo y
autónomo o instructivo para hacer trabajos de calidad sobre estos equipos y restaurarlos, en algunos
casos, a las condiciones ideales para que estas máquinas funcionen correctamente sus funciones y
mantengan las condiciones ideales. La planta FAS por la naturaleza de los productos que fabrica es
muy factible para la aplicación de un plan de TPM, donde su base fundamental sea el mantenimiento
preventivo, seguido de la mano por el mantenimiento autónomo y la filosofía de las 5S.
Debido a la condición de los equipos y su poca información histórica de los trabajos realizados
en ellos, es fundamental la codificación como primer paso antes del mantenimiento preventivo.
Luego de la codificación se realizan análisis de tipos de fallas en los distintos equipos, con el fin de
seleccionarlos con mayor criticidad para diseñar los instructivos o manuales de mantenimiento
preventivo y autónomo, con el objetivo de realizar trabajos de calidad sobre dichos equipos y
propiciar, en algunos casos, las condiciones idóneas para que desempeñen correctamente sus
funciones y luego mantengan dichas condiciones. (Leitón-Moya, 2015)
En la ciudad de México, D.F. En periodo de Marzo del 2010 en la Escuela superior de ingeniería
mecánica y eléctrica unidad profesional Azcapotzalco el señor José Luis Alcalá González
presenta su Tesis para obtener el título de ingeniero mecánico, bajo el nombre de “estudio
técnico de mantenimiento a vehículos montacargas” El presente trabajo está dirigido a quienes

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de alguna manera tiene la responsabilidad del mantenimiento de está maquinaría, y al técnico que
lo lleve a cabo.- Sistema de dirección. - Sistema hidráulico. - Sistema eléctrico. - Sistema de frenos.-
Sistema de enfriamiento. Como así tendremos los tipos de fallas de cada sistema para disminuir el
tiempo de reparación dependiendo donde se encuentra la falla. (ESTUDIO TÉCNICO.pdf, s. f.)
Durante el año 2019 en la Facultad de ingeniería en la Escuela profesional de ingeniería
industrial el ingeniero industrial Jean Carlos Otero Lora desarrollo para la Empresa
Maquiperu S.A., una Aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para Mejorar
la Productividad en el Área de Mantenimiento. Donde la elaboración del presente estudio
llamado «Aplicación del mantenimiento centrado en confiabilidad mejora la productividad del área
de mantenimiento de la empresa Maquiperu S. El primer paso es definir el objetivo, en nuestro caso
es determinar en qué medida la aplicación del mantenimiento centrado en confiabilidad mejora la
productividad en el área de mantenimiento de la empresa Maquiperu S. La información recolectada
se trató y analizó con el programa estadístico SPSS versión 25 empleado en las ciencias sociales y
aplicadas, que tuvo como resultado coherente en las discusiones y teniendo como conclusión que la
productividad en el área de mantenimiento elevó su valor favorablemente con un 29.71%. (Otero
_LJ.pdf, s. f.)
En Facultad de ingeniería en ciencias aplicadas en la Universidad técnica del norte ubicada en
la ciudad de IBARRA – ECUADOR del año 2021 el ingeniero Earvin Gerardo Guambi
Llamatumbi presenta como Trabajo de grado para optar por el título de Ingeniero industrial
desarrollando un “diseño de gestión del mantenimiento basado en la metodología de
mantenimiento productivo total para la empresa Mastercubox s. a” Nos describe que el
presente trabajo de investigación se desarrolló en la empresa Mastercubox S. A., la cual se dedica a
la producción y venta de alimento para animales a base de alfalfa, haciéndola pionera en este modelo
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de negocio dentro del país. Este trabajo está encaminado a la fomentación y mantenibilidad de un
control de la gestión del mantenimiento de la empresa Mastercubox S. A., dentro de la planta de
producción y área agrícola, basándose en la metodología de Mantenimiento Productivo Total y
cimentada con la metodología de las 5’S. Con la finalidad de dar solución a la problemática existente
con la gestión del mantenimiento, se realiza un levantamiento de información de tipo bibliográfica
para fundamentar la investigación, y posteriormente un análisis situacional con criterios de
excelencia, responsabilidad social corporativa, capacidad estratégica, análisis de criticidad, análisis
de modo y efecto de fallo, disponibilidad, fiabilidad, calidad de los equipos, con la finalidad de
establecer una eficacia global de los equipos operativos inicial.(Guambi Llamatumbi, 2021)
En Colombia los ingenieros Daniel Pérez Villafañe, Simón Haeusler Jiménez vinculados a la
Universidad del valle en la Facultad de ingeniería pertenecientes al programa de formación de
ingeniería industrial Zarzal presentan proyecto de grado para optar al título de Ingeniero
Industrial en el año 2019 presentando a si el diseño de un plan de mantenimiento utilizando
fundamentos del mantenimiento productivo total (TPM) para una empresa cafetera del norte
del valle del cauca con esta empresa es reconocida por sus tres tipos de café de alta calidad, trabaja
actualmente bajo la aplicación de mantenimiento correctivo. Mediante la elaboración de un plan de
mantenimiento correctivo preventivo se espera mejorar la disponibilidad y confiabilidad de los
equipos como objetivo general teniendo el de diseñar un plan de mantenimiento preventivo y
correctivo de equipos del proceso productivo en una empresa cafetera del norte del Valle del Cauca
permitiendo abordar la faceta de mantenimiento autónomo y mantenimiento planificado. El
propósito del presente documento es proporcionar elementos, propuestas y herramientas que
permitan una adecuada gestión del sistema de mantenimiento de los procesos para el manejo del
Página 25
café. En la primera parte se realiza un diagnóstico del sistema de mantenimiento actual de la
empresa, reconociendo las falencias y la naturaleza de las reparaciones que se realizan.
Luego, teniendo en cuenta las necesidades actuales que tiene la empresa, la disposición de la
maquinaria actual y la periodicidad de las fallas y mantenimientos se planea un sistema de
mantenimiento basado en los fundamentos del Mantenimiento Productivo Total. (Villafañe &
Jiménez, 2019)
6.2 Marco Teórico
Las diversas ingenierías incluyen el diseño, la creación y la selección de los mejores procesos,
herramientas, equipos y habilidades para la manufactura con bases en las especificaciones. Esto nos
lleva a una relación operario-máquina, para lograr esto se debe considerar el diseño de un plan de
mantenimiento preventivo; que es un concepto enfocado al desarrollo del mantenimiento de
maquinaria y equipos en donde se encuentra involucrado directamente al personal productivo y de
más departamentos que componen a la empresa.
En la actualidad la mayor parte de las empresas poseen máquinas o recursos que exigen
muchas labores, por eso es necesario considerar que, en la mayoría de las empresas, sobre todo las
microempresas que cuyos recursos físicos exigen labores de preservación de sus equipos que deben
ser atendidas por personal externo (contratistas) de diferentes niveles de conocimiento. Para
prevenir que los equipos sufran daños, los técnicos deben asegurar regularmente actividades a los
equipos esto para garantizar su buen funcionamiento. Benjamín (W, 2006) Ingeniería Industrial
12ma Niebel y Freivalds.
Para lograr satisfacer los aspectos anteriores, se requiere llevar a cabo un método de trabajo
que permita realizar intervenciones en las máquinas antes de que la avería se produzca.
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Para evitar que los equipos sufran problemas durante su ciclo de vida, la empresa tiene que
tomar en consideración algunos parámetros de prevención como la verificación de actividades
inusuales en los equipos tales como: vibración, temperatura o ruidos anormales, son algunos signos
de alarma para el departamento de mantenimiento lo que permite predecir algún daño mayor.
Como parte del desarrollo de los planes de mantenimiento preventivos es diseñar las tareas
que se deben utilizar, con el fin de adaptar las actividades fijadas en el documento de plan de
mantenimiento autónomo y aplicarlo en el equipo o estación de trabajo para garantizar una eficiencia
y ergonomía al operador y/o mecánico.
En este punto se encuentra una connotación muy importante ya que por lo general el plan de
mantenimiento autónomo y preventivo se olvida cuando se presenta un incremento en la producción
y esto conlleva a perseguir unidades más que la prevalencia del equipo, para ello se planten rutinas
pre operacionales para mitigar alguna eventualidad.
Es por ello por lo que se ha creído conveniente realizar un plan de mantenimiento productivo
total enfocado en el mantenimiento autónomo, mantenimiento preventivo y la eficiencia general,
para prevenir, identificar, evaluará y controlar las diferentes fallas que se puedan presentar en los
equipos. El objetivo del presente trabajo es dar a conocer los fundamentos del TPM, que busca
coordinar sistemáticamente la aplicación de las teorías administrativas derivada de la gerencia
moderna, el mejoramiento continuo japonés y la gestión total de calidad, en la optimización del
mantenimiento. (Narro Castillo & Valverde Sánchez, 2019) El TPM transforma el modo de pensar
de los trabajadores.
Organizativamente es muy difícil lograr el correcto efecto sinérgico entre producción y
mantenimiento, a fin de que apunten hacia el objetivo común de incrementar el valor agregado a los
insumos que procesan, situación que origina que materialmente sea imposible que se puedan
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ejecutar actividades de mantenimiento preventivo en horas de producción, quedando estas relegadas
a ser realizadas en el mejor de los casos en horas de sobretiempo o en turnos adicionales, esta
situación se observa incluso en empresas con gran tradición en la gestión de mantenimiento. Lo
siguiente en la constitución del plan de mantenimiento autónomo y preventivo será la plataforma
para crear un plan de Mantenimiento Productivo Total, aunque no es del todo errado comenzar a
constituir un plan en forma directa, no es lo usual, debido a la ausencia de procedimientos de
mantenimiento preventivos.
El conocimiento total del proceso productivo y la injerencia de cada uno de los activos dentro
del mismo. Es muy deseable que exista un plan de mantenimiento desde el punto de vista tradicional.
Que estipule frecuencias, instrucciones técnicas precisas, recursos materiales (repuestos,
consumibles y equipo). Recursos humanos, estructura organizativa y sistema de información para
esto el conocimiento de los activos a los cuales deberá hacerse el mantenimiento desde el punto de
vista: Principio de operación, Potencialidades del diseño, Vigencia tecnológica y sus posibilidades
a futuro nos brindaría una estructura organizativa capaz de facilitar los procesos de: Planificación y
programación, Ejecución y control, Equipos, Costos, Consecuencias de falta de mantenimiento,
Mantenimiento en sí, Gestión de stock, Logística, Análisis de fallas y acciones, con soporte de la
alta gerencia en cuanto apoyo a la gestión, otorgar el peso específico que debe tener la gestión en la
organización en sí, favorecer la correcta interrelación entre los diversos departamentos.
Un programa de mantenimiento traspasa las actividades al operador. Evidentemente replantea el
papel del departamento de mantenimiento y su estructura. Ya que a partir de ahora deberá: Brindar
asistencia permanente al operador en el proceso de entrenamiento y transferencia del plan de
mantenimiento tradicional. Por lo cual es necesario una participación activamente en el plan de
gestión de activos a lo largo de su vida útil, Mejorar las capacidades del personal de mantenimiento
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y operador, Iniciar un programa de gestión de equipo y sin duda alguna un desarrollo /Adecuada
selección: La demanda por cada vez mejor calidad y precio obliga a pensar en nuevas necesidades
de desempeño de los equipos. La clave de la competitividad tiene su origen en el efecto sinérgico
de un correcto desarrollo del producto y el sistema de manufactura., Fiabilidad, Economía, Gestión
a lo largo del Costo del Ciclo de Vida, tomando en cuenta el mejor equilibrio o solución de
compromiso en desempeño y economía en el sistema que realizará las funciones requeridas,
Disponibilidad Y Mantenibilidad.
Al establecer una estructura destinada a la promoción del Mantenimiento Productivo Total, para
asegurar la permanente difusión de la filosofía y soporte a los grupos de trabajo.
El establecimiento de grupos de trabajo similares (pequeños grupos de trabajo interconectados a
lo largo de toda la estructura organizativa) con circulares de Calidad, donde las soluciones o
requerimientos tengan vía libre para que lleguen a las instancias que tengan en su área de desempeño
el apoyo o suministro de recursos necesarios.
Por otra parte, es fundamental aprovechar al máximo las capacidades de los operarios de
producción, ya que estos son los que están constantemente en contacto directo con los equipos, son
ellos los que con más seguridad distinguen si la máquina tiene un desperfecto o está trabajando con
dificultades.
De acuerdo con lo mencionado anteriormente el personal que interviene y/o opera los equipos
están propensos algunos riesgos en tareas de mantenimiento como reparación y puesta en servicio
de máquinas, instalaciones en general, está expuesto a riesgos de varios tipos (mecánicos, físicos y
ergonómicos), por la versatilidad y variedad de trabajos a realizar y lugares donde desarrollarlos.
De acuerdo con docentes de la Universidad de Sevilla, el trabajo de mantenimiento supone la
realización de tareas en lugares muy dispares y usando una gran gama de herramientas (tanto
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manuales como eléctricas) y de medios auxiliares (escaleras, andamios, etc.). Claro está que sin
mencionar la exposición a riesgos importantes como los derivados de trabajos en altura, contactos
con sustancias químicas peligrosas (ácido de batería), manipulación manual de cargas, etc.
Con tal actividad también el personal se encuentra cubierto con un servicio de salud para sucesos
inesperados (accidentes laborales) los cuales son atendidos por medio del sistema de ARL a la cual
se encuentra afiliada la empresa “El Sistema General de Riesgos Laborales es el conjunto de
entidades públicas y privadas, normas y procedimientos, destinados a prevenir, proteger y atender a
los trabajadores de los efectos de las enfermedades y los accidentes que pueden ocurrirles con
ocasión o como consecuencia del trabajo que desarrollan”. El Sistema General de Riesgos Laborales
establecido en el Decreto Ley 1295 de 1994 y la Ley 776 de 2002 forma parte del Sistema de
Seguridad Social Integral, establecido por la Ley 100 de 1993.
Las disposiciones vigentes de salud ocupacional relacionadas con la prevención de los accidentes
de trabajo y enfermedades laborales y el mejoramiento de las condiciones de trabajo, con las
modificaciones previstas en este decreto, hacen parte integrante del Sistema General de Riesgos
Laborales” (Art. 1 - Decreto Ley 1295/94). (ARL SURA - Riesgos Laborales - ARL - ARL SURA -
Riesgos Laborales - ARL, s. f.)
6.2.1 la norma OSHA 29CFR-1910.178
Es la organización para la seguridad y salud ocupacional de EE. UU, encargada de disminuir lesiones,
enfermedades y muertes en los trabajadores americanos. Dentro de sus funciones está elaborar
normas de manejo seguro de toda la gama de equipos industriales que existen, entre ellos
montacargas. Las normas OSHA, son aceptadas como válidas por las organizaciones ISO en el
entrenamiento de operadores de montacargas. La norma para montacargas es la 29 CFR-1910.178
y aplica a: Montacargas con motor a combustión (Gasolina-Gas-Diesel), Montacargas eléctricos.

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(Contrabalanceados-De alcance-De reach), Ordenadores de pedidos, Tractores de arrastre (Motor a
combustión y motor eléctrico), Telehandler solamente cuando usan horquillas.
6.2.1.1 Mantenimiento del montacargas
OSHA requiere que se inspeccionen los camiones industriales antes de colocarlos en servicio. No se
deben poner en servicio si la inspección muestra cualquier condición que afecte adversamente la
seguridad del vehículo. [29 CFR 1910.178(q)(7)]. (CDC - Publicaciones de NIOSH - Prevención
de lesiones y muertes de trabajadores que operan montacargas o trabajan cerca de los mismos
(2001-109), 2019)
6.2.1.2 Mantenimiento y equipo de seguridad
Se deben inspeccionar cuidadosamente y con regularidad frenos, mecanismos de dirección,
mecanismos de control, dispositivos de alarma, luces, reguladores, dispositivos de sobrecarga de
mecanismos de elevación, dispositivos de protección y seguridad, mecanismos de elevación e
inclinación, topes de ejes de articulación, piezas de la armazón y mantenerlos en condiciones seguras
(ASME/ANSI B56.1–1993m 6.2.7) [ASME 1993].
Cuando se esté realizando un trabajo desde una plataforma elevada, se deben instalar medios de
sujeción como barandillas, cadenas, etc., o un cinturón atado a una cuerda o dispositivo de
desaceleración deberá ser usado por la persona o personas en la plataforma (ASME/ANSI B56.1,
§4.17.1 [b]) [ASME 1993]. De acuerdo con los principios de la norma 1910.178 (q) (7) Los
vehículos industriales se examinarán antes de ponerlos en servicio y no se pondrán en servicio si el
examen muestra alguna condición que afecte adversamente la seguridad del vehículo. Dicho examen
se hará por lo menos diariamente. Cuando las carretillas industriales se utilicen las 24 horas del día,
se examinarán después de cada turno. Cuando se encuentren defectos, se informarán y corregirán

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de inmediato. (1910.178 - Powered industrial trucks. | Occupational Safety and Health
Administration, s. f.)
6.2.2 Mantenimiento
Poseer un activo físico como herramienta fundamental para el cumplimiento de una cadena de
valor infiere la necesidad de garantizar que durante toda su vida útil se desempeñe de la forma en
que fue desarrollado. Para esto, resulta necesario realizar una actividad que permita la prevalencia
de dicha condición de diseño. Mallqui (2016), en su descripción de Plan de Mantenimiento define
a este como un “conjunto de actividades que tiene como finalidad mantener un equipo o sistema en
óptimas condiciones que garantice la calidad de los productos y maximice el nivel de efectividad”
y señala que, de no ser realizado con efectividad, “se puede aumentar la probabilidad de
inconsistencias durante la operación e incumplimiento de la expectativa del producto”.
6.2.3 Mantenimiento Preventivo
Por su parte, con proyección estratégica del mantenimiento, resulta importante desarrollar esta
tarea antes de que incurra en una falla del activo, permitiendo continuar con su trabajo durante más
tiempo y preservando sus condiciones de diseño y operación. Dicha estrategia es conocida como
Mantenimiento Preventivo, el cual, definido por C. Botero (1991) “es aquel que se realiza mediante
una programación previa de actividades, con el fin de evitar en lo posible la mayor cantidad de daños
imprevistos” (p. 1), lo cual lograría una disminución de los tiempos inoperativos debido a fallas en
los equipos y por consiguiente reducir los costos asociados a la producción.
Para Flores & Díaz (2021) El mantenimiento preventivo se considera como “una serie de tareas
que pueden ser programadas dependiendo del uso o la funcionalidad del activo, que se encuentran
proyectadas para determinar las posibles causas de las fallas de los equipos” lo cual nos proporciona
una primera inmersión de mantenimiento con producción y su criticidad para este proceso.
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Por otro lado, Sacristán (2014) en su artículo “Elaboración y optimización de un plan de
mantenimiento preventivo” señala que la creación es mantenimiento preventivo define las
estrategias del mantenimiento más adecuadas que realizar a un activo en comparación a no
realizarlas, determinando cuales son críticos para esta y definiendo parámetros como el tipo de
mantenimiento a realizar, la descripción detallada de las tareas a efectuar y la frecuencia a la cuál
debe ser realizado. (Armando Gallo 2018). (Romero, 2020)
6.2.4 Mantenimiento Correctivo
Como parte de las actividades de mantener un equipo o sistema, el mantenimiento correctivo,
según González et al. (2015) se define como las “actividades no programadas que se realizan sobre
un equipo o una infraestructura con la finalidad de reparar su estado funcional después de haber
presentado una falla”.
6.2.5 Mantenimiento Autónomo
El mantenimiento autónomo es uno de los pilares básicos más importantes en las funciones de
detectar y tratar con prontitud las anormalidades del equipo, que es precisamente el objeto de un
buen mantenimiento. El mantenimiento autónomo incluye cualquier actividad realizada por el área
de mantenimiento relacionada con el funcionamiento de los equipos, que pretende mantener
operando eficiente y establemente con el fin de satisfacer los planes de producción.
Implementación del Mantenimiento Autónomo
Las claves para una buena implementación de un programa eficaz de mantenimiento autónomo
son la profundidad y la continuidad que se deriva en un factor adicional decisivo buscando una
perfecta integración con otras actividades TPM fundamentales: la mejora orientada y el
adiestramiento y formación.
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6.2.7 Pasos del mantenimiento autónomo
• Limpieza inicial, se debe limpiar para eliminar grasa, polvo y suciedad de la máquina.
Posteriormente a eso se debe lubricar y ajustar partes de la máquina.
• Eliminar fuentes de los problemas, se deben identificar qué causa problemas en la máquina para
que sean corregidos inmediatamente.
• Crear rutas de limpieza y lubricación, se deben establecer tiempos y estándares de limpieza,
lubricación y ajustes de la máquina.
• Inspección general, este paso se enfoca en detectar los modos de falla de la máquina.
• Inspección autónoma, dado que el personal involucrado con la máquina se ha capacitado y ya
se ha estudiado la máquina a fondo, se elaboran las listas de chequeo para una inspección autónoma.
• Organización y orden, son las actividades para fomentar, simplificar y adherir los estándares y
procedimientos. (Jorge Narro, Roberto Valverde, 2019).
6.2.8 Montacargas eléctrico de serie RD 5200.
Los stackers de operador a pie de alto rendimiento ofrecen un valor duradero Crown brinda un valor
a largo plazo en todos sus montacargas y la línea completa de los apiladores de operador a pie de
alto rendimiento no es la excepción. Gracias a la fabricación integrada de manera vertical y los
servicios posventa de Crown, el costo total de propiedad disminuye sustancialmente con el tiempo.
La característica de anulación del interruptor de freno que se incluye en los apiladores de las series
SH, SHR y SHC hace que el montacargas se pueda controlar a través del manubrio de control de
dirección en posición casi vertical, lo que permite un radio de giro estrecho para operar en camiones
y pasillos muy angostos. Dirección: 40 S Washington St, New Bremen, OH 45869, Estados Unidos
6.2.9 Equipo RD 5200

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Los equipos RD 5220-1.35 de la empresa fabricadora Crown equipment corporation son
altamente utilizados en diversas industrias, donde se incluyen las farmacéuticas, agrícolas y de
alimentos como parte esencial en la cadena de logística y producción, ya que son las que permiten
que las unidades individuales puedan ser transportadas o almacenadas en bodegas.
Ilustración 1 Maquina RD 5200 Series Recuperado de
https://allliftforklifts.com.au/storage/app/media/Products/Toyota/crwon5200.pdf
La historia de Crown empezó con dos hermanos, los difuntos Carl H. Dicke y Allen A. Dicke,
que fundaron la empresa en New Bremen, Ohio, en el año 1945. En la actualidad, la cuarta
generación de la familia Dicke continúa al frente de Crown.
En el año 1960 se empezó a fabricar una gama de montacargas de alta calidad para servicio
intermedio. En poco tiempo, Crown se convirtió en la empresa de manipulación de materiales con
mayor crecimiento de su gama de productos. Los montacargas de Crown se han labrado una
reputación de seguridad, confiabilidad y productividad entre clientes de todo el mundo, y la chispa
de la innovación que avivó el fuego de Crown en el pasado continúa presente en la actualidad. Los
productos de Crown continúan recibiendo reconocimientos por la excelencia de su diseño, y ya
suman más de 80 destacados premios de diseño.

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Hoy en día, Crown fabrica una gran variedad de montacargas eléctricos y de combustión
interna, así como sus componentes, en los 22 centros de fabricación que tiene por todo el mundo.
Crown posee una red de concesionarios, tanto propios como independientes, situados en mercados
locales que cubren sus necesidades de ventas y mantenimiento. El personal de taller y de ventas
recibe capacitación en fábrica, y los concesionarios reciben soporte publicitario de la empresa.
Algunas características para destacar de la innovación de la RD5200.
Tabla 1. Características del equipo RD 5200
https://allliftforklifts.com.au/storage/app/media/Products/Toyota/crwon5200.pdf
6.2.9.1 Componentes principales del equipo RD 5200.
6.2.9.1.1 funcionamiento de las Horquillas, Estándar y Opcional.
Las funciones estándar en los modelos RR y RD son: elevación y descenso de las horquillas,
inclinación del mástil (arriba y abajo) y extensión de las horquillas (dentro y fuera). También pueden
ser incluidos otros accesorios como Desplazamiento lateral (derecha e izquierda) u otras opciones
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tales como Selección de altura del estante. Su empresa ha decidido qué características son necesarias
para su lugar de trabajo y deberá adiestrarle de cómo usar su montacargas.
6.2.9.1.2 Mensajes del panel de visualización.
ALARMA DE OPERACIÓN
Cuando oigo un pitido significa que algo va mal. Compruebe la visualización de mensajes.
VISUALIZACIÓN DE MENSAJES DE MONTACARGAS ESTÁNDAR
Si el montacargas camina despacio o no funciona, comprueba la visualización de mensajes para
recibir instrucciones.
6.2.9.1.3 Conexión y desconexión de corriente.
LLAVE DE CONTACTO
• Para encender el montacargas, gire la llave a la derecha hasta TEST (punto amarillo). Compruebe
que las luces de la visualización funcionen.
• Suelte la llave para que vuelva a ON (punto verde).
Nota: Levante la piel del pedal de freno. Esto permite al sistema electrónico del montacargas
comprobar el funcionamiento del pedal central de freno antes de conducir el montacargas.
• Cuando salga del montacargas, gire la llave a la izquierda hasta OFF (punto rojo) para apagar el
montacargas.
CODIGO DE USUARIO (PIN)
Es posible que tenga que introducir un código de usuario (PIN - Número de Identificación
Personal) antes de poder utilizar el montacargas. Si el montacargas no funciona compruebe la
visualización de mensajes.
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6.2.9.1.4 Marcha y parada por contramarcha.
⮚ MARCHA, UNIDAD MOTRIZ DELANTE
Hale hacia usted de la palanca multifunción para marchar en la dirección de la unidad motriz del
montacargas (unidad motriz por delante). Cuanto más tire de la palanca desde la posición neutral,
más rápida será la velocidad del montacargas.
⮚ MARCHA, HORQUILLAS DELANTE
Empuje la palanca alejándose del conductor para marchar en la dirección de las horquillas
(horquillas por delante). Cuanto más empuje la palanca desde la posición neutral, más rápida será
la velocidad del montacargas.
⮚ CONTRAMARCHA
La contramarcha es otra manera de desacelerar o parar el montacargas. Mientras el montacargas
se está moviendo en cada dirección, hale o empuje la palanca a la dirección opuesta de marcha a
través de neutral. Esto no ocasionará ningún deterioro del montacargas.
7 – Marco Metodológico
Sin un diseño metodológico, la investigación puede sufrir algunos contratiempos ya que el
propósito del diseño es asegurar que los proyectos de investigación tengan un alto nivel de
coherencia interna. A continuación, se presenta la metodología en que se basa el actual proyecto
de investigación y propuesta, por tal motivo. La metodología permite la aplicación de una seria de
actividades ordenadas, criterios prácticos que se emplean en el estudio del problema propuesto,
una oportunidad de mejora. (umng.edu.co, s. f.).

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7.1 Tipos de investigación
Los tipos de investigación se clasifican según su naturaleza y según su finalidad. De acuerdo con
su naturaleza, la investigación se clasifica en investigación cualitativa e investigación cuantitativa.
Según su finalidad, la investigación se clasifica en investigación pura e investigación aplicada.
A continuación, se presenta la definición de cada una de las clasificaciones de investigación:
Según su naturaleza
Investigación cuantitativa: Se enfoca en los aspectos objetivos y susceptibles de cuantificación
del fenómeno estudiado. Permite examinar los datos de manera numérica.
Investigación cualitativa: Describe las cualidades de un fenómeno de investigación; también trata
de descubrir tantas características del fenómeno como sea posible. Busca entender en profundidad
el fenómeno.
Investigación multimodal o mixta: es aquella que se utiliza cuando se integran las ciencias
sociales y las ciencias naturales.
7.1.1 Tipos de estudio
Dentro de la investigación pura y aplicada se desarrollan diversos tipos de estudios que determinan
la profundidad de la investigación que se quiere realizar. Estos estudios son de cinco tipos:
Exploratorio: se utiliza cuando se quiere estudiar un tema que ha sido poco explorado.
Descriptivo: busca describir las características del problema o fenómeno a investigar.
Explicativo: pretende explicar la causa del problema o fenómeno.
Correlacional: indica cómo se relacionan las variables y cómo varían unos aspectos con relación a
otros.
Experimental: muestran si hay una relación causa efecto entre las variables.
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7.2 Enfoque.
El tipo de investigación desarrollado es cualitativo en el marco de propuesta de un plan, con
apoyada en una investigación de campo, pues está sustentado en la información bibliográfica tanto
de los fundamentos del mantenimiento preventivo y sus características, así como de la información
en operación. La propuesta considera tanta información secundaria obtenida internamente en la
empresa, así como la información de los equipos y sus características.
7.3 Fuente de información
La fuente de estudio en el presente proyecto es la observación del mantenimiento autónomo y
preventivo de los montacargas eléctricos que prestan un servicio para la empresa y en calidad de
alquiler, entendiéndose este como la inspección previa o preoperacional en el tiempo (horas de
funcionamiento y estado mecánico) de todas las partes que componen el montacargas eléctrico para
así evitar contratiempos en fallas.
7.4 Población y muestra
De la gran cantidad de empresas prestadoras de servicios que usan montacargas de combustión y
eléctrico en sus diferentes operaciones logísticas en bodega o espacios abiertos, el estudio se realizó
en la empresa Mundial de Montacargas S.A.S, porque se facilita la identificación de las necesidades
respecto a los montacargas eléctricos, vínculo laboral con la empresa, lo cual imprime un carácter
de resolución de problemas comprometido en dicha organización. La muestra escogida para la
aplicación del plan de mantenimiento preventivo con diagnóstico son los montacargas de pasillo
angosto de doble profundidad acompañado de los operadores, técnicos mecánicos que se encuentran
certificados por la empresa Mundial de Montacargas S.A.S. por consiguiente se realizó el estudio a
8 máquinas que se encuentran en las instalaciones de la empresa.

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7.5 Diseño metodológico
A efectos de poder elaborar una propuesta de plan de mantenimiento autónomo y preventivo para
la empresa Mundial de Montacargas, ubicada en la ciudad de Bogotá D.C, se plantean los siguientes
pasos metodológicos:
1. Selección del modelo de máquina que formará parte del plan de mantenimiento autónomo y
preventivo inicialmente.
2. Valorar el grado de deterioro de los activos en sus diferentes ambientes operacionales.
3. Estudio técnico de las máquinas de acuerdo con manual del fabricante.
4. Documentación técnica de cada una de las máquinas en sus diferentes operaciones.
5. Número interno de las máquinas en sus diferentes operaciones y distribución nacional.
6. Desarrollar un estándar de parámetros de funcionamiento global.
7. Definir los objetivos específicos del plan de mantenimiento preventivo.
8. Dividir la máquina en conjuntos o sistemas.
9. Dividir las partes de la máquina en subpartes.
10. Manual de fabricante, para elaboración del manual de mantenimiento preventivo.
11. Seleccionar los repuestos requeridos para la ejecución de cada inspección.
12. Evaluar la disponibilidad del mantenimiento preventivo en las máquinas.
13. Elaboración del diagrama de Gantt anual.

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14. Estandarizar y Organizar la ejecución de las inspecciones a las máquinas.
15. Definir la estrategia de motivación.
16. Evaluar el costo total del plan de mantenimiento preventivo.
17. Inicio del plan de mantenimiento preventivo.
18. Evaluar el plan de mantenimiento preventivo.
19. Actualizar el plan de mantenimiento preventivo.

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7.5.1 Cronograma de Actividades
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
FECHA DURACI
ITE FECHA CUMPLIMI
ACTIVIDADES DE ON EN
M FINAL ENTO
INICIO DIAS
Selección del modelo de máquina que formará parte
13/02/2 14/02/2
1 del plan de mantenimiento autónomo y preventivo 023 023
2 100%
inicialmente
Valorar el grado de deterioro de los activos en sus 15/02/2 18/02/2
2 023 023
4 100%
diferentes ambientes operacionales.
Estudio técnico de las máquinas de acuerdo a manual 20/02/2 28/02/2
3 023 023
9 100%
del fabricante.
4 Documentación técnica de cada una de las máquinas 01/03/2 11/03/2
11 100%
en sus diferentes operaciones. 023 023
Número interno de las máquinas en sus diferentes 13/03/2 13/03/2

5 023 023
1 100%
operaciones y distribución nacional.
Desarrollar un estándar de parámetros de 14/03/2 17/03/2
6 023 023
4 100%
funcionamiento global
Definir los objetivos específicos del plan de 18/03/2 19/03/2
7 023 023
2 100%
mantenimiento preventivo
20/03/2 25/03/2
8 Dividir la máquina en conjuntos o sistemas. 023 023
6 100%
27/03/2 30/03/2
9 Dividir las partes de la máquina en subpartes. 023 023
4 100%
10 Manual de fabricante, para elaboración del manual

03/04/2 15/04/2
023 023
13 100%
de mantenimiento preventivo
Seleccionar los repuestos requeridos para la 17/04/2 22/04/2
11 023 023
6 100%
ejecución de cada inspección.
Evaluar la disponibilidad del mantenimiento 24/04/2 26/04/2
12 023 023
3 100%
preventivo en las máquinas.
27/04/2 29/04/2
13 Elaboración del diagrama de Gantt anual. 023 023
3 100%
Estandarizar y Organizar la ejecución de las 01/05/2 13/05/2
14 023 023
13 100%
inspecciones a las máquinas.
15/05/2 17/05/2
15 Definir la estrategia de motivación. 023 023
3 100%
Evaluar el costo total del plan de mantenimiento 18/05/2 27/05/2
16 023 023
10 100%
preventivo.
01/06/2 17/06/2
17 Inicio del plan de mantenimiento preventivo. 023 023
17 100%
19/06/2 24/06/2
18 Evaluar el plan de mantenimiento preventivo. 023 023
6 100%
Página 43
26/06/2 30/06/2
19 Actualizar el plan de mantenimiento preventivo. 023 023
5 100%
Tabla 1 Cronograma de Actividades
7.5.1.1 Diagrama de Gantt
DIAGRAMA DE GANTT
25/02/2023
26/02/2023
27/02/2023
28/02/2023
01/03/2023
02/03/2023
03/03/2023
04/03/2023
05/03/2023
06/03/2023
07/03/2023
08/03/2023
09/03/2023
10/03/2023
11/03/2023
11/02/2023
12/02/2023
13/02/2023
14/02/2023
15/02/2023
16/02/2023
17/02/2023
18/02/2023
19/02/2023
20/02/2023
21/02/2023
22/02/2023
23/02/2023
24/02/2023
ACTIVIDADES FECHA DE INICIO FECHA FINAL

del plan de mantenimiento autónomo y preventivo 13/02/2023 14/02/2023
inicialmente
Valorar el grado de deterioro de los activos en sus
15/02/2023 18/02/2023
Estudio técnico de las máquinas de acuerdo a manual
20/02/2023 28/02/2023
del fabricante.
Documentación técnica de cada una de las máquinas
01/03/2023 11/03/2023
en sus diferentes operaciones.
Número interno de las máquinas en sus diferentes
13/03/2023 13/03/2023
Desarrollar un estándar de parámetros de
14/03/2023 17/03/2023
Definir los objetivos específicos del plan de
18/03/2023 19/03/2023
Dividir la máquina en conjuntos o sistemas. 20/03/2023 25/03/2023
Dividir las partes de la máquina en subpartes. 27/03/2023 30/03/2023
Manual de fabricante, para elaboración del manual de
03/04/2023 15/04/2023
Seleccionar los repuestos requeridos para la ejecución
17/04/2023 22/04/2023
de cada inspección.
Evaluar la disponibilidad del mantenimiento preventivo
24/04/2023 26/04/2023
en las máquinas.
Elaboración del diagrama de Gantt anual. 27/04/2023 29/04/2023
Estandarizar y Organizar la ejecución de las
01/05/2023 13/05/2023
Definir la estrategia de motivación. 15/05/2023 17/05/2023
Evaluar el costo total del plan de mantenimiento
18/05/2023 27/05/2023
preventivo.
Inicio del plan de mantenimiento preventivo. 01/06/2023 17/06/2023
Evaluar el plan de mantenimiento preventivo. 19/06/2023 24/06/2023
Actualizar el plan de mantenimiento preventivo. 26/06/2023 30/06/2023
Página 44
DIAGRAMA DE GANTT
12/03/2023
13/03/2023
14/03/2023
15/03/2023
16/03/2023
17/03/2023
18/03/2023
19/03/2023
20/03/2023
21/03/2023
22/03/2023
23/03/2023
24/03/2023
25/03/2023
26/03/2023
27/03/2023
28/03/2023
29/03/2023
30/03/2023
31/03/2023
01/04/2023
02/04/2023
03/04/2023
04/04/2023
05/04/2023
06/04/2023
07/04/2023
08/04/2023
09/04/2023

inicialmente
15/02/2023 18/02/2023
20/02/2023 28/02/2023
del fabricante.
01/03/2023 11/03/2023
13/03/2023 13/03/2023
14/03/2023 17/03/2023
18/03/2023 19/03/2023
03/04/2023 15/04/2023
17/04/2023 22/04/2023
24/04/2023 26/04/2023
en las máquinas.
01/05/2023 13/05/2023
18/05/2023 27/05/2023
preventivo.
Página 45
DIAGRAMA DE GANTT
10/04/2023
11/04/2023
12/04/2023
13/04/2023
14/04/2023
15/04/2023
16/04/2023
17/04/2023
18/04/2023
19/04/2023
20/04/2023
21/04/2023
22/04/2023
23/04/2023
24/04/2023
25/04/2023
26/04/2023
27/04/2023
28/04/2023
29/04/2023
30/04/2023
01/05/2023
02/05/2023
03/05/2023
04/05/2023
05/05/2023
06/05/2023
07/05/2023
08/05/2023

inicialmente
15/02/2023 18/02/2023
20/02/2023 28/02/2023
del fabricante.
01/03/2023 11/03/2023
13/03/2023 13/03/2023
14/03/2023 17/03/2023
18/03/2023 19/03/2023
03/04/2023 15/04/2023
17/04/2023 22/04/2023
24/04/2023 26/04/2023
en las máquinas.
01/05/2023 13/05/2023
18/05/2023 27/05/2023
preventivo.
Página 46
DIAGRAMA DE GANTT
09/05/2023
10/05/2023
11/05/2023
12/05/2023
13/05/2023
14/05/2023
15/05/2023
16/05/2023
17/05/2023
18/05/2023
19/05/2023
20/05/2023
21/05/2023
22/05/2023
23/05/2023
24/05/2023
25/05/2023
26/05/2023
27/05/2023
28/05/2023
29/05/2023
30/05/2023
31/05/2023
01/06/2023
02/06/2023
03/06/2023
04/06/2023
05/06/2023
06/06/2023

inicialmente
15/02/2023 18/02/2023
20/02/2023 28/02/2023
del fabricante.
01/03/2023 11/03/2023
13/03/2023 13/03/2023
14/03/2023 17/03/2023
18/03/2023 19/03/2023
03/04/2023 15/04/2023
17/04/2023 22/04/2023
24/04/2023 26/04/2023
en las máquinas.
01/05/2023 13/05/2023
18/05/2023 27/05/2023
preventivo.
Página 47
DIAGRAMA DE GANTT
07/06/2023
08/06/2023
09/06/2023
10/06/2023
11/06/2023
12/06/2023
13/06/2023
14/06/2023
15/06/2023
16/06/2023
17/06/2023
18/06/2023
19/06/2023
20/06/2023
21/06/2023
22/06/2023
23/06/2023
24/06/2023
25/06/2023
26/06/2023
27/06/2023
28/06/2023
29/06/2023
30/06/2023

inicialmente
15/02/2023 18/02/2023
20/02/2023 28/02/2023
del fabricante.
01/03/2023 11/03/2023
13/03/2023 13/03/2023
14/03/2023 17/03/2023
18/03/2023 19/03/2023
03/04/2023 15/04/2023
17/04/2023 22/04/2023
24/04/2023 26/04/2023
en las máquinas.
01/05/2023 13/05/2023
18/05/2023 27/05/2023
preventivo.
Tabla 2 Diagrama de Gantt

Página 1
7.6 Problemas encontrados
En el análisis de la revisión de los datos obtenidos se encontró varias novedades con los equipos a
causa de no emplear un sistema de mantenimiento preventivo, para evitar fallas recurrentes en los
equipos, este fue un tema encontrado, una gran cantidad de reportes por mantenimientos correctivos
y fallas repetitivas, no se mantiene un cumplimiento de mantenimientos preventivos a causa de la
cantidad de correctivos que se presentan diariamente, no se cuenta con indicadores de confiabilidad
para soportar la falta de gestión en el mantenimiento, hay una afectación grande a los clientes ya que
no se cuenta con buena disponibilidad con los equipos en las operaciones, falta de capacitación del
personal técnico en la ejecución de los mantenimiento preventivos,
7.7 Diseño de las actividades para el plan de mantenimiento preventivo.
Se realizó el estudio investigativo de un diseño de actividades para el plan de mantenimiento
preventivo tomando en cuenta los problemas mencionados anteriormente. Se hizo un análisis de las
partes del montacargas para clasificarlos en sistemas y determinar el tipo de actividades de
mantenimiento que se deben realizar. Entre los sistemas encontrados son los siguientes: Sistema
motriz mecánico, Sistema de carga y elevación, Sistema hidráulico, Sistema eléctrico, Controles.
Donde por medio de la creación de formatos de mantenimiento, se indican todas las actividades que
se deben realizar en el plan de mantenimiento preventivo (anexo 1). Se tomó la decisión de incluir
3 modalidades de mantenimiento: una cada 250 horas, 500 horas y 2000 horas de trabajo operativo.
Página 2
ACTIVIDADES DE LUBRICACION EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ACTIVIDADES 250 H 500 H 2000 H

mecanismo de silla lubricar
soporte caster y pasados lubricar
base de pedales de accionamiento parte inferior lubricar
base de pedales de accionamiento parte superior lubricar
aceite de transmisión primer cambio cambiar
puntos de lubricación de transmisión lubricar
engranajes de mecanismo de dirección lubricar
bisagras de compuertas lubricar
joystick de funciones lubricar
puntos de lubricación de rotulas lubricar
puntos de lubricación de cilindro de apertura lubricar
puntos de lubricación de muñones lubricar
carro porta horquillas lubricar
punto de lubricación de cilindro de inclinación lubricar
bujes de cilindro de inclinación lubricar
puntos de lubricación de espejo de inclinación lubricar
rieles de soporte de espejo lubricar
deslizadores de soporte de desplazamiento lateral lubricar
canales de mástil lubricar
cadenas de elevación lubricar
pasadores de ruedas de cargas lubricar
aceite hidráulico primer cambio cambiar
filtro de aceite hidráulico cambiar
cardan de dirección lubricar
seguros de horquillas lubricar
canales de carro de pantógrafo lubricar
Tabla 9 Actividades de Lubricación
Como la casa matriz del fabricante indica la frecuencia de mantenimiento en horas, y el montacargas
tiene un horómetro para controlar dicha frecuencia y se debe hacer una equivalencia entre horas de
trabajo y tiempo transcurrido, esto se debe a que la operación donde se encuentre la maquina es muy
variable, ya que depende de las órdenes de transporte interna o externas.

Página 3
Se diseñó un formato de inspecciones para el proveedor del servicio (Anexo 2) basada en
recomendaciones del fabricante, en el cual abarca los 3 mantenimientos anteriores, donde a las
inspecciones 8 horas, se le añaden diferentes tareas de 250 horas y 2000 horas. Adicionalmente se
realizará una retroalimentación sobre el estado de la parte o componente a la que se realiza la
inspección o cambio. También se pretende realizar inspecciones diarias a las máquinas. Se propone
dos opciones: A) Contratar a un técnico que realice las inspecciones diarias y que se encargue de
resolver problemas menores. B) Que los operadores de los montacargas realicen las inspecciones,
ya que en la norma mencionada nos indica que el operador tiene la capacidad de realizar una
inspección de tiempo autónomo. Para esto, se diseñó el formato de inspección diaria (Anexo 1), para
tener un control de las máquinas para responder de forma rápida ante problemas iniciales y evitar
que estos afecten o generen un riesgo a la máquina, operador o ocasionen nuevas fallas. Además de
un control de los operadores del montacargas, delegando así responsabilidades sobre la máquina y
una mejor conciencia del mantenimiento autónomo y preventivo.
8- Resultados
Analizar los sistemas que componen la máquina, identificando todos los fallos posibles para ser
proyectados en el plan de mantenimiento preventivo para iniciar un control al deterioro físico y paros
inesperados.
8.1 Análisis detallado de todos los sistemas que componen la máquina.
Una vez que se realizó todo el análisis de los equipos, se determinó que el mantenimiento idóneo
a realizar en la empresa dada las condiciones de esta, inicialmente el mantenimiento autónomo, el
cual brinda una gran recolección de información de tallada por los operadores y técnicos a cargo del
equipo dando así veracidad a una de las normas internacionales que nos recalca una inspección
previa en cada turno, la OSHA indica que se haga una verificación de sus montacargas al comienzo
Página 4
de cada turno operacional. Acompañado por un mecánico que ayude al operador a realizar la
inspección total o parcial del equipo. Determinando que no haya ningún problema, por ello siempre
la inspección se debe realizar al comienzo de la jornada, por lo que se asegura que los colaboradores
comprendan que si encuentran algún desperfecto con el montacargas, éste debe dejar de operar de
inmediato. Éste es un requisito de la OSHA.
Selección del modelo de máquina que formará parte del plan de mantenimiento autónomo y
preventivo inicialmente.
Página 1
8.1.1 Selección del modelo de máquina que formará parte del plan de mantenimiento
autónomo y preventivo inicialmente.
La selección de la máquina se realizó tomando en cuenta los siguientes aspectos:
❖ Importancia de las máquinas en el proceso productivo en las diferentes operaciones y tipo

de contrato.
❖ Costo de la falla en las diferentes modalidades del mantenimiento correctivo.
❖ Nivel de producción-mantenimiento de sus diferentes actividades operacionales.
❖ Disponibilidad de información acerca de las máquinas para su mantenimiento como

operaciones.
❖ Plan piloto para dar mejora a los indicadores de confiabilidad.
Los equipos tipo pasillo angosto RD 5200 son de gran importancia para la empresa, esto se debe,
a qué Mundial de Montacargas SAS maneja un alto flujo de equipos en sus operaciones a nivel
nacional, es equipo no representa un porcentaje mayor al 30 % del total de los equipos con los que
cuenta la empresa, pero es uno de los más críticos en confiabilidad y funcionalidad operativa ya
que representa un margen de fallas muy recurrentes.
8.1.2 Valorar el grado de deterioro de los activos en sus diferentes ambientes operacionales.
Realización de un estudio técnico para determinar el estado actual de las máquinas en sus
diferentes operaciones, de las Formarán parte del plan aquellas máquinas con un grado de deterioro
normal. El estudio de esta valoración de deterioro se podrá realizar haciendo una ponderación del
deterioro de cada una de las partes de la máquina o comparando los parámetros de funcionamiento
de cada uno de los componentes que contiene la máquina ya que están diversas operaciones se
debe tener en cuenta estos criterios.

Página 2
En la inspección técnica se especifican los criterios de funcionalidad y estado actuales del equipo y
sus componentes.
Tabla 3 Inspección Técnica

Página 3
8.1.3 Estudio técnico de las máquinas de acuerdo con manual del fabricante.
Este estudio involucra el análisis detallado de catálogos, planos, manuales de funcionamiento e
historial de las máquinas que la empresa a largo del tiempo ha recolectado en sus hojas de vida,
teniendo acceso a la información física y digital de los diferentes equipos, ya que para realizar un
plan de mantenimiento preventivo se debe conocer la máquina y sus operaciones.
8.1.4 Documentación técnica de cada una de las máquinas en sus diferentes operaciones.
En la documentación debe contener archivo que reúna toda la información técnica referente a las
máquinas, por ejemplo, catálogo de partes, manuales de funcionamiento, diagramas de control
eléctrico, planos de instalación o mejoras, historial de reparaciones y hoja de vida con datos técnicos
por consiguiente es primordial tener acceso a la información física y digital de los diferentes
equipos.
Ilustración 2 Documentación Técnica

Página 4
8.1.5 Número interno de las máquinas en sus diferentes operaciones y distribución
nacional.
Consiste en asignarle un número interno a la máquina o grupos de acuerdo con las características
que tengan para cada operación. Se debe realizar un diseño de número interno que permita
identificar claramente cada una de las máquinas. Generando un objetivo principal de identificar con
claridad la máquina en sí misma, esto nos ofrece brevedad en la lectura de información y
transcripción del nombre de la máquina en el sistema de información o red. Algunos principios
fundamentales al momento de establecer el número interno de la máquina son: No debe haber errores
de escritura, Debe ser claro y simple, Todo el personal operativo y técnico debe conocerlo.
Algunos métodos sugeridos para ser visibles e identificados pueden ser: alfabético, numérico,
alfanumérico o por colores.

Página 5
Tabla 4 Activos fijos
8.1.6 Desarrollar un estándar de parámetros de funcionamiento global.
Se trata de identificar un estándar en aquellos parámetros que pueden reconocer la eficiencia global
de la máquina en el proceso productivo. Mediante la determinación de parámetros tales como

Página 6
velocidad, tiempo de exposición a diversos ambientes, capacidad, desplazamiento, entre otros. Será
la base para la evaluación del plan de mantenimiento preventivo.
8.1.7 Definir los objetivos específicos del plan de mantenimiento preventivo.
1. Analizar los sistemas que componen la máquina, identificando todos los fallos posibles para ser
proyectados en el plan de mantenimiento preventivo para iniciar un control al deterioro físico y
paros inesperados.
2. Determinar los factores de riesgo existentes en el funcionamiento del montacargas eléctrico, para
establecer estrategias que mejoren el proceso de producción y promover el mantenimiento
preventivo.
3. Desarrollar un plan de mantenimiento que permita el control, seguimiento y prolongación de
la vida útil de la máquina en físico y tecnológico, garantizando un buen funcionamiento mediante
la ejecución del plan diseñado.
8.1.8 Dividir la máquina en conjuntos o sistemas.
Con esta división en conjuntos, se pretende desglosar la máquina y formar una lista de componentes
detallados como son: sistema eléctrico- electrónico, sistema mecánico, sistema hidráulico, sistema
de transmisión.
Página 7
Tabla 5 Partición de sistemas
8.1.9 Dividir las partes de la máquina en subpartes.
Con este procedimiento se pretende desglosar las partes de la máquina y permitirá formar una lista de
subpartes por cada conjunto o sistema, y además, una mejor idea de la globalidad de la máquina con
la cual se realizará el debido mantenimiento. Tabla 6 Sistemas RD 5200
SISTEMAS EQUIPO RD 5200
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTE FALLAS

PEDALERAS DE ACCIONAMIENTO CORROSIÓN Y DESGASTE
UNIDAD DE PODER CHASIS TAPAS CORROSIÓN Y GOLPES
GUARDA DE OPERARIO GOLPES
Página 8
TAMDEN CORROSIÓN Y DESGASTE

DESGASTE DE
SILLA ( SI APLICA)
MECANISMO
TANQUE DAÑO Y CORROSIÓN
DEPOSITO DE
FILTRO DESGASTE
ALMACENAJE DE
EMPAQUES DESGASTE
HIDRAULICO
MANGUERAS DESGASTE
ESTRUCTURA DEL BLOQUE FISURAS
DESGASTE, DAÑO
VÁLVULAS MECÁNICO, DAÑO DE
BLOQUE
EMPAQUES
HIDRAULICO
DESGASTE, DAÑO DE
RACORES
EMPAQUES
MANGUERAS DESGASTE
ÉMBOLOS CORROSIÓN, DAÑO
CILINDROS CORROSIÓN
MÁSTIL
EMPAQUES DESGASTE
TUBOS RUPTURA, CORROSIÓN
ORBITROL FUGAS
CONTROL DE
SISTEMA MANGUERAS DESGASTE
DIRECCIÓN
HIDRAULICO EMPAQUES DESGASTE
BLOQUES HIDRAULICOS FISURAS
DESGASTE, DAÑO
VÁLVULAS MECÁNICO, DAÑO DE
ACCESORIO EMPAQUES
HIDRAULICO
MANGUERAS DESGASTE
CILINDROS CORROSIÓN
EMPAQUES DESGASTE
EMPAQUES DESGASTE, DAÑO
BOMBAS ENGRANAJES DESGASTE
HIDRÁULICAS ACOPLE DESGATE
RACORES DAÑO
DESGASTE,
INDUCIDO
RECALENTAMIENTO
MOTORES DE ESCOBILLAS DESGASTE
ELEVACIÓN
CUPLIN DESGASTE
RODAMIENTOS DAÑO
RODAMIENTOS DAÑO
ENGRANAJES DESGASTE
TRANSMISIÓN EMPAQUES DESGASTE, FUGAS
UNIDAD MOTRIZ
RUEDA DESGASTE
PERNOS DAÑO
INDUCIDO DESGASTE
Página 9
ROTOR DESGASTE
DAÑO POR
MOTOR DE ENCODER
FUNCIONAMIENTO
TRACCIÓN
DAÑO POR
RODAMIENTOS
FUNCIONAMIENTO
DAÑO POR
DISPLAY
FUNCIONAMIENTO
DAÑO POR
ACCESS 123 HCM
FUNCIONAMIENTO
DAÑO POR
TDM
FUNCIONAMIENTO
DAÑO POR
REFRIGERACIÓN VENTILADORES
FUNCIONAMIENTO
DAÑO POR CORTE
FUSIBLES
ELÉCTRICO
DAÑO POR CORTE
RELÉS
ELÉCTRICO
SISTEMA ELÉCTRICO CONTACTORES DAÑO POR DESGASTE
DAÑO POR CORTE
PANEL DE DISTRIBUCIÓN
ELÉCTRICO
DAÑO EN COMPONENTE
COMPONENTES JOISTYCK
DEL MECANISMO
ELÉCTRICOS
DAÑO POR
SENSORES
FUNCIONAMIENTO
DAÑO POR
CABLEADO DE CONTROL
RECALENTAMIENTO
DAÑO POR
CABLEADO DE POTENCIA
RECALENTAMIENTO
DAÑO POR CORTE
LUCES
ELÉCTRICO
DAÑO POR
RUEDAS
FUNCIONAMIENTO
SOPORTE ESTRUCTURA DE SOPORTE DAÑO POR DESGASTE
CASTER RODAMIENTOS DAÑO POR DESGASTE
BUJES DAÑO POR DESGASTE
SISTEMA DE FRENOS FRENO CASTER DAÑO POR DESGASTE
DESGASTE POR
ROTOR
FUNCIONAMIENTO
DESGASTE POR
FRENO DISCO DE FRENO
FUNCIONAMIENTO
DAÑO POR CORTO
BOBINA DE FRENO
ELÉCTRICO
DAÑO POR
SISTEMA DE MECANISMO DE
MOTOR DE DIRECCIÓN FUNCIONAMIENTO,
DIRECCIÓN DIRECCIÓN
FUGAS DE ACEITE
Página 10
DAÑO POR
ENGRANAJES
FUNCIONAMIENTO
DAÑO POR
RODAMIENTOS
FUNCIONAMIENTO
DESGASTE POR
CARDAN
FUNCIONAMIENTO
DESGASTE POR
TIMON DE DIRECCION
FUNCIONAMIENTO
DESGASTE POR
SECCIONES DEL MÁSTIL
FUNCIONAMIENTO
DAÑO POR
MÁSTIL ROLINERAS FUNCIONAMIENTO O
FALTA DE LUBRICACIÓN
DAÑO POR
POLEAS
FUNCIONAMIENTO
DESGASTE O DAÑO POR
MECANISMO DE RUEDAS
FUNCIONAMIENTO
ELEVACIÓN
DESGASTE POR
PLATOS PIVOTES
FUNCIONAMIENTO
SOPORTES DE DESGASTE POR
BUJES
CARGA FUNCIONAMIENTO
DAÑO POR
RODAMIENTOS
FUNCIONAMIENTO
DESGASTE POR
EJES
FUNCIONAMIENTO
8.1.10 Manual de fabricante, para elaboración del manual de mantenimiento preventivo.
El manual del fabricante centra toda la información acerca de las precauciones, cuidados,
inspecciones y este contiene fundamentalmente: nombre, referencia de la máquina, nombre
(código/referencia) de la parte, nombre (código/referencia) de la subparte, ítem o código de la
inspección, descripción de la inspección visual o informática, frecuencias de las inspecciones
visuales o digitales, tiempo determinado de la inspección, operarios/técnicos por inspección.
Formulando un procedimiento para recolectar la información tales como una descripción de la
inspección visual o informática la cual se debe diseñar en base a la información necesaria para cada
una de las subpartes, de esta forma, con el tiempo, se creará una lista de inspecciones muy completa
de toda la máquina. Adicionalmente el tiempo determinado de la inspección o frecuencia nos hace

Página 11
referencia al número de veces que la actividad de inspección se deberá realizar dentro de un tiempo
establecido (medición de tiempo para cada actividad). Con base a ello se generará un periodo que
puede variar entre día, semana, mes, trimestre, semestre o anual. Para cada una de las inspecciones.
Tomando como referencia algunos Criterios para determinar un estándar de frecuencias en los
diferentes conjuntos o sistemas de la máquina los cuales tendremos como recomendaciones de la
casa fabricante, la diversidad de los ambiente que opera la máquina, Horas de servicio, si realiza
operaciones de jornada intensas, historial de novedades, experiencia del personal operativo y
técnico, costos de fallas, novedades por daños o errores humanos, indagar si se presenta algunos
daños al medio ambiente con la máquina, novedades por fallas en cadena y determinaciones de los
diseñadores del plan de mantenimiento; determinando un tiempo establecido que se expresara en
minutos lo cual es fundamental para realizar la programación anual de las inspecciones y mano de
obra hombre, los cuales formarán parte operativa y técnicos de las diferentes ramas de la ingeniería.
8.1.11 Seleccionar los repuestos requeridos para la ejecución de cada inspección.
Esta determinación se refiere a la cantidad de repuestos por año que se necesitan para cada
inspección. El tipo y la cantidad de repuestos requeridos para ejecutar la actividad de inspección o
mantenimiento. Los cuales deben estar en consigna en el almacén o solicitud de compra.
Tabla 7 Repuestos de Mantenimiento

Página 12
8.1.12 Evaluar la disponibilidad del mantenimiento preventivo en las máquinas.
Para evaluar la disponibilidad lo podemos hacer calculando el tiempo disponible, como resta entre
el tiempo total, el tiempo por paradas de mantenimiento programado y el tiempo por parada no
programada. Una vez obtenido se divide el resultado entre el tiempo total del periodo considerado.
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Las horas de parada por mantenimiento que deben computarse son tanto las horas debidas a paradas
originadas por mantenimiento programado como el no programado.
8.1.13 Elaboración del diagrama de Gantt anual.
La elaboración del Gantt sería anual, para dar un cubrimiento durante todo el año ejecutando las
diferentes fases según su periodo, frecuencia y la disponibilidad que exista para ejecutar el
mantenimiento preventivo. Se debe iniciar con un plan de mantenimiento inicial para iniciar con el
cronograma y control para la funcionalidad del plan.
● PM1 mantenimiento preventivo de 250 H

Página 13
PRGRAMACION 2023-2024
PRO S
N
MEDI E O
O
DI F
A
P C CI E E M SE
AC MA O DE VI A M J J G
MOD TI T E N B A PT
TIV DETALLE RC HORA E B A U U O IE
ELO E U M E R R
O A S DE M RI Y NI LI S M
M B B R E Z B
TRAB B L O O O T
B R R O R O RE
AJO R O
R E E O
E
E
MONTACARGA P P P P P P P P P P P P P
AF- CRO RD528
036
ELECTRICA TIPO
WN 0S-30
350 M M M M M M M M M M M M M
PANTOGRAFO
2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3
AF- CRO RD508
037
ELECTRICA TIPO
WN 0S-30
PANTOGRAFO
2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3
AF- CRO RD508
051
ELECTRICA TIPO
WN 0S-30
PANTOGRAFO
2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3
AF- CRO RD508
052
ELECTRICA TIPO
WN 0S-30
PANTOGRAFO
2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3
AF- CRO RD508
053
ELECTRICA TIPO
WN 0S-30
PANTOGRAFO
2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3
AF- CRO RD520
075
ELECTRICA TIPO
WN 0
PANTOGRAFO
2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3
AF- CRO RD522
084
ELECTRICA TIPO
WN 0-35
PANTOGRAFO
2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3
AF- CRO RD522
085
ELECTRICA TIPO
WN 0-35
PANTOGRAFO
2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3
AF- CRO RR-
137
ELECTRICA TIPO
WN 5200
PANTOGRAFO
2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3
AF- CRO RD250
168
ELECTRICA TIPO
WN 0
PANTOGRAFO
2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3
AF- CRO RD-
169
ELECTRICA TIPO
WN 5200
PANTOGRAFO
1 2 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO RR520
195
ELECTRICA TIPO
WN 0
PANTOGRAFO
1 2 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1
Página 14
AF- CRO RR520
196
ELECTRICA TIPO
WN 0
PANTOGRAFO
1 2 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO RR528
216
ELECTRICA TIPO
WN 55S
PANTOGRAFO
1 2 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO RR528
217
ELECTRICA TIPO
WN 55S
PANTOGRAFO
1 2 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO RD528
229
ELECTRICA TIPO
WN 5S-30
PANTOGRAFO
1 2 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO RD528
230
ELECTRICA TIPO
WN 5S-30
PANTOGRAFO
1 2 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO RD-
239
ELECTRICA TIPO
WN 5200
PANTOGRAFO
1 2 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO RD-
240
ELECTRICA TIPO
WN 5200
PANTOGRAFO
1 2 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO RD528
242
ELECTRICA TIPO
WN 5S-30
PANTOGRAFO
1 2 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO RD-
308
ELECTRICA TIPO
WN 5200
PANTOGRAFO
1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1
AF- CRO RD-
309
ELECTRICA TIPO
WN 5200
PANTOGRAFO
1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1
AF- CRO RD528
380
ELECTRICA TIPO
WN 5S-30
PANTOGRAFO
1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1
AF- CRO RD520
392
ELECTRICA TIPO
WN 0
PANTOGRAFO
1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1
AF- CRO RD-
397
ELECTRICA TIPO
WN 5200
PANTOGRAFO
1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1
AF- CRO RR520
404
ELECTRICA TIPO
WN 0
PANTOGRAFO
1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1
AF- CRO RR520
405
ELECTRICA TIPO
WN 0
PANTOGRAFO
1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1
Página 15
AF- CRO RD520
412
ELECTRICA TIPO
WN 0
PANTOGRAFO
1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1
AF- CRO RD520
416
ELECTRICA TIPO
WN 0
PANTOGRAFO
1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1
AF- CRO RR520
426
ELECTRICA TIPO
WN 0
PANTOGRAFO
1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1
AF- CRO RR520
427
ELECTRICA TIPO
WN 0
PANTOGRAFO
1 1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO RD-
494
ELECTRICA TIPO
WN 5200
PANTOGRAFO
1 1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO
522
ELECTRICA TIPO
WN
PANTOGRAFO RR528
0S-35 1 1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO
523
ELECTRICA TIPO
WN
PANTOGRAFO RR579
5S-45 1 1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO
524
ELECTRICA TIPO
WN
PANTOGRAFO RR579
5S-45 1 1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO
525
ELECTRICA TIPO
WN
PANTOGRAFO RR579
5S-45 1 1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO
538
ELECTRICO TIPO
WN RR579
PANTOGRAFO
5S-45 1 1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1
AF- CRO
539
ELECTRICA TIPO
WN RR579
PANTOGRAFO
5S-45 1 1 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1
AF-
551
ELECTRICA TIPO M M M M M M M M M M M M M
PANTOGRAFO CRO RR579
WN 5S-45 650 1 1 1 1 2 1 1 3 1 1 3 1 1
AF-
552
ELECTRICA TIPO
CRO RR579
M M M M M M M M M M M M M
PANTOGRAFO
WN 5S-45 650 1 1 1 1 2 1 1 3 1 1 3 1 1
AF-
553
ELECTRICA TIPO
CRO RR579
PANTOGRAFO
WN 5S-45 650 1 1 1 1 2 1 1 3 1 1 3 1 1
AF- CRO
562
ELECTRICO TIPO
WN RD528
PANTOGRAFO
0S-30 650 1 1 1 1 2 1 1 3 1 1 3 1 1
Tabla 8 Gantt Anual RD 5200

Página 16
8.1.14 Estandarizar y Organizar la ejecución de las inspecciones a las máquinas.
En esta fase consiste en la definición del procedimiento administrativo y el diseño de los formatos
y órdenes de trabajo digitales necesarias para ejecutar las inspecciones. Procedimiento
administrativo que involucra el diseño de una rutina, que tome en cuenta todos los conceptos de
forma y contenido relacionados con el diseño de los procedimientos. La documentación incluye el
diseño de los formatos físicos y digitales que se realizarán para solicitar la ejecución de las
inspecciones, formatos de retroalimentación técnica (ver anexo).
8.1.15 Definir la estrategia de motivación.
Las estrategias motivacionales se pueden realizar en conjunto de acciones planificadas cuyo fin
primordial es motivar al personal operativo de mantenimiento para que con disposición y
entusiasmo realicen sus actividades del proceso de mantenimiento preventivo y autónomo con éxito.
Es necesario adelantar una serie de capacitaciones en el marco del desarrollo de la operación segura
de las máquinas, así como una capacitación en cuanto al mantenimiento autónomo y preventivo de
los equipos auxiliares (herramientas, cargadores y zonas de almacenamiento de máquinas). Dentro
de estas capacitaciones es importante mencionar una explicación de nuevos formatos de inspección
diaria para que realicen las inspecciones de manera adecuada y de esta forma se sientan parte del
plan de mantenimiento.
8.1.16 Evaluar el costo total del plan de mantenimiento preventivo.
Para mantener la capacidad productiva, se debe conocer qué son, cuáles son sus tipos y cómo
calcular los costes de mantenimiento. Normalmente este cálculo se realiza para un año de ejecución
del plan. Describimos las actividades más relevantes para tener en cuenta: Costos con relación
directa con las operaciones de mantenimiento, costos administrativos, mano de obra, repuestos,
materiales, subcontrataciones, costes de almacenamiento y transporte y también se tiene en cuenta

Página 17
costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de los equipos, por disminución de
operaciones debido al mal funcionamiento de las máquinas.
8.1.17 Inicio del plan de mantenimiento preventivo.
Desde la alta jefatura se debe comunicar el inicio del plan de mantenimiento a las máquinas
relacionadas. Se debe registrar a nivel documental la fecha de inicio del plan de mantenimiento ya
que esta fecha será tenida en cuenta para los resultados estadísticos o informativos en las
presentaciones de avances del plan de mantenimiento.
8.1.18 Evaluar el plan de mantenimiento preventivo.
Una forma de evaluar los resultados del plan de mantenimiento es digitando todos los datos de
funcionamiento global de las máquinas relacionadas, iniciando con los componentes mecánicos o
electrónicos que puedan representar una medición, ya que, con datos se pueden graficar en el tiempo
y observar su comportamiento.
8.1.19 Actualizar el plan de mantenimiento preventivo.
En este punto se pretende establecer la importancia de tener un seguimiento detallado al plan de
mantenimiento preventivo. La actualización indica la necesidad de seguir con una mejora continua
en el proceso del plan, incorporando nueva información de procedimientos, tecnologías entre otras
actividades conforme evolucione la operación y la industria.
Se ha considerado como base para algunas fases de la propuesta, las recomendaciones de las
mejores prácticas del PMI, indicadas en el PMBOK. (PMBOK6-2017.pdf, s. f.)

Página 1
8.2 Establecer estrategias que mejoren el proceso de producción y promover el
mantenimiento preventivo.
En la inspección técnica se especifican los criterios de funcionalidad y estado actual del equipo y
sus componentes. Con esto se busca aumentar la vida útil de los equipos, lo que aumenta el
rendimiento de la inversión y productividad; Evita paradas no programadas, lo que mejora el
funcionamiento de la empresa; Mejora la fiabilidad de los equipos, lo que hace que los pronósticos
sean más realistas; Reduce los costes de mantenimiento de los activos de alto valor: es menos costoso
que el mantenimiento correctivo, Es más fácil seguir un presupuesto para las acciones de
mantenimiento porque predice; Ahorrar recursos, ya que los equipos con fallos operativos tienden a
gastar más energía y a perder calidad; Más seguridad en las instalaciones, ya que todos los activos se
mantienen en las mejores condiciones y sin desgaste; Cumplimiento de los plazos con los clientes, ya
que hay menos paradas y es más fácil predecir la producción; Proporciona una mejor experiencia a
los clientes al cumplir con las expectativas sobre la calidad de su servicio, lo que resulta en clientes
leales.
8.3 Desarrollar el plan de mantenimiento que permita el control, seguimiento y
prolongación de la vida útil de la máquina.
Este estudio involucra el análisis detallado de catálogos, planos, manuales de funcionamiento e
historial de las máquinas que la empresa a largo del tiempo ha recolectado en sus hojas de vida,
teniendo acceso a la información física y digital de los diferentes equipos, ya que para realizar un
plan de mantenimiento preventivo se debe conocer la máquina y sus operaciones. El plan de
mantenimiento se basa en un gran porcentaje en análisis estadísticos de la vida de los elementos no
solo mecánicos, sino eléctricos y demás tipos. Debido a que las máquinas no poseen un manual o
documento que especifique procedimiento de mantenimiento autónomos para las diferentes zonas
Página 2
operacionales en las que se encuentra laborando ya que sacar la máquina es una tarea complicada y
esto presentaría numerosas pérdidas, las cuales no debería llegar a suceder.
9. Conclusiones y Recomendaciones
En función a los resultados obtenidos en el análisis de la situación inicial de las máquinas
estudiadas, se diseña el plan de mantenimiento autónomo con la ayuda de estándares, normativa
OSHA y capacitaciones planteadas, con el fin de prolongar la vida útil y mantener en buen estado
los equipos. Con un diagnóstico inicial se evidencia que las máquinas no se encuentran en buenas
condiciones para brindar un servicio rápido y eficiente, debido a la carencia de un plan de
mantenimiento preventivo y autónomo con fundamentos de la 5S lo cual no es organizado para
actividades a cumplir y al completo descuido del personal y sumando el ambiente. Se plantea un
plan de mantenimiento autónomo que se apoya en la metodología 5S para una óptima preparación
de las máquinas y del personal para recibir una planificación y concientización sobre lo que se
propone en el plan de mantenimiento autónomo para aumentar la calidad de los servicios que brinda
la empresa, ya que los operadores son entrenados para dar mantenimiento a sus máquinas y equipos,
mejorando también la habilidad para la operación de los mismos y de los procesos que intervengan
en el uso de la maquinaria con la finalidad de conservar todo en buen estado y listo para su uso,
evitando los tiempos de paros. Este plan de mantenimiento autónomo involucra la participación
activa de todo el personal, incluyendo al jefe de taller, quien fomenta regularmente esta actitud a los
operadores por medio de reuniones, donde se habla del progreso del plan y de medidas que se deben
seguir tomando para mantenerlo y mejorarlo.
Como recomendaciones partimos inicialmente con la codificación de los equipos más críticos dando
a si una gestión adecuada al mantenimiento de una forma ordenada y fácil para su análisis de
Página 3
condiciones operativas, con el apoyo de la clasificación fallas, el orden, la limpieza del equipo,
estandarización de actividades y la disciplina del personal; con esto se busca una reducción de re
trabajó en mantenimiento y fallas producidas en los periodos de producción. Por lo que se debe crear
una base sólida de documentos o manuales de mantenimiento preventivo e instructivo de autónomos
que les permitan a los técnicos y/o operadores tener una guía de los trabajos que deben realizar para
dichos equipos, así mismo contienen información de los diferentes ambientes operativos para
garantizar trabajos de calidad. El cronograma actual permite darle mantenimiento correctivo más no
preventivo, con lo que se busca no dejar de lado sus condiciones normales de operación. En la
concientización del mantenimiento autónomo relacionamos a los operadores con el mantenimiento
y cuidado de los equipos que utilizan diariamente con el compromiso de tareas sencillas y de corta
duración.
Una Propuesta adicional a las recomendaciones, es un análisis profundo a las siguientes normas en
función de apoyo para decisiones, diagnóstico y monitoreo. La obtención de una certificación ISO
en alguna de sus normas, garantiza que la empresa o profesional que la posea sigue las normas o
estándares para asegurar la calidad, seguridad y eficiencia de sus servicios o productos. Son
relacionadas a continuación:
✔ La norma OSHA 29CFR-1910.178 Dentro de sus funciones está elaborar normas de manejo
seguro de toda la gama de equipos industriales que existen, entre ellos montacargas con
motor a combustión (Gasolina-Gas-Diesel), Montacargas eléctricos. (Contrabalanceados-
De alcance- De reach), Ordenadores de pedidos, Tractores de arrastre (Motor a combustión
y motor eléctrico), Telehandler solamente cuando usan horquillas
✔ La Norma ISO 13374-4:2015 Supervisión de estado y diagnóstico de sistemas de máquinas.
Procesamiento, comunicación y presentación de datos.

Página 4
Referencias
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mantenimiento preventivo para una empresa productora y comercializadora de harina y
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(OEE) para los equipos más críticos en una empresa agroindustrial. Universidad Privada
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70.pdf;jsessionid=92C82897A81E54483AC41DE94BFAFEC2?sequence=1
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y9hZG1pbmlzdHJhY2lvbl9lbXByZXNhcy9zZW1pbmFyaW9fZGVfZ3JhZG8vdW5pZG
FkXzUv
Página 8
Villafañe, D. P., & Jimenez, S. H. (2019). DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
UTILIZANDO FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
PARA UNA EMPRESA CAFETERA DEL NORTE DEL VALLE DEL CAUCA.
Página 9
10. Anexos
Anexo 1. LISTA DE CHEQUEO CADA 8 HORAS PARA MONTACARGAS MOTOR
ELÉCTRICO.
Anexo 2. PLAN DE MANTENIMIENTO 250 HORAS MOTOR ELÉCTRICO.
Anexo 3. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2000 HORAS MOTOR ELÉCTRICO.
Anexo 4. HOJA DE INSPECCION SEMANAL BATERÍAS.
Anexo 5. TABLA DE LUBRICANTES RECOMENDADAS POR FABRICANTE
Anexo 6. TABLA DE INDICACIÓN DE PUNTOS DE LUBRICACIÓN Y FRECUENTARÍA DE
CAMBIO DE ACEITES.
Anexo 7. ÍTEMS DE INSPECCIÓN EN RUTINAS DE MANTENIMIENTO RECOMENDADO
PRO-FABRICANTE.
Página 10
PLAN DE MANTENIMIENTO 250 HORAS MOTOR ELÉCTRICO
№ DE SERIE DEL MONTACARGAS: FECHA:
NOMBRE DEL OPERADOR: LECTURA DEL HOROMETRO:
Inspecció
1 Sustitución 5 Conservación 9
n
Ensayo 2 Ajuste 6 Detección de fallas 10

✔
Medición 3 Reparación 7 Cambio de piezas 11
Revisión 4 Lubricación 8 Limpieza 12
La seguridad es una prioridad en el mantenimiento autónomo de los montacargas

eléctricos: el operador y/o técnico debe contar con todos sus elementos de protección
personal (Overol, Botas de seguridad, Gafas, Casco, Guantes, Otros).
№ INTERNO
Activida
Lista de verificación de montacargas apagado d
1. Limpieza inicial de la maquina partes externas e internas.
2. Eliminar fuentes de contaminación y difícil acceso.
3. lubricación de partes articulares, fijas, chasis y mástil. (Rodillos, cadenas, cilindros,

poleas) según carta de lubricación de la pieza.
4. Ajuste de componentes articulares y fijas (tapas, accesorios, tornillos, turcas).
5. Inspección general de Manómetros y panel del tablero.
6. Inspección de los fluidos hidráulicos. (Nivel, estado del fluido).
7. Inspección general de rodamiento (que puedan presentar desgaste).
8. Inspecciona la tensión de la cadena(s) de transmisión.
9. Inspecciona el pedal y el freno de mano.
10. Inspecciona la bomba de aceite hidráulico.
11. Inspecciona la tensión de la cadena de elevación, el funcionamiento del mástil, los

rodillos de transporte y el funcionamiento del cilindro de elevación e inclinación.
Página 11
12. Reemplaza el filtro hidráulico, de acuerdo con el tiempo establecido.
13. Inspecciona la operación del servofreno.
14. Inspección al líquido de frenos.
15. Verifica los pernos del motor, Asegúrate que no haya cables rotos o pelados.
16. Inspección grasa de los cojinetes de las ruedas.
17. Ajusta el soporte de la máscara, los pasadores del cilindro de inclinación y los
enlaces del chasis.
18. Efectuar un diagnóstico situacional y de manera global de los equipos eléctricos.

Luz de Luz de V. de mensajes
V. carga de la batería Luz de altura de las horquillas
servicio error estándar
Observaciones:
19. Panel de interruptores.

Interruptor de la luz Interruptor del
superior ventilador Inter de la luz de trabajo Inter del cortador de altura
Observaciones:
Lista de verificación mientras se maneja un montacargas
1. Asegúrate que la dirección, acelerador y frenos funcionen adecuadamente.
2. Verifica que los engranajes funcionen correctamente tanto adelante como atrás.
3. Asegúrate que el elevador funcione y tenga la inclinación apropiada.
4. Verifica que la bocina, las luces y la alarma de respaldo funcionen.
Herramientas
1. Engrasadora 5. Llave para

9. Destornilladores. 13. Cubetas de limpieza.
Manual. Filtro.
6. Embudo para
2. Aceitera Manual. 10. Linterna LED. 14. Limpiacristales.
Aceite.
3. Aspirador de 7. Llaves
Combinadas.
11. Cepillos. 15. Manuales de MTT.
Aceite.
4. Bandejas de
8. Llaves Allen. 12. escobas y mopas. 16. Cartas de lubricación
Drenaje.
Página 12
Nota: Si encuentras daños muy visibles, avisa a los encargados.

Página 1
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2000 HORAS MOTOR ELÉCTRICO

№ DE SERIE DEL
MONTACARGAS: FECHA:
NOMBRE DEL OPERADOR: LECTURA DEL HOROMETRO:
Inspección 1 Sustitución 5 Conservación 9
Ensayo 2 Ajuste 6 Detección de fallas 10

✔
Medición 3 Reparación 7 Cambio de piezas 11
Revisión 4 Lubricación 8 Limpieza 12

personal (Overol, Botas de seguridad, Gafas, Casco, Guantes, Otros…).
№ INTERNO
Lista de verificación de montacargas apagado Actividad
1. Limpieza inicial de la maquina partes externas e internas.
2. Eliminar fuentes de contaminación y difícil acceso.
3. Comprobar eventuales daños en todos los elementos

portantes.
4. Comprobar uniones por tornillos

Chasis /
carrocería 5. Comprobar eventuales daños y la fijación del tejadillo
protector.
6. Comprobar tornillos de fijación del puesto de mando.
7. Comprobar eventuales ruidos o fugas en la transmisión.
8. Comprobar si los tornillos de placa soporte del grupo motriz está bien
apretado.
Grupo de
tracción 9. Comprobar el nivel de aceite para la transmisión (engranaje)
10. Controlar la mecánica de pedales.
11. Cambiar aceite para la transmisión.

Página 2
12. Comprobar eventuales desgastes o daños

Ruedas
13. Comprobar suspensión y fijación
14. Comprobar su eventual desgaste del engranaje de dirección y

engrasarlo
Dirección 15. Comprobar las piezas mecánicas del cabezal de dirección
16. Verificar el funcionamiento de la dirección
17. Comprobar el desgaste de los forros de freno excepto freno de rueda

porteadora
18. Comprobar funcionamiento y ajuste
Sistema de 19. Controlar la mecánica del freno

frenos
20. Comprobar el aislamiento de las tuberías de freno y eventuales daños
mecánicos
21. Comprobar la carrera del electroimán del dispositivo de emergencia y en su caso

ajustarla
22. Comprobar eventuales daños del cable de batería y en su caso

cambiarlo
23. Comprobar enclavamiento del carro de batería, su ajuste y

funcionamiento.
Batería 24. Comprobar densidad y nivel del ácido y tensión de los vasos
25. Comprobar asiento fijo de bornes y engrasarlo con grasa

para bornes
26. Limpiar conexiones de enchufe batería y comprobar su

asiento fijo
27. Comprobar la fijación del mástil de elevación
28. Comprobar si las cadenas de elevación y la guía de cadenas

están desgastadas, ajustarlas y engrasarlas
Mástil de 20. Comprobar el apoyo (suspensión) del cilindro de inclinación y

elevación su fijación
31. Comprobar el ángulo de inclinación del mástil de elevación
32. Examen visual de rodamientos pastillas y topes
33. Comprobar soporte del mástil de elevación

Página 3
34. Comprobar el dispositivo de avance respecto a desgaste y daños, en su

caso, ajustar el juego lateral, ajustar los rodamientos y engrasar los perfiles de
rodadura
35.Comprobar las horquillas y el carro porta horquillas respecto a desgaste y

daños
36.Comprobar funcionamiento, fijación de la máquina y elementos portantes

Implemento
37.Comprobar rodamientos, guías y topes respecto a desgaste y daños;
engrasarlos
38. Comprobar contacto a masa de la instalación eléctrica
39. Comprobar velocidad de marcha y recorrido de frenado
40. Comprobar velocidad de elevación y descenso

Mediciones
generales 41. Comprobar dispositivos de seguridad y desconexiones
Servicio de
engrase 42. Engrase la maquina según plan de engrase
43. Prueba de marcha con carga nominal
Demostración
44. Terminado el mantenimiento realizar una demostración ante la
persona encargada
Transmisión
45. Cambiar aceite para la transmisión automática y filtro
automática
46. Comprobar funcionamiento
47. Comprobar estanqueidad y el buen estado de uniones y conexiones
48. Comprobar estanqueidad, buen estado y fijación de los cilindros

hidráulicos
Instalación
hidráulica 49. Comprobar nivel de aceite
50. Cambiar el aceite hidráulico, el cartucho del filtro y el filtro de

ventilación
51. Comprobar funcionamiento y buen estado de las mangueras

Página 4
52. Comprobar funcionamiento de la válvula limitadora de presión
53. Verificar el funcionamiento de la válvula de descenso de

emergencia
54. Desmontar la criba (tamiz) de la válvula de mando y lavarla
55. Comprobar funcionamiento
56. Comprobar conexión firme y eventuales daños de cables
57. Comprobar valor correcto de los fusibles
58. Comprobar asiento fijo y funcionamiento de los interruptores

Instalación
eléctrica
59. Comprobar funcionamiento de dispositivos de aviso y circuitos
(conexiones) de seguridad
60. Comprobar contactores y en caso necesario renovar piezas de

desgaste
61. Comprobar asiento fijo y limpieza de los componentes electrónicos
Motores
Comprobar fijación del motor
eléctricos
Señale aquí anomalías no mencionadas: ubicación.

Página 5
Un mantenimiento adecuado y a fondo la condición más importante para un uso seguro de la

máquina. Si no se realiza un mantenimiento periódico, puede producirse un fallo o una avería del
montacargas, este descuido constituye además una fuente de peligro para los OPERADORES y el
SERVICIO.
Nota: Si encuentras daños muy visibles, avisa a los encargados.

Página 1
HOJA DE INSPECCION SEMANAL BATERÍAS
№ DE SERIE DE BATERÍA: FECHA:
NOMBRE DEL OPERADOR:
LECTURA DEL HOROMETRO: № INTERNO
Inspección Limpieza
Medición Sustitución
✔ �
Revisión Conservación

personal (Overol, Botas de seguridad, Gafas, Casco, Guantes, Otros…).
Lista de verificación Actividad
1. Nivel de agua
2. Tapones sin obstrucciones
3. Limpiar parte superior de elementos
4. Limpieza de batería
5. Inspeccionar por fugas
CUMPLE: ✔ NO CUMPLE: ⮚ NO APLICA: NA
Mediciones Mantenimiento a la batería:
Voltaje Diario:
Cargar la batería después de cada descarga. Al final de la
1/A Gravedad carga debe controlarse el nivel de electrolito. En caso que
sea necesario se rellenara hasta el nivel nominal con
Temperatura agua destilada. El nivel del electrolito no debe en ningún
Página 2
Voltaje caso quedar por debajo de la cestilla, del borde superior

del separador o del indicador de nivel del electrolito.
2/B Gravedad
Temperatura
Voltaje
3/C Gravedad
Temperatura
CONSEJOS DE MANTENIMIENTO PARA LAS BATERÍAS
1. Dejen, si es posible, que la batería de su montacargas se cargue por completo. Cortar los ciclos de
carga puede ser perjudicial para su longevidad.
2. Eviten que las baterías permanezcan descargadas por mucho tiempo. El límite debe ser cuatro
horas. La probabilidad de que se desarrolle una sulfatación fuerte aumenta si omiten esta
recomendación, lo que disminuirá los tiempos de operación.
3. Eviten las descargas extremas. Si la energía disminuye más del 80 % se producirán a largo plazo
daños irreparables, lo que implica costos considerables y paros laborales.
4. Consideren la temperatura de la batería al realizar una carga. El calor en exceso reduce su vida útil
a la mitad. Lo recomendable es mantener una temperatura de 25 C°. Si realizan una recarga en
baterías con temperatura de 15° o menos, necesitarán una compensación térmica y tiempo adicional,
lo que puede retrasar sus operaciones.
PRECAUCIONES
Página 3
1. Prohibir que el personal fume cerca del área de recargas.

2. Evitar el uso de joyería y piezas de metal mientras cargan las baterías.
3. Utilizar equipo adecuado para levantar y desplazar las baterías pesadas.
4. Usar equipo de protección al retirar, recargar y reinstalar, por ejemplo, guantes, traje completo y
casco de seguridad.
5. Dispongan los montacargas de forma adecuada y déjenlas descansar un poco antes de cargar o
cambiar las baterías.
Página 4
ANEXO 5. TABLA DE LUBRICANTES RECOMENDADAS POR FABRICANTE

Página 5
Página 6
Página 7
Página 8
ANEXO 6. TABLA DE INDICACIÓN DE PUNTOS DE LUBRICACIÓN Y FRECUENTARÍA DE
CAMBIO DE ACEITES.
Página 9
Página 10
Página 11
ANEXO 7. ÍTEMS DE INSPECCIÓN EN RUTINAS DE MANTENIMIENTO RECOMENDADO
PRO-FABRICANTE.
Página 12

Guia 2 Trabajo de Grado 2023

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Página 1

UNIVERSIDAD ECCI - BOGOTÁ.

ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL

MONTACARGAS ELÉCTRICO PARA PASILLO DE DOBLE PROFUNDIDAD

JEISSON DAVID PÉREZ RODRÍGUEZ

JARBEY LEONARDO MURILLO TIRADO

FRED GEOVANNY MURILLO RONDON

BOGOTÁ, 23 DE JUNIO DEL 2023

UNIVERSIDAD ECCI - BOGOTÁ.

ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL

MONTACARGAS ELÉCTRICO PARA PASILLO DE DOBLE PROFUNDIDAD

JEISSON DAVID PÉREZ RODRÍGUEZ

JARBEY LEONARDO MURILLO TIRADO

BOGOTÁ, 23 DE JUNIO DEL 2023

Tabla de Contenido ............................................................................................................. 3

Lista de tablas ..................................................................................................................... 7

Lista de figuras .................................................................................................................... 8

3 – Problema de Investigación .......................................................................................... 14

4.1 Objetivo General ..................................................................................................... 15

4.2 Objetivos específicos .............................................................................................. 15

6.1 Estado del arte ......................................................................................................... 18

6.2 Marco Teórico ......................................................................................................... 25

6.2.1 la norma OSHA 29CFR-1910.178............................................................................... 29

6.2.1.1 Mantenimiento del montacargas ............................................................................... 30

6.2.1.2 Mantenimiento y equipo de seguridad ...................................................................... 30

6.2.2 Mantenimiento ............................................................................................................. 31

6.2.3 Mantenimiento Preventivo ........................................................................................... 31

6.2.4 Mantenimiento Correctivo ........................................................................................... 32

6.2.5 Mantenimiento Autónomo ........................................................................................... 32

6.2.7 Pasos del mantenimiento autónomo............................................................................. 33

6.2.8 Montacargas eléctrico de serie RD 5200. .................................................................... 33

6.2.9 Equipo RD 5200 .......................................................................................................... 33

6.2.9.1 Componentes principales del equipo RD 5200. ........................................................ 35

6.2.9.1.1 funcionamiento de las Horquillas, Estándar y Opcional. ....................................... 35

6.2.9.1.2 Mensajes del panel de visualización. ..................................................................... 36

6.2.9.1.3 Conexión y desconexión de corriente. ................................................................... 36

6.2.9.1.4 Marcha y parada por contramarcha........................................................................ 37

7 – Marco Metodológico ................................................................................................... 37

7.1 Tipos de investigación ............................................................................................ 38

7.1.1 Tipos de estudio ........................................................................................................... 38

7.2 Enfoque. .................................................................................................................. 39

7.3 Fuente de información ............................................................................................ 39

7.4 Población y muestra ................................................................................................ 39

7.5 Diseño metodológico ........................................................................................ 40

7.5.1 Cronograma de Actividades ................................................................................. 42

7.6 Problemas encontrados ................................................................................................. 1

7.7 Diseño de las actividades para el plan de mantenimiento preventivo. ......................... 1

y preventivo inicialmente. ............................................................................................... 1

8.1.6 Desarrollar un estándar de parámetros de funcionamiento global. ........................ 5

8.1.8 Dividir la máquina en conjuntos o sistemas. ......................................................... 6

8.1.9 Dividir las partes de la máquina en subpartes. ....................................................... 7

8.1.10 Manual de fabricante, para elaboración del manual de mantenimiento preventivo.

8.1.12 Evaluar la disponibilidad del mantenimiento preventivo en las máquinas. ....... 12

8.1.13 Elaboración del diagrama de Gantt anual. ......................................................... 12

8.1.14 Estandarizar y Organizar la ejecución de las inspecciones a las máquinas. ...... 16

8.1.15 Definir la estrategia de motivación. ................................................................... 16

8.1.16 Evaluar el costo total del plan de mantenimiento preventivo. ........................... 16

8.1.17 Inicio del plan de mantenimiento preventivo..................................................... 17

8.1.18 Evaluar el plan de mantenimiento preventivo. .................................................. 17

8.1.19 Actualizar el plan de mantenimiento preventivo. .............................................. 17

8.2 Establecer estrategias que mejoren el proceso de producción y promover el mantenimiento