HORNOS METALÚRGICOS Y

REFRACTARIOS
MET - 241

MATERIALES
REFRACTARIOS
Ing. Juan Ronandt Carballo F.
1.- GENERALIDADES
La construcción de los Hornos para procesos metalúrgicos requiere materiales refractarios que
soporten las temperaturas elevadas, acciones químicas severas y otras características de los
procesos (resistencia a la compresión y vacio a elevadas temperaturas, erosión por el polvo y los
gases, conductibilidad térmica debe ser alta o baja para algunas aplicaciones)

Para el Ing. Metalurgista la selección y uso de los materiales refractarios es VITAL para el éxito o
fracaso de un proceso, puesto que, tiene que también relacionarlo con el costo total de la
producción del metal.

Un costo de operación mínimo es el reto del Ing. Metalurgista (involucra: selección apropiada de los
refractarios, diseño del horno, reparación y mantenimiento del refractario)

Químicamente:
Óxidos de los refractarios más comunes = Óxidos de los constituyentes más importantes de la
Escoria

Por esto: Las paredes refractarias del Horno (cara interna) son consideradas fases que reaccionan
con el sistema y de ninguna manera INERTES en el sentido que lo es un vaso de precipitación de
vidrio a las reacciones en disoluciones.

Por lo tanto:
Se hace necesario → Control de Temperatura, control de composición gaseosa y principalmente
control de composición de la escoria con el propósito de evitar o reducir al mínimo las reacciones
con los refractarios.
2.- PROPIEDADES DE LOS REFRACTARIOS
2. 1.- COMPOSICION Y ESTRUCTURA
La composición se expresa usualmente dando el análisis químico en porcentaje de los óxidos componentes (%SiO,
%MgO, %Al2O3, %FeO, etc.), un análisis completo es uno de los primeros requisitos para comprender el
comportamiento de un material como refractario.
La composición proporciona la base principal de clasificar a los materiales refractarios como:
ACIDOS BASICOS NEUTROS
Óxidos Ácidos: B2O3; SiO2; P2O5 Óxidos Básicos: FeO; MgO; MnO; CaO; Na2O; Li2O Óxidos Neutros: Al2O3;
TiO2; BeO

Los nombres comunes para la mayoría de los materiales se refieren a los constituyentes óxidos más comunes, P.ej.:
ladrillo de sílice, ladrillo de alta alúmina, refractario a base de cromo, ladrillo de magnesita, etc.
La macroestuctura y microestructura, así como la correlación de las estructuras con las propiedades, juegan los
mismos papeles que los estudios correspondientes en el campo de la metalurgia física.
Las mejoras importantes en propiedades son primordialmente el resultado de mejoras en la estructura más bien
que en la composición.

La estructura de un cuerpo refractario típico implica granos y cristales sólidos en una matriz o magma vítreo

La matriz puede ser un cristal, una masa finamente cristalina, o una mezcla y actúa como un cemento o liga para los
granos primarios del material refractario.
En general, la matriz no llena enteramente el espacio entre los granos del material refractario, de manera que la
estructura en conjunto es POROSA
La formación de la liga se efectúa generalmente calentando a una temperatura elevada para formar un líquido de los
constituyentes de la liga (dependiendo del tiempo y la temperatura, éste líquido puede disolver parte de los
constituyentes primarios). Cuando se enfría el cuerpo, este líquido se vuelve simplemente una fase vítrea de enlace
o se puede cristalizar (parte menos refractaria).
En vista del hecho a temperaturas de servicio (generalmente altas):
 La ligadura es el lugar en donde un cuerpo refractario
ordinario comienza a fallar

Los crisoles de laboratorio y semejantes, son cuerpo

refractarios especiales, elaborados de óxidos refractarios
de gran pureza sin la adición de ningún otro material
aglomerante que una ligazón química para mantener al
cuerpo hasta que desarrolle su resistencia por caldeo, es
decir, el aumento de la temperatura de cocción (cochura)
aumenta la rigidez del cuerpo, por el crecimiento de los
cristales de interconexión y del fenómeno de la
sinterización de sólido a sólido.

Los diagramas de equilibrio son herramientas

esenciales para interpretar y predecir las estructuras de
los cuerpo refractarios y sus cambios estructurales
durante la cochura y el servicio en operación.
2. 2.- PROPIEDADES DE SERVICIO

a) Temperatura de fusión y ablandamiento

La mayoría de los cuerpos refractarios (por su constitución y

estructura) no fallan abruptamente fundiéndose por completo a
líquidos a una temperatura fija.
Un cuerpo refractario que consiste de una fase cristalina y una
fase vítrea, según se eleve la temperatura, el vidrio, que es un
líquido viscoso sobre-enfriado, se vuelve gradualmente más
fluido y puede aumentar en cantidad disolviendo algo del material
cristalino.
Los cambios de las propiedades mecánicas y temperaturas de
ABLANDAMIENTO y eventualmente fusión ocurren sobre un
rango de temperaturas considerable.
El método usado para medir el comportamiento de
ablandamiento a temperaturas elevadas, es el del Cono
Pirométrico Equivalente – CPE (ensayo ASTM C-24)
Cono Pirométrico Equivalente – CPE
b) Resistencia al ataque químico
La corrosión química es una de las primeras causas en la falla de los refractarios; ya que, los óxidos
refractarios comunes son los mismos óxidos que los que forman las escorias, por lo que sólo muy
raramente es posible hallar un refractario que sea insoluble en la escoria.

Cálculo del Grado de silicatación de la escoria usada

Solución en operación de Hornos
Análisis químico continuo de la escoria usada

Son casos típicos el empleo de refractarios ACIDOS para contener escorias ACIDAS; y el uso de
refractarios BASICOS para contener escorias BASICAS, a fin de reducir a un mínimo la velocidad de
ataque de la ésta sobre el lado de contacto del cuerpo refractario

Nota: No se han desarrollado ensayos de laboratorio que permitan una predicción confiable sobre la
velocidad de la corrosión por la escoria en hornos, por lo que, al final la experiencia de operación es la única
guía segura

c) Expansiones y contracciones
Es característica de todos los sólidos: la expansión y contracción ordinaria, con el aumento y la disminución
de temperatura que, es medida por el coeficiente de expansión térmica.

En refractarios, tomar en cuenta los cambios dimensionales bajo cargas, la expansión térmica y
deformación elástica simples son REVERSIBLES; la deformación plástica es IRREVERSIBLE y causa
cambios dimensionales permanentes. También en refractarios son importantes los cambios de volumen
que acompañan a los cambios alotrópicos en las fases sólidas y a los asociados con los cambios en la
estructura y constitución de fase del cuerpo refractario (la cristalización)
 Curvas de expansión reversible

Nota: Cuando se forman y someten a cochura la mayor parte de los materiales refractarios, el cuerpo se
contrae; a mayor temperatura de cochura, mayor es la contracción irreversible. Por eso, en la fabricación
de los cuerpos refractarios, las materias primas que se caracterizan por una elevada contracción de
cocimiento, frecuentemente se las someten a un pre-cocido antes de incorporarlas a la mezcla (grog –
en muchos casos solamente ladrillos triturados) .
La prueba ASTM C-113, permite medir los cambios irreversibles por calentamiento.
d) Resistencia al desconchamiento
Es la fragmentación y fractura que se produce en la superficie del cuerpo refractario de tal manera que los fragmentos se
pierden, exponiendo en forma progresiva nuevas superficies y ocasionando eventualmente la falla.

Causa: Gradientes de temperatura ocasionan una expansión desigual en partes diferentes del ladrillo; en particular, el
calentamiento y enfriamiento continuo del Horno producen altos gradientes de temperatura cerca de la superficie de los
ladrillos generando esfuerzos lo bastante grandes para causar la falla por cizallamiento o por tensión de la pared del Horno.
Térmico: Debido a la gradiente de temperatura
Desconchamiento
Mecánico: Causada por fuerzas mecánicas externas actuando sobre un ladrillo

La prueba estándar para la resistencia al desconchamiento (térmico) es la ASTM C-38

e) Capacidad para soportar cargas a temperaturas elevadas

La capacidad de soportar carga y temperaturas de operación máximas de un cuerpo refractario están limitadas usualmente
por el comportamiento de ablandamiento y flujo plástico en la fase vítrea, vale decir, la naturaleza de falla bajo carga se
relaciona estrechamente a varias de las propiedades de servicio ya mencionadas: temperatura de ablandamiento,
expansión y contracción y resistencia al desconchamiento.
Es probable también que el tiempo sea una variable importante, porque, la velocidad de la deformación plástica puede
ocurrir en semanas o meses.
La prueba estándar para el comportamiento de los refractarios bajo carga a temperatura elevada es la ASTM C-16

d) Resistencia a la abrasión
La resistencia a la abrasión y tenacidad mecánica deben ser proporcionadas a las partes del Horno que están en continuo
contacto con materiales u objetos sólidos en movimiento.
P.ej.: Los Hornos Rotatorios, alta abrasión por constante rozamiento especialmente cuando la carga esta sólida; los de cuba
(cubilotes, altos hornos), alta abrasión por alimentación y descenso de carga
No hay prueba aceptada para una medida de la propiedad que pudiera ser determinada en un ensayo de laboratorio.
2.3.- OTRAS PROPIEDADES FISICAS
Conductibilidad Térmica: En ciertas aplicaciones es ventajosa la baja conductibilidad, mientras que en otras es
deseable la alta conductibilidad (prueba ASTM C-20)
Resistencia al aplastamiento en frio y el módulo de ruptura: Ensayo ASTM C-133
Densidad volumétrica: Su peso dividido por el volumen total incluyendo poros
Peso específico verdadero: e refiere al refractario sólido, excluyendo los poros
La porosidad y porosidad aparente (poros abiertos), se calculan a partir de los pesos específicos. Los ensayos
ASTM C-134 y C-135 dan procedimientos estándar para la medición y el cálculo
Calor específico como también la capacidad calorífica para mat. Refractarios
Conductividad eléctrica: Especialmente para materiales refractarios usados en hornos eléctricos

2.4.- COSTOS
En el análisis final, el costo debería ser el factor determinante en la elección de los refractarios para procesos
metalúrgicos.
Los refractarios arcillosos y los refractarios de alto contenido de sílice representan más del 90% del tonelaje
total de refractarios utilizados en la industria metalúrgica
En cualquier horno en particular se puede emplear una amplia variedad de refractarios, eligiéndose uno para
llenar los requerimientos de una zona particular de la estructura del horno (en el grueso de la estructura puede
emplearse materiales estándar más baratos)
P.ej.: Para las bóvedas en los hornos reverbero para cobre, se emplearon universalmente los ladrillos de sílice
(soportan carga a temperatura elevada), pero se sustituyen por bóvedas de ladrillo de magnesita (elevada
conductibilidad térmica, baja capacidad para soportar cargas a elevada temperatura y más costosos), con una
estructura de acero para bóveda suspendida (ladrillo por ladrillo) que la hace mucho más caro. A pesar de todo
esto y otras desventajas, la sustitución a probado con el pasar del tiempo en ser una economía adecuada
(mayor duración de la bóveda y del horno en operación sin paradas para la reparación y mantenimiento)
3.- REFRACTARIOS METALURGICOS
3.1.- Clasificación en términos de basicidad y acidez: Relacionada estrechamente con la clasificación de las escorias:
ACIDOS: Materiales con altos contenidos en SiO2
BASICOS: Materiales con altos contenidos en CaO o MgO
NEUTROS: Materiales con contenidos de óxidos, tales como Al2O3, Cr2O3 y los no óxidos C y SiC

Refractarios ACIDOS => con escorias ACIDAS

Refractarios BASICOS => con escorias BASICAS
USO Refractarios NEUTROS, => resistentes a las escorias tanto ACIDAS como BASICAS

3.2.- Clasificación basada en composición química:

Alto sílice Magnesita y Dolomita

Refractarios de SILICE – ALUMINA Refractarios BASICOS Forsterita
Arcilla Refractaria
Alto en Alúmina Cromo-Magnesita y
Magnesita-Cromo
Carbono y
Refractarios AISLANTES Refractarios ESPECIALES Grafito
Carburo de
Comportamiento de la Sílice Silicio
Circón
La sílice tiene tres formas cristalinas: el cuarzo, la tridimita y la cristobalita, además de y meta- estable que es el
la forma
vidrio no cristalino o sílice vítrea o vidrio de sílice. Circonia
En las tres formas cristalinas como en todos los minerales silicatados, la unidad estructural es el tetraedro SiO4, con un
átomo de Si en el centro. Además la composición de la sílice requiere que cada átomo de Oxígeno sea compartido por
dos tetraedros de SiO2, de manera que cada tetraedro está ligado a otros cuatro a su alrededor.
Muchos de los cambios de de una variedad a otra tienden a ser lentos y débiles
A una temperatura dada, aunque solo una forma es estable y en equilibrio termodinámico, pueden existir varias
de las otras formas de manera meta-estable
De esta manera, el cuarzo, la tridimita, la cristobalita, y el vidrio de sílice pueden existir conjunta e indefinidamente
a temperatura ambiente, aunque el cuarzo es la única estructura estable a esa temperatura.
 Relaciones de estabilidad de la Sílice
• A temperatura ambiente o por debajo, e incrementando la
temperatura, las fases estables sucesivas son: cuarzo α, cuarzo β,
tridimita, cristobalita y finalmente sílice líquida.
• En el calentamiento y enfriamiento, el comportamiento no sigue la
relación anotada, excepto a 575°C, la inversión α – β, ocurre rápida e
irreversiblemente
• Por encima de 870°C la sílice tiende a permanecer como cuarzo β
• Si se eleva a 1250°C o más el cuarzo tiende a transformarse
directamente a cristobalita.
• En la zona desde 1470°C hasta el punto de fusión de la sílice 1728°
C, cualquier calentamiento prolongado produce cristobalita,
independientemente de la fase inicial
• Una vez formadas las fases, sílice líquida, cristobalita o tridimita,
cada estructura tiende a ser retenida al enfriar.
• Si los refractarios del horno que contienen una fase de sílice, es
enfriada desde la temperatura de operación, se tiende a retenerse la
fase formada a dicha temperatura; sin embargo, las variedades
cristalinas contenidas, sufren inversiones a las temperaturas
indicadas en el gráfico.
•Para los refractarios fabricados de sílice sólida y otros de la serie SiO2 – Al2O3 que contienen cantidades substanciales de sílice sólida,
estas transformaciones estructurales son de importancia, porque van acompañadas de cambios en la densidad, debido al aumento de
volumen que causa grandes expansiones. P.ej.: cuando el cuarzo se transforma a tridimita ,17.2% de aumento o a cristobalita 14.3% de
aumento, de ahí, la importancia de la fabricación de estos refractarios (calidad), en esta fase se debe proveer estas expansiones
porque la sílice es la materia prima que se encuentra en la forma de cuarzo.
•Si los ladrillos de sílice a instalar en un horno, contuviesen grandes proporciones de cuarzo, los cambios dimensionales durante el
calentamiento serían demasiados grandes, produciendo elevados esfuerzos que concluirían en el desconchamiento y posible falla
•Si un refractario con alto contenido de sílice, se calienta y enfría repetidamente alrededor de la zona de los 275°C (temperatura de
inversión de la cristobalita), es propenso al desconchamiento en particular.

Nota: La sílice vítrea es un vidrio transparente para uso de laboratorio e investigación, es razonablemente estable hasta unos 1200°C, a
temperaturas mayores, se desvitrifica y pierde su resistencia mecánica y otras propiedades.
3.2.1.- REFRACTARIOS DE SILICE – ALUMINA
3.2.1.1.- Refractarios con alto contenido de Sílice
Estos se fabrican de preferencia a partir de la Cuarcita con una pureza alrededor del 98% en sílice, en algunos casos se
utiliza la Roca Arenisca Natural o Ganister (cortada en trozos) o la Arena de sílice (apisonado de soleras)
El ladrillo de sílice manufacturado, es la forma estándar utilizada para la construcción de Hornos, que es, un
agregado de sílice cristalina, con otros óxidos presentes en cantidades suficientes para formar una liga o
enlace cerámico
Al fabricar los ladrillos, la cuarcita se tritura, luego se lava (eliminar impurezas); la roca triturada se muele
añadiendo agua y cal para hacer una masa que se prensa para formar los ladrillos que se secan, se cochuran y
enfrían, de acuerdo a un programa meticuloso tiempo –temperatura.
Se añade alrededor del 2% de cal para formar una liga de silicatos en la posterior cochura
La cochura toma muchos días y alcanza temperaturas sobre los 1427°C, transforma el cuarzo a tridimita y
cristobalita y produce la liga. Se expande alrededor del 10% en volumen y se lo mantiene hasta el punto donde
se producirá poco o ningún cambio de volumen.
El ladrillo terminado tiene aproximadamente 45% a 60% de tridimita; 30% a 40% de cristobalita y hasta un
5% de cuarzo residual
El ladrillo de sílice es un material común para la construcción de hornos en general, debido a que es barato,
tiene buena resistencia mecánica y soporta temperaturas hasta más o menos 1649°C bajo carga (material
bueno para bóvedas y arcos de claros amplios)
Es también único, ya que su volumen es casi constante según varia la temperatura ya desde los 550°C (ver
curva de expansión reversible), por lo que, a temperaturas sobre un color rojo, por encima de los 650°C, lo
hace resistente, virtualmente inmune al desconchamiento a temperaturas elevadas
Este material no resulta apropiado para construir hornos intermitentes que implican calentamiento y
enfriamiento frecuentes y rápidos en zona de temperatura por debajo de los 650°C porque sufren
desconchamiento debido al gran cambio en volumen que acompaña a la inversión de la cristobalita (275°C)
El ladrillo de sílice, por ser un material común, puede ser utilizado aún en procesos básicos, en partes del horno
que no estén en contacto con escorias básicas.
Un análisis químico de un ladrillo convencional es el siguiente: SiO2 95.63%; Al2O3 0.75%; CaO 2.60%; Fe2O3 0.75%; Na2O
 SISTEMA BINARIO SiO2 – Al2O3

Es la base de una completa serie de refractarios,

desde los materiales de alta sílice (ya
mencionados), a los materiales de alta alúmina,
e incluyendo a los ladrillos refractarios
arcillosos.
Este diagrama que muestra las fases presentes
en equilibrio a diferentes temperaturas, es una
buena referencia para la consideración de los
refractarios de la serie sílice – alúmina, aunque
el cuerpo refractario en el horno y en operación
no logra equilibrio, porque además, contiene
otras impurezas distintas a la SiO2 y a la Al2O3
• En el extremo de la SiO2 (P. fusión 1724°C), se
requiere pequeñas adiciones de Al2O3 para
bajar marcadamente la temperatura a la cual se
vuelve completamente líquido el refractario.
• La mezcla eutéctica del más bajo punto de
fusión (1595°C) se consigue con solo 5.5% de
alúmina; vale decir, la composición de esa
mezcla eutéctica es: 5.5% Al2O3 y 94.5% SiO2
• En el ladrillo de alta sílice, el efecto de pequeños porcentajes de Al2O3 de aumentar la proporción de líquido a las temperaturas de
operación de un horno, es aún más seria, puesto que, el CaO añadido para formar la liga (en su fabricación), puede formar un eutéctico
ternario CaO-Al2O3-SiO2 que es líquido a solo 1165°C
• Por debajo de la temperatura eutéctica, hasta el 71.8% de Al2O3, existen dos fases sólidas, la sílice (cristobalita o tridimita, dependiendo
de la temperatura) y el compuesto cristalino Mullita (3Al2O3.2SiO2) cuya composición es: 71.8% Al2O3 y 28.2% SiO2
• Sobre los 1595°C la relación de líquido a Mullita decrece con el aumento del porcentaje de Al2O3 , además la temperatura de fusión total
aumenta con el aumento de Al2O3
• El líquido formado por encima de temperatura eutéctica es muy viscoso y puede compararse a la naturaleza de un vidrio, en efecto, al
enfriar este líquido permanece como un vidrio.
• La Mullita es estable hasta los 1825°C a cuya temperatura se descompone para formar corindón (Al2O3) y líquido.
• El corindón o la alúmina pura, es el sólido más refractario en el sistema SiO2 – Al2O3 fundiéndose a 2050°C, en el sentido más amplio, la
refractaridad de los ladrillos de esta serie, aumenta con el contenido de alúmina, desde el eutéctico con 5.5% de Al2O3 hasta Al2O3 pura
3.2.1.2.- Refractarios de Arcilla Refractaria
Los refractarios de arcilla refractaria son los materiales principales de construcción de los hornos, debido a que son los más baratos y más
ampliamente disponible de todos los materiales refractarios.
Los ladrillos refractarios elaborados de este material, se los emplea universalmente en todo tipo de hornos, excepto para lugares donde las
temperaturas muy elevadas, el severo ataque químico por escorias y otras condiciones de servicio hacen necesario el empleo el empleo de otros
ladrillos.
Los agentes atmosféricos y otros procesos geoquímicos actúan sobre las rocas con alto contenido de feldespatos, fragmentan la estructura rocosa
original y producen una mezcla o arcilla de granos muy finos compuesta primordialmente de silicatos alumínicos hidratados de los que es típica la
caolinita (Al2O3. 2 SiO2. 2H2O), esta mezcla puede incluir otros minerales alumínicos como la gibbsita {Al(OH)3};diásporo (HAlO2); cuarzo(SiO2) y otros
minerales que contienen sodio, potasio, magnesio, hierro, titanio, etc.
En términos de análisis químico, la sílice, la alúmina y el agua combinada, son generalmente los constituyentes principales de estas arcillas.
La estructura de grano fino es una característica importante de las arcillas (la mayoría están formadas de granos en el rango de 10-4 a 10-1 mm en
tamaño), así como la plasticidad, propiedad común y tan vital en sus diversos usos (la estructura en forma de escamas o placas es la que permite esta
característica)
Las arcillas refractarias, son simplemente arcillas que tienen cierto grado de refractaridad cuando se las somete a cochura o cocción (la refractaridad
depende mucho del contenido de impurezas). Arcillas con CPE 19 a 26 (1515°C a 1595°C) se las consideran para trabajos a Baja Temperatura; aquellas
con CPE de 27 (1605°C) o superiores son llamadas “refractarias”.
La caolinita (Al2O3. 2 SiO2. 2H2O) con conos pirométricos equivalentes hasta de 34 y 35 (1755°C – 1775°C) es el mineral principal en las arcillas
refractarias y analiza 39.5% Al2O3, 46.5% SiO2 y 14.0% H2O, la eliminación de toda el agua en la cochura da una composición de 45.9% de Al2O3 y
54.1% de SiO2
Las arcillas que analizan más de 70% SiO2 (calcinada) se denominan arcillas refractarias silicosas, y arcillas aluminosas, las que contienen
proporciones sustanciales de gibbsita o diásporo.
La línea divisoria entre refractarios de arcilla refractaria y de alta alúmina se coloca generalmente en unos 50% de Al2O3
Otra base para clasificar estas arcillas es el origen de su extracción; “arcilla de silex” es un material rocoso y duro, bastante resistente a los agentes
atmosféricos, y requiere del triturado y molido para desarrollar plasticidad. La arcilla “plástica”, por otra parte es blanda y se trabaja fácilmente en una
masa plástica
La fabricación de ladrillos a partir de arcillas refractarias, implican procesos ( mezclado y batido, atemperado con agua, formado o moldeado, secado y
cochurado) que a simple vista son simples, pero en realidad es un arte complejo, con muchas variables en cada etapa que influencian la naturaleza y
propiedades del producto final
Evidentemente, la composición química es factor determinante en las propiedades finales del producto, pero se puede hacer mucho en proceso de
manufactura para desarrollar y aumentar propiedades específicas. P.ej.: en el moldeado (formado a mano, extrusión, prensado mecánico, vaciado de
una mezcla cremosa), o para obtener un ladrillo más denso y duro, puede aplicarse vacio durante el formado para eliminar el aire; otra variable, es la
cantidad de arcilla refractaria pre-cocida agregada a la mezcla y por supuesto el control de distribución de los tamaños de las partículas.
En general al ladrillo no se lo mantiene a la temperatura de cocción el tiempo suficiente para que obtenga la constitución de equilibrio mostrada en el
diagrama de equilibrio SiO2 – Al2O3 , en su lugar, se escogen temperaturas y tiempo de cocción para dar al ladrillo un juego de propiedades deseadas
(densidad, resistencia mecánica en frio, capacidad para soportar carga a temperatura elevada, cambios dimensionales, resistencia al
desconchamiento, etc.)
Clasificación de los ladrillos de arcilla refractaria de acuerdo a su refractaridad
Súper refractario: CPE no menor al 33 (1745°C)
3.2.1.3.- Refractarios de Alta Alúmina
Como se indica en el diagrama de equilibrio SiO2 – Al2O3 la refractaridad de los materiales
de sílice- alúmina aumenta según se eleva el contenido de alúmina sobre el de las arcillas
refractarias estándar.
La Mullita, 71.8% Al2O3 y 28.2% SiO2 y con un punto de fusión incongruente de
1825°C, es un principal constituyente cristalino de la mayoría de los refractarios de
alta alúmina, el corindón o Al2O3 pura con un punto de fusión de 2050°C es el otro
constituyente cristalino importante
Se clasifican generalmente de acuerdo al contenido de Al2O3 y los hay disponibles
como 50%, 60%,70%, 80%, 90% y 99% de Al2O3 (ver tabla)
Los ladrillos de alta alúmina han sustituido a los de arcillas refractarias en muchos
puntos de servicio en plantas metalúrgicas, a pesar de su mayor precio por sus
propiedades tales como: la buena resistencia al ataque por las escorias,
especialmente por escorias básicas y por escorias de alto contenido de óxidos de
plomo y óxidos alcalino-metálicos; otra propiedades es, su buena capacidad para
soportar cargas a temperaturas elevadas.
En la elaboración de ladrillos, especialmente de 60% de Al2O3 y mayores, se
emplea alúmina fundida (corindón) de gran pureza en proporciones sustanciales;
para el de 99% de Al2O3 es casi enteramente de alúmina fundida y, debido al bajo
contenido de óxidos fluidificantes se aproxima al corindón cristalino puro.
COMPOSICIONES TIPICAS DE LADRILLOS DE ARCILLA
REFRACTARIA Y DE GRAN CONTENIDO EN ALUMINA
3.2.2.- REFRACTARIOS BÁSICOS
3.2.2.1.- Refractarios de Magnesita y Dolomita
El mineral magnesita (que en realidad es un carbonato de Mg) se encuentra en depósitos relativamente puros, y generalmente, el
primer paso en su tratamiento para propósitos refractarios es calcinarla a temperaturas relativamente elevadas (por encima de
1500°C) para eliminar el CO2 y dar MgO que se la conoce comúnmente como magnesita.
La Magnesita (MgO) es el constituyente principal de los ladrillos refractarios básicos, combinado o mezclado con proporciones
sustanciales principalmente de óxido crómico, óxido de hiero, cal, alúmina o sílice.
El gran contenido de MgO explica la elevada refractaridad de los refractarios básicos, puesto que la MgO cristalina pura (conocida
como periclasa), tiene uno de los más altos puntos de fusión de todos los óxidos refractarios, unos 2800°C
El material calcinado, a temperatura elevada, se sinteriza y endurece por la fusión parcial de impurezas y el desarrollo
de cristales de periclasa. El óxido de hierro presente como impureza ayuda al proceso de calcinación, formando una liga
con los cristales de periclasa (denominada magnesioferrita MgO.Fe2O3 con punto de fusión de 1750°C), inclusive se
añade mineral de hierro o cascarilla de laminación, si existe déficit
El óxido de magnesio se combina con los óxidos de hierro para formar fases sólidas relativamente refractarias; estas
soluciones sólidas varían en punto de fusión desde 2800°C hasta 1371°C; este fenómeno explica la buena resistencia
de los ladrillos refractarios con gran contenido de magnesita al ataque por óxidos de hierro, ya que, este ladrillo puede
absorber más de su propio peso en óxidos de hierro sin escoriarse y fallar a las temperaturas de fundición.
Los ladrillos refractarios básicos de magnesita calcinada, son atacados por las escorias con gran contenido de sílice, y
tener también cuidado de utilizarlos en contacto con ladrillos refractarios ácidos, tales como los ladrillos de arcilla
refractaria y los de sílice.
Estos ladrillos son muy densos (170 lb/pie2), y muy resistentes a las escorias básicas y a las temperaturas elevadas,
pero tienen la desventaja de la baja resistencia al desconchamiento por su alto coeficiente de expansión térmica (ver
curva de expansión)
El análisis químico de una magnesita totalmente calcinada, muestra a la sílice como una impureza común junto al hierro,
cal, y pequeñas cantidades de alúmina, P.ej.: MgO 83.0%; SiO2 5.8%; Al2O3 1.7%; Fe2O3 4.0%; CaO 0.2%
Los materiales refractarios provenientes del mineral Dolomita, que calcinada, contienen CaO y MgO en cantidades molecularmente
equivalentes; este material se disgrega fácilmente en el aire y a temperaturas ordinarias.
La cal (CaO), como la magnesita tiene un punto de fusión elevado (2570°C) y es similar a la magnesita en su comportamiento
químico general. Sin embargo, no hay, ladrillos refractarios para hornos, en los cuales la cal sea el constituyente principal, debido a
que, la cal se desmorona muy fácilmente con agua, y aún se desmorona rápidamente en el aire formando el hidróxido y el carbonato
de calcio.
A pesar de este defecto, la Dolomita se emplea en grandes cantidades como refractario básico, en el mantenimiento de pisos de los
hornos de solera básicos (no expuestos a la atmósfera). Se la arroja al lugar deteriorado en el piso del horno caliente sin enfriar, ya
 SISTEMA BINARIO MgO – SiO2
La sílice presente como impureza en las materias primas de magnesita calcinada, ayuda a formar una liga cerámica casi del
mismo modo que el óxido de hierro forma una liga de magnesioferrita
Los refractarios básicos de magnesita, son empleados con éxito en los hornos, por la formación del compuesto Forsterita
(2MgO.SiO2) de gran refractaridad refractaria con cantidades limitadas de sílice.

• La Magnesita y la sílice (aún en ausencia de otros óxidos), forman fases líquidas a temperaturas tan bajas como 1543°C
(aproximadamente a un 64% de SiO2)
• No se perjudica seriamente la refractaridad de la magnesita, con un porcentaje substancial de sílice (hasta casi un 42.0%
de SiO2) debido a la formación de la fase sólida Forsterita que tiene un punto de fusión de 1890°C
 3.2.2.3.- Refractarios de Cromo-Magnesita
El principal constituyente mineralógico del mineral de cromo es la cromita, un óxido doble del grupo espinel
(RO.R´2O3). La fórmula fundamental para la cromita es FeO.Cr2O3
En los minerales de cromo comercial una parte del FeO es sustituido por MgO y parte del Cr2O3 es reemplazado por
Al2O3
Los minerales de cromo podrían ser descritos como una disolución sólida del tipo espinel conteniendo los óxidos de
FeO y MgO en proporciones variables al igual que los óxidos de Cr2O3 y Al2O3 ; pero con el FeO + MgO total
equivalente molecularmente al Cr2O3 + Al2O3 total
Un análisis típico de minerales de cromo es el siguiente: Cr2O3 41.1%; SiO2 7.5%; Al2O3 18.2%; FeO 14.4%; MgO
16.5%
• Los minerales con porcentajes de Cr2O3 por encima de los 48.0% se los utiliza para fabricar ferroaleaciones
• Para propósitos refractarios, el Cr2O3 y Al2O3 combinados deben ser al menos 60%, pudiendo el contenido de
Cr2O3 ser tan bajo como 30% a 35%
• Se los utilizaba a los refractarios de cromo en la construcción de hornos, porque se los consideraba neutrales,
en realidad los ladrillos de cromo, resisten bastante bien tanto a las escorias básicas como a las ácidas
(es el único ladrillo con esta propiedad)
• En los hornos se los emplea primordialmente en las zonas de nivel de escoria y mata, así como, para separar
ladrillos ácidos y básicos. P.ej.: ladrillos de magnesita y arcilla refractaria, los cuales tienden a reaccionar y a
fundirse si se dejan en contacto directo
• Los silicatos, especialmente los silicatos de magnesio son las principales impurezas en los minerales de cromo,
pero en cantidades pequeñas ayudan a formar una liga de silicato ya en la cochura del ladrillo formado.
• Al presente, combinaciones de de minerales de cromo y magnesita totalmente calcinada dan como resultados
una producción mayor de este grupo de refractarios que los materiales crómicos simples.
• Las mezclas en la que predomina el mineral de cromo se llama cromo-magnesita; y aquellas en las que
predomina la magnesita se denominan magnesita-cromo
• La mezcla de cromo y magnesita combina las ventajas de los dos materiales separados, P.ej.: la magnesita
añadida al mineral de cromo, se combina con los silicatos de magnesio relativamente no refractarios ya
presentes como impurezas en los minerales de cromo para formar Forsterita (2MgO.SiO2 P. fusión 1890°C) en
la masa de ligazón que rodea a los granos del espinel crómico, para dar un producto más resistente al calor con
capacidad para resistir cargas a temperaturas elevadas, mucho mejor que de aquel material hecho de mineral
de cromo solamente.
 3.2.3.- REFRACTARIOS AISLANTES
Materiales de gran porosidad bien distribuida y baja densidad volumétrica (poco peso), sin importar
mucho la composición química, dan lugar a ladrillos de baja conductibilidad térmica y buenas propiedades
aislantes al calor, además, para hornos metalúrgicos se debe añadir la característica de soportar elevadas
temperaturas sin cambios estructurales.
• La gran porosidad y baja densidad volumétrica de los refractarios aislantes están asociadas con
bajas propiedades mecánicas, como, la resistencia, soportar cargas, resistencia a la abrasión, baja
resistencia a la acción de las escorias y otros ataques químicos y mala resistencia al
desconchamiento, de ahí, la limitación de su uso en la construcción de hornos para la mayoría de
los procesos metalúrgicos
• Los ladrillos refractarios aislantes se añaden como capas adicionales o de respaldo para los
ladrillos densos en donde las condiciones del proceso y del horno lo permiten, con el fin principal
de ahorrar calor.
• Estos ladrillos se hacen de arcillas refractarias de manera muy semejante a los ladrillos
refractarios ordinarios, pero con procedimientos modificados para dar un producto poroso y ligero
• Un procedimiento común implica añadir a la mezcla aserrín de madera, el cual se quema
durante la cochura, dejando el grado de porosidad deseada.
• Otros materiales utilizados en la elaboración de estos ladrillos son: la tierra diatomácea o
diatomeas, material con gran contenido de sílice; la vermiculita, material micáceo, que se exfolia y
expande en forma múltiple cuando se calienta.
El empleo de ladrillos aislantes al exterior de los hornos tiene varias consecuencias, ya que, una capa
aislante, además de reducir las pérdidas de calor, será automáticamente responsable de una caída
sustancial de la temperatura desde el interior del horno al exterior; esto quiere decir que, la pared con el
ladrillo refractario original, estará sometida a una temperatura mucho más elevada después de que se la
aísle, y esto, afecta seriamente su servicio y duración.
Bajo condiciones de operación, que son muy severas, la duración adecuada del ladrillo refractario
requiere que la cara exterior del mismo se mantenga fría; de ahí, la refrigeración de las paredes del
horno, a través, de corazas de chapas de acero (o camisas) refrigeradas ya sea por agua o por aire
 3.2.4.- REFRACTARIOS ESPECIALES
Estos materiales tienen aplicaciones un tanto limitadas en las operaciones metalúrgicas industriales, pero tienen propiedades
sobresalientes para cierta clase de servicio especializado, como por ejemplo, trabajos de laboratorio a temperatura elevada, de
investigación y desarrollo, que justifica su empleo, aun cuando su costo puede ser varias veces más al de un material estándar.
3.2.4.1.- Carburo de silicio
Conocido comercialmente con el nombre de Carborundum (SiC), se lo fabrica de sílice y carbono en un horno eléctrico, el producto
cristalino se lo tritura y clasifica; se mezcla usualmente con arcilla refractaria como aglutinante, se conforma y cochura de manera
semejante a los otros refractarios, fabricando ladrillos, muflas, crisoles y muchas formas especiales.
•El carburo de silicio, no falla por fusión o ablandamiento a temperaturas comunes en los hornos metalúrgicos, pero a temperaturas por
encima de los 1650°C se lo usa poco, debido a que se descompone químicamente, inclusive a temperaturas bajas como 1300°C pero
ocurre lentamente.
•En presencia de aire y otros agentes oxidantes, pierde carbono como CO y el Si se oxida o se pierde por volatilización
•Se lo considera como un refractario neutro, puesto que es resistente al ataque de las escorias tanto ácidas como básicas
•La conductibilidad térmica del SiC es del orden de diez veces la del ladrillo de arcilla refractaria, por ello, se construyen con este
material aparatos que requieren flujo térmico a través del refractario.
•La propiedad de elevada conductividad eléctrica, combinada con la refractaridad y buenas propiedades mecánicas, hacen que se lo
utilice para fabricar elementos calefactores como resistencias (lanzas) para hornos de laboratorio o las conocidas varillas globar, para
hornos más grandes.
3.2.4.2.- Grafito
El grafito puro, es de refractaridad total, no se funde, pero a 3600°C o más, se evapora
En la fabricación de objetos refractarios, se emplean varias formas de carbono, como carbono amorfo, el coque, el grafito natural y el
grafito artificial hecho en horno eléctrico
•Para hacer grafito artificial, se trata carbono amorfo en diversas formas (P.ej.: trozos de antracita, pedazos de electrodos moldeados
de coque triturado y alquitrán), en hornos eléctricos especiales a temperaturas de 3000°C, de manera que el carbono cristaliza a
grafito o se “grafitiza” y las impurezas se pierde por volatilización, este material se lo trata adecuadamente, moldeándolo y/o
maquinándolo con mucha facilidad para obtener objetos y formas dimensionados con mucha precisión
•Los bloques y ladrillos de carbono fabricados de coque triturado, utilizando alquitrán de hulla como aglomerante y cochurandolo bajo
condiciones reductoras, se los usan también en la construcción de hornos operados a temperaturas elevadas, pero bajo condiciones
reductoras (soleras hornos eléctricos de soleras conductoras)
•Los crisoles que comúnmente se los utiliza para fundir metales, están hechos de, aproximadamente mitad de grafito natural y mitad
de arcilla refractaria plástica que actúa como aglomerante
•La limitación principal de usar este refractario, es que el carbón del grafito, aún a bajas temperaturas del horno (700°C o más),
reacciona con el oxígeno, con muchos óxidos metálicos y escorias oxidantes, para ser consumido y dar CO ó CO2 , luego se tendrá
que operar en el baño del horno bajo condiciones reductoras, afín de reducir esta oxidación.
4.- ALBAÑILERIA REFRACTARIA

4.1.- Ladrillos, bloque y otras formas

En todas las construcciones refractarias
se utilizan ladrillos de diferentes
medidas, en pulgadas, que es la unidad
americana generalizada para este caso.
La serie 9”x4 ½ “x2 ½ “, tiene un ladrillo
recto que mide 9”x4 ½ “x2 ½ “, o sea 9”
de largo, 4 ½” de ancho y 2 ½” de
espesor, es el ladrillo estándar (ver
figura), empleado en grandes cantidades
para la construcción de hornos, cuyo
volumen es de 101 pulg3 y se le
denomina ladrillo equivalente.
La serie 9”x4 ½ “x 3“es también muy
utilizada, con un volumen de 121 pulg3, o
sea, un ladrillo equivalente de 1.20.
4.2.- Morteros y cementos
Los morteros y cementos se emplean para formar las juntas al colocar los ladrillos. Para trabajos con ladrillos refractarios, estas juntas
deben ser tan delgadas como sea posible, con el mayor contacto posible de ladrillo a ladrillo; algunas veces, se colocan los ladrillos sin
mortero, y se sellan las juntas por enlechado o por las reacciones ligantes entre los ladrillos que se producen cuando entre en operación
el horno a temperatura elevada, esta reacción (ya sea entre mortero - ladrillo, ó ladrillo – ladrillo) que se produce especialmente en la
cara interior del horno, sella cualquier resquicio que se hubiera presentado, y hace que no penetre aire falso al interior del horno.
Por razones obvias, los materiales para morteros se seleccionan de manera que posean características físicas y químicas
compatibles con los ladrillos en que se van a emplear

Por consiguiente: elaborarlos, de la misma clase de material refractario que el empleado para los ladrillos

Sin embargo, algunos de los morteros y cementos para altas temperaturas, P.ej.: aquellos con base de mineral de cromo, sirven
satisfactoriamente para ligar varias clases de ladrillos diferentes (juntas neutrales) que tienden a reaccionar unos con otros.
Los morteros y cementos, independientemente de la materia prima de base, son de dos clases:
• De fraguado en caliente: Forman una fuerte liga solo después del caldeo y forman una liga cerámica del mismo tipo del cuerpo
refractario; esta junta resistente solo se desarrolla cerca de la superficie caliente de una pared, y actúa de relleno en la parte externa
de la misma que nunca alcanza la temperatura de la liga.
• De fraguado al aire: Estos, contienen silicato de sodio, el cual desarrolla una liga resistente que fragua simplemente al secar a la
temperatura ambiente.
Cuando se pone en operación el horno, se produce una liga cerámica en las partes más calientes de la pared como los morteros de
fraguado en caliente, mientras que continúa la acción química en las partes más frías de la estructura.

4.3.- Plásticos, mezclas para apisonados

Estos materiales que son plásticos refractarios son mezclados con agua (a veces, se añade una liga de secado al aire), entonces la
masa plástica es apisonada en el lugar y en la forma deseada en el horno frío; después de un secado meticuloso y un cochurado
cuidadoso, la estructura monolítica queda lista para servicio.
Para refractarios de grafito P.ej.: los bloques de grafito utilizados para la solera conductora de hornos eléctricos, se prepara una masa
plástica refractaria a base de coque molido y alquitrán que, se la introduce a presión en el espacio entre la coraza refrigerada y los
bloques, con la finalidad de que, a altas temperaturas no solo actué como liga, sino sea una especie de colchón que absorba la fuerzas de
dilatación y contracción del material en trabajo.
Virtualmente, estas mezclas, se las puede preparar de todos los materiales refractarios comunes, para utilizarlos en formar cámaras y
revestimientos monolíticos, y también para parchar agujeros, los materiales a base de arcilla refractaria conocidos como ladrillos
plásticos son especialmente convenientes para la reparación de las estructuras de ladrillo (paredes, bóvedas, etc.).
Una mezcla general muy usada, en nuestro medio, es la del cemento refractario en un 50%, arcilla refractaria 30%, con 20% de
ladrillo molido finamente.
También se utilizan las mezclas de materiales refractarios básicos de magnesita y mineral de cromo, y los plásticos a base de cromo en
particular tienen una variedad de usos debido a su resistencia a la erosión de la escoria y a su neutralidad química a materiales tanto
ácidos como básicos.
4.4.- Elementos de las estructuras de hornos
Mucha experiencia práctica es necesaria para manejar la albañilería en forma efectiva, un campo en el cual el metalurgista debe
descansar en la experiencia y conocimiento de los ceramistas y otros especialistas; en otras palabras se la considera y representan un
arte que queda más allá del intento de esta explicación.
4.4.1.- Fundaciones de hornos
Son hechas usualmente de concreto armado, previo análisis de las dilataciones térmicas del concreto y las barras de acero sometidas a
temperatura y para soportar las cargas del horno. Estas cargas incluyen no solamente el peso del horno, sino su carga estática y los
esfuerzos de las paredes y columnas.
El concreto pierde resistencia alrededor de los 400°C y es necesario proteger las fundaciones por sobrecalentamiento. Cuando la
cámara del horno descansa directamente sobre la fundación, se apisona escoria molida de espesor considerable.
En algunos hornos, el fondo es apoyado directamente en una estructura metálica, pero para esto, se utiliza perfiles de acero H que
permiten una ventilación y una estructura rígida, el espacio entre las vigas se deja libre para que el piso se mantenga razonablemente frio
por ventilación natural y no sobrecaliente la fundación.
En algunos casos, la fundación se concreta mezclándola con cuarzo, otras veces, una mezcla de ladrillo molido y cemento de alúmina
es preferida como un material que puede ser calentado a alta temperatura sin grietas o pérdidas de resistencia.
4.4.2.- Pisos y baños
El piso de los hornos se aísla de la fundación de concreto para evitar pérdidas de calor y sobrecalentamiento de ésta. Esta
aislación es acompañada de formas refractarias huecas ó ladrillos refractarios de construcción con ventilación.
Cuando se trata especialmente de hornos de solera para fundición de mata, el piso del baño consiste de arena silícea apisonada en el
lugar, mezclada con una pequeña cantidad de aglutinante, para posteriormente sinterizarla durante el calentamiento del horno. Tal piso
se construye, después de que se han completado las paredes y la bóveda.
Cuando el horno va a contener metal o mata líquidos, el piso debe estar hermético y monolítico ó tener la forma de arco invertido para
facilitar la separación de fases.
Otro tipo de piso se construye de capas sucesivas de ladrillos, este método es común en hornos siderúrgicos, implica varias capas de
ladrillo, seguida por una solera de trabajo monolítica hecha de refractario plástico apisonado a su forma y cochurado, esto se consigue,
sinterizando delgadas capas sucesivas de una mezcla de magnesita en grano calcinada y escoria molida.
4.4.3.- Construcciones del horno
Hay dos tipos de construcción de hornos:
•Uno que implica colocar los ladrillos refractarios como un revestimiento grueso dentro de una coraza de acero.
•El otro que implica, la colocación de los ladrillos, por lo común con una sujeción exterior de acero estructural para
mantenerla unida al horno. Algunos hornos combinan estos dos tipos de construcción.
La construcción del tipo coraza, es usada en hornos que realizan movimiento de giro, o se inclinan o se mueven de algún otro modo, es
también, característica común la coraza, en la mayoría de los hornos de cuba verticales.
El convertidor para cobre (ver figura) P.ej.: es la clásica construcción del horno de coraza y revestimiento; un tamaño común es un
cilindro horizontal de 4 m de diámetro, por 9 m de largo, para una capacidad de 75 t de mata líquida, se soplan grandes volúmenes de
aire a través de la mata líquida (1100°C-1300°C), produciendo gases de SO2 y cobre ampolloso (blíster); se añade sílice como fluidificante
para formar escoria con el FeO formado.
El horno está montada sobre rodillos, de manera que puede ser girado en posiciones diferentes (carga, soplado, escoriado y vaciado).
Esta revestido de ladrillos de magnesita (18” de espesor) debido a que las escorias son básicas y alto contenido en óxidos de hierro
CONVERTIDOR PARA COBRE
 HORNO DE FUNDICION REVERBERO

La construcción de hornos sin coraza de soporte, es característica en los hornos de reverbero (ver figura); estos se construyen al
descubierto con una estructura exterior de vigas de acero H, barras y perfiles de amarre y otros miembros de acero estructural, suficientes
para mantener unidos a los ladrillos de las paredes y soportar también a la bóveda, manteniendo los ladrillos arco bajo compresión.
La construcción del horno, por supuesto comienza por la fundación o cimentación, la cual debe estar bien diseñada y construida, puesto
que la inestabilidad de la fundación puede traer consecuencias muy graves y costosas ( ver acápite de fundaciones y también pisos y baños)
Los montantes verticales, generalmente son vigas de acero H, colocadas cada 0.6 a 1.2 m alrededor del horno (en las paredes), deben
estar sobre bases sólidas, por lo que, se las coloca en concreto antes de verter la escoria, como muestra la figura. La función que cumplen
estos montantes es encargarse de la tracción o empuje de las paredes del horno y soportar indirectamente el peso de la bóveda.
4.4.4.- Paredes del horno
Las paredes tienen la finalidad de preservar el calor dentro del horno, pero ellas tienen que ser muy estables. Los espesores,
dependen generalmente de la transmisión de calor, pero deben también considerarse, el ataque de la escoria para darle una
buena duración.
En algunos hornos, toda la pared es de una sola clase de ladrillos, en otros, se ha encontrado más económico usar
construcciones de paredes compuestas, con ladrillo más refractario y costoso en el interior del horno, respaldados con ladrillos
refractarios más baratos (de sílice o algunas veces aislantes) como capa exterior.
Además, se puede variar tipo de ladrillo refractario empleado desde la parte inferior de la pared a la superior, P.ej.: en horno de
fundición de mata, se tiene ladrillos de magnesita o cromo-magnesita hasta justamente arriba del nivel de la escoria (zona de
ataque químico severo) y luego para arriba o el resto, se emplea ladrillo de sílice.
Existen cuatro maneras diferentes de enladrillar una pared: de soga, de cabeza, de pandereta y soldados (denominación
en la Rep. de Chile)
La siguiente figura muestra, la manera de enladrillar una pared o muro de 9” de espesor, fijarse bien que
la unión de ladrillos de la primera hilera (comenzando por abajo) colocados de cabeza, no coincide con la
segunda hilera formada por dos filas de ladrillos colocados en forma de soga; esto es lo que se denomina
“trabar” en albañilería. Esta manera se sigue alternativamente en todas las hileras o filas, hasta alcanzar la
altura de diseño.
En la figura no se muestran las juntas de expansión verticales que se deben dejar en las paredes a
intervalos de entre 30 a 60 cm hasta 6 o 9 m, dependiendo de las características de expansión del ladrillo y
condiciones de servicio.
4.4.5.- Puertas, ductos y aberturas de inspección
Los hornos deben poseer un número adecuado de aberturas de inspección y como ellos debilitan la estructura, deben ser
hechos lo más pequeños posible. Generalmente el dintel, es hecho con ladrillos arco para sostener la parte superior, y la parte
inferior lleva los ladrillos del tipo pandereta
4.4.5.- Bóvedas
El tipo predominante en la construcción de bóvedas es el arco bombeado, se utilizan ladrillos con conicidades estándar o en
cuña, combinados a menudo con ladrillos rectos para obtener la curvatura deseada.
Tanto el empuje horizontal como el peso del arco, están sostenidos por ladrillos salmer de formas especiales, los cuales son
sostenidos, a su vez, por perfiles de acero acanalados que corren a lo largo de cada pared del horno y que son sostenidos por
los montantes verticales colocados en las paredes del horno. El empuje horizontal del arco es contenido también a través de los
tirantes colocados entre montantes opuestos de las paredes

ARCO
BOMBEADO
SIMPLE
Los arcos bombeados para hornos de solera y otros grandes que trabajan a temperaturas elevadas, se
construyen universalmente de ladrillos de sílice (resistencia de carga a temperaturas elevadas).
Para hornos con vanos o claros de bóveda más pequeña y temperaturas de operación más bajas, se
utilizan ampliamente los ladrillos de arcilla refractaria y super-refractaria.
Bajo condiciones especiales, se utilizan ladrillos con gran contenido de alúmina, Forsterita, magnesita
y otros tipos de refractarios básicos.
Si bien la gran refractaridad y resistencia al ataque por escoria y polvo hacen deseable construir bóvedas
de magnesita, la poca capacidad para soportar cargas a temperaturas elevadas, su gran densidad y alto
coeficiente de expansión térmica lo hace inapropiado para construir arcos bombeados. Sin embargo, el
empleo de las bóvedas suspendidas de magnesita, de magnesita cromo y de cromo magnesita, han
tenido éxito, para estos procesos; el mayor costo ha sido compensado con una mayor duración de la
bóveda en servicio y aumento en la producción.

ARCO
SUSPENDIDO