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INGENIERÍA DE MATERIALES, MAESTRÍA EN INGENIERÍA MECÁNICA

07 DE DICIEMBRE DE 2017 SALAMANCA, GUANAJUATO, MÉXICO

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APLICACIÓN DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS SOBRE UN ACERO
DE BAJO CARBONO TIPO 1018.

Ing. Durán Plazas William Humberto1, Ing. Gaytán Campos Israel1, Ing. Gallo Robles Noé1, Ing.
Vital Nava Becky1.
1. UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO, DIVISIÓN DE INGENIERÍAS CAMPUS IRAÚATO SALAMANCA, INGENIERÍA MECÁNICA.

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RESUMEN

El estudio de los aceros es importante debido a que ellos representan por mucho los materiales metálicos más
ampliamente usados. El acero de bajo carbono 1018, es decir, con 18% de carbono en su estructura, el cual es
el más común de los aceros rolados en frío, con características típicas de buena resistencia mecánica y buena
ductilidad. Dadas sus condiciones de bajo contenido de carbono es ideal para ser cementado y a partir de este
tratamiento, aplicar un templado y revenido. El presente trabajo se desarrolla con la finalidad de comparar la
dureza de un acero de bajo carbono sin tratamientos térmicos con este mismo pero sometido a diferentes
procesos como lo es el templado y el revenido. Se realizaron 2 tiempos de cementado, el primero de 8 horas y
el segundo de 24, sobre 8 probetas, 4 para cada tiempo; para cada tiempo, se cementaron 4 probetas, después
se templó en agua directamente después del cementado, 2 se templaron, después de volverlas a calentar, en
agua, y solo a una se le aplico revenido. Una vez terminados todos los tratamientos, por medio de un micro
durómetro, se realizaron pruebas de dureza Vickers para observar la variación de esta en dependencia del
tratamiento aplicado a cada probeta. Finalmente, se realizó un ataque químico sobre algunas de las probetas, de
ambos tiempos, para observar los granos del material y la variación que estos presentan.

PALABRAS CLAVE:
Cementado, Templado, Revenido, Nital, Austenita, Martensita.
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se verifican las transformaciones físicas y a veces
hay también cambios en la composición del metal.

El tiempo y la temperatura son los factores


OBJETIVOS.
principales y hay que fijarlos siempre de antemano,
Realizar los procesos requeridos para aplicar de acuerdo con la composición del acero, la forma
tratamientos térmicos en acero, así como la y el tamaño de las piezas y las características que
realización de pruebas y contrastes a las muestras se desean obtener.
tratadas. Los tratamientos térmicos más usados son:
INTRODUCCIÓN. El recocido, temple, normalizado, revenido,
Los tratamientos térmicos tienen por objeto cementación, nitruración, temple en baños de sales,
mejorar las propiedades y características de los temple en baño de plomo, etc.
materiales, en el caso particular del trabajo a PROCESO DE CEMENTACIÓN.
realizar acero, que consisten en calentar y mantener
las piezas de este material a temperaturas La carburización o cementación es un proceso
adecuadas, durante cierto tiempo y enfriarlas luego comúnmente usado para producir una capa
en condiciones convenientes. De esta manera, se superficial dura y resistente, principalmente en
modifica la estructura microscópica de los aceros, aceros. Durante este proceso, el acero en estado
austenítico es puesto en contacto con una atmósfera

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de potencial de carbono, de manera que induzca la inmersa en el baño de sales fundidas permanece un
absorción de carbono en la superficie y por tiempo determinado y posteriormente se somete a
difusión, se genere un gradiente de concentración un temple y revenido.
entre la superficie y el interior del metal.
CEMENTACIÓN SÓLIDA.
Existen dos factores que controlan el proceso: la
absorción de carbono en la superficie y la velocidad La cementación sólida o cementación en caja es un
de difusión hacia el metal. proceso en el que el monóxido de carbono derivado
de un compuesto sólido se descompone en la
El proceso de cementación se efectúa a superficie del metal en carbono o dióxido de
temperaturas del orden de 850-950°C, pudiéndose carbono, el carbono formado es absorbido hacia el
realizar a temperaturas mayores o menores, metal por difusión.
dependiendo de la factibilidad y propósitos del
proceso. El dióxido de carbono formado reacciona
inmediatamente con el material cementante fresco
Existen tres métodos de cementación: cementación para producir monóxido de carbono. La reacción
gaseosa, cementación líquida, cementación sólida. descrita se ve favorecida por activadores tales
como carbonato de bario y carbonato de sodio, los
CEMENTACIÓN GASEOSA. cuales son parte del compuesto cementante. La
Durante el proceso de cementación gaseosa se cementación sólida se efectúa en un recipiente
absorbe carbono libre hacia la capa superficial del metálico cerrado (comúnmente acero inoxidable o
acero, el cual posee un porcentaje de carbono un acero aleado) el cual contiene la pieza a
relativamente bajo, del orden de 0.2% en peso. cementar rodeada del compuesto.

El carbono libre generado de una fuente gaseosa Generalmente, después de que una cementación, el
por medio de reacciones químicas que no tratamiento térmico más comúnmente llevado a
involucran directamente al metal, pero que pueden cabo es el templado.
ser catalizadas por su presencia, es absorbido por el PROCESO DE TEMPLADO.
acero.
El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la
El proceso completo de cementación gaseosa resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el
puede dividirse en cuatro etapas: acero a una temperatura ligeramente superior a la
1. Reacciones en la fiase gaseosa. crítica y se enfría luego más o menos rápidamente
(según la composición y el tamaño de la pieza) en
2. Transporte en la fase gaseosa. un medio conveniente, agua, aceite, etc.
3. Reacciones en la interfase gas-metal. El proceso que se desarrolla en el proceso del
templado, es el de transformar toda la masa de
4. Difusión hacia dentro del metal.
acero, por medio del calentamiento, en austenita y
CEMENTACIÓN LÍQUIDA. después, por medio del enfriamiento a una
velocidad determinada (velocidad crítica de
La cementación del acero en un agente cementante temple), convertir la austenita en martensita, que es
líquido se realiza en baños de sales de diferentes el principal constituyente de los aceros templados.
composiciones a temperaturas comprendidas entre
820 y 930°C. Las mezclas de sales empleadas para El temple del acero nunca constituye un
esta finalidad suelen llamarse sales para cementar. tratamiento final debido a que la estructura
martensítica obtenida, pese a ser muy dura, es al
La cementación liquida es un método de mismo a tiempo muy frágil. Por este motivo, una
endurecimiento del acero, donde la sal de vez templado el acero, se le somete a otro
cementación fundida introduce carbono y algunas tratamiento térmico con objeto de obtener una
veces nitrógeno hacia el acero. La cementación estructura más dúctil y tenaz.
líquida puede efectuarse en hornos del tipo baño de
sales, los cuales pueden ser calentados
internamente o externamente. Cuando la pieza es

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PROCESO DE REVENIDO. Esta propiedad es medida con el instrumento


llamado durómetro, estos instrumentos utilizan de
El revenido es el tratamiento térmico efectuado forma genérica elementos para penetrar la
sobre un acero templado con el fin de obtener superficie del material cuya dureza se quiere
modificaciones que le confiera características caracterizar. Existen distintos tipos de durómetros
estructurales y mecánicas después del templado. El que utilizan distintas fórmulas y escalas para la
objetivo del revenido es mejorar la tenacidad de los caracterización, entre ellos mencionaremos 3 tipos
aceros templados, a costa de disminuir la dureza, importantes de durómetros:
resistencia mecánica y su límite elástico. Mediante
el revenido se consigue también eliminar o por lo Brinell.
menos disminuir las tensiones internas del material,
consecuencia del templado. Este tipo de durómetro utiliza una esfera de acero o
carburo de diámetro D = 10[mm] de diámetro para
Durante el revenido, a medida que el material se va penetrar la superficie del material con una carga P,
calentando y al pasar cierta temperatura, se inicia variable, con esta carga la esfera puede penetrar
la descomposición de la austenita, que al pasar una cierta distancia, dejando una huella de
los 400° C se convierte puramente en toorostita. diámetro d en el material. La escala que es usada en
De esta manera el revenido afecta a la dureza del este tipo de durómetro, utiliza ambos parámetros
material. (P, d) para tabular los valores de dureza de la
forma:
El efecto del revenido depende del acero, del
temple, del espesor de la pieza y del tratamiento
aplicado. 2P
Dureza =
El revenido se hace en tres fases: πD(D − √D2 − d 2 )

1. Calentamiento a una temperatura inferior a la Vickers.


crítica. El durómetro de Vickers utiliza una punta de diamante
de forma piramidal para penetrar el material usando una
2. Mantenimiento de la temperatura, para igualarla
carga P variable dejando una huella cuadrada en el
en toda la pieza.
material cuyas diagonales de tamaño d, con esto se
3. Enfriamiento, a velocidad variable. obtiene el valor de dureza del material en la escala del
durómetro de la forma:
Y puede realizarse de diversas maneras:

1. Revenido de bajas temperaturas AP


Dureza =
d2
2. Revenido a medias temperaturas
Donde A es una constante del método.
3. Revenido de altas temperaturas
Rockwell.
ENSAYO DE DUREZA.
Existen varios tipos de durómetros de Rockwell,
Por dureza se suele entender la resistencia que que se distinguen por la punta y la carga utilizadas
ofrece un material a ser rayado o penetrado por una penetrar el material. En todos se obtiene la dureza
pieza de otro material distinto. La dureza depende utilizando la profundidad t de la penetración
de la elasticidad del material y de su estructura producida en el material a estudiar.
cristalina. Particularmente, en los metales puros la
dureza aumenta proporcionalmente a la cohesión y
número de átomos por unidad de volumen. En las
aleaciones la dureza aumenta con los tratamientos
térmicos o con el endurecimiento por deformación.
La dureza está ligada al comportamiento de un
material frente a la abrasión o desgaste y la
facilidad con que puede ser sometido a
mecanizado.

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Prueba Carga Utilizada Tipo de Fórmula de la Para el correcto desarrollo de una revisión de la
punta dureza microestructura del material, es necesario preparar
A 60 Punta Dureza = 100 − 500t adecuadamente la muestra para posteriormente
C 150 cónica aplicarle un ataque químico.
D 100 diamante
B 100 Punta Dureza = 130 − 500t El ataque químico permite poner en evidencia la
F 60 esférica de estructura del metal o aleación, Existen diversos
G 150 acero métodos de ataque, pero el más utilizado es este
Tabla1. Tipos de durómetros Rockwell tipo de ataque.

En el presente trabajo el ensayo de dureza realizado El ataque químico puede hacerse sumergiendo la
fue del tipo Vickers, con una carga de 9.8[N], muestra en un reactivo adecuado, o pasar sobre la
mediante un micro durómetro, que, por medio de cara pulida un algodón embebido en dicho reactivo.
un software propio, realiza el cálculo de dureza en Luego se lava la probeta con agua o se enjuaga con
el material. alcohol o éter y se seca en corriente de aire.

ATAQUE QUÍMICO EN ACERO. Una vez lista la muestra a analizar, esta se coloca
en la placa de un microscopio metalúrgico, de
En metalografía se busca el estudio de la modo que la superficie de la muestra sea
constitución y la estructura de los metales y las perpendicular al ojo óptico.
aleaciones. Existen distintas maneras de realizar
una revisión del material. El fundamento se basa en que el constituyente
metalográfico de mayor velocidad de reacción se
El examen macrográfico es la forma más sencilla ataca más rápido y se verá más oscuro al
de hacer una revisión al material, consiste en el microscopio, y el menos atacable permanecerá más
examinando de las superficies metálicas a simple brillante, reflejará más luz y se verá más brillante
vista, pudiendo determinar de esta forma las en el microscopio.
características macroscópicas. En el examen
macrogáfrico, dependiendo del estudio a realizar, DESARROLLO DEL EXPERIMENTO.
se utilizan criterios para determinar la naturaleza
MATERIALES UTILIZADOS.
del material, homogeneidad, segregaciones,
procesos de fabricación. A continuación, se describirán los distintos
materiales utilizados en el experimento realizado y
El examen micrográfico se lleva acabo con la ayuda
descrito en este documento.
del microscopio, con el cual es posible determinar
el tamaño de grano, y el tamaño, forma y - Muestras de acero 1018 de bajo contenido
distribución de las distintas fases e inclusiones que de carbono.
tienen gran efecto sobre las propiedades mecánicas
del material. La microestructura revelará el
tratamiento mecánico y térmico del metal y podrá
predecirse cómo se comportará mecánicamente. El
examen micrográfico, es una técnica más avanzada
que el macrográfico y necesita de una preparación
más especial y cuidadosa de la muestra. Este tipo
de examen permite realizar el estudio o controlar el
proceso térmico al que ha sido sometido un metal,
debido a que los mismos nos ponen en evidencia la
estructura o los cambios estructurales que sufren en FIGURA 1. Muestras de acero 1018.
dicho proceso.

Para poder realizar una correcta observación de los


efectos de los tratamientos térmicos, el trabajo
descrito aquí, se realizó un examen a nivel
micrográfico de las probetas de acero utilizadas.

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- Carbón vegetal pulverizado.

FIGURA 5. Horno (mufla).


FIGURA 2. Carbón vegetal pulverizado.
- Microdurómetro y microscopio
- Carbonato de sodio (Na2CO3) metalográfico.

FIGURA 3. Carbonato de sodio (Na2CO3)

- Caja de cementación de acero inoxidable


de (3x2) pulgadas, espesor de 1/4 de FIGURA 6. -Microdurómetro y microscopio
pulgada. metalográfico.

- Cemento refractario.

FIGURA 7. Cemento refractario.

- Reactivo químico.

FIGURA 4. Caja de cementación.

- Horno para tratamiento térmico (mufla).

FIGURA 8. Reactivo químico (Nital).

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- Agua y recipiente contenedor de agua.

FIGURA 12. Careta.

FIGURA 8. Agua y contenedor.


- Marro y cincel.
- Pinzas para sujeción de la caja de
cementación y de las muestras.

FIGURA 13. Marro y cincel.

- Acetona.

FIGURA 9. Pinzas para sujeción.

- Guantes.

FIGURA 14. Acetona.

FIGURA 10. Guantes. - Isopropanol.

- Limpiador ultrasónico.

FIGURA 15. Isopropanol.

- Metanol.

FIGURA 11. Limpiador ultrasónico.

- Careta de protección.

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Se utilizó el proceso de cementado sólido, en donde


la fuente de carbono es carbón vegetal, el cual
necesariamente debe estar mezclado con cloruro de
sodio para promover la fijación del carbono al
metal.

Cabe mencionar, que, con el objetivo principal de


comparar el efecto del tiempo en los tratamientos
térmicos, se realizaron 2 tiempos de cementación
(8 y 24 horas), con 4 probetas para cada tiempo.

Es necesario aclarar que el único tiempo que se


FIGURA 16. Metanol.
vario fue para el proceso de cementación, la
temperatura y concentración de la mezcla carbón-
cloruro de sodio para ambos tiempos fue la misma.
- Balanza.
El primer tiempo, con duración de 8 horas, se llevó
a cabo primero, cementando 4 piezas primero a una
temperatura de 920°C (1193K°).

En el segundo tiempo, cuya duración fue de 24


horas, se cementaron las siguientes 4 muestras a la
misma temperatura que el tiempo anterior (920°C).

El proceso da inicio limpiando las muestras


FIGURA 17. Balanza.
mediante distintas soluciones, que con el efecto de
PROCEDIMIENTO. un baño ultrasónico realiza esta labor de limpieza.

El presente trabajo, inicia con la preparación de 8 La primera solución que se utilizó para limpiar fue
probetas de acero 1018, las cuales se obtienen de acetona.
una barra circular de acero, que es maquinada en
probetas circulares de aproximadamente 1/2
pulgada de diámetro y 1/4 de pulgada de espesor,
tal como se muestra en la figura 17.

FIGURA 18. Tipo de probeta utilizada de acero 1018. FIGURA 19. Limpieza con acetona.

Las probetas deben estar limpias de impurezas y Como se muestra en la figura 18, las muestras se
óxidos en la superficie por lo cual es necesario colocan en un vaso de precipitados, en donde deben
pulirlas antes de comenzar con los tratamientos ser cubiertas en la totalidad de la superficie por la
térmicos. acetona, una vez hecho esto, se programa el baño
ultrasónico a un tiempo de 5 minutos, tiempo
CEMENTADO. durante el cual, el vaso de precipitados, inmerso en
agua, vibrará para alcanzar un buen grado de
Entrando en la parte inicial de los tratamientos limpieza de la muestra.
térmicos a aplicar, es necesario iniciar con el
proceso de cementado de las muestras de acero.

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FIGURA 20. Programación del tiempo del baño


ultrasónico.

Una vez concluido el tiempo seleccionado para el


FIGURA 22. Limpieza con metanol.
baño ultrasónico, la siguiente solución a usar es
isopropanol. Una vez concluida la limpieza con el metanol, se
dejó que se secara la superficie de las probetas para
Debe dejarse un tiempo, dada la volatilidad de la
posteriormente colocarlas en la caja de
acetona no es necesario mucho, para que la
cementación ya con la mezcla carbón-cloruro de
superficie de las probetas se seque.
sodio.
Al igual que con la acetona, las muestras se cubren
Para realizar la mezcla carbón-cloruro de sodio, se
en la totalidad de la superficie con el isopropanol.
requirió que el carbón estuviera bien molido hasta
llevarlo a un grado de pulverización fino.

La proporción de mezcla carbón-cloruro de sodio


fue de 35/15, es decir, por cada 35 gramos de
carbón, se colocaron 15 de cloruro de sodio.

Para realizar con certeza la proporción de la mezcla


de cementación, se utilizó una balanza, donde se
pesaron, de acuerdo a proporción, los 35 gramos de
carbón y los 15 del cloruro de sodio.
FIGURA 21. Limpieza con isopropanol.

Una vez cubiertas, se repite el proceso del baño


ultra sónico, colocando el vaso con las probetas y
el isopropanol una duración de 5 minutos. Al
terminar el tiempo programado, se retiran las
probetas y se espera un momento a que la superficie
se seque.

Como última solución, se utilizó metanol, al igual


que en los dos pasos anteriores, se cubre toda la
superficie de las probetas con esta solución y
después se coloca en el baño ultrasónico con un
tiempo de 5 minutos.

FIGURA 23. Realización de mezcla carbón-cloruro de


sodio.

Una vez conseguida la mezcla con la proporción


que se busca, se puso dentro de la caja de

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cementación, una capa de esta mezcla, de no más


de 1 centímetro de alto, buscando crear una cama
sobre la cual ir asentadas las cuatro probetas de
acero.

FIGURA 26. Segunda capa de la mezcla de


cementación.

Una vez colocadas las probetas y las debidas capas


de mezcla dentro de la caja de cementación, esta se
selló de manera hermética, para esto se utilizó
FIGURA 24. Primera capa de la mezcla de cemento refractario, el cual fue colocado en la tapa
cementación. de la caja y en la caja para evitar que se pudiera
abrir.

Una vez hecha esta cama, dentro de la caja de


cementación de acero inoxidable, con la mezcla de
cementación, se colocaron sobre esta las probetas.

FIGURA 27. Sellado de la caja de cementación.


FIGURA 25. Colocación de las probetas dentro de la Una vez sellada la caja de cementación, se esperó a
caja de cementación. que el horno alcanzará la temperatura buscada
Ya colocadas las muestras de acero dentro de la (920°C), y se introdujo dentro de él.
caja de cementación y sobre la mezcla de carbón-
cloruro de sodio, se cubrieron con una segunda
capa de esta misma mezcla, hasta cubrir toda la
superficie de las probetas y manteniendo la
proporción de la mezcla.

FIGURA 28. Horno tipo mufla a 920°C.

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Debido a la alta temperatura, la caja de


cementación con las probetas es introducida en el
horno con el debido equipo de seguridad, pinzas y
guantes.

FIGURA 30. Tiempos de cementación concluidos (8 y


24 horas) y retirada de la caja de cementación del
interior del horno.

Con el debido cuidado y utilizando el equipo de


seguridad pertinente, se procedió a abrir la caja de
cementación.
FIGURA 29. Introducción de la caja de cementación al
horno. Una vez abierta la caja, se procedió a continuar con
el siguiente tratamiento térmico. Para ambos
Debido a que, para introducir la caja de
tiempos de cementado, los pasos siguientes fueron
cementación, se tiene que abrir el horno, este sufre
realizados de manera similar.
una caída de temperatura, al volver a ser cerrado
este volverá a adquirir la temperatura a la que se
programó para llevar acabo el cementado (920°C),
una vez alcanzada esta temperatura y teniendo el
horno una estabilidad adecuada, es decir que los
cambios de esta temperatura que sufra el horno no
pasen de un rango aceptable, se empieza a contar el
tiempo establecido para la realización del proceso
de cementado.

Tanto para el primer tiempo de cementado de 8


horas, como para el segundo de 24, los pasos a
seguir y las consideraciones tomadas en cuenta
fueron las mismas. La mezcla de carbón-cloruro de FIGURA 31. Apertura de la caja de cementación.
sodio mantuvo la proporción 35/15 y la
De las muestras cementadas, en ambos tiempos,
temperatura de cementado fue de 920°C.
una de las probetas fue cementada solamente, esta
Una vez terminados los tiempos establecidos para se enfrío con la temperatura ambiente y no se le
cada cementación, se procedió a retirar la caja de volvió a someter a ninguno de los tratamientos
cementación del horno, con el debido equipo de posteriores.
seguridad, guantes, careta y pinzas de sujeción.

FIGURA 32. Probetas solamente cementadas de ambos


tiempos.

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Como siguiente paso, se procedió al templado El tiempo que durarán dentro del horno estas
directamente en agua de una de las probetas, tanto muestras, será 1/4 del tiempo del que el horno tardó
para el tiempo de 8 horas como para el de 24 horas, en llegar a 940°C. El tiempo requerido para llegar
solamente una de las muestras se templó a la temperatura requerida se registró de 28
inmediatamente después de salir del cementado en minutos, por lo que el tiempo que duraron estas
agua. probetas restantes dentro del horno a la temperatura
de 940°C, fue de 7 minutos.

FIGURA 33. Templado en agua directamente después


del cementado para el tiempo1 y el tiempo2. FIGURA 35. Probetas a templar.

A las muestras de acero que se templaron al agua Una vez transcurrido el tiempo establecido para
directamente después del cementado, no se les calentar las probetas a templar, estas se retiraron
volvió a aplicar ningún tratamiento térmico, una del horno y enfriaron súbitamente en agua.
vez enfriadas en el agua, se secaron y guardaron.

FIGURA 34. Probetas templadas en agua directamente


después del cementado en ambos tiempos.
FIGURA 36. Enfriamiento de las probetas después de
Para ambos tiempos, después de la cementación, salir del horno.
las dos probetas restantes fueron templadas, más no
directamente en agua, se dejaron enfriar a Este procedimiento se llevó acabo en las piezas
temperatura ambiente y después se calentaron en el que se cementaron a 8 horas al igual que en las de
horno a una temperatura de 940°C (1273K) y 24 horas.
posteriormente se enfriaron inmediatamente
después de sacarlas del horno, directamente en
agua.

Esto se realizó para comparar el efecto de comparar


como afectaban las distintas maneras existentes
para realizar el templado en el acero.

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FIGURA 37. Probetas templadas para ambos tiempos.


FIGURA 39. Probetas de revenido.
Una vez templadas las probetas restantes, una de
Tanto para el tiempo de cementado de 8 horas
ellas será sometida a un último tratamiento térmico
como para el de 24, solamente a una probeta se le
que será el revenido, la otra probeta templada no
aplico revenido.
volvió a ser sometido a otro tratamiento adicional.

En el revenido, las probetas se calentaron a una


temperatura menor a la de los templados anteriores,
en el presente trabajo, se utilizó una temperatura de
250°C (523K). El tiempo total que duró este
proceso fue de una hora a partir de la estabilización
del horno a la temperatura deseada.

Con este tratamiento, se busca aliviar los esfuerzos


generados en el templado, es por eso que la
temperatura del proceso es menor a los procesos
anteriores.
FIGURA 40. Probetas de revenido de ambos tiempos.

En este punto se concluyó con la realización de los


tratamientos térmicos, en total 8 probetas fueron
sometidas a distintos tratamientos descritos
anteriormente.

FIGURA 38. Probetas a la cual se le realizó revenido.

Transcurrido el tiempo de revenido, se saca la FIGURA 41. Probetas sometidas a tratamientos


probeta del horno y se deja enfriar a temperatura térmicos.
ambiente, terminando así el proceso de este
ENSAYO DE DUREZA.
tratamiento térmico.
Posterior a los tratamientos térmicos, y con el fin
de corroborar que a realización de estos fue
correcta, se proceda a realizar distintas pruebas

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para observar el efecto de estos procesos sobre las


probetas.

Una de las pruebas para corroborar es el ensayo de


dureza, en el cual observaremos cómo se comporta
la superficie de cada probeta al ser sometidas a
cierta carga.

Las probetas de ambos tiempos de cementación de


analizaron de esta manera.

El ensayo de dureza se realizó con la ayuda de un


microdurómetro marca SINOWON, el cual se
encuentra en el laboratorio de química de la
División de Ingenierías Campus Irapuato-
Salamanca.

FIGURA 44. Marca del durómetro sobre el material.

En dependencia de la carga aplicada por el


durómetro y dependiendo del material, la punta
penetrará más o menos en la superficie de las
probetas.

En este trabajo, las pruebas de dureza se realizaron


FIGURA 42. Microdurómetro.
con una carga del durómetro de 9.8[N] como se
Es importante mencionar, que antes de colocar las muestra en la figura 45, esta carga puede ser
muestras al microdurómetro, fu necesario realizar graduada manualmente desde el microdurómetro.
una limpieza de impurezas a la superficie de las
probetas.

Para esto, cada probeta se pulió con una lija del


número 1500.

FIGURA 45. Carga de trabajo del


microdurómetro(9.8[N]).

FIGURA 43. Lijado de las probetas. Para ambos tiempos,8 y 24 horas, se realizaron
mediciones, para todas las probetas involucradas.
El microdurómetro cuenta con un software que es
Por cada probeta se tomaron 5 mediciones en
capaz de calcular la dureza mediante las marcas que
diferentes zonas de la superficie, es decir, en total
la punta del durómetro deja sobre el material.
se realizaron 40 mediciones, esto para tener una
idea de que tanto varía la dureza sobre la superficie

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del metal y en qué proporción cambia esta


propiedad del material dependiendo del tratamiento
térmico aplicado.

Como se ilustra en la figura 44, la probeta se coloca


debajo de las lentes y la punta de diamante,
mediante las lentes, el microdurómetro que está
conectado a una computadora, proyecta la imagen
a nivel microscópico de la superficie de la probeta,
tal como se muestra en la figura 46, en donde se ve
proyectada la superficie de una probeta del acero
1018 sin ningún tratamiento aplicado.

FIGURA 47. Cálculo de dureza Vickers (HV), a través


del microdurómetro.

Como se ilustra en la figura 47, al cálculo para la


dureza Vickers, HV por sus siglas en inglés, tiene
como resultado para el primer dato
registrado226HV, a fines de obtener la dureza
media de todas las pruebas de dureza realizadas, las
demás mediciones serán mostradas en el apartado
de análisis de resultados.

FIGURA 46. Superficie del acero 1018 sin tratamiento ATAQUE QUÍMICO.
térmico, a través del microdurómetro.
Terminadas las pruebas de dureza para todas las
Como ya se mencionó, la profundidad que alcance probetas, se procedió a realizar un ataque químico
la punta del durómetro dentro de la muestra de sobre algunas de las muestras de acero 1018
acero, dependerá de la dureza de la probeta y de tratadas térmicamente, esto con la finalidad de
carga aplicada. Una vez dejada la marca de la punta identificar los efectos de los tratamientos térmicos
sobre la superficie de la muestra, como se observa sobre la microestructura del material, revelando
en la figura 43, mediante el software que incluye el con la solución utilizada, los granos y las
microdurómetro, se calcula la dureza. correspondientes fronteras de grano presentes en el
material.
De acuerdo a la forma de la marca que deja la punta
del durómetro, dentro del programa, se trazan Primeramente, se utilizó un reactivo químico
diagonales en la marca, y de esta manera el propiedad del laboratorio de química de la División
software calcula la dureza, en este caso tipo de Ingenierías Campus Irapuato-Salamanca, el cual
Vickers, y arroja un resultado en la pantalla de la estaba constituido por una mezcla de 7.5 mililitros
interface utilizada, esto se puedo ver en la figura de ácido clorhídrico (HCl), 25 mililitros de agua y
47, donde se muestra la primera prueba de dureza 0.375 mililitros de peróxido.
para una probeta del acero 1018 sin tratamiento
térmico.

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FIGURA 48. Primer reactivo químico utilizado. FIGURA 50. Secado de la superficie después de aplicar
el reactivo químico.
Como primer paso para realizar en el ataque
químico, la probeta requirió limpiarse, para esto se Una vez en el microdurómetro, se proyecta la
lijó con una hoja de lija del número 1500 como se microestructura de la superficie de la muestra,
observa en la figura 43. Posteriormente, se le figura 51.
añadió el reactivo 1 y se dejó actuar un tiempo de
entre 30 y 120 segundos. La probeta utilizada para
este primer ataque fue la del acero 1018 sin ningún
tratamiento térmico.

FIGURA 51. Resultado del ataque químico con el


primer reactivo.

Como se evidencia en la figura 51, el reactivo


utilizado sobre la muestra no reveló los granos del
material, el procedimiento anterior se realizó con
varias muestras del acero y a diferentes tiempos,
FIGURA 49. Ataque químico. variando la dosis de reactivo aplicada y no se logró
la revelación de la microestructura de la probeta.
Después de aplicársele el reactivo, se limpió la Cabe mencionar que este tipo de ataques pueden
superficie donde se depositó el reactivo, esto para ser realizados con distintos tipos de reactivos, y su
evitar que siga reaccionando con el material y lo efectividad depende tanto del material atacado,
corroa, con metanol y se esperó a que se secara, como de la concentración y componentes del
para posteriormente pasarlo al microdurómetro. reactivo y del tiempo que se deja actuar la mezcla
química sobre la superficie del material.

Teniendo como principal objetivo el observar la


microestructura del acero 1018, se investigó en la
literatura sobre posibles reactivos químicos que
funcionaran de mejor manera sobre este tipo de
material. La búsqueda arrojó que el reactivo que
podría proporcionarnos mejores resultados sería el
Nital, el cual es una mezcla a diferentes

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proporciones, de ácido nítrico (HNO3) y metanol o revelación de la microestructura, granos y frontera


etanol. de grano de ambas muestras, como se muestra en la
figura 54, donde se observan los granos de la
Para mejores resultados, de la misma revisión probeta que fue cementada con el tiempo de 8
bibliográfica, se encontró que una proporción de horas.
Nital al 3% sería la más adecuada a utilizar.

Con la ayuda de la docente y encargada del


laboratorio de química de la División, se generó el
reactivo de Nital con las proporciones de 3
mililitros de ácido nítrico y 100 mililitros de
metanol.

FIGURA 54. Microestructura de la probeta templada


con cementado de 8 horas.

ANÁLISIS DE RESULTADOS.

ENSAYO DE DUREZA.
FIGURA 52. Nital al 3%.
Como se mencionó en el procedimiento de la
Una vez teniendo el segundo reactivo, se atacaron
prueba, se registraron 40, pruebas de dureza en
las dos muestras del proceso de templado, una de
total, 5 por cada probeta.
cada tiempo de cementado.
A continuación, se detallará cada registro y se
mostrará una dureza promedio por cada probeta.

Se comienza con la probeta que no tiene aplicado


ningún tratamiento, es decir la muestra de acero
1018 virgen.

a) b)

FIGURA 53. Probetas templadas atacadas con Nital al


3%, a) probeta de cementado de 24 horas, b) probeta de
cementado de 8 horas.

Al igual que con el reactivo 1, experimentó con


varios tiempos de reacción, encontrando el óptimo
en 2 minutos con 30 segundos como mejor tiempo.

Una vez transcurrido el tiempo de ataque, se secó


la superficie con metanol, igual que con el reactivo
1, y se dejó secar la superficie, figura 50.
FIGURA 55. Primera medida de dureza Vickers en la
Posterior a esto, cada probeta, se montó en el probeta virgen.
microdurómetro, encontrando adecuada la

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Las medidas para esta muestra fueron las La siguiente muestra ensayada, se templó al agua
siguientes. directamente después de haber salido del proceso
de cementación.
Número de ensayo Dureza [HV]
1 226
2 237
3 231
4 218
5 223
Promedio 227
Tabla2. Dureza promedio del acero 1018 virgen.

Posteriormente, las siguientes muestras analizadas


fueron las probetas que fueron cementadas con el
primer tiempo, de 8 horas.

La primera probeta de este grupo de muestras que


se ensayo fue la muestra que solamente se cemento.

FIGURA 57. Primera medida de dureza Vickers en la


probeta templada directamente al agua.

Los datos de todas las mediciones son los


siguientes:

Número de ensayo Dureza [HV]


1 731
2 719
3 745
4 697
5 755
Promedio 729.4
Tabla4. Dureza promedio de la probeta templada
directamente al agua.

FIGURA 56. Primera medida de dureza Vickers en la Es notorio que el efecto del templado en la dureza
probeta cementada 8 horas. tiene mucho peso, en comparación con las otras dos
muestras revisadas anteriormente, en esta la dureza
Los datos de esta prueba se muestran a
es altamente superior.
continuación.
Como siguiente probeta se analizará la muestra que
Número de ensayo Dureza [HV]
después del cementado de 8 horas, se dejó enfriar a
1 370
temperatura ambiente para posteriormente
2 378
calentarse a 940°C durante 7 minutos y después al
3 359
4 369 salir del horno súbitamente se enfrió en agua.
5 375
Promedio 370.2
Tabla3. Dureza promedio de la probeta cementada 8
horas.

Se puede observar el claro incremento de la dureza


entre la probeta cementada y la que no ha recibido
ningún tratamiento térmico.

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Los datos de todas las mediciones son los


siguientes:

Número de ensayo Dureza [HV]


1 428
2 451
3 444
4 403
5 399
Promedio 425
Tabla6. Dureza promedio de la probeta sometida a
revenido.

En esta parte, es factible decir que tal como la teoría


lo describe, en el revenido, la dureza obtenida en el
FIGURA 58. Primera medida de dureza Vickers en la templado disminuye.
probeta templada.
A continuación, las probetas que se analizaron
Las medidas registradas están dadas a fueron el grupo de muestras que se cementaron
continuación. durante un tiempo de 24 horas.
Número de ensayo Dureza [HV] Como primera muestra revisada, se tiene la probeta
1 478 que se cemento solamente.
2 472
3 473
4 454
5 418
Promedio 459
Tabla5. Dureza promedio de la probeta templada.

A comparación de las probetas que se templaron


directamente después del cementado, estas
probetas registraron menor dureza, se atribuye
principalmente al calentamiento que se tuvo
después de haberse dejado enfriar una vez
terminado el cementado.

Por último, se ensaya la probeta que fue sometida a


revenido. FIGURA 60. Primera medida de dureza Vickers en la
probeta cementada 24 horas.

Todas las medidas registradas se muestran a


continuación.

Número de ensayo Dureza [HV]


1 411
2 420
3 423
4 401
5 409
Promedio 412.8
Tabla7. Dureza promedio de la probeta cementada 24
horas.

FIGURA 59. Primera medida de dureza Vickers en la


probeta sometida a revenido.

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Como siguiente probeta a ensayar, se tiene a la Los dados completos de esta revisión son los
probeta que se templó directamente al gua después siguientes:
de haber salido del cementado.
Número de ensayo Dureza [HV]
1 745
2 765
3 784
4 787
5 721
Promedio 760.4
Tabla8. Tabla5. Dureza promedio de la probeta
templada.

La última probeta analizada fue la probeta de


revenido para este tiempo de cementación.

FIGURA 61. Primera medida de dureza Vickers en la


probeta templada directamente al agua.

Los datos de todas las mediciones son los


siguientes:

Número de ensayo Dureza [HV]


1 665
2 639
3 643
4 664
5 687
Promedio 659.6 FIGURA 63. Primera medida de dureza Vickers en la
Tabla8. Dureza promedio de la probeta cementada probeta sometida a revenido.
templada directamente al agua.
Las mediciones completas se muestran a
Como siguiente probeta se analizará la muestra que continuación.
después del cementado de 24 horas, se dejó enfriar
a temperatura ambiente para posteriormente Número de ensayo Dureza [HV]
calentarse a 940°C durante 7 minutos y después al 1 442
salir del horno súbitamente se enfrió en agua. 2 449
3 460
4 453
5 463
Promedio 453.4
Tabla8. Tabla5. Dureza promedio de la probeta
sometida a revenido.

Es nuevamente evidente, que el templado aumenta


la dureza y el revenido la disminuye ligeramente.

Una observación para este tiempo de cementación,


es que la dureza de las probetas que se enfriaron a
temperatura ambiente y luego se volvieron a a
calentar para después ser templadas, fue mayor que
la que se templó en agua inmediatamente después
FIGURA 62. Primera medida de dureza Vickers en la de ser cementadas.
probeta templada.

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ATAQUE QUÍMICO. A fin de contraste, se muestra la imagen de la


estructura granular de la probeta templada, pero del
El reactivo químico más adecuado para revelar la grupo del segundo tiempo de cementación (24
estructura granular de las probetas para el tipo de horas).
material utilizado fue el Nital.

A continuación, se muestra la estructura granular


de la probeta del grupo del primer tiempo de
cementación (8 horas), muestra que fue templada
directamente al agua después de haber sido
cementada.

FIGURA 66. Granos y fronteras de grano para la


probeta templada al agua del tiempo2.

Contrastando con la siguiente imagen tomada


directamente de la lente del microdurómetro.

FIGURA 64. Granos y fronteras de grano para la


probeta templada al agua del tiempo1.

Para tener una mejor perspectiva, se muestra la


siguiente imagen, tomada directamente de la lente
del microdurómetro.

FIGURA 67. Granos y fronteras de grano para la


probeta templada al agua del tiempo2.

Es poco notorio a simple vista la diferencia entre


tamaños de grano de ambas probetas en las
imágenes anteriores, pero directamente
observadas, es posible distinguir que los granos de
la probeta cementada por más tiempo (24 horas),
presenta una estructura de granos de mayor tamaño
FIGURA 65. Granos y fronteras de grano para la
probeta templada al agua del tiempo1. con respecto a la otra muestra.

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CONCLUCIONES. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

Es de esencial énfasis el papel que juegan los Referencias.


tratamientos térmicos en los materiales.
[1] Barreiro Apraiz José (1949). Tratamientos
Mediante las pruebas de dureza realizadas a las térmicos de los aceros. Madrid, España. Escuela
muestras de acero tratadas térmicamente, se puede Especial de Ingenieros Industriales.
comprobar el cambio que estos tienen en sus
propiedades mecánica, así como por medio del [2] Robert E. Reed-Hill. (2008). Physical
ataque químico se pudo observar y comparar el Metallurgy Principles. USA: Cengage Learning.
cambio en microestructura de dos piezas tratadas [3] Universidad Centroamericana Jose Simeon
de manera similar, pero con la diferencia en el Cañas. (2016). Acero 1018. Facultad de Ingeniería.
tiempo de cementado.
[4] William F. Smith. (2006). Fundamentos de la
Se comprueba que en los tratamientos térmicos y ciencia e ingeniería de materiales. USA: McGraw-
los efectos que tenga sobre el material, están Hill.
innegablemente ligados a la temperatura y tiempos
a los que estos se lleven a cabo.

El cementado mejora la propiedad de dureza de un


acero de bajo carbono 1018; a su vez el templado
aumenta aún más la dureza del material. Una vez
realizado el revenido, en ambos tiempos, se
comprueba el alivio de posibles esfuerzos
residuales a causa del templado, ya que las piezas
sometidas a este proceso disminuyen su dureza en
relación a las que fueron templadas.

OPINIÓN PERSONAL POR INTEGRANTE.

Israel Gaytán Campos.

Dado que es la primera vez que realizo una práctica


de este tipo, en lo personal ha sido una experiencia
provechosa, la cual me ha permitido entender de
mejor manera el comportamiento de los materiales
a nivel micro estructural. Generalmente, como
ingenieros, no es común que uno analice los efectos
sobre un material a nivel atómico, lo cual es
severamente un error, ya que aquí es donde se
fundamenta el comportamiento de los materiales,
así como sus posibles fallas y sus principales
características.

De ser posible para futuros cursos, el realizar este


tipo de experimentos, sería adecuado, y de alguna
manera validar la parte teórica con los resultados y
observaciones de estos.

Felicito al Doctor Eric Noé Hernández Rodríguez,


por el curso que impartió y agradezco el que haya
compartido su conocimiento con nosotros.

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