Manual Completo Soldadura

Integral
Capacitando
Instituto de Formación Técnica
SOLDADURA Y HERRERIA
Caseros 1250 – Córdoba

(0351) 4257440
info@integralcapacitando.com.ar
WWW.INTEGRALCAPACITANDO.COM.AR
INTRODUCCION
Concepto Básico De La Soldadura
¿Qué significa soldar?

Podemos definir soldadura como la unión mecánicamente resistente de dos o más partes metálicas
diferentes, de manera que permanezcan como una sola pieza. Existen varios métodos técnicos para
lograr estas uniones, pero el que nos importa y desarrollaremos en este curso es el método por
temperatura.
Para comprender este método, primero debemos conocer el comportamiento de los metales sometidos
a altas temperaturas: los metales están constituidos por un sistema granular, los cuales están
compuestos por una retícula cristalina de átomos. Los granos, que pueden tener diferentes tamaños,
están unidos a sus vecinos por la llamada “fuerza de enlace” que determina las propiedades de un sólido.
Al aumentar la temperatura por encima del punto de fusión, esta fuerza se debilita, produciendo la
dilatación del metal y generando “granos libres” en su superficie. Si dos superficies metálicas sometidas
a este proceso entran en contacto íntimo, los granos libres se enlazan y, al descender la temperatura, el
rápido proceso de contracción recupera la fuerza de enlace y une ambas superficies.
Energía eléctrica
Existen principalmente dos energías capaces de generar el calor necesario para una soldadura: la energía
química, mediante la combustión de oxígeno con diversos gases, denominada soldadura autógena; la
otra es la energía eléctrica, donde se produce calor por efecto de Joule, denominada soldadura eléctrica.
Pero… ¿Cuál es el efecto de Joule?... vamos a describirlo:
Toda la materia está formada por átomos. Cada átomo está compuesto por un núcleo central de
partículas positivas, llamadas protones, y una nube de partículas negativas, llamados electrones, que
giran en órbitas a su alrededor. El número de electrones que giran alrededor del núcleo es igual al
número de protones que lo componen, compensando cargas negativas con positivas, dando como
resultado un átomo neutro. Éste es su estado natural. Ahora, si los sometemos a una tensión eléctrica,
algunos materiales permiten que los electrones más alejados del núcleo del átomo se desliguen y se
muevan a otro átomo, originando un flujo de electrones. Este flujo es más conocido como corriente
eléctrica. Si un material permite una alta fluidez, como el cobre, el hierro o el aluminio, se denomina
conductor. Al contrario, si su estructura no permite la fluidez de electrones, se denomina aislante. Los
ejemplos son muy conocidos: la madera, el plástico, el vidrio, la goma. Los gases en su estado natural,
también son aislantes.
www.integralcapacitando.com.ar Página 1 de 56
En 1845, el físico e investigador inglés James Joule verificó en sus experimentos el fenómeno que lleva
su nombre: los electrones tienen masa, por eso al fluir en una corriente eléctrica a través de un
conductor, chocan constantemente con los núcleos de los átomos, convirtiendo la energía cinética de
su movimiento en energía calórica, elevando la temperatura del conductor.
Deducimos entonces que, para llevar una pieza metálica a su punto de fusión, debemos usar una altísima
intensidad de corriente eléctrica, controlada y concentrada en el área a soldar. ¿Cómo podemos lograr
esto? La respuesta es el arco eléctrico.
El arco eléctrico
Con solo verlo, podemos darnos cuenta qué es el arco eléctrico: una descarga eléctrica continua de alta
intensidad entre dos conductores separados, al hacerse conductor el aire o medio gaseoso entre ellos.
Sus características más notables son una intensa luz y una altísima temperatura, que puede llegar hasta
los 4000°c. También podríamos incluir su peculiar sonido.
¿Cómo se produce el arco?
Para producir el arco necesitamos dos conductores sometidos a una corriente eléctrica y un gas
conductor entre ellos, que llamamos plasma. Ya habíamos explicado anteriormente que el aire o gases
en su estado natural son aislantes, lo que mantiene el circuito abierto y no hay corriente fluyendo entre
los conductores. Necesitamos que el gas se haga conductor, lo que se llama ionización. Esto se logra con
los materiales que componen el revestimiento de los electrodos industriales, explicaremos este punto
en el módulo 2. Cuando el aire o gas se vuelve conductor se produce un salto intenso y continuo de
electrones a través del espacio que separa los conductores, el arco eléctrico.
Material de aporte
Para lograr continuidad y resistencia en el cordón de soldadura se recurre generalmente a intercalar un

material fundido que rellene el espacio existente entre las piezas a unir. Se denomina material base al
que constituye las piezas a unir, y material de aporte al que se intercala fundido entre las piezas para
obtener dicha continuidad. Este material de aportación lo proporciona el electrodo, que es una varilla
metálica cuya composición depende del material base a soldar. Su núcleo puede ser de hierro, carbono,
manganeso, silicio, etc. El arco eléctrico funde el metal núcleo del electrodo el cual se transfiere por
atracción capilar al material base fundido y se solidifican homogéneamente formando lo que se
denomina cordón de soldadura. Dependiendo del procedimiento empleado, el cordón podrá estar
formado íntegramente por el material de aportación, por el material base o por ambos
simultáneamente, dependiendo cuál de ellos participe en la fusión durante el soldeo. Conoceremos más
sobre el material de aporte cuando hablemos sobre los electrodos. Ahora vamos a profundizar sobre el
material base y sus características.
Material base (metales)
Un buen trabajo de soldadura requiere conocimientos sobre los diferentes tipos de metales que se
pueden fusionar. Si hablamos de la “soldabilidad” como una propiedad de los metales, la definiríamos
como la con mayor o menor facilidad para la unión homogénea y de calidad. Debemos aclarar que, por
norma general, todos los metales son soldables, aunque cada uno tiene distintas respuestas al calor, en
su forma de expandirse y de solidificarse, lo que permite usos en diferentes aplicaciones.
Podemos distinguir dos grandes grupos: los metales ferrosos y los metales no ferrosos.
METALES NO FERROSOS: Son aquellos en cuya composición no se encuentra el hierro. Son excelentes
conductores eléctricos lo que permite una soldadura a intensidades altas y tiempos cortos, pero tienen
una baja resistencia mecánica. Dentro de los metales no ferrosos existen tres grupos principales:
1. Pesados: como el cobre, estaño, plomo, níquel, cobalto, cromo y el cinc.
2. Ligeros: el aluminio y el titanio.
3. Ultraligeros: el magnesio.
Podemos encontrarlos frecuentemente, principalmente el cobre, el estaño, el aluminio y el cinc. Algunos

de ellos son más propensos a soldarse mediante soldadura autógena, por ejemplo, el cobre, y otros
tienen condiciones para utilizar la soldadura eléctrica, por ejemplo, el aluminio, pero su técnica es más
delicada y compleja, por lo enfocaremos este curso en cómo soldar metales ferrosos.
METALES FERROSOS: su principal componente es el hierro. El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones
técnicas debido a que sus propiedades son muy deficientes, pero si lo combinamos con pequeñas
cantidades de carbono, mejora notablemente sus propiedades. Según la cantidad de carbono que se
agrega al hierro, podemos distinguir las siguientes aleaciones: hierro dulce (menos de 0,3%), hierro
colado o fundición (entre 2% a 7%) y finalmente el más usado a lo largo de la historia de la soldadura y,
sin duda, con el más trabajemos en el oficio diario: el acero. Con una proporción aproximada de
0,5% a 2% de carbono, es un metal elástico de gran dureza y resistencia mecánica. Al tener baja
conductividad, el soldeo se produce con bajas intensidades eléctricas a tiempos prolongados. Si tenemos
que indicar una desventaja, es su facilidad para oxidarse. El acero inoxidable se logra incorporando
cromo a la aleación en un porcentaje no menor al 10%, pero, al igual que el aluminio, su técnica de
soldadura es más compleja y no será abordada en este curso.
Ventajas y desventajas
Para finalizar este módulo, describiremos algunas ventajas y desventajas de la soldadura por arco
eléctrico:
VENTAJAS: 9. Las uniones bien realizadas son robustas y
tienen un acabado estético bueno.
1. Es un proceso de fabricación rápido tanto
para piezas como estructuras. 10. Las uniones que no cumplan los
requerimientos de calidad pueden ser
2. Es útil tanto para construir como para removidas con facilidad y pueden volver a
reparar. ser realizadas.
3. Es adecuado para trabajos de interior o al
DESVENTAJAS:
aire libre.
4. Tiene accesibilidad a distancia y en altura, 1. Limitado a materiales férreos.

ya que pueden realizarse prolongaciones.
2. Exposición a combustiones y gases tóxicos.
5. Permite soldar en todas las posiciones.
3. Conlleva bastantes y rigurosas medidas de
6. Los equipos no requieren altas inversiones y seguridad.
su mantenimiento es económico.
4. Deja escoria superficial que requiere una
7. Es fácil de transportar y ocupa poco espacio limpieza posterior.
de almacenamiento.
5. Algunas imperfecciones no pueden ser
8. La limpieza y preparación de la superficie es detectadas a simple vista.
un procedimiento fácil y rápido.
EL EQUIPO DE SOLDADURA
En este módulo describiremos el equipo básico de soldadura eléctrica. El

módulo estará dividido en tres partes: en la primera especificaremos a cerca de
la “fuente de energía” o más popularmente llamada máquina soldadora; en la
segunda parte profundizaremos sobre el elemento más característico que
define el tipo de soldadura: el electrodo; y en la última parte abordaremos un
punto esencial en el que tendremos puesto el 100% de nuestra atención: la
seguridad personal.
La máquina soldadora
Como ya explicamos en el módulo anterior, el soldado de

dos piezas metálicas se realiza a través de un arco eléctrico
de gran intensidad; para conseguirlo necesitaremos energía
eléctrica con ciertas características que las redes
domésticas, comerciales o industriales no proporcionan
directamente, sino que es necesario transformarla y
adaptarla para poder soldar. Y también necesitamos llevar
esa energía a las piezas a unir. Este es el trabajo de la
“Máquina Soldadora”. Veamos qué partes la componen:
1. Fuente de corriente
2. Pinza Porta Electrodo
3. Pinza de Masa
1. Fuente de corriente: contiene el circuito eléctrico que transforma y adapta la intensidad

eléctrica para la soldadura. En su interior, los componentes principales son un transformador
de voltaje y un regulador de corriente:
• La función del transformador es convertir la potencia de la red eléctrica que tiene alto
voltaje/bajo amperaje en una potencia de bajo voltaje/alto amperaje, apta para soldar. La
disminución del voltaje, de 220v/380v a 20v/50v, garantiza que el trabajo con el arco eléctrico
sea seguro para el operario. El diseño de estos transformadores es marcadamente robusto
para evitar que se queme, ya que en el instante de soldar funciona en condiciones cercanas al
cortocircuito.
• El regulador es básicamente una resistencia variable que permite ajustar la intensidad de la
corriente en unidades de amperios de acuerdo al tipo de soldadura y electrodo que vayamos
a utilizar. En la carcasa exterior encontraremos los controles de este dispositivo, el cual puede
tener distintos formatos: una perilla rotativa, un selector de varios pasos; en equipos más
viejos solo encontraremos borneras de diferentes intensidades y en los más modernos,
controles digitales.
En el exterior también encontraremos: cable de conexión a red, toma a tierra (generalmente

agrupada con la conexión a red), el botón de encendido/apagado, fusible o vigía de
temperatura, borneras para pinzas; y en algunos equipos, un selector de polaridad. ¿Para qué
sirve el selector de polaridad? Es muy importante saberlo, lo describiremos un poco más
adelante.
Dijimos anteriormente que necesitamos llevar la energía eléctrica transformada a nuestra

pieza; para eso, extendemos el circuito eléctrico de nuestra máquina soldadora mediante
cables gruesos y flexibles, en donde irán conectadas la pinza porta electrodo y la masa a tierra.
2. Pinza Porta Electrodo: aquí se inserta el electrodo que servirá de

aporte a la soldadura. Vale destacar que, al igual que una lapicera al
escribir, la pinza porta electrodo es la extensión de la mano al soldar
por lo que su uso dará las características y estilo al cordón de
soldadura. Consta de dos partes: el mango y el cabezal.
•El mango debe ser cómodo, con buena sujeción y peso equilibrado para reducir la fatiga
durante la soldadura. Está hecho de materiales aislantes y altamente resistentes al calor, ya
que puede recibir salpicaduras al soldar. Tiene acoplada la palanca que abre la mordaza del
cabezal, lo que nos permite introducir o retirar un electrodo.
• El cabezal es donde va sujetado el electrodo. Sus mordazas están hechas de un material

altamente conductor, generalmente cobre o latón, y posee varias ranuras semicirculares en
distintos ángulos, para posicionar el electrodo en la inclinación más óptima al soldar. El cabezal
es el área más expuesta a las llamas, la radiación y los golpes, por lo que su deterioro con el uso
es notable.
3. Pinza de Masa: también conocida como masa a tierra, se prensa

en la pieza a soldar para cerrar el circuito eléctrico. Puede estar
hecha de chapa, latón o cobre, siendo este último el de mejor
calidad.
Cables: se emplean cables de cobre de alta flexibilidad con aislación a

base de goma o plásticos. Se debe elegir la sección de cable correcta, dependiendo de la intensidad
que deben soportar. La corriente que circulará por ambos será la misma por lo tanto deben ser de
la misma sección. La sección de un conductor se expresa en milímetros cuadrados (mm2) y solo indica
la superficie de cobre, no la del recubrimiento.
Polaridad
Ahora que sabemos que partes componen la soldadora, podemos explicar para qué sirve la polaridad
y cómo funciona. Podemos clasificar las soldadoras en tres clases, dependiendo del tipo de
electricidad que entrega: Equipo de Corriente Alterna (CA), Equipo de Corriente Continua (CC) y
Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas. En este curso solo abordaremos el
uso de los equipos de corriente continua ya que son los de uso más común en trabajo doméstico y
los más accesibles económicamente. Estos equipos son alimentados por una corriente alterna, es
decir que se pueden conectar a la red doméstica, y entregan una corriente continua. Por lo tanto
veremos que las borneras de salida tienen un signo positivo y negativo. En algunas soldaduras se
diferencia con los iconos de las pinzas.
Ambas pinzas pueden conectarse en cualquiera de los dos terminales, generando sentidos opuestos
al flujo de corriente. Esto cambia las zonas donde se acumula la mayor parte del calor y tiene
consecuencias en el resultado de los cordones de soldadura. Los dos tipos de conexiones se
denominan polaridad directa y polaridad invertida.
POLARIDAD DIRECTA: cuando la pinza porta electrodos está conectada al polo negativo y la masa
al positivo. En este caso los electrones circulan desde el electrodo hacia el material base ocasionando
mayor temperatura en la pieza. La ventaja de esta conexión es que acelera el proceso de fusión,
minimizando el tiempo del trabajo, y evitando problemas de deformación en la pieza. También
ayuda a realizar cordones más finos y precisos debido a que el arco eléctrico se mantiene más estable
por la moderada temperatura del electrodo.
POLARIDAD INVERSA: cuando la pinza porta electrodos está conectada al polo positivo y la masa al
negativo. Los electrones circulan desde la pieza hacia el electrodo, donde se acumula mayor parte
del calor. Esto favorece una mayor penetración en el material base, logrando una mayor resistencia
de la soldadura.
Ciclo de trabajo
Vamos a explicar un parámetro sumamente importante en la vida útil de la soldadora: el ciclo de

trabajo. A diferencia de otros aparatos eléctricos, las máquinas de soldar no trabajan continuamente
debido al calentamiento de sus elementos. Concretamente, el ciclo de trabajo es la relación entre el
tiempo que la máquina puede trabajar y el tiempo que debe descansar para enfriarse. Este dato
debe estar obligatoriamente indicado tanto en el manual como en la carcasa de la soldadora, y se
expresa con un número porcentual (Ej: 30%; 50%; 70%,100%). Este número se encuentra vinculado
con la capacidad de disipación de calor por parte de los circuitos del equipo en relación con el nivel
de corriente de soldadura, en un tiempo de funcionamiento que se normalizó en 10 minutos. Es
decir que si nuestra soldadora indica un ciclo de trabajo de 60% a 80 amperes, podremos trabajar
continuamente durante 6 minutos con esa potencia, a los que deberán seguir, mínimamente, 4
minutos de descanso.
Ignorar el ciclo de trabajo de la soldadora puede traer problemas de producción por excesivos
tiempos muertos o bien terminar dañando el equipo por sobrecalentamiento.
Ejemplo:
ej: Enchapado de especificaciones

Según este ejemplo, los ciclos de trabajo serían:
• Trabajo 3 ½ minutos continuos a 100 amperes, descanso 6 ½ minutos.
• Trabajo 6 minutos continuos a 80 amperes, descanso 4 minutos.
• Trabajo 10 minutos continuos a 60 amperes, sin necesidad de descanso.
El Ciclo de Trabajo de una soldadora es un punto muy importante al momento de decidir cuál
equipo se va a comprar.
EL ELECTRODO
Como vimos en el módulo 1, el uso de electrodos para soldar se remonta a más de un siglo, y su
función fundamental es de aportar material en los procesos de soldadura por arco. El electrodo
revestido está formado por una varilla circular metálica, llamada "alma" o “núcleo”, recubierta por
una capa de diversas sustancias químicas, llamada "revestimiento".
El núcleo cumple dos funciones específicas: medio de transporte de electricidad y fuente de material
de aportación. La alta temperatura del arco eléctrico funde el metal el cual se deposita en forma de
gotas en la unión a soldar. Los elementos que lo componen pueden ser diversos, y dependen
puntualmente del metal base sobre el que se suelda.
El revestimiento forma un cilindro de mejora las funciones eléctricas y metalúrgicas de trabajo:

Funciones Eléctricas: Al fundirse, los materiales del revestimiento se descomponen en forma de gases
brindando un medio altamente ionizado para la estabilidad y continuidad del arco
eléctrico. También facilita el cebado del arco, es decir, su encendido.
Funciones Metalúrgicas: A medida que el

revestimiento se funde, crea una capa de
escoria líquida sobre el metal caliente que
lo protege de los gases contaminantes del
aire, que pueden generar oxidación o
provocar un cordón poroso. Al solidificarse
la escoria, retarda el enfriamiento brusco
del metal por contacto con el aire, evitando
el proceso de templado que causaría un
cordón frágil. Finalmente, aumenta la
cantidad y mejora la distribución del
material de aporte.
Es muy importante tener ciertos cuidados a la hora de manipular y almacenar los electrodos, ya que
si no están en un lugar adecuado, estos pierden muchas de las propiedades mencionadas
anteriormente. Veremos estos cuidados en detalle más adelante.
Clasificaciones de los electrodos
Debido a que existe un amplio rango de aplicaciones para la soldadura, la industria elaboró una gran
variedad de electrodos con características puntuales para cada trabajo. En base a estas
características, podemos agrupar a los electrodos en dos grandes grupos: según el Material del
Núcleo y la Composición del revestimiento.
Material del Núcleo: teniendo en claro el metal de base que vamos a soldar, el material del núcleo
se debe asemejar a éste para obtener propiedades mecánicas óptimas en la unión. Se pueden
clasificar en 4 tipos:
1. Electrodo para de aceros al carbono: es el más común y usado en la práctica cotidiana. Como
ya vimos en el primer módulo, nuestro trabajo se centrará en soldar metales ferrosos,
principalmente aceros de distinta dureza aplicados a carpintería metálica. Son electrodos de un
alto rendimiento, con buena penetración y terminación prolija.
2. Electrodo para aceros de baja aleación: algunos aceros pueden mejorar sus propiedades
añadiendo pequeñas cantidades de elementos tales como el cromo, níquel, molibdeno o
manganeso. Estos electrodos contienen un porcentaje de uno o más de estos elementos para
mantener las propiedades.
3. Electrodo para aceros inoxidables: contiene un núcleo de acero inoxidable con un porcentaje
variable de ferrita. La presencia de ferrita ayuda a absorber ciertas impurezas presentes en el
acero y reduce la posibilidad de fenómenos de agrietamiento en el cordón de soldadura. Esto es
muy conveniente ya que este tipo de soldaduras se utiliza frecuentemente en la industria
medicinal, química y alimentaria.
4. Electrodos para metales no ferrosos: son aptos para soldar, por ejemplo, aluminio, cobre,
bronce, latón, etc.
• Composición del revestimiento: el tipo de revestimiento tiene una gran influencia sobre el
comportamiento del electrodo y determina una buena cantidad de sus cualidades y aplicaciones. Se
clasifican 4 tipos según el material preponderante en el revestimiento.
1. Electrodo de rutilo: es el más usado en general. El rutilo es un mineral formado en gran parte
por óxido de titanio y potasio. Este le da una alta estabilidad al arco por lo que produce una
soldadura fluida y prolija, con escoria densa de fácil extracción. Con un bajo aporte de hidrógeno,
el material de aporte posee unas características mecánicas óptimas. Es ideal para espesores
reducidos.
2. Electrodo básico: está formado principalmente por carbonato de calcio. Su escoria es densa y
dura. Es muy resistente por lo que se recomienda en soldadura de grandes espesores.
3. Electrodo de celulosa: lleva en su revestimiento un alto porcentaje de celulosa, con agregados

de aleaciones ferrosas. Se gasifica casi por completo lo que genera una soldadura profunda y casi
sin escoria. El acabado no es muy prolijo y se usa principalmente en tuberías.
4. Electrodo ácidos: está compuesto por óxidos de hierro y manganeso.
Nomenclatura de los electrodos
Las clasificación de electrodos más usada en el mundo son las que dispone la American Welding
Society o Sociedad Americana de Soldadura. Su amplio catálogo de normas, certificaciones y códigos
para la producción de productos y materiales de soldadura es reconocido y utilizado en
prácticamente todos los países.
Usando como ejemplo el electrodo más difundido para la soldadura de aceros al carbono, el AWS
E6013, interpretaremos la nomenclatura empleada para identificar cada electrodo:
Letra E: se aplica a todos los electrodos de Soldadura de Arco.
1° y 2° dígito - Resistencia a la tensión: indican la resistencia mínima a la tensión en la unidad de

medida psi, la cual equivale a libras por pulgada cuadrada. E6013 indica que el electrodo cuenta con
una resistencia a la tensión de 60,000 psi.
3° Dígito - Posición: indica la posición óptima de soldeo:
• 1: Todas las posiciones.
• 2: Plano y horizontal.
4°dígito - Tipo de revestimiento y corriente:
• 1: celulosa - CC
• 2, 3 y 4: rutilo - CA/CC
• 5: básico - CC
• 6 y 8: básico - CA/CC
• 7: ácidos - CA/CC
Si aparece otro dígito extra, significa que es un electrodo para aceros de baja aleación. En resumen,
el electrodo E 6013 indica que el metal depositado debe soportar 60.000 libras por pulgada cuadrada,
debe trabajar en todas las posiciones y tener en el revestimiento un alto contenido de óxido de titanio
y potasio, pudiendo trabajar con corriente alterna o continua.
Medidas estandarizadas
DIÁMETROS (DEL NÚCLEO):

• Delgados: 0,3mm - 0,5mm - 1mm - 1,6mm - 2mm
• Medios: 2,5mm - 3,25mm - 4mm
• Gruesos: 5mm - 6mm - 8mm
LONGITUDES:
150mm - 200mm - 250mm - 300mm - 350mm y 450mm
Todas las medidas incluyen el extremo del núcleo sin revestimiento, unos 20mm a 30mm de longitud
donde se conecta la pinza porta electrodo.
Almacenamiento y conservación
El revestimiento del electrodo es muy frágil. No se deben utilizar electrodos que presenten algún
defecto en su revestimiento, ya que todas las propiedades y protecciones durante el soldeo no serán
óptimas y se pueden presentar numerosos defectos mecánicos y estéticos. Por lo tanto, se deben
tener ciertos cuidados al momento de manipular y almacenar los electrodos:
AL MANIPULARLOS:
• Los revestimientos son higroscópicos, es decir, absorben y retienen humedad, por lo que el
cuidado más importante es no exponerlos a ningún tipo de humedad.
• Si presenta humedad, el electrodo debe someterse a un proceso de secado a estufa (máximo 3

veces). El tiempo y temperatura de secado se especifica por el fabricante.
• Manipular los electrodos con guantes limpios y secos.
• No apoyar los electrodos sobre superficies manchadas de grasa, pintura o polvo.
• Evitar todo tipo de golpes.
• No utilice electrodos que presenten grietas o desprendimientos en su revestimiento.
• Desembalar la caja o paquete de electrodos solo en el momento de su uso.
AL ALMACENARLOS:
• Deben embalarse lo más herméticamente posible.
• Almacenar en lugares limpios, con temperatura y humedad adecuadas (especificado por el

fabricante).
• No almacene las cajas sobre el piso, ni adosadas a una pared.
• No golpee las cajas.
• No apilar más de siete u ocho cajas una sobre otra.
• No almacene soldadura cerca del cemento, cal, ácidos u otros contaminantes.
• Si los electrodos se almacenan en condiciones correctas, pueden tener una vida útil de tres años.
EQUIPAMIENTO DE SEGURIDAD
Durante la soldadura intervienen múltiples variables a tener en cuenta para garantizar la mayor
seguridad. En el simple proceso de soldar nos exponemos a riesgos eléctricos, radiaciones,
quemaduras por partículas incandescentes y gases tóxicos, que no solo afectan al soldador, sino
que también a su entorno y a terceros. Por eso, la utilización del Equipo de Protección Personal es
sumamente importante. Las prendas recomendables para mayor seguridad son:
• CARETA O MÁSCARA DE SOLDAR:
La máscara para soldar es un elemento de protección y seguridad imprescindible para

cualquier trabajo de soldadura. El arco eléctrico y los metales a temperaturas de
incandescencia emiten 3 tipos de radiaciones que pueden lesionar el ojo desprotegido. La
radiación ultravioleta causa inflamaciones muy severas caracterizadas, entre otros síntomas,
por un dolor intenso, lagrimeo y sensación de arena en los ojos. La radiación infrarroja
penetra en el ojo humano y tiene un efecto acumulativo que puede producir lesiones en la
retina y córnea, u ocasionar cataratas. La radiación de luz visible de intensidad extrema
puede causar fatiga visual y posiblemente pérdida de la visión temporal. Por esto, la máscara
para soldar está equipada con un visor de cristal inactínico, que actúa como filtro y protege
el ojo de éstas radiaciones dañinas. También permite proteger el rostro y el cuello del
operario, tanto de radiaciones como de chispas o partículas proyectadas de metal derretido.
La graduación de opacidad de una máscara se expresa en DIN y la escala se establece entre 1
y 15; siendo 1 DIN un cristal completamente transparente y 15 DIN un cristal completamente
opaco. El rango de protección en máscaras para soldadura eléctrica es entre 9 y 13, que
corresponde a las emisiones electromagnéticas más comunes en ese tipo. Las máscaras con
un número DIN fijo se denominan “pasivas” y las que tienen cristales que se adaptan a
diferentes rangos DIN se denominan “activas” o “automáticas”.
Las máscaras de soldadura se clasifican en 3 tipos, cada uno con sus ventajas, usos y
aplicaciones:
Máscaras de mano: Este tipo es el modelo más antiguo de máscara para

soldar, pero todavía sigue siendo popular por su eficacia y comodidad. Es una
pantalla que cuenta con una empuñadura, permitiendo manipularla de forma
rápida y sencilla. Suele estar fabricada en diversos materiales, como fibra de
vidrio o polipropileno, y son las de precio más económico. Este modelo es
adecuado para tareas menores y rápidas, como el punteo. Dentro de sus
desventajas, podemos indicar que se necesita cierta habilidad y mucho pulso
para manejar el electrodo con una sola mano, y sobre todo al cubrimos con
la máscara antes de comenzar a soldar, anulando la visión de la pieza y el
electrodo.
Máscaras de cabeza: este modelo tiene forma de “casco” y proporciona una mayor protección ya
que cubre orejas y cuello. Cuenta con un arnés articulado para sujetar en la cabeza de forma cómoda
y sencilla. La articulación permite a la máscara pivotar de arriba a abajo, por lo que el operador puede
levantar la máscara para tener una visión clara al posicionar el electrodo y con un simple movimiento
de la cabeza puede bajarla por completo para continuar el trabajo. La principal ventaja de esta
máscara es que deja libres las manos del operario, permitiendo contar con un punto de apoyo
adicional, mejorando la calidad y la prolijidad. Esta característica las hace apropiadas para soldar
cordones continuos o trabajos largos.
Máscaras fotosensible: Gracias a los avances tecnológicos surgieron este tipo de máscaras, también
llamadas “activas”, que son aquellas que incorporan unas sensores fotosensibles capaces de
detectar las radiaciones ultravioletas o infrarrojas. Cuando el sensor detecta el destello lumínico del
arco eléctrico, el cristal traslúcido se oscurece al rango DIN necesario. Esto permite que el soldador
pueda tener la máscara puesta, posicionar las piezas a soldar y ejecutar la soldadura sin necesidad
de ponerse y sacarse la máscara. Cuando la fuente lumínica cesa, el cristal vuelve a su estado
translúcido. Los sensores están alimentados por pilas o mediante un panel solar ubicado en el frente
de la máscara que cargan una batería de litio a medida que se suelda. Cuentan con diseños más
atractivos y modernos, incorporando en algunos modelos ventanas laterales que permiten un mayor
campo de visión. Al igual que las máscaras de cabeza, este modelo deja las manos libres al
operario, permitiendo un control casi milimétrico del proceso de soldadura. Como desventajas
podemos decir que su precio es más elevado, pero la operatividad que permite aumenta la
productividad.
GUANTES DE PROTECCIÓN: los guantes usados en soldadura deben servir de aislante eléctrico y a la
vez deben ser resistente al calor, para que no se dañen con las chispas ni al manipular las piezas
calientes. Usualmente están hechos de cuero curtido al cromo, con costuras de hilo ignífugo o de
kevlar, reforzados en las palmas, nudillos y pulgar. Su ergonomía ayuda a mantener la sensibilidad al
tacto y el interior está forrado para mayor comodidad. El puño debe ser largo, tipo mosquetero para
que siempre esté cubriendo las mangas.
DELANTAL O MANDIL DE CUERO: protege la ropa de salpicaduras incandescentes y también reduce
de las radiaciones ultravioletas a las que está expuesto el operador. Para un uso no industrial, el
delantal más común es de cuero curtido al cromo resistente al calor y la abrasión, a la vez de ser
livianos, cómodos y más económicos. En usos profesionales e industriales se utilizan delantales
plomados, es decir que están compuestos por un porcentaje de plomo.
CALZADO DE SEGURIDAD: es sumamente importante proteger los pies en un trabajo de soldadura,

no solo del calor, llamas o chispas de metal incandescente, sino también de riesgos eléctricos y de
posibles caídas de piezas o elementos pesados que puedan causar daño. Para cumplir con estos
requisitos deben tener ciertas características:
o Normalmente están hechos de cuero ignífugo, resistente a altas temperaturas.
o Caña media o alta, para evitar quemaduras por salpicadura de metal fundido.
o Punteras anti-golpes de acero o composite (mezcla de plásticos resistentes).
o Suela en poliuretano de doble densidad, garantizando aislación eléctrica.
o Sistema de ajuste con lengüeta de

protección, preferentemente de velcro o
hebilla.
ANTEOJOS O ANTIPARRAS: los ojos deben ser protegidos no sólo en el momento del soldeo, sino
también en los procesos anteriores y posteriores donde hay riesgos de golpes, proyecciones al
remover escoria, chispas al pulir o esmerilar, polvo y humo. Fabricados en policarbonato, los dos
modelos más comunes son tipo anteojos o tipo antiparras, este último con sujeción de elástico que
permite una movilidad más completa y cómoda.
POLAINAS y MANGAS: son elementos de seguridad extra para proteger la ropa y la piel de
quemaduras. La polaina cubre el empeine y la tibia, evitando que se deposite material fundido sobre
el calzado o en algún pliegue del pantalón. Las mangas protegen el brazo hasta el hombro, pueden
tener ajustes de elástico o correas. Ambas están fabricadas de cuero de descarne curtido con
cromo, por lo que son flexibles, duraderas y cómodas para trabajar.
PROTECTORES AUDITIVOS: el operario está expuesto a altos niveles de ruido de manera repetida y
continua. Existe protección auditiva certificada para evitar lesiones irreversibles de pérdida auditiva:
tipo tapón, que debe ser colocado siempre con las manos limpias y suavemente; y el modelo más
usado, con diseño tipo vincha, para usarse con el fleje en la parte superior de la cabeza o en la nuca
(para no interferir con el arnés de la careta).
Prácticas preventivas para el operario
La Práctica Segura del soldeo complementa un correcto equipo de protección personal con una serie
de conductas preventivas que el operario debe seguir, a fin de disminuir notablemente el riesgo a
daños o accidentes. Dentro de esta conducta podemos incluir:
o Mantenga cualquier objeto inflamable fuera del alcance del punto de soldadura.
o Asegure que el área de trabajo tenga una buena ventilación.
o Cuando la soldadura se efectúe en recintos cerrados de pequeñas dimensiones sin ventilación,

el operador deberá contar con protección respiratoria.
o El área de trabajo debe tener una buena iluminación.
o Evite trabajar en exteriores cuando sople mucho viento.
o No debe utilizarse ropa manchada de grasa, disolventes o cualquier otra sustancia inflamable.
o Los pantalones no deben tener dobladillo y nunca se llevarán por dentro del calzado.
o Las mangas de la ropa deben ser largas con los puños ceñidos a la muñeca. Es conveniente que
no tenga bolsillos.
o No utilice guantes que presenten defectos como grietas o desgarros.
o En función de las condiciones de trabajo, puede necesitar casco, cinturones de seguridad o

protección contra el ruido.
o No toque el electrodo mientras esté en contacto con la pieza de tierra.
o Tenga precaución en donde apoya el electrodo después de soldar, ya que éste se encontrará
muy caliente.
o El cristal inactínico y los anteojos de seguridad deben ser reemplazados cuando se rayen o
deterioren.
o Usar siempre anteojos protectores al remover la escoria o esmerilar.
o No utilice aire comprimido para desempolvar o limpiar ropa u otros objetos.
o Evite posturas estáticas e incorrectas (de rodillas, agachado, etc) durante tiempo prolongado.
o Realizar cambios frecuentes de postura cuando trabaje con los brazos por encima de los
hombros, espalda inclinada y con las piernas flexionadas.
Mantenimiento y seguridad del equipo de soldar
El cuidado de las máquinas de soldar se basa principalmente en acciones simples que se deben
ejecutar antes, durante y después de su utilización. Esta es una serie de pautas de mantenimiento y
seguridad para evitar el deterioro anormal del equipo:
Antes de empezar a trabajar:
• La primera pauta es leer el manual de usuario y seguir todos los pasos de funcionamiento
indicados.
• El equipo debe estar ubicado en un lugar seguro donde no pueda ocasionar un accidente.
• Debe estar lo más alejado posible de zonas húmedas o pisos mojados.
• Nunca se deben obstruir las rejillas de ventilación, ya sea con trapos o papeles, ni con una pared
u objeto contiguo al equipo.
• Utilice siempre tomacorrientes con toma a tierra.
• Nunca utilice cables rotos, sin recubrimiento aislante o reparados con cinta aisladora.
• Proteja los cables de los agentes externos como aceites, elementos cortantes, calor o
salpicaduras al soldar.
Durante el trabajo:
• Mantenga su lugar de trabajo en orden y limpio.

• Debe evitar el contacto de la máquina con cualquier fuente de líquido mientras esté en
funcionamiento.
• No enrolle los cables alrededor de su cuerpo.
• La pinza de masa debe tener un contacto óptimo con la pieza para evitar calentamientos
Al finalizar el trabajo:
• Apague el equipo cuando no esté en uso.

• Nunca realice el mantenimiento o limpieza con la máquina enchufada.
• Al apagar, verifique si internamente se escuchan chisporroteos, silbidos o algún olor peculiar.
• Revise visualmente si hubo un sobrecalentamiento en bornes, pinzas o cables.
• Procure realizar una limpieza diaria para no acumular suciedad.
En el módulo 1 definimos la soldadura como “la unión mecánicamente resistente de dos o más piezas
metálicas...”. Esta unión se realiza por contacto de los bordes o superficies de las piezas que se
sueldan. Dependiendo de la forma y características de este contacto, existen varios tipos de uniones
y biseles de soldadura.
Tipos de uniones
Existen 5 tipos de uniones de acuerdo a la forma en que se “tocan” las piezas entre sí: a “tope”, en
“ángulo”, en “T”, de “solape” y de “borde” o “canto”. El tipo de unión lo define el diseño mismo de
la estructura que se quiere soldar.
A TOPE: las piezas se sitúan en un mismo plano formando un ángulo de 180° entre sí, donde los
bordes a soldar se tocan en toda su extensión. Es la unión más usada en soldadura de chapas,
planchuelas o piezas no mayores a 6mm, ya que constituye una transición impecable. Este tipo de
unión reduce de manera importante los esfuerzos de tracción y compresión, y se efectúa en todas
las posiciones (vertical, horizontal, inclinado, etc).
En ÁNGULO: las piezas a unir se sitúan en distinto plano, existiendo contacto por ambas esquinas, ya
sea por solape o por sus aristas. Pueden tener cordón simple o doble, es decir, soldarse de uno o
ambos lados, logrando una unión más resistente.
En “T”: las piezas se encuentran perpendiculares, en contacto entre un borde y una superficie
formando ángulos interiores y exteriores en área a soldar. Es apto para cualquier espesor, pero es
una unión muy utilizada para planchas gruesas y, al igual que la unión en ángulo, puede hacer cordón
simple o doble.
De SOLAPE: las piezas se encuentran en planos paralelos, superponiendo una parte de sus
superficies. El ancho de la solapa dependerá del espesor de la pieza y puede ser reforzada si se realiza
cordón doble. Puede realizarse en planos paralelos o escalonados, y también es común ver esta unión
como “cubrejuntas”, es decir, como refuerzo de uniones a tope.
De BORDE o CANTO: solo una parte de las piezas se encuentran en planos paralelos, con un borde o
canto en común donde se realiza el cordón de soldadura.
Diseño de la junta / bisel y chaflán
El área de contacto entre las dos piezas, donde se realizará el cordón de soldadura, se denomina
JUNTA. Para optimizar la penetración del material de aporte y obtener una unión de mejor calidad,
mayor seguridad y prolongada vida útil, es necesario un diseño correcto de la junta, que consiste en
modelar los bordes de piezas con un corte oblicuo llamado bisel. El ÁNGULO DE BISEL está
configurado por el corte oblicuo del borde con el plano perpendicular de su superficie. Al unir las dos
piezas, las sumas de los dos ángulos de bisel formarán el ÁNGULO DE CHAFLÁN de la junta.
Debido a diferentes condiciones de operación, un diseño de junta puede ser excelente para una
aplicación y completamente inapropiado para otra. Un diseño correcto ayuda a controlar la
distorsión, reduce la posibilidad de agrietamiento, facilita el trabajo del operario y reduce los costos.
Para elegir el diseño de la junta deben tomarse en cuenta tres factores:
1. El espesor de las piezas
2. La carga que soportan y sus características: tracción/compresión, combinadas, acción continua

o transitoria, etc.
3. El costo (en cantidad de electrodos necesarios y en el mecanizado de los bordes).
Los tipos de biseles más comunes son:
BISEL PLANO: es muy recomendable para chapas o piezas con espesores menores a 6 mm, ya que
soporta sin problemas cargas bajas y medianas, continuas o transitorias. Es el bisel más económico
de todos ya que no requiere mecanizado de los bordes. Como desventaja podemos indicar que la
capacidad de penetración es limitada.
BISEL SIMPLE (Y): una sola de las piezas es biselada y la otra permanece plana o sin bisel. Soporta
mayores cargas que la junta con bisel plano ya que las tensiones están mejor distribuidas. Se utiliza
en piezas de espesores pequeños a medianos hasta 12 mm, cuando existe forzosamente la limitación
de soldar por un solo lado. Mayor aporte de material que el bisel plano y el mecanizado de los bordes
toma mayor trabajo.
BISEL DOBLE (K): es utilizado en caso que el espesor de la unión sea grande y la penetración del
electrodo es limitado desde una sola cara de junta. Al soldar ambas caras de la pieza se logra una
buena solidez ante cargas longitudinales y transversales. Aumenta el costo de mecanizado y
electrodos con respecto al bisel simple.
BISEL EN “V” simple: ambas piezas son biseladas y al ser unidas forman una “V”. Este tipo de bisel se
utiliza en piezas de espesor mediano y grande, entre 6mm a 12mm, para garantizar el acceso del
electrodo y/o el material de aporte hasta el fondo de la junta. Apropiada para todas las condiciones
de carga. El consumo de electrodo y mecanizado es similar al del bisel doble.
BISEL EN “V” doble (X): si el espesor a soldar es considerable, 12mm a 20mm o más, es recomendable
usar este bisel siempre y cuando sea posible soldar de ambos lados. Es apto para todo tipo de cargas
y reduce el efecto de la distorsión por incremento de la temperatura del material base. Consume más
o menos la mitad de electrodos que el bisel en V simple, pero en cambio es más costosa su
mecanización.
Para espesores mayores a los señalados anteriormente se utilizan otros tipos de biseles:
Estos 4 tipos de biseles, J, doble J, U y doble U reemplazan a los biseles Y, K, V y X respectivamente.

El principal beneficio en este diseño curvo de mecanizado es que el consumo de electrodos es menor
que en uso de bisel plano, al tiempo que reduce el aporte térmico y las deformaciones. Son aptos
para todo tipo de cargas. Como contras principales podemos indicar dos puntos: primero, la costosa
preparación de las juntas curvas puede hacer inútil el ahorro en electrodos; segundo, la facilidad con
que la escoria queda “atrapada” debido a la presencia de bordes no inclinados en la junta.
TODOS ESTOS DISEÑOS DE JUNTA PUEDEN COMBINARSE CON CUALQUIER TIPO DE UNIÓN
Ensamble o junta soldada
Una vez realizado el cordón de soldadura en una junta, ésta pasará a llamarse ensamble o junta
soldada. Para poder interpretar y describir correctamente un ensamble, es necesario identificar y
ubicar cada una de las partes, zonas y longitudes puntuales del cordón de soldadura, que se pueden
distinguir en estos cortes transversales de unión a tope y en ángulo:
• Zona de Soldadura: es la parte central del cordón, formado por el metal de aporte fundido del
electrodo.
• Zona de Penetración: es el área donde se fusiona el metal de aporte y el metal base. La mayor
o menor profundidad de penetración define la calidad de la soldadura.
• Zona Afectada Térmicamente (ZAT): el área adyacente al cordón soporta altísimas

temperaturas, pero no se funde. Esta exposición al calor puede traer consecuencias
desfavorables en sus propiedades mecánicas. Por eso es necesario limitar el aporte térmico a lo
rigurosamente necesario (profundizaremos en módulo 5). Superando la ZAT el metal base
mantiene las propiedades originales.
• Cara: es la superficie expuesta del metal de aporte.
• Pie: es el punto de transición entre el metal base y el metal de aporte depositado.
• Garganta: es la altura máxima del triángulo inscrito dentro de la sección transversal del cordón
de soldadura (formado por los lados de las piezas a unir y la longitud efectiva del cordón de
soldadura). Es recomendable que la garganta no sea mayor al 70% del espesor del material base,
a fin de minimizar la deformación de soldadura y los costos.
• Raíz: es el área inferior del cordón, donde el metal de aporte se intersecta y acopla con el metal
base de ambas piezas.
• Talón: es la longitud de la junta que no se fundió en el proceso de soldeo.
Posición del cordón de soldadura
Durante la ejecución de los cordones las piezas pueden estar colocadas en diferentes planos. A causa
de esto, el eje de la soldadura puede tener cuatro posiciones básicas, y todas exigen un método
particular para una ejecución correcta:
POSICIÓN PLANA: la pieza está colocada en posición plana y el material de aporte se aplica desde
arriba con el electrodo inclinado a unos 45°. Es la posición más fácil y económica. Si el metal base es
angosto el talón no deberá ser muy pequeño, a fin de evitar una penetración excesiva en la raíz. Si
las piezas a soldar son gruesas, se necesitarán varios cordones en capas (desarrollado en el módulo
5).
POSICIÓN HORIZONTAL: Es aquella en que la cara de la pieza a soldar está colocada en un plano
vertical y el eje del cordón se desarrolla horizontalmente. Cuando se suelda en cualquier posición
diferente de la plana, la fuerza de gravedad actúa sobre el metal fundido una vez depositado. Por lo
tanto, es necesario que el arco sea lo más lo más pequeño posible (no más de 3 mm) para producir
un cordón angosto. También es necesario que el ángulo del bisel inferior sea levemente menor para
reducir el descuelgue de material de aporte. El ángulo del electrodo debe estar inclinado 80 a 85 °en
la dirección de avance.
POSICIÓN VERTICAL: Es aquella en que el plano de la pieza y el eje del cordón están en posición
vertical. La soldadura puede hacerse en sentido ascendente, principalmente en piezas de espesores
gruesos ya que se deposita mayor material de aporte. El electrodo se debe colocar perpendicular a
la plancha, inclinado unos 5° hacia arriba y la potencia debe ser un 5% menor con respecto a la
posición plana; o también en sentido descendente, cuya operación permite gran rendimiento y
menor deformación en las estructuras soldadas. El electrodo se coloca a unos 5° a 10° por debajo del
plano perpendicular al eje de la soldadura. La intensidad de corriente puede ser hasta un 15% mayor
que el sentido ascendente, debido a la mayor velocidad de avance que requiere este tipo de posición.
Se aplica generalmente en chapas o piezas de espesores finos cuando no son sometidas a grandes
esfuerzos.
POSICIÓN SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada horizontalmente en una altura superior a la cabeza
del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo apuntando
hacia arriba casi verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel. Es un
procedimiento que requiere mucha destreza por parte del soldador ya que la técnica principal para
ejecutar un cordón en esta posición es mantener el arco lo más corto posible, evitando que el metal
fundido forme gotas gruesas. El electrodo se debe mantener perpendicular a la plancha e inclinado
unos 5-10° en la dirección del avance. El talón se puede reducir para facilitar una penetración
adecuada. Generalmente se utiliza un 10% menos de intensidad con respecto a la posición plana.
En la práctica se pueden presentar trabajos donde se utilizan posiciones intermedias, como lo puede
ser la soldadura de un plano inclinado. También se puede presentar el caso de trabajos donde se
necesiten dos o más posiciones, por ejemplo, en la soldadura de estructuras tubulares donde la unión
se logra utilizando básicamente la posición plana, la vertical y la sobrecabeza. El el siguiente gráfico
se muestran las posiciones básicas y sus variantes intermedias:
PASOS Y TÉCNICAS DE APLICACIÓN.
Una vez aprendido el tipo de unión, el diseño del bisel y la posición de la soldadura, veremos en el
presente módulo los pasos y técnicas de aplicación para que podamos realizar un cordón o depósito
de excelente calidad. Los pasos a tener en cuenta son:
• LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
• SUJECIÓN, NIVELACIÓN Y ANGULACIÓN
• ELECCIÓN DEL ELECTRODO
• INTENSIDAD DE CORRIENTE
• PUNTEADO
• CONFECCIÓN DEL CORDÓN:
1. CEBADO DEL ELECTRODO
2. LONGITUD DEL ARCO
3. VELOCIDAD DE AVANCE
4. INCLINACIÓN DEL ELECTRODO
5. MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO
6. FINALIZAR / REANUDAR EL CORDÓN
7. PUNTEO / CORDÓN ALTERNADO
8. CAPAS DE CORDONES
9. REMOVER ESCORIA
• CONTROL DE CALIDAD DEL CORDÓN: Inspección visual de los DEFECTOS COMUNES.
Limpieza de la superficie
Antes de empezar a soldar se debe inspeccionar que la superficie se encuentre sin humedad y
completamente limpia, libre de óxido, grasa, aceites, pintura, proyecciones de metal o escoria de
cordones anteriores, etc. Entre más limpio quede el metal base, más disminuye la posibilidad de
soldadura defectuosa, como aparición de fisuras, porosidad o discontinuidades internas por falta de
fusión.
La técnica que usaremos para la limpieza dependerá del elemento a remover:
• Si la superficie presenta humedad, secar con un paño limpio.
• Las gotas de metal solidificado proyectadas de pasadas soldaduras se remueven esmerilando la

superficie con un disco de desbaste de grano grueso, realizando siempre movimientos paralelos
a la superficie. Si inclinamos mucho el disco corremos riesgo de hacer un surco profundo en el
espesor de la pieza o caño.
• Para una capa considerable de óxido podemos esmerilar con un disco de desbaste de grano
medio, siempre paralelo a la superficie.
• Para capas delgadas de óxido o pintura, es suficiente un desbaste fino con papel de lija. También
se puede usar un removedor, el cual permite quitar fácilmente todo tipo de pintura, barnices,
esmaltes o lacas aplicadas en superficies metálicas.
• La escoria de cordones anteriores se remueve con el martillo y se finaliza con el cepillo de

alambre.
• Las grasas y aceites se limpian con un líquido diluyente, como thinner, o detergente. Es
importante secar la superficie con un paño limpio para que no quede adherido ningún resto de
suciedad.
Sujeción, nivelación y angulación
La calidad de nuestro trabajo depende, en gran medida, de la preparación del material en lo referido
a la nivelación correcta y una angulación precisa, manteniendo todas las partes bien sujetas en el
proceso de soldadura. Gran parte de nuestro tiempo lo dedicaremos a este momento, por lo que
combinar correctamente nuestra mesa de trabajo con los elementos de fijación y angulación
elevará significativamente nuestro rendimiento.
El primer paso de una correcta nivelación es disponer nuestra mesa de trabajo con cota
completamente plana. De esta manera todos los niveles y ángulos medidos a partir del plano
horizontal serán correctos.
El siguiente paso es escuadrar. Medir correctamente los ángulos de nuestras piezas no solo es
importante para una correcta soldadura, sino también para una estética y funcionalidad satisfactoria.
90° no es igual que 89° ni 91° y cuando el trabajo esté terminado, ese "chanfle" se va a notar de una
u otra manera.
Si estoy construyendo, por ejemplo, una puerta de rejas ¿Cómo sé que está correctamente
rectangular? Sin duda, el uso de las herramientas de angulación descritas en el módulo 4 (reglas,
escuadras, morsas, prensas y
escuadras magnéticas) van a darme
resultados muy precisos, a los que
podemos complementar luego la
técnica de la hipotenusa para
conseguir la angulación perfecta.
Un triángulo rectángulo es aquel que tiene un ángulo recto, o sea de 90 grados. La hipotenusa es el
lado opuesto al vértice de 90º. Los otros dos lados se llaman catetos. Las proporciones de estos tres
lados se mantienen inalterables cualquiera sean las longitudes de los mismos. Por eso, en soldadura
se les dió valores específicos: 60 (cateto menor) 80 (cateto mayor) 100 (hipotenusa). La técnica para
encuadrar es muy simple: partiendo del vértice de la puerta al que quiero dar 90°, marcamos las
longitudes de los catetos en el marco, 60 cm y 80 cm, y luego medimos la hipotenusa. Cuando la
longitud sea de 100 cm, tendremos un ángulo recto exacto.
Para este procedimiento se puede tomar la medida interna o externa de las piezas, pero jamás ambas
a la vez. En la siguiente tabla están representadas varias ternas de proporciones que podemos usar,
recordando siempre que el último número corresponde a la hipotenusa, quien nos va a indicar si las
piezas están alineadas o hay que corregir la posición:
Se puede usar múltiplos o submúltiplos siempre y cuando se aplique a toda la terna, por ejemplo, en
lugar de 3 - 4 - 5 se puede medir 30-40-50. La unidad de medida es irrelevante: pueden ser milímetros,
pulgadas, centímetros, etcétera, mientras todos los valores sean en la misma unidad.
Usando el mismo principio geométrico, podemos usar la escuadra por diagonales en
caso de tener los 4 lados cortados, dispuestos y punteados para soldar. Midiendo las
diagonales entre vértices opuestos, debemos buscar longitudes iguales para obtener
90° exactos en los 4 vértices. De no coincidir estos valores, se debe desplazar de a poco
uno de los extremos e ir midiendo cada vez hasta igualar las diagonales marcadas en
color verde.
Elección del electrodo
Como vimos en el módulo 2, la nomenclatura del electrodo nos indica los principales factores a tener
en cuenta al momento de elegir cuál es el indicado para nuestro trabajo. Ya en la práctica, es
recomendable electrodos de mayor diámetro para soldar piezas de espesores medios a gruesos, y
en posición plana. Los cordones horizontales, verticales y sobrecabeza el baño de fusión tiende a
caer por efecto de la gravedad, siendo conveniente usar electrodos de menor diámetro para reducir
el exceso de material fundido.
En soldaduras con múltiples capas de cordones se deberá empezar los primeros niveles con
diámetros pequeños, para conseguir la mayor penetración posible en el fondo de la unión,
continuando el resto de capas con electrodos de mayor diámetro.
También se utilizan diámetros menores para punteados y en trabajos que requieran un aporte
térmico bajo.
Pero ¿Qué es el Aporte Térmico?
Durante un proceso de soldadura se generan altísimas temperaturas que afectan la calidad de la
unión, por lo que es necesario limitar este aumento calórico en el material base. Los factores que
inciden directamente en el Aporte Térmico son, como ya se mencionó, el diámetro del electrodo,
la velocidad de soldeo y la intensidad de corriente.
Intensidad de corriente
Una vez elegido el diámetro del electrodo hay que determinar el amperaje al cual debe trabajar. Cada
diámetro de electrodo posee un rango de corriente en el que actúa correctamente (especificado
por su fabricante). Un amperaje demasiado bajo provocará una fusión deficiente y penetración
inadecuada; si el amperaje es demasiado alto ocurrirán porosidades, proyecciones innecesarias, e
incluso las grietas por el excesivo aporte térmico.
Como regla general y práctica, si la intensidad es baja se formará un cordón pequeño y abultado, con
un ojo de soldadura cerrado y pequeño; por el contrario, si la intensidad es elevada el cordón será
ancho y aplanado, con un ojo prolongado.
Cuando no se conoce el amperaje óptimo se recomienda graduar la intensidad en el punto medio del
rango estipulado por el fabricante y, de acuerdo a las características del depósito, aumentar o
disminuir el amperaje. Como ejemplo, el gráfico presenta la tabla de rangos del electrodo Indura
AWS E-6013:
Punteado
Una vez que las piezas han sido posicionadas y sujetadas, y ya hemos elegido el electrodo correcto,
se realiza el punteado. Este procedimiento, previo al cordón, consiste en realizar pequeños puntos
de soldadura en las juntas a fin de mantener el alineamiento y la separación uniforme entre bordes
mientras se suelda el cordón definitivo.
Generalmente la corriente para puntear se eleva unos 5 a 10 amperes más que la corriente
seleccionada para hacer el cordón. El grosor de los punteos deberá ser, en general, lo más pequeño
posible, en torno a 4 ó 5 mm o incluso menos. Si trabajamos sobre chapas o caños de poco espesor,
será como un pequeño punto; en caso de chapas muy gruesas pueden darse punteos más anchos. El
distanciamiento entre estos puntos también guarda relación con los espesores que trabajemos:
menor espesor conlleva puntos más cercanos, espesores grandes permiten puntos más distanciados.
Veremos el ordenamiento de los puntos un poco más adelante.
Después del punteado se debe remover la escoria y limpiar con cepillo sin dejar ningún resto que
pueda arruinar el cordón de soldadura. También se deberá comprobar que no tengan ningún tipo de
agrietamiento o rajaduras, en cuyo caso se deberán esmerilar y volver a realizar.
Confección del cordón
Una vez niveladas, encuadradas y sujetas las piezas, elegido el electrodo y determinada la corriente,
conectamos la pinza de masa lo más cerca posible de la zona a unir, nos colocamos todos los
elementos de seguridad y ¡comenzamos a soldar!
1. CEBADO DEL ELECTRODO:
Este primer paso es simplemente encender el arco eléctrico. Cuando el electrodo frío toca la pieza
de trabajo tiende a mantenerse “pegado” a la superficie, por lo que es necesario iniciar el contacto
con un “choque” de la punta del electrodo con el metal base. Este contacto rápido calentará el
revestimiento volviéndolo conductor y estableciendo las condiciones para que el arco eléctrico se
origine. Este choque se puede realizar de dos maneras:
• Por golpe: es decir, golpeando el metal rápidamente y levantando el electrodo.
• Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinación, como si se encendiera un
fósforo.
En la práctica se recomienda hacer el cebado dentro de zona donde se realizará el cordón y por
delante de éste, para que el rastro del cebado sea cubierto por el baño de soldadura. En ambos casos,
el arco debe encenderse y permanecer estable. Cuando esto se logra, ya se puede comenzar con el
cordón. Si el electrodo se “pega” al metal base, se debe realizar un movimiento de zig zag en sentido
contrario al avance, a fin de despegarlo
Formación del arco eléctrico en el proceso de soldadura
2. LONGITUD DEL ARCO:

Una inadecuada longitud del arco nos puede llevar a tener importantes defectos en la soldadura.
Como regla práctica general se acostumbra a usar una longitud de arco igual al diámetro del
electrodo.
Al ser imposible determinar los milímetros a simple vista, el operador deberá mensurar la longitud a
través de los resultados en la deposición del metal, atendiendo alguna de las siguientes situaciones:
• Longitudes muy cortas: el arco tiene un comportamiento errático, generando cordones con
sopladuras, poca penetración, muy abultados; también causa la interrupción del arco, aumentando
la tendencia del electrodo a “pegarse”.
• Longitudes muy largas: el arco pierde intensidad, direccionalidad y las condiciones de protección del
gas ionizante, generando cordones irregulares, con porosidad, contaminación, proyecciones y
penetración insuficiente.
Un elemento importante que podemos tener en cuenta en el momento de soldar es el sonido: una
longitud de arco correcta producirá un siseo, en cambio un arco con una mala longitud sonará más a
una crepitación.
3. VELOCIDAD DE AVANCE:
Se refiere a la velocidad con la que se desplaza el electrodo, la cual influye directamente en la cantidad
de material de aporte y su penetración. No debe ser muy lenta ni muy rápida, pues también produce
defectos en el cordón:
• Velocidad muy alta: deficiente fusión del metal base, resultando un cordón delgado, irregular y
con poca penetración.
• Velocidad muy baja: acumulación abultada y desborde del baño de fusión, como así también
un excesivo aporte térmico en la unión soldada.
Por lo tanto, es muy importante tener una velocidad de avance apropiada y homogénea en todo lo
largo de la soldadura, produciendo uniones de calidad y prolijas. También tenemos que tener en
cuenta la intensidad: a mayor intensidad se requerirá menor tiempo de soldeo, y viceversa.
4. INCLINACIÓN DEL ELECTRODO:

Se refiere al ángulo de inclinación con respecto a la pieza de trabajo. Es importante un ángulo
correcto ya que influye sobre la forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración. Podemos
diferenciar dos ángulos a tener en cuenta:
1. Ángulo de Trabajo: es la inclinación del electrodo con respecto al ángulo de la unión, siempre
medido de forma transversal al eje del cordón. En la práctica general, este ángulo coincide con
la bisectriz de la unión. Por ejemplo, en una unión a tope (180°) la bisectriz será de 90°; en una
unión en ángulo recto, la bisectriz será de 45°.
Un ángulo de trabajo incorrecto producirá un cordón asimétrico, más abultado de un lado.
• Ángulo de Avance: es la inclinación del electrodo con respecto a la pieza soldada, en su dirección
de movimiento, es decir, longitudinalmente al eje cordón.
Según el tipo de unión y la posición de soldeo, habrá

ángulos con mejor rendimiento y condiciones finales
que otros. Una inclinación muy recta puede resultar
en una deposición excesiva de metal de aporte
(puede ser intencionado). Con una inclinación
demasiado baja la escoria se adelanta al baño de
fusión, presentando un cordón con inclusiones
indeseadas, como también ondulaciones, crestas y
exceso de proyecciones. En la siguiente tabla se
indican los ángulos recomendados para cada
trabajo:
5. MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO:
Durante la realización del cordón podemos ejecutar movimientos oscilatorios con el electrodo a
medida que éste avanza sobre la unión. Un cordón aplicado con movimientos se denomina “cordón
tejido”, y el realizado sin oscilaciones será un “cordón recto”.
• MOVIMIENTO RECTO: el electrodo avanza en línea recta con un movimiento mínimo o nulo de
lado a lado. Esto permite la máxima penetración resultando una soldadura de aspecto robusto.
Suele usarse en planchas delgadas o chapas, muy sensibles al calor donde no queremos
excedernos en aporte térmico. También se utiliza para realizar las primeras pasadas cuando
hacemos capas de cordones.
¿Para qué se realiza un cordón tejido? A través del movimiento del electrodo se obtienen beneficios
tales como: mejor acumulación del material de aporte; depósitos más anchos y con mejor
terminación de los bordes; facilitar la subida de la escoria a la superficie del cordón; facilita el escape
de los gases y disminuye la posibilidad de obtener depósitos porosos. Por otro lado, los movimientos
de oscilación ocasionan un avance más lento del electrodo, aumentando el aporte térmico que recibe
la unión.
Aunque la mayoría de las veces el patrón a utilizar queda a discreción del operario, algunos
procedimientos de soldadura son especialmente útiles en determinadas situaciones. Los
movimientos básicos de “tejido” son:
• MOVIMIENTO CIRCULAR: Se utiliza esencialmente en cordones de penetración donde se requiere

poco depósito. Su aplicación es frecuente en ángulos interiores, pero no para relleno o capas
superiores. A medida que se avanza, el electrodo describe una trayectoria circular.
• MOVIMIENTO SEMICIRCULAR: Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se
mueve a través de la junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión de los
bordes. Es importante hacer una pequeña pausa (1 segundo) en los bordes, para lograr un acabado
prolijo. Es recomendable en juntas achaflanadas y recargue de piezas.
• MOVIMIENTO EN ZIG-ZAG (transversal): el electrodo oscila transversalmente al eje de la soldadura.

Se utiliza preferentemente para efectuar cordones anchos rápidamente. Facilita que suba la escoria
a la superficie, permite el escape de los gases con mayor facilidad y evita la porosidad del material
depositado. Este movimiento permite soldar en toda posición.
• MOVIMIENTO EN ZIG-ZAG (longitudinal): el electrodo zigzaguea en el sentido del cordón, con un

movimiento denominado comúnmente “de látigo” por su cambio de velocidad, acelerando al avanzar
y más lento al retroceder, pausando en las puntas. Se usa en posición plana para mantener el cráter
caliente y obtener una buena penetración. Cuando se suelda en posición vertical ascendente, sobre
cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este movimiento ya que se logra un buen control del baño de
soldadura, se evita acumulación de calor e impide que el material aportado se escurra.
• MOVIMIENTO COMBINADO: son figuras más complejas que combinan varios movimientos. Se usa
generalmente en cordones de terminación. Es de gran importancia que el movimiento sea uniforme,
ya que se corre el riesgo de tener una fusión deficiente en los bordes de la unión. Indicamos 2 figuras
como ejemplo:
Los
movimientos ilustrados pueden ser modificados por el soldador, siempre y cuando se logre un cordón
correctamente depositado. Lo importante es practicarlo hasta que el movimiento se ejecute de
manera natural y prolija.
6. FINALIZAR / REANUDAR EL CORDÓN:
Al finalizar el cordón y extinguirse el arco eléctrico se produce una depresión, provocada por la
presión de los gases presentes en la punta del electrodo sobre el baño de soldadura, que empujan el
metal fundido hacia los bordes. Esta depresión se denomina cráter.
En el cráter se generan zonas de tensiones residuales y es el punto más débil de la soldadura. Por
ello, debe rellenarse debidamente. Hay dos métodos para realizarlo:
• Al finalizar el cordón, se debe levantar ligeramente el electrodo y desplazarlo hacia atrás, sobre
el cordón ya depositado. Este movimiento de retroceso rellena el cráter.
• El segundo método consiste en interrumpir el cordón a una distancia de entre 2 a 5 cm del punto
final de la junta; se limpia la escoria del extremo y se inicia un nuevo cordón desde punto final
de la junta en dirección al cordón ya depositado. Cuando los bordes de cada cráter se juntan, se
levanta el electrodo para apagar el arco.
En el trabajo cotidiano será frecuente encontrarnos con la necesidad de interrumpir un cordón

continuo, ya sea porque se termina el electrodo, para evitar sobrecalentamientos, alternar cordones,
etc, etc. El cordón se debe reanudar de tal forma que quede sin abultamientos o depresiones que
desmejoran la calidad del depósito. Primero se debe limpiar la escoria del cráter. Luego
reanudamos el cordón unos milímetros por delante del cráter, regresando el electrodo hacia atrás
en un primer movimiento y manteniéndolo un instante sobre el cráter, retomando en un segundo
movimiento el sentido de avance inicial que tenía el electrodo.
7. PUNTEO / CORDÓN ALTERNADO:
Todos los metales se dilatan y se contraen con la variación de temperatura. Al calentarse aumentan
de tamaño y al enfriarse se reduce. Estos cambios dimensionales son comunes durante el proceso de
soldadura: el calor producido por el arco tiende a dilatar el metal base, y al detener el soldeo la pieza
se enfría, por lo cual tiende a contraerse. Es un fenómeno inevitable que puede causar tensiones
contraproducentes o también deformaciones en la pieza, aun usado correctamente las herramientas
de fijación. Por eso es necesario disminuir sus efectos durante nuestro trabajo, teniendo en cuenta
las siguientes recomendaciones:
• PUNTEO ALTERNADO: las tensiones internas que se generan al puntear se pueden contrarrestar
siguiendo un orden adecuado en la secuencia de puntos. Para piezas o plancha se deberá
comenzar con un punto en cada extremo, para posteriormente realizar otro punto en el centro
mismo, alternando luego los puntos de soldadura en el centro de cada tramo que resulte durante
el proceso de punteado. Si vamos a trabajar con piezas escuadradas, la secuencia de punteo
deberá saltar en forma diagonal, manteniendo así los ángulos inmóviles.
• CORDÓN ALTERNADO: consiste en realizar pequeños cordones siguiendo una secuencia

ordenada, iguales en longitud y en sentido contrario al avance del cordón. Este método para
minimizar la distorsión en la soldadura se llama “Paso de Peregrino” y se utiliza cuando la junta
a soldar es prolongada (50 cm o más) o en la primera pasada en una capa de cordones. Puede
realizarse con 2 variantes:
8. CAPAS DE CORDONES:
En el trabajo de soldadura eléctrica es frecuente encontrar juntas que requieren rellenarse con varias
pasadas de soldadura, como es el caso de una superficie desgastada por el trabajo o un error de
excesivo biselado, etc. Las numerosas pasadas que recorren longitudinalmente la junta soldada se
denominan Capas de Cordones, las cuales se deben depositar solapadas y siguiendo una secuencia
ordenada. Deben realizarse de un modo que facilite limpiar los cordones, ya que una secuencia
errónea puede dejar escoria incluida que afecta la calidad de la junta. La siguiente figura presenta la
secuencia sugerida tanto en superficies planas como en uniones anguladas:
En general, la pasada del cordón de raíz se realiza con un electrodo más delgado y con avance recto,
mientras que las restantes capas se sueldan con electrodos de mayor diámetro y ejecutando
movimientos de tejido.
Es importante la inclinación del electrodo en las pasadas intermedias. El ángulo debe estar dirigido
hacia la cara del bisel tocada por el cordón, permitiendo así una buena acumulación de baño de
soldadura entre el metal base y el cordón previamente depositado.
Es fundamental quitar completamente la escoria luego de terminar cada cordón, y dejar enfriar
unos minutos antes de empezar el siguiente. El solape de los cordones debe ser de aproximadamente
1/3 del cordón, logrando así que la superficie de la soldadura tenga un aspecto casi plano. Un solape
excesivo provoca una soldadura demasiado sobremontada; un solape insuficiente produce una
depresión en forma de “V” entre los dos cordones, donde también puede quedar escoria atrapada.
9. REMOVER ESCORIA:
Una vez completado un cordón de soldadura se debe remover la escoria protectora que recubre el
baño de fusión. Para esta tarea utilizaremos primero un martillo “quita escoria” diseñado
especialmente con cincel de un lado y puntero en el otro, permitiendo remover tanto las cáscaras
superficiales como la escoria escurrida en espacios estrechos.
Complementando la función del martillo se utiliza un cepillo de alambre, para eliminar restos de
escoria que aquel no removió. Las puntas de los cepillos funcionan como pequeños martillos que
golpean los orificios más pequeños y profundos. Para el óptimo rendimiento del cepillo es necesario
aplicar la presión apropiada, ya que si es excesiva se flexionan y doblan los pelos de alambre,
evitando que las puntas hagan su trabajo y reduciendo la vida útil del cepillo.
Además de la escoria, se debe remover las proyecciones de metal fundido, ya que pueden
desprenderse y estropear la soldadura, debilitar cordones superiores al soldar en capas, o
simplemente porque dan un mal aspecto estético. La mayoría de estas proyecciones pueden
removerse con un simple golpe del martillo, pero siempre nos encontraremos con gotas “fuertes”
que necesitan ser desgastadas con una amoladora. Los discos de desbaste eliminan material
rápidamente, por lo que se requiere utilizarlos con cuidado para prevenir un socavado indeseado de
la superficie.
¡¡¡IMPORTANTE!!!
DURANTE LA TAREA DE REMOVER LA ESCORIA Y LAS PROYECCIONES,
DEBEMOS USAR SIEMPRE PROTECCIÓN OCULAR.
Control de calidad del cordón
Toda la técnica y esfuerzo que el operador dedicó a la tarea de soldadura debe someterse en este
momento a una inspección visual de calidad. Es necesario que el soldador conozca no solamente el
proceso para realizar un cordón, sino que también debe saber juzgar una junta soldada, reconocer
sus defectos o fallas y determinar las causas y las posibilidades de solución. Existen parámetros
estandarizados, también llamados niveles de aceptación, que sirven de base para la inspección de
calidad, y están enunciados en las normas y códigos de soldaduras de la AWS. A modo práctico para
este curso, vamos a enumerar los DEFECTOS COMUNES a tener en cuenta para una inspección visual:
SOPLO MAGNÉTICO: Para finalizar el capítulo de los defectos comunes en la soldadura eléctrica, nos
referiremos a un fenómeno que sin duda es una gran dificultad cuando soldamos con corriente
continua: el soplo magnético.
Durante el proceso de soldadura el metal base, la pinza de tierra, el electrodo e incluso la mesa de
trabajo se convierten en conductores de una intensa corriente eléctrica y en consecuencia, se
generan campos magnéticos en ellos. Dichos campos tienden a concentrarse en las esquinas, en las
muescas profundas o en los bordes del metal base. Cuando el arco de soldadura se aproxima a estos
puntos se produce una alteración en su campo magnético, que es “soplado” por los campos
magnéticos residuales, desviando su avance con movimientos bruscos. El resultado de este soplo son
depósitos defectuosos, exceso de salpicaduras, porosidad, desgaste irregular del electrodo y mucho
esfuerzo para retirar la escoria.
¿CÓMO EVITAR O REDUCIR EL SOPLO MAGNÉTICO?
• Corriente mínima: seleccionar la corriente mínima necesaria para realizar un buen cordón de
soldadura. Mientras más corriente requiera la unión mayor será el efecto del soplo.
• Inclinación del electrodo: al ejecutar el cordón de aporte y llegar a una esquina o borde de la
pieza inclinamos el electrodo levemente hacia ella, en la misma dirección del soplo del arco,
compensando su efecto.
• Longitud del arco: mantenerlo lo más corto posible sin causar los defectos vistos previamente.
• Posición de la masa: alejar la pinza de masa lo más lejos posible de la soldadura. Si el soplo
magnético se genera en dirección contraria al avance, coloque la masa al principio de la
soldadura; si sopla en dirección de avance coloque la masa al final del cordón de aporte.
• Evitar soldar con escuadras magnéticas: utilizarlas también puede provocar el soplo; por eso es
importante fijar las piezas con escuadras magnéticas únicamente para el punteado y retirarlas
antes de ejecutar el cordón completo.
• En cordones largos: utilizar cordones alternados, con el método de retroceso.

Manual Completo Soldadura

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Completo Soldadura

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Integral

Caseros 1250 – Córdoba

Concepto Básico De La Soldadura

¿Qué significa soldar?

Para lograr continuidad y resistencia en el cordón de soldadura se recurre generalmente a intercalar un

1. Pesados: como el cobre, estaño, plomo, níquel, cobalto, cromo y el cinc.

2. Ligeros: el aluminio y el titanio.

Podemos encontrarlos frecuentemente, principalmente el cobre, el estaño, el aluminio y el cinc. Algunos

4. Tiene accesibilidad a distancia y en altura, 1. Limitado a materiales férreos.

En este módulo describiremos el equipo básico de soldadura eléctrica. El

Como ya explicamos en el módulo anterior, el soldado de

2. Pinza Porta Electrodo

1. Fuente de corriente: contiene el circuito eléctrico que transforma y adapta la intensidad

En el exterior también encontraremos: cable de conexión a red, toma a tierra (generalmente

Dijimos anteriormente que necesitamos llevar la energía eléctrica transformada a nuestra

2. Pinza Porta Electrodo: aquí se inserta el electrodo que servirá de

• El cabezal es donde va sujetado el electrodo. Sus mordazas están hechas de un material

3. Pinza de Masa: también conocida como masa a tierra, se prensa

Cables: se emplean cables de cobre de alta flexibilidad con aislación a

Vamos a explicar un parámetro sumamente importante en la vida útil de la soldadora: el ciclo de

ej: Enchapado de especificaciones

• Trabajo 3 ½ minutos continuos a 100 amperes, descanso 6 ½ minutos.

• Trabajo 6 minutos continuos a 80 amperes, descanso 4 minutos.

• Trabajo 10 minutos continuos a 60 amperes, sin necesidad de descanso.

El revestimiento forma un cilindro de mejora las funciones eléctricas y metalúrgicas de trabajo:

Funciones Metalúrgicas: A medida que el

Clasificaciones de los electrodos

3. Electrodo de celulosa: lleva en su revestimiento un alto porcentaje de celulosa, con agregados

4. Electrodo ácidos: está compuesto por óxidos de hierro y manganeso.

Nomenclatura de los electrodos

Letra E: se aplica a todos los electrodos de Soldadura de Arco.

1° y 2° dígito - Resistencia a la tensión: indican la resistencia mínima a la tensión en la unidad de

3° Dígito - Posición: indica la posición óptima de soldeo:

• 1: Todas las posiciones.

DIÁMETROS (DEL NÚCLEO):

• Si presenta humedad, el electrodo debe someterse a un proceso de secado a estufa (máximo 3

• Manipular los electrodos con guantes limpios y secos.

• No apoyar los electrodos sobre superficies manchadas de grasa, pintura o polvo.

• Evitar todo tipo de golpes.

• No utilice electrodos que presenten grietas o desprendimientos en su revestimiento.

• Desembalar la caja o paquete de electrodos solo en el momento de su uso.

• Deben embalarse lo más herméticamente posible.

• Almacenar en lugares limpios, con temperatura y humedad adecuadas (especificado por el

• No almacene las cajas sobre el piso, ni adosadas a una pared.

• No golpee las cajas.

• No apilar más de siete u ocho cajas una sobre otra.

• No almacene soldadura cerca del cemento, cal, ácidos u otros contaminantes.

• CARETA O MÁSCARA DE SOLDAR:

La máscara para soldar es un elemento de protección y seguridad imprescindible para

Máscaras de mano: Este tipo es el modelo más antiguo de máscara para

CALZADO DE SEGURIDAD: es sumamente importante proteger los pies en un trabajo de soldadura,

o Normalmente están hechos de cuero ignífugo, resistente a altas temperaturas.

o Punteras anti-golpes de acero o composite (mezcla de plásticos resistentes).

o Suela en poliuretano de doble densidad, garantizando aislación eléctrica.

o Sistema de ajuste con lengüeta de

o Asegure que el área de trabajo tenga una buena ventilación.

o Cuando la soldadura se efectúe en recintos cerrados de pequeñas dimensiones sin ventilación,

o El área de trabajo debe tener una buena iluminación.

o Evite trabajar en exteriores cuando sople mucho viento.

o No utilice guantes que presenten defectos como grietas o desgarros.

o En función de las condiciones de trabajo, puede necesitar casco, cinturones de seguridad o

o No toque el electrodo mientras esté en contacto con la pieza de tierra.

o Usar siempre anteojos protectores al remover la escoria o esmerilar.

o No utilice aire comprimido para desempolvar o limpiar ropa u otros objetos.