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Ampliada y actualizada con respecto a la edición anterior, esta nueva edición incluye un extraordinario paquete de apoyo al
instructor:

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capítulo del texto. Para que los estudiantes adquieran una mejor comprensión de los autómatas programables, el manual
también incluye una amplia gama de tareas de programación y ejercicios prácticos adicionales.
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Además, para los estudiantes, esta edición también dispone de:

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trollers Cuarta edición, con LogixPro PLC Simulator. Este manual
contiene:
• CD del software simulador LogixPro 500. El software de
simulación LogixPro convierte el ordenador del alumno en un PLC
y le permite escribir programas de lógica de escalera y verificar su
funcionamiento en el mundo real.
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apoyar los temas tratados en el texto.
xvii
 1
Descripción general de
los autómatas
programables (PLC)

Imagen utilizada con permiso de Rockwell Automation, Inc.

Capítul Objetivos
o
Después de completar este capítulo, serás capaz de: Este capítulo ofrece una breve historia de la
1.1 Defina qué es un controlador lógico programable evolución del controlador lógico programable, o
(PLC) y enumere sus ventajas frente a los sistemas de PLC. Se discuten las razones para cambiar de
relés. sistemas de control de relé a PLCs. Aprenderá las
1.2 Identificar las partes principales de un autómata partes básicas de un PLC, cómo se utiliza un PLC
programable y describir sus funciones. para controlar un proceso y los diferentes tipos
1.3 Esquematizar la secuencia básica de funcionamiento de PLC y sus aplicaciones. Se introduce el
de un autómata programable lenguaje de lógica de escalera, desarrollado para
1.4 Identificar las clasificaciones generales de los simplificar la tarea de programación de los PLC.
autómatas programables

10 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

1.1 Controladores lógicos
programables
Los controladores lógicos programables (Figura 1-1) son
actualmente la tecnología de control de procesos
industriales más utilizada. Un controlador lógico
programable (PLC) es un ordenador industrial que
puede programarse para realizar funciones de control.
El controlador programable ha eliminado gran parte del
cableado asociado a los circuitos de control de relés
convencionales. Otras ventajas son la facilidad de
programación e instalación, la alta velocidad de control,
la compatibilidad con redes, la facilidad de localización y
comprobación de averías y la alta fiabilidad.
El controlador lógico programable está diseñado para
múltiples disposiciones de entrada y salida, amplios
rangos de temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y
resistencia a vibraciones e impactos. Los programas
para el control y el funcionamiento de los equipos y la
maquinaria del proceso de fabricación suelen
almacenarse en una memoria no volátil o respaldada
por baterías. Un PLC es un ejemplo de sistema en
tiempo real, ya que la salida del sistema controlado por
el PLC depende de las condiciones de entrada.
El controlador lógico programable es, pues,
básicamente un ordenador digital diseñado para su uso
en el control de máquinas. A diferencia de un
ordenador personal, ha sido diseñado para funcionar en
el entorno industrial y está equipado con interfaces
especiales de entrada/salida y un lenguaje de
programación de control. La abreviatura común utilizada
en la industria para estos dispositivos, PC, puede
resultar confusa porque también es la abreviatura de
"ordenador personal". Por eso, la mayoría de los
fabricantes se refieren a su controlador programable como
PLC, que significa "controlador lógico programable".
Inicialmente, el PLC se utilizaba para sustituir a la
lógica de relés, pero su gama de funciones, cada vez más
amplia, hace que se encuentre en aplicaciones cada vez
más complejas. Dado que la estructura de un PLC se
basa en los mismos principios que los empleados en la
arquitectura informática, no sólo es capaz de realizar
tareas de conmutación de relés, sino también otras
aplicaciones como temporización, recuento, cálculo,
comparación y procesamiento de señales analógicas.
Los autómatas programables ofrecen varias ventajas
con respecto a un control convencional de tipo relé. Los
relés tienen que estar cableados para realizar una
función específica. Cuando cambian los requisitos del
sistema, hay que cambiar o modificar el cableado de los
relés. En casos extremos, como en la industria
automovilística, había que sustituir paneles de control
completos, ya que no era económicamente viable
recablear los paneles antiguos con cada cambio de
modelo. El controlador programable ha eliminado gran
parte del cableado asociado a los circuitos de control por
relé convencionales (Figura 1-2). Es pequeño y barato
comparado con los sistemas equivalentes de control de
procesos basados en relés. Los sistemas de control
modernos siguen incluyendo relés, pero rara vez se
utilizan para la lógica.
Además del ahorro de costes, los autómatas
programables ofrecen otras muchas ventajas:
• Mayor fiabilidad. Una vez que un programa ha
sido escrito y probado, puede ser fácilmente
descargado a otros PLCs. Como toda la lógica
está contenida en la memoria del PLC, no hay
posibilidad de cometer un error de cableado
lógico (Figura 1-3). El programa
sustituye gran parte del cableado externo que
normalmente sería necesario para controlar un
proceso. El cableado, aunque sigue siendo necesario
para conectar los dispositivos de campo, es menos
intensivo. Los PLC también ofrecen la fiabilidad
asociada a los componentes de estado sólido.
• Mayor flexibilidad. Es más fácil crear y cambiar un
programa en un PLC que cablear y recablear un
circuito. Con un PLC, las relaciones entre las entradas
y las salidas vienen determinadas por el programa del
usuario en lugar de por la forma en que están
interconectadas (Figura 1-4). Los fabricantes de
equipos originales pueden proporcionar
actualizaciones del sistema simplemente enviando
un nuevo programa. Los usuarios finales pueden
modificar el programa sobre el terreno o, si lo desean,
se puede proporcionar seguridad mediante
características de hardware, como cerraduras de
llave, y mediante contraseñas de software.
• Menor coste. Los PLC se diseñaron originalmente
para reemplazar la lógica de control de relés, y el
ahorro de costes ha sido tan significativo que el
control de relés se está convirtiendo en
1
 (a) (b)

Figura 1-1 Controlador lógico programable.

Fuente: (a-b) Cortesía de GE Intelligent Platforms.

10 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

 PLC

Programa de
usuario

Figura 1-3 Toda la lógica está contenida en la memoria del

PLC.

Contactor Luz Solenoide

Salidas
(a)

Entra
das

(b) PulsadorLimitador Sensor

Figura 1-2 Paneles de control basados en relés y PLC. (a)
Panel de control basado en relés. (b) Panel de control basado
en PLC.
Fuente: (a) Cortesía de Mid-Illini Technical Group, Inc.; (b) Fotografía cortesía
de Ramco Electric, Ltd.
obsoletos, salvo para aplicaciones de potencia. En
general, si una aplicación tiene más de media
docena de relés de control, probablemente será
menos costoso instalar un PLC.
• Capacidad de comunicación. Un PLC puede
comunicarse con otros controladores o equipos
informáticos para realizar funciones como el control
de supervisión, la recopilación de datos, la supervisión
de dispositivos y parámetros de proceso, y la descarga
y carga de programas (Figura 1-5).
Autómatas programables (PLC) Capítulo 1
Figura 1-4 Las relaciones entre las entradas y las salidas
vienen determinadas por el programa de usuario.
• Tiempo de respuesta más rápido. Los autómatas
programables están diseñados para aplicaciones
de alta velocidad y en tiempo real (Figura 1-6). El
autómata programable funciona en tiempo real,
lo que significa que un evento que tiene lugar en
el
campo dará lugar a la ejecución de una
operación o salida. Las máquinas que procesan
miles de elementos por segundo y los objetos
que pasan sólo una fracción de segundo delante
de un sensor requieren la capacidad de
respuesta rápida del PLC.
3
 • Mayor facilidad para solucionar problemas. Los
PLC disponen de funciones residentes de
diagnóstico y anulación que permiten a los
usuarios

4 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)


Figura 1-5 Módulo de comunicación PLC.
Fuente: Foto cortesía de Automation Direct, www.automationdirect.com.
Figura 1-6 Recuento de alta velocidad.
Fuente: Cortesía de Banner Engineering Corp.
PLC Monitor
Figura 1-7 El programa de control puede visualizarse en un
monitor en tiempo real.
localizar y corregir fácilmente los problemas de
software y hardware. Para encontrar y solucionar
problemas, los usuarios pueden mostrar el
programa de control en un monitor y verlo en
tiempo real mientras se ejecuta (Figura 1-7).
1.2 Partes de un PLC
Un PLC típico puede dividirse en partes, como se ilustra
en la Figura 1-8. Se trata de la unidad central de
procesamiento (CPU), la sección de entrada/salida (E/S),
la fuente de alimentación y el dispositivo de
programación. El término arquitectura puede referirse
al hardware del PLC, al software del PLC o a una
combinación de ambos. Un diseño de arquitectura
abierta permite conectar fácilmente el sistema a
dispositivos y programas de otros fabricantes. Las
arquitecturas abiertas utilizan componentes disponibles
en el mercado que se ajustan a las normas aprobadas.
Un sistema con arquitectura cerrada es aquel cuyo
diseño es propietario, lo que dificulta la conexión con
otros sistemas. De hecho, la mayoría de los sistemas PLC
son propietarios, por lo que debe asegurarse de que
cualquier hardware o software genérico que utilice sea
compatible con su PLC en particular. Además, aunque
los conceptos principales son los mismos en todos los
métodos de programación, puede haber ligeras
diferencias en el direccionamiento, asignación de
memoria, recuperación y manejo de datos para
diferentes modelos. En consecuencia, los programas de
PLC no pueden intercambiarse entre diferentes
fabricantes de PLC.
Existen dos formas de incorporar las E/S
(Entradas/Salidas) al PLC: fijas y modulares. Las E/S fijas
(Figura 1-9) son típicas de los PLC pequeños que vienen
en un paquete sin unidades separadas y removibles. El
procesador y las E/S están empaquetados juntos, y los
terminales de E/S tendrán un número fijo de conexiones
incorporadas para entradas y salidas. La principal ventaja
de este tipo de embalaje es su menor coste. El número
de puntos de E/S disponibles varía y normalmente
puede ampliarse comprando unidades adicionales de
E/S fijas. Una desventaja de las E/S fijas es su falta de
flexibilidad; está limitado en lo que puede obtener en
las cantidades y tipos dictados por el embalaje. Además,
en algunos modelos, si falla alguna pieza de la unidad,
hay que sustituirla entera.
Las E/S modulares (Figura 1-10) están divididas por
compartimentos en los que se pueden conectar
módulos independientes. Esta característica aumenta
enormemente sus opciones y la flexibilidad de la
unidad. Puede elegir entre los módulos disponibles del
fabricante y mezclarlos como desee. El controlador
modular básico consta de un bastidor, una fuente de
alimentación, un módulo procesador (CPU), módulos de
entrada/salida (módulos E/S) y una interfaz de operador
para la programación y la supervisión. Los módulos se
conectan a un bastidor. Cuando un módulo se desliza en
el bastidor, establece una conexión eléctrica con una serie
de conexiones denominadas backplane, situadas en la
Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 5
parte posterior del bastidor. El procesador del PLC
también está conectado al backplane y puede
comunicarse con todos los módulos del rack.
La fuente de alimentación suministra corriente
continua a otros módulos que se conectan al
bastidor (Figura 1-11). En los sistemas PLC grandes,
esta fuente de alimentación no suele suministrar
energía a los dispositivos de campo. En los sistemas
más grandes, la alimentación de los dispositivos de
campo es

6 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

 Módul Módulo de
Módulo
o de alimentación
de
entrada salida
Procesador Módulo
Dispo Unidad
sitivos Central de M Disposi
sensore Proceso tivos de
s de (CPU) carga
entrada Programa de
de memoria salida

Dato
Aislami Aislamie
ento s
nto
óptico óptico

Dispositivo de
programación (a) Tipo modular

Alimentación

CPU
Secci Secció
Memori
ón de n de
a
entrad salida
Comunicaciones
a

(b) Tipo fijo

Figura 1-8 Partes típicas de un controlador lógico programable.
Fuente: (a) Cortesía de Mitsubishi Automation; (b) Imagen utilizada con permiso de Rockwell Automation, Inc.

Bus de alimentación
suministrada por fuentes externas de corriente alterna
común (AC) o continua (DC). En algunos sistemas micro PLC
pequeños, la fuente de alimentación puede utilizarse
para alimentar dispositivos de campo.
El procesador (CPU) es el "cerebro" del PLC. Un
procesador típico (Figura 1-12) suele constar de un
microprocesador que implementa la lógica y controla
las comunicaciones entre los módulos. El procesador
Con
exiones de necesita memoria para almacenar los resultados de las
entrada operaciones lógicas realizadas por el microprocesador.
Procesad
PLC También se necesita memoria para el programa EPROM
or Conexi o EEPROM más RAM. La CPU controla toda la actividad
ones de del PLC y está diseñada para que el usuario pueda
salida introducir el programa deseado en lógica de escalera de
relés. El programa del PLC se ejecuta como parte de un
PL
proceso r e p e t i t i v o denominado scan (Figura 1-13).
Una exploración típica del PLC comienza con la lectura
del estado de las entradas por parte de la CPU. A
continuación, se ejecuta el programa de aplicación. Una
Bus de retorno
vez finalizada la ejecución del programa, la CPU realiza
común tareas internas de diagnóstico y comunicación. A
Figura 1-9 Configuración de E/S fijas. continuación, se actualiza el estado de todas las salidas.
Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 7
 Este proceso se repite
continuamente.
ously as long as the PLC is in the
run mode.

8 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

 Módulo Combinación
procesador Módulo E/S

Alime
ntació
n

Módulo de Módulo de salida

entrada
Figura 1-12 Módulos de procesador PLC típicos.
Fuente: Imagen utilizada con permiso de Rockwell Automation, Inc.

El módulo
se desliza
en el
bastidor

Figura 1-10 Configuración de E/S modulares.

Figura 1-13 Ciclo de exploración típico del PLC.

El sistema de E/S constituye la interfaz mediante la

Alimentación
Figura 1-11 La fuente de alimentación suministra corriente
continua a otros módulos que se conectan al bastidor.
Fuente: Este material y los derechos de autor asociados son propiedad de
Schneider Electric y se utilizan con su autorización.
cual los dispositivos de campo se conectan al
controlador (Figura 1-14). El propósito de esta interfaz
es acondicionar las diferentes señales recibidas o
enviadas a los dispositivos de campo externos. Los
dispositivos de entrada, como pulsadores, finales de
carrera y sensores, están cableados a los terminales de
entrada. Los dispositivos de salida, como motores
pequeños, arrancadores de motor, electroválvulas y
luces indicadoras, están cableados a los terminales de
salida. Para aislar eléctricamente los componentes
internos de los terminales de entrada y salida, los PLC
suelen emplear un aislador óptico, que utiliza luz para
acoplar los circuitos. Los dispositivos externos también
se denominan entradas y salidas "de campo" o "del
mundo real". Los términos campo o mundo real se
utilizan para distinguir los dispositivos externos reales
que existen y deben ser cableados físicamente del
Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 9
programa de usuario interno que duplica la
función de los relés, temporizadores y contadores.

1 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

0
 12
0 4 8
Módulo d13e M ó d u l o
entrada
1 5 9 d e salida
24 VDC 240 VCA
10 14 módulo módulo
0 4 8 12 13
2 6
de 1 5 9 10 14 de
11 15 Alimentación
entrada 2 6 11 15 salida
3 7 del
dispositivo 3
7
de campo
L2 L1
EN 0 240 VAC VAC
EN 1 OUT 0
EN 2 M SALID
EN 3 OUT 2
A 1 3
OUT
EN 4
EN 5 OUT 4
EN 6 SALID
EN 7 OUT 6
A 5 7
OUT
EN 8
EN 9 OUT 8
EN 10 R OUT 9
EN 11 OUT 10
EN 12 OUT 11
EN 13 OUT 12
EN 14 Y OUT 13
DC EN 15 OUT 14
OUT 15
+ 24 VDC - COM DC CA
COM COM
Alimentación
del
dispositivo
de campo
Figura 1-14 Conexiones típicas del sistema de entrada/salida (E/S) del PLC.

Se utiliza un dispositivo de programación para del ordenador es capaz de mostrar más lógica en la
introducir el programa deseado en la memoria del pantalla que los tipos manuales, simplificando así la
procesador. El programa puede introducirse utilizando la interpretación del programa. El ordenador personal se
lógica de escalera de relés, que es uno de los lenguajes comunica con el procesador del PLC a través de un
de programación más populares. En lugar de palabras, enlace de comunicaciones de datos se- rial o paralelo,
el lenguaje de programación de lógica de escalera utiliza o Ethernet. Si
símbolos gráficos que muestran el resultado previsto.
Un programa en lógica de escalera es similar a un
esquema de un circuito de control de relés. Es un
lenguaje especial escrito para facilitar la programación
del PLC a personas familiarizadas con el control lógico
de relés. Los dispositivos de programación manuales
(Figura 1-15) se utilizan a veces para programar
pequeños PLCs porque son baratos y fáciles de usar.
Una vez conectados al PLC, pueden utilizarse para
introducir y supervisar los programas. Tanto las unidades
portátiles compactas como los ordenadores portátiles se
utilizan con frecuencia en la fábrica para solucionar
problemas de los equipos, modificar programas y
transferir programas a varias máquinas.
Un ordenador personal (PC) es el dispositivo de
programación más utilizado. La mayoría de las marcas
de PLC disponen de software para que un PC pueda
utilizarse como dispositivo de programación. Este
software permite a los usuarios crear, editar,
documentar, almacenar y solucionar problemas de
programas de lógica de escalera (Fig. 1-16). El monitor
Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 11
 Figura 1-15 Dispositivo de programación manual típico.
Fuente: Foto cortesía de Automation Direct, www.automationdirect.com.

la unidad de programación no está en uso, puede

desenchufarse y retirarse. La retirada de la unidad de
programación no afectará al funcionamiento del
programa de usuario.
Un programa es una serie de instrucciones
desarrolladas por el usuario que dirige el PLC para
ejecutar acciones. Un lenguaje de programación
proporciona reglas para combinar las instrucciones de
modo que produzcan las acciones deseadas. La lógica de
escalera de relés (RLL) es el lenguaje de programación
estándar utilizado.

1 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

2
 Figura 1-16 Software de PC típico utilizado para crear un programa de lógica de escalera.
Fuente: Imagen utilizada con permiso de Rockwell Automation, Inc.

con PLC. Su origen se basa en el control
electromecánico de relés. El programa de lógica de
escalera de relés representa gráficamente peldaños de
contactos, bobinas y bloques de instrucciones
especiales. RLL se diseñó originalmente para facilitar el
uso y la comprensión de sus usuarios y se ha ido
modificando para adaptarse a las crecientes exigencias
de las necesidades de control de la industria.
Veamos ahora cómo podría utilizarse un controlador
lógico programable para esta aplicación. Se utilizan los
mismos dispositivos de campo de entrada (presostato,
interruptor de temperatura y pulsador). Estos dispositivos se
conectarían a un

1.3 Principios de funcionamiento

Para hacerse una idea de cómo funciona un PLC,
considere el sencillo problema de control de procesos
que se ilustra en la Figura 1-17. En este caso, se va a
utilizar un motor mezclador para agitar
automáticamente el líquido de una cuba cuando la
temperatura y la presión alcancen los valores
preestablecidos. Además, se proporciona la operación
manual directa del motor por medio de una estación de
pulsadores separada. El proceso se controla mediante
interruptores sensores de temperatura y presión que
cierran sus respectivos contactos cuando las condiciones
alcanzan los valores preestablecidos.
Este problema de control puede resolverse utilizando
el método de relés para el control del motor que se
muestra en el diagrama de escalera de relés de la Figura
1-18. La bobina de arranque del motor (M) se activa
cuando se cierran los interruptores de presión y temperatura o
cuando se pulsa el pulsador manual.
Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 13
 Motor

Presosta
to

Interruptor
del sensor de
temperatura

Botonera manual

Figura 1-17 Problema de control del proceso de mezclado.

módulo de entrada apropiado de acuerdo con el

esquema de ubicación de direccionamiento del
fabricante. En la Figura 1-19 se muestran las
conexiones de cableado típicas para un módulo de
entrada configurado modularmente a 120 VCA.
También se utilizaría el mismo dispositivo de
campo de salida (bobina de arranque del motor).
Este dispositivo se cablearía a un módulo de salida
apropiado de acuerdo con el esquema de
direccionamiento del fabricante. En la Figura 1-20 se
muestran las conexiones de cableado típicas para un
módulo de salida configurado modularmente a 120
VCA.

1 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

4
 L1 L2
Módulo
120 VAC de L1 N
salida 120 VAC
Presión Interruptor
de OL
interruptor
temperatu M
ra L1
Motor
0 OL
arranque
bobina 1 M
2 Bobina
3 de
Manual
arranque
pulsador 4 del motor
5
Figura 1-18 Diagrama de escalera de relés de control de
procesos. 6
7

Figura 1-20 Conexiones de cableado típicas para un módulo

Módul de salida modular configurado de 120 VCA.
o de
Fuente: Foto cortesía de Automation Direct, www.automationdirect.com.
entrada

Presión

0 Para que el programa funcione, el controlador se

Temperatura
1
2 Durante cada ciclo de funcionamiento, el controlador
3
4
5
Pulsador
6
manual
7
L1 N
120 VAC Común
Figura 1-19 Conexiones de cableado típicas para un
módulo de entrada configurado modularmente a 120 VCA.
Fuente: Foto cortesía de Automation Direct, www.automationdirect.com.
A continuación, el programa de lógica de escalera del
PLC se con-
y se introducen en la memoria de la CPU. En la Figura 1-
21 se muestra un programa típico de lógica de escalera
para este proceso. El formato utilizado es similar al
diseño del circuito de escalera de relés cableado. Los
símbolos individuales representan instrucciones, mientras
que los números representan las direcciones de ubicación
de las instrucciones. Para programar el controlador, se
introducen estas instrucciones una a una en la memoria
del proceso desde el dispositivo de programación. A
cada dispositivo de entrada y salida se le asigna una
dirección, que permite al PLC saber dónde está
conectado físicamente. Tenga en cuenta que el formato
de la dirección de E/S será diferente, dependiendo del
Autómatas programables (PLC) Capítulo 1
coloca en el modo RUN, o ciclo de funcionamiento.
examina el estado de los dispositivos de entrada, ejecuta
el programa de usuario y cambia las salidas en
consecuencia. Cada símbolo puede considerarse como
un conjunto de contactos normalmente abiertos. Se
considera que el símbolo representa una bobina que,
cuando se energiza, cierra un conjunto de contactos. En
el programa de lógica de escalera de la Figura 1-21, la
bobina O/1 se energiza cuando los contactos I/1 e I/2
están cerrados o cuando el contacto I/3 está cerrado.
Cualquiera de estas condiciones proporciona una ruta
lógica continua de izquierda a derecha a través del
peldaño que incluye la bobina.
Un controlador lógico programable funciona en
tiempo real en el sentido de que un evento que tiene
lugar en el campo dará lugar a una operación o salida.
La operación RUN para el esquema de control de
procesos puede describirse mediante la siguiente
secuencia de eventos:
modelo y fabricante del PLC. Las instrucciones se
almacenan en la parte del programa de usuario de la
memoria del procesador. Durante la exploración del
programa, el controlador monitoriza las entradas, ejecuta
el programa de control y cambia la salida en
consecuencia.
15
 • En primer lugar, se examinan las entradas del
presostato, el interruptor de temperatura y el
pulsador y se registra su estado en la memoria del
controlador.
• Un contacto cerrado se registra en memoria
como 1 lógico y un contacto abierto como 0
lógico.
• A continuación, se evalúa el diagrama de escalera
y se asigna a cada contacto interno un estado
ABIERTO o CERRADO en función de su estado 1 ó 0
registrado.
• Cuando los estados de los contactos de entrada
proporcionan continuidad lógica de izquierda a
derecha a través del peldaño, la posición de
memoria de la bobina de salida recibe un valor 1
lógico y los contactos de interfaz del módulo de
salida se cerrarán.
• Cuando no hay continuidad lógica del paso de
programa, la posición de memoria de la bobina de
salida se pone a 0 lógico.

1 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

6
 Entradas Programa Salida
Motor
L1 Presión Temperatura arranque
L2
I/1 interruptor bobina
interrupto I/2 O/1 OL
r M
O/1
I/1

I/2 Pulsador
manual

I/
3
I/3

Monitor ...Comprueba
las entradas entradas

Ejecutar ...Ejecuta el
programa de control
programa

Cambiar ...Y actualiza las

salidas salidas

Figura 1-21 Programa lógico en escalera del PLC de control de procesos con esquema de direccionamiento típico.

L1

Presión
PB
L2
Temp

L1 L2 I1 I2 I3
Entrad
as
I1 I2 Q1

I3
Programa
Salidas
Q1 Q2 Q3 Q4

M
Arrancador

Figura 1-22 Cableado típico necesario para implementar el esquema de control de

procesos utilizando un controlador PLC fijo.
Fuente: Imagen utilizada con permiso de Rockwell Automation, Inc.

y los contactos de la interfaz del módulo de salida
estarán abiertos.
• La realización de un ciclo de esta secuencia por
parte del controlador se denomina barrido. El
tiempo de escaneo, el tiempo requerido para un
ciclo completo, proporciona una medida de la
velocidad de respuesta del PLC.
• Generalmente, la posición de memoria de salida
se actualiza durante el escaneo, pero la salida
real no se actualiza hasta el final del escaneo del
programa durante el escaneo de E/S.
La Figura 1-22 muestra el cableado típico necesario para
implementar el esquema de control de procesos utilizando
un PLC fijo.

Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 17

 controlador. En este ejemplo se utiliza el controlador
Pico de Allen-Bradley equipado con 8 entradas y 4
salidas para controlar y supervisar el proceso. La
instalación puede resumirse como sigue:
• Las líneas de alimentación con fusibles, del tipo y
nivel de tensión especificados, se conectan a los
terminales L1 y L2 del controlador.
• El presostato, el interruptor de temperatura y los
pulsadores de entrada de campo están cableados
entre L1 y los terminales de entrada I1, I2 e I3 del
controlador,
respectivamente.
• La bobina de arranque del motor se conecta
directamente a L2 y en serie con los contactos de
salida del relé Q1 a L1.
• El programa de lógica de escalera se introduce
mediante el teclado frontal y la pantalla LCD.
• También hay disponible un software de
programación de Pico que le permite crear y
probar su programa utilizando un ordenador
personal.
1.4 Modificación de la operación
Una de las características importantes de un PLC es la
facilidad con la que se puede cambiar el programa. Por
ejemplo, suponga que el circuito de control de proceso
original para la operación de mezclado debe modificarse
como se muestra en el diagrama de escalera de relés de
la Figura 1-23. El cambio requiere que el control de
pulsador manual pueda funcionar a cualquier presión,
pero no a menos que se haya alcanzado el ajuste de
temperatura especificado. El cambio requiere que el
pulsador de control manual pueda funcionar a cualquier
presión, pero no a menos que se haya alcanzado el
ajuste de temperatura especificado.
Si se utilizara un sistema de relés, sería necesario
recablear el circuito de la Figura 1-23 para conseguir el
cambio deseado. Sin embargo, si se utilizara un sistema
PLC, no sería necesario ningún recableado. Las entradas
y salidas siguen siendo las mismas. Todo lo que se
requiere es cambiar el programa de lógica de escalera
del PLC como se muestra en la Figura 1-24.
Motor
Presión Temperatura arranque
interruptor bobina
interrupto I/2 O/1
r
I/1
Pulsador
manual
I/
3
Figura 1-24 Programa lógico en escalera del autómata
programable para el proceso modificado.
1.5 PLC frente a ordenadores
La arquitectura de un PLC es básicamente la misma que
la de un ordenador personal. Un ordenador personal
(PC) puede funcionar como un c o n t r o l a d o r lógico
programable si se le proporciona alguna forma de
obtener información de dispositivos como pulsadores o
interruptores. También necesita un programa para
procesar las entradas y decidir la forma de apagar y
encender los dispositivos de carga.
Sin embargo, algunas características importantes
distinguen a los PLC de los ordenadores personales. En
primer lugar, a diferencia de los PC, el PLC está diseñado
para funcionar en un entorno industrial con amplios
rangos de temperatura y humedad ambiente. Una
instalación industrial de PLC bien diseñada, como la que
se muestra en la Figura 1-25, no suele verse afectada
por el ruido eléctrico inherente a la mayoría de los
emplazamientos industriales.
A diferencia del ordenador personal, el PLC se
programa en lógica de escalera de relés u otros
lenguajes fáciles de aprender. El PLC viene con su
lenguaje de programación incorporado en su memoria y
no tiene teclado, unidad de CD o monitor conectados
permanentemente. En su lugar, los PLC vienen
equipados con terminales para dispositivos de campo
de entrada y salida, así como puertos de comunicación.
Los ordenadores son máquinas informáticas complejas
capaces de

L1 L2
120 VAC
Presión Temperatura
interruptor OL
interruptor
M
Manual
Motor
pulsador arranque
bobina
1 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)
8
 de ejecutar cualquier s ejecutan un único programa de forma ordenada y
varios orden. En secuencial desde la primera hasta la última instrucción.
programas o cambio, la Los sistemas de control PLC se han diseñado para
tareas mayoría de facilitar su instalación y mantenimiento. La localización
simultáneam los de averías se simplifica mediante el uso de indicadores
ente y en autómatas de fallos y mensajes que aparecen en la pantalla del
programable programador. Módulos de entrada/salida para
Figura 1-23 Diagrama de escalera de relés para el los dispositivos de campo se conectan y sustituyen
proceso modificado. fácilmente.

Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 19

 Figura 1-26 Interfaz de operador y monitor del PLC.
Fuente: Cortesía de Rogers Machinery Company, Inc.
(a)

(b)

Figura 1-25 PLC instalado en un entorno industrial. Figura 1-27 Controlador de automatización programable (PAC).
Fuente: (a-b) Cortesía de Automation IG. Fuente: Fotografía por cortesía de Omron Industrial Automation, www.ia.omron.com.

respondido al aumento de los requisitos de los sistemas de

El software asociado a un PLC pero escrito y control industrial
ejecutado en un ordenador personal se clasifica en las
dos grandes categorías siguientes:
• El software de PLC que permite al usuario
programar y documentar le proporciona las
herramientas para escribir un programa de PLC -
utilizando lógica de escalera u otro lenguaje de
programación- y documentar o explicar el
programa con tanto detalle como sea necesario.
• El software de PLC que permite al usuario
supervisar y controlar el proceso también se
denomina interfaz hombre-máquina (HMI).
Permite al usuario
ver un proceso -o una representación gráfica de
un proceso- en un monitor, determinar cómo
funciona el sistema, establecer tendencias de
valores y recibir condiciones de alarma (Figura 1-
26). Muchas interfaces de operador no utilizan
software de PLC. Los PLC pueden integrarse con
las HMI, pero el mismo software no programa
ambos dispositivos.
Últimamente, los fabricantes de automatización han
2 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)
0
combinando las ventajas del control tipo PLC con
las de los sistemas basados en PC. Este dispositivo
se ha denominado controlador de automatización
programable o PAC (Fig. 1-27). Los controladores
programables de automatización combinan la
robustez de un PLC con la funcionalidad de un PC.
Con los PAC, puede construir sistemas avanzados
que incorporen capacidades de software como
control avanzado, comunicación, registro de datos
y procesamiento de señales con hardware robusto
que permita lógica, movimiento, control de
procesos y visión.

1.6 Tamaño y aplicación del PLC

Los criterios utilizados para clasificar los PLC son la
funcionalidad, el número de entradas y salidas, el
coste y el tamaño físico (Figura 1-28). De ellos, el
número de E/S es el factor más importante. En
general, el nano es el tamaño más pequeño, con
menos de 15 puntos de E/S. Le siguen los tipos
micro (15 puntos de E/S) y micro (15 puntos de
E/S). Le siguen los microtipos (de 15 a 128 puntos
de E/S), los medianos (de 128 a 512 puntos de E/S)
y los grandes (más de 512 puntos de E/S).
La adecuación del PLC a la aplicación es un
factor clave en el proceso de selección. En general,
no es aconsejable

Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 21