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AUXILIARES QUE FUNCIONAN

Ampliada y actualizada con respecto a la edición anterior, esta nueva edición incluye un extraordinario paquete de apoyo al
instructor:
• Bancos de preguntas ExamView y EZ Test para cada capítulo.

• Lecciones en PowerPoint con animaciones que ayudan a visualizar el proceso real.
• El manual de actividades contiene preguntas de verdadero/falso, de completar, de emparejar y de opción múltiple para cada
capítulo del texto. Para que los estudiantes adquieran una mejor comprensión de los autómatas programables, el manual
también incluye una amplia gama de tareas de programación y ejercicios prácticos adicionales.
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Además, para los estudiantes, esta edición también dispone de:
• LogixPro PLC Lab Manual for use with Programmable Logic Con-
trollers Cuarta edición, con LogixPro PLC Simulator. Este manual
contiene:
• CD del software simulador LogixPro 500. El software de
simulación LogixPro convierte el ordenador del alumno en un PLC
y le permite escribir programas de lógica de escalera y verificar su
funcionamiento en el mundo real.
• Más de 250 ejercicios de laboratorio LogixPro secuenciados para
apoyar los temas tratados en el texto.
xvii
1
Descripción general de
los autómatas
programables (PLC)
Imagen utilizada con permiso de Rockwell Automation, Inc.
Capítul Objetivos
o
Después de completar este capítulo, serás capaz de: Este capítulo ofrece una breve historia de la
1.1 Defina qué es un controlador lógico programable evolución del controlador lógico programable, o
(PLC) y enumere sus ventajas frente a los sistemas de PLC. Se discuten las razones para cambiar de
relés. sistemas de control de relé a PLCs. Aprenderá las
1.2 Identificar las partes principales de un autómata partes básicas de un PLC, cómo se utiliza un PLC
programable y describir sus funciones. para controlar un proceso y los diferentes tipos
1.3 Esquematizar la secuencia básica de funcionamiento de PLC y sus aplicaciones. Se introduce el
de un autómata programable lenguaje de lógica de escalera, desarrollado para
1.4 Identificar las clasificaciones generales de los simplificar la tarea de programación de los PLC.
autómatas programables
10 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

1.1 Controladores lógicos Los autómatas programables ofrecen varias ventajas
programables con respecto a un control convencional de tipo relé. Los
relés tienen que estar cableados para realizar una
Los controladores lógicos programables (Figura 1-1) son función específica. Cuando cambian los requisitos del
actualmente la tecnología de control de procesos sistema, hay que cambiar o modificar el cableado de los
industriales más utilizada. Un controlador lógico relés. En casos extremos, como en la industria
programable (PLC) es un ordenador industrial que automovilística, había que sustituir paneles de control
puede programarse para realizar funciones de control. completos, ya que no era económicamente viable
El controlador programable ha eliminado gran parte del recablear los paneles antiguos con cada cambio de
cableado asociado a los circuitos de control de relés modelo. El controlador programable ha eliminado gran
convencionales. Otras ventajas son la facilidad de parte del cableado asociado a los circuitos de control por
programación e instalación, la alta velocidad de control, relé convencionales (Figura 1-2). Es pequeño y barato
la compatibilidad con redes, la facilidad de localización y comparado con los sistemas equivalentes de control de
comprobación de averías y la alta fiabilidad. procesos basados en relés. Los sistemas de control
El controlador lógico programable está diseñado para modernos siguen incluyendo relés, pero rara vez se
múltiples disposiciones de entrada y salida, amplios utilizan para la lógica.
rangos de temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y Además del ahorro de costes, los autómatas
resistencia a vibraciones e impactos. Los programas programables ofrecen otras muchas ventajas:
para el control y el funcionamiento de los equipos y la • Mayor fiabilidad. Una vez que un programa ha
maquinaria del proceso de fabricación suelen sido escrito y probado, puede ser fácilmente
almacenarse en una memoria no volátil o respaldada descargado a otros PLCs. Como toda la lógica
por baterías. Un PLC es un ejemplo de sistema en está contenida en la memoria del PLC, no hay
tiempo real, ya que la salida del sistema controlado por posibilidad de cometer un error de cableado
el PLC depende de las condiciones de entrada. lógico (Figura 1-3). El programa
El controlador lógico programable es, pues, sustituye gran parte del cableado externo que
básicamente un ordenador digital diseñado para su uso normalmente sería necesario para controlar un
en el control de máquinas. A diferencia de un proceso. El cableado, aunque sigue siendo necesario
ordenador personal, ha sido diseñado para funcionar en para conectar los dispositivos de campo, es menos
el entorno industrial y está equipado con interfaces intensivo. Los PLC también ofrecen la fiabilidad
especiales de entrada/salida y un lenguaje de asociada a los componentes de estado sólido.
programación de control. La abreviatura común utilizada
• Mayor flexibilidad. Es más fácil crear y cambiar un
en la industria para estos dispositivos, PC, puede
programa en un PLC que cablear y recablear un
resultar confusa porque también es la abreviatura de
circuito. Con un PLC, las relaciones entre las entradas
"ordenador personal". Por eso, la mayoría de los
y las salidas vienen determinadas por el programa del
fabricantes se refieren a su controlador programable como
usuario en lugar de por la forma en que están
PLC, que significa "controlador lógico programable".
interconectadas (Figura 1-4). Los fabricantes de
Inicialmente, el PLC se utilizaba para sustituir a la
equipos originales pueden proporcionar
lógica de relés, pero su gama de funciones, cada vez más
actualizaciones del sistema simplemente enviando
amplia, hace que se encuentre en aplicaciones cada vez
un nuevo programa. Los usuarios finales pueden
más complejas. Dado que la estructura de un PLC se
modificar el programa sobre el terreno o, si lo desean,
basa en los mismos principios que los empleados en la
se puede proporcionar seguridad mediante
arquitectura informática, no sólo es capaz de realizar
características de hardware, como cerraduras de
tareas de conmutación de relés, sino también otras
llave, y mediante contraseñas de software.
aplicaciones como temporización, recuento, cálculo,
comparación y procesamiento de señales analógicas. • Menor coste. Los PLC se diseñaron originalmente
para reemplazar la lógica de control de relés, y el
ahorro de costes ha sido tan significativo que el
control de relés se está convirtiendo en
1
(a) (b)
Figura 1-1 Controlador lógico programable.

Fuente: (a-b) Cortesía de GE Intelligent Platforms.

PLC
Programa de
usuario
Figura 1-3 Toda la lógica está contenida en la memoria del

PLC.
Contactor Luz Solenoide
Salidas
(a)
Entra
das
(b) PulsadorLimitador Sensor
Figura 1-2 Paneles de control basados en relés y PLC. (a) Figura 1-4 Las relaciones entre las entradas y las salidas
Panel de control basado en relés. (b) Panel de control basado vienen determinadas por el programa de usuario.
en PLC.
Fuente: (a) Cortesía de Mid-Illini Technical Group, Inc.; (b) Fotografía cortesía
de Ramco Electric, Ltd. • Tiempo de respuesta más rápido. Los autómatas
programables están diseñados para aplicaciones
obsoletos, salvo para aplicaciones de potencia. En de alta velocidad y en tiempo real (Figura 1-6). El
general, si una aplicación tiene más de media autómata programable funciona en tiempo real,
docena de relés de control, probablemente será lo que significa que un evento que tiene lugar en
menos costoso instalar un PLC. el
• Capacidad de comunicación. Un PLC puede campo dará lugar a la ejecución de una
comunicarse con otros controladores o equipos operación o salida. Las máquinas que procesan
informáticos para realizar funciones como el control miles de elementos por segundo y los objetos
de supervisión, la recopilación de datos, la supervisión que pasan sólo una fracción de segundo delante
de dispositivos y parámetros de proceso, y la descarga de un sensor requieren la capacidad de
y carga de programas (Figura 1-5). respuesta rápida del PLC.
Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 3
• Mayor facilidad para solucionar problemas. Los
PLC disponen de funciones residentes de
diagnóstico y anulación que permiten a los
usuarios

1.2 Partes de un PLC
Un PLC típico puede dividirse en partes, como se ilustra
en la Figura 1-8. Se trata de la unidad central de
procesamiento (CPU), la sección de entrada/salida (E/S),
la fuente de alimentación y el dispositivo de
programación. El término arquitectura puede referirse
al hardware del PLC, al software del PLC o a una
combinación de ambos. Un diseño de arquitectura
abierta permite conectar fácilmente el sistema a
dispositivos y programas de otros fabricantes. Las
arquitecturas abiertas utilizan componentes disponibles
en el mercado que se ajustan a las normas aprobadas.
Un sistema con arquitectura cerrada es aquel cuyo
diseño es propietario, lo que dificulta la conexión con
otros sistemas. De hecho, la mayoría de los sistemas PLC
Figura 1-5 Módulo de comunicación PLC. son propietarios, por lo que debe asegurarse de que
Fuente: Foto cortesía de Automation Direct, www.automationdirect.com.
cualquier hardware o software genérico que utilice sea
compatible con su PLC en particular. Además, aunque
los conceptos principales son los mismos en todos los
métodos de programación, puede haber ligeras
diferencias en el direccionamiento, asignación de
memoria, recuperación y manejo de datos para
diferentes modelos. En consecuencia, los programas de
PLC no pueden intercambiarse entre diferentes
fabricantes de PLC.
Existen dos formas de incorporar las E/S
(Entradas/Salidas) al PLC: fijas y modulares. Las E/S fijas
(Figura 1-9) son típicas de los PLC pequeños que vienen
en un paquete sin unidades separadas y removibles. El
procesador y las E/S están empaquetados juntos, y los
terminales de E/S tendrán un número fijo de conexiones
Figura 1-6 Recuento de alta velocidad. incorporadas para entradas y salidas. La principal ventaja
Fuente: Cortesía de Banner Engineering Corp.
de este tipo de embalaje es su menor coste. El número
de puntos de E/S disponibles varía y normalmente
PLC Monitor
puede ampliarse comprando unidades adicionales de
E/S fijas. Una desventaja de las E/S fijas es su falta de
flexibilidad; está limitado en lo que puede obtener en
las cantidades y tipos dictados por el embalaje. Además,
en algunos modelos, si falla alguna pieza de la unidad,
hay que sustituirla entera.
Las E/S modulares (Figura 1-10) están divididas por
compartimentos en los que se pueden conectar
módulos independientes. Esta característica aumenta
enormemente sus opciones y la flexibilidad de la
Figura 1-7 El programa de control puede visualizarse en un unidad. Puede elegir entre los módulos disponibles del
monitor en tiempo real. fabricante y mezclarlos como desee. El controlador
modular básico consta de un bastidor, una fuente de
localizar y corregir fácilmente los problemas de alimentación, un módulo procesador (CPU), módulos de
software y hardware. Para encontrar y solucionar entrada/salida (módulos E/S) y una interfaz de operador
problemas, los usuarios pueden mostrar el para la programación y la supervisión. Los módulos se
programa de control en un monitor y verlo en conectan a un bastidor. Cuando un módulo se desliza en
tiempo real mientras se ejecuta (Figura 1-7). el bastidor, establece una conexión eléctrica con una serie
de conexiones denominadas backplane, situadas en la
parte posterior del bastidor. El procesador del PLC
también está conectado al backplane y puede
comunicarse con todos los módulos del rack.
La fuente de alimentación suministra corriente
continua a otros módulos que se conectan al
bastidor (Figura 1-11). En los sistemas PLC grandes,
esta fuente de alimentación no suele suministrar
energía a los dispositivos de campo. En los sistemas
más grandes, la alimentación de los dispositivos de
campo es

Módul Módulo de
Módulo
o de alimentación
de
entrada salida
Procesador Módulo
Dispo Unidad
sitivos Central de M Disposi
sensore Proceso tivos de
s de (CPU) carga
entrada Programa de
de memoria salida
Dato
Aislami Aislamie
ento s
nto
óptico óptico
Dispositivo de
programación (a) Tipo modular
Alimentación
CPU
Secci Secció
Memori
ón de n de
a
entrad salida
Comunicaciones
a
(b) Tipo fijo

Figura 1-8 Partes típicas de un controlador lógico programable.
Fuente: (a) Cortesía de Mitsubishi Automation; (b) Imagen utilizada con permiso de Rockwell Automation, Inc.
Bus de alimentación
suministrada por fuentes externas de corriente alterna
común (AC) o continua (DC). En algunos sistemas micro PLC
pequeños, la fuente de alimentación puede utilizarse
para alimentar dispositivos de campo.
El procesador (CPU) es el "cerebro" del PLC. Un
procesador típico (Figura 1-12) suele constar de un
microprocesador que implementa la lógica y controla
las comunicaciones entre los módulos. El procesador
Con
exiones de necesita memoria para almacenar los resultados de las
entrada operaciones lógicas realizadas por el microprocesador.
Procesad
PLC También se necesita memoria para el programa EPROM
or Conexi o EEPROM más RAM. La CPU controla toda la actividad
ones de del PLC y está diseñada para que el usuario pueda
salida introducir el programa deseado en lógica de escalera de
relés. El programa del PLC se ejecuta como parte de un
PL
proceso r e p e t i t i v o denominado scan (Figura 1-13).
Una exploración típica del PLC comienza con la lectura
del estado de las entradas por parte de la CPU. A
continuación, se ejecuta el programa de aplicación. Una
Bus de retorno
vez finalizada la ejecución del programa, la CPU realiza
común tareas internas de diagnóstico y comunicación. A
Figura 1-9 Configuración de E/S fijas. continuación, se actualiza el estado de todas las salidas.
Este proceso se repite
continuamente.
ously as long as the PLC is in the
run mode.

Módulo Combinación
procesador Módulo E/S
Alime
ntació
n
Módulo de Módulo de salida

entrada
Figura 1-12 Módulos de procesador PLC típicos.
Fuente: Imagen utilizada con permiso de Rockwell Automation, Inc.
El módulo
se desliza
en el
bastidor
Figura 1-10 Configuración de E/S modulares.

Figura 1-13 Ciclo de exploración típico del PLC.
El sistema de E/S constituye la interfaz mediante la

cual los dispositivos de campo se conectan al
controlador (Figura 1-14). El propósito de esta interfaz
es acondicionar las diferentes señales recibidas o
enviadas a los dispositivos de campo externos. Los
dispositivos de entrada, como pulsadores, finales de
carrera y sensores, están cableados a los terminales de
entrada. Los dispositivos de salida, como motores
pequeños, arrancadores de motor, electroválvulas y
luces indicadoras, están cableados a los terminales de
salida. Para aislar eléctricamente los componentes
internos de los terminales de entrada y salida, los PLC
Alimentación suelen emplear un aislador óptico, que utiliza luz para
Figura 1-11 La fuente de alimentación suministra corriente acoplar los circuitos. Los dispositivos externos también
continua a otros módulos que se conectan al bastidor. se denominan entradas y salidas "de campo" o "del
Fuente: Este material y los derechos de autor asociados son propiedad de mundo real". Los términos campo o mundo real se
Schneider Electric y se utilizan con su autorización. utilizan para distinguir los dispositivos externos reales
que existen y deben ser cableados físicamente del
programa de usuario interno que duplica la
función de los relés, temporizadores y contadores.

0
12
0 4 8
Módulo d13e M ó d u l o
entrada
1 5 9 d e salida
24 VDC 240 VCA
10 14 módulo módulo
0 4 8 12 13
2 6
de 1 5 9 10 14 de
11 15 Alimentación
entrada 2 6 11 15 salida
3 7 del
dispositivo 3
7
de campo
L2 L1
EN 0 240 VAC VAC
EN 1 OUT 0
EN 2 M SALID
EN 3 OUT 2
A 1 3
OUT
EN 4
EN 5 OUT 4
EN 6 SALID
EN 7 OUT 6
A 5 7
OUT
EN 8
EN 9 OUT 8
EN 10 R OUT 9
EN 11 OUT 10
EN 12 OUT 11
EN 13 OUT 12
EN 14 Y OUT 13
DC EN 15 OUT 14
OUT 15
+ 24 VDC - COM DC CA
COM COM
Alimentación
del
dispositivo
de campo
Figura 1-14 Conexiones típicas del sistema de entrada/salida (E/S) del PLC.
Se utiliza un dispositivo de programación para del ordenador es capaz de mostrar más lógica en la
introducir el programa deseado en la memoria del pantalla que los tipos manuales, simplificando así la
procesador. El programa puede introducirse utilizando la interpretación del programa. El ordenador personal se
lógica de escalera de relés, que es uno de los lenguajes comunica con el procesador del PLC a través de un
de programación más populares. En lugar de palabras, enlace de comunicaciones de datos se- rial o paralelo,
el lenguaje de programación de lógica de escalera utiliza o Ethernet. Si
símbolos gráficos que muestran el resultado previsto.
Un programa en lógica de escalera es similar a un
esquema de un circuito de control de relés. Es un
lenguaje especial escrito para facilitar la programación
del PLC a personas familiarizadas con el control lógico
de relés. Los dispositivos de programación manuales
(Figura 1-15) se utilizan a veces para programar
pequeños PLCs porque son baratos y fáciles de usar.
Una vez conectados al PLC, pueden utilizarse para
introducir y supervisar los programas. Tanto las unidades
portátiles compactas como los ordenadores portátiles se
utilizan con frecuencia en la fábrica para solucionar
problemas de los equipos, modificar programas y
transferir programas a varias máquinas.
Un ordenador personal (PC) es el dispositivo de
programación más utilizado. La mayoría de las marcas
de PLC disponen de software para que un PC pueda
utilizarse como dispositivo de programación. Este
software permite a los usuarios crear, editar,
documentar, almacenar y solucionar problemas de
programas de lógica de escalera (Fig. 1-16). El monitor
Figura 1-15 Dispositivo de programación manual típico.
la unidad de programación no está en uso, puede

desenchufarse y retirarse. La retirada de la unidad de
programación no afectará al funcionamiento del
programa de usuario.
Un programa es una serie de instrucciones
desarrolladas por el usuario que dirige el PLC para
ejecutar acciones. Un lenguaje de programación
proporciona reglas para combinar las instrucciones de
modo que produzcan las acciones deseadas. La lógica de
escalera de relés (RLL) es el lenguaje de programación
estándar utilizado.

2
Figura 1-16 Software de PC típico utilizado para crear un programa de lógica de escalera.
con PLC. Su origen se basa en el control Veamos ahora cómo podría utilizarse un controlador
electromecánico de relés. El programa de lógica de lógico programable para esta aplicación. Se utilizan los
escalera de relés representa gráficamente peldaños de mismos dispositivos de campo de entrada (presostato,
contactos, bobinas y bloques de instrucciones interruptor de temperatura y pulsador). Estos dispositivos se
especiales. RLL se diseñó originalmente para facilitar el conectarían a un
uso y la comprensión de sus usuarios y se ha ido
modificando para adaptarse a las crecientes exigencias
de las necesidades de control de la industria.
1.3 Principios de funcionamiento

Para hacerse una idea de cómo funciona un PLC,
considere el sencillo problema de control de procesos
que se ilustra en la Figura 1-17. En este caso, se va a
utilizar un motor mezclador para agitar
automáticamente el líquido de una cuba cuando la
temperatura y la presión alcancen los valores
preestablecidos. Además, se proporciona la operación
manual directa del motor por medio de una estación de
pulsadores separada. El proceso se controla mediante
interruptores sensores de temperatura y presión que
cierran sus respectivos contactos cuando las condiciones
alcanzan los valores preestablecidos.
Este problema de control puede resolverse utilizando
el método de relés para el control del motor que se
muestra en el diagrama de escalera de relés de la Figura
1-18. La bobina de arranque del motor (M) se activa
cuando se cierran los interruptores de presión y temperatura o
cuando se pulsa el pulsador manual.
Motor
Presosta
to
Interruptor
del sensor de
temperatura
Botonera manual
Figura 1-17 Problema de control del proceso de mezclado.
módulo de entrada apropiado de acuerdo con el

esquema de ubicación de direccionamiento del
fabricante. En la Figura 1-19 se muestran las
conexiones de cableado típicas para un módulo de
entrada configurado modularmente a 120 VCA.
También se utilizaría el mismo dispositivo de
campo de salida (bobina de arranque del motor).
Este dispositivo se cablearía a un módulo de salida
apropiado de acuerdo con el esquema de
direccionamiento del fabricante. En la Figura 1-20 se
muestran las conexiones de cableado típicas para un
módulo de salida configurado modularmente a 120
VCA.

4
L1 L2
Módulo
120 VAC de L1 N
salida 120 VAC
Presión Interruptor
de OL
interruptor
temperatu M
ra L1
Motor
0 OL
arranque
bobina 1 M
2 Bobina
3 de
Manual
arranque
pulsador 4 del motor
5
Figura 1-18 Diagrama de escalera de relés de control de
procesos. 6
7
Figura 1-20 Conexiones de cableado típicas para un módulo

Módul de salida modular configurado de 120 VCA.
o de
entrada
Presión
0 Para que el programa funcione, el controlador se

Temperatura coloca en el modo RUN, o ciclo de funcionamiento.
1
2 Durante cada ciclo de funcionamiento, el controlador
examina el estado de los dispositivos de entrada, ejecuta
3
4
el programa de usuario y cambia las salidas en
5
consecuencia. Cada símbolo puede considerarse como
Pulsador un conjunto de contactos normalmente abiertos. Se
6
manual considera que el símbolo representa una bobina que,
7
cuando se energiza, cierra un conjunto de contactos. En
el programa de lógica de escalera de la Figura 1-21, la
L1 N
120 VAC Común bobina O/1 se energiza cuando los contactos I/1 e I/2
están cerrados o cuando el contacto I/3 está cerrado.
Figura 1-19 Conexiones de cableado típicas para un Cualquiera de estas condiciones proporciona una ruta
módulo de entrada configurado modularmente a 120 VCA. lógica continua de izquierda a derecha a través del
Fuente: Foto cortesía de Automation Direct, www.automationdirect.com. peldaño que incluye la bobina.
Un controlador lógico programable funciona en
tiempo real en el sentido de que un evento que tiene
A continuación, el programa de lógica de escalera del lugar en el campo dará lugar a una operación o salida.
PLC se con- La operación RUN para el esquema de control de
procesos puede describirse mediante la siguiente
secuencia de eventos:
y se introducen en la memoria de la CPU. En la Figura 1- modelo y fabricante del PLC. Las instrucciones se
21 se muestra un programa típico de lógica de escalera almacenan en la parte del programa de usuario de la
para este proceso. El formato utilizado es similar al memoria del procesador. Durante la exploración del
diseño del circuito de escalera de relés cableado. Los programa, el controlador monitoriza las entradas, ejecuta
símbolos individuales representan instrucciones, mientras el programa de control y cambia la salida en
que los números representan las direcciones de ubicación consecuencia.
de las instrucciones. Para programar el controlador, se
introducen estas instrucciones una a una en la memoria
del proceso desde el dispositivo de programación. A
cada dispositivo de entrada y salida se le asigna una
dirección, que permite al PLC saber dónde está
conectado físicamente. Tenga en cuenta que el formato
de la dirección de E/S será diferente, dependiendo del
• En primer lugar, se examinan las entradas del
presostato, el interruptor de temperatura y el
pulsador y se registra su estado en la memoria del
controlador.
• Un contacto cerrado se registra en memoria
como 1 lógico y un contacto abierto como 0
lógico.
• A continuación, se evalúa el diagrama de escalera
y se asigna a cada contacto interno un estado
ABIERTO o CERRADO en función de su estado 1 ó 0
registrado.
• Cuando los estados de los contactos de entrada
proporcionan continuidad lógica de izquierda a
derecha a través del peldaño, la posición de
memoria de la bobina de salida recibe un valor 1
lógico y los contactos de interfaz del módulo de
salida se cerrarán.
• Cuando no hay continuidad lógica del paso de
programa, la posición de memoria de la bobina de
salida se pone a 0 lógico.

6
Entradas Programa Salida
Motor
L1 Presión Temperatura arranque
L2
I/1 interruptor bobina
interrupto I/2 O/1 OL
r M
O/1
I/1
I/2 Pulsador
manual
I/
3
I/3
Monitor ...Comprueba
las entradas entradas
Ejecutar ...Ejecuta el
programa de control
programa
Cambiar ...Y actualiza las

salidas salidas
Figura 1-21 Programa lógico en escalera del PLC de control de procesos con esquema de direccionamiento típico.
L1
Presión
PB
L2
Temp
L1 L2 I1 I2 I3
Entrad
as
I1 I2 Q1
I3
Programa
Salidas
Q1 Q2 Q3 Q4
M
Arrancador
Figura 1-22 Cableado típico necesario para implementar el esquema de control de

procesos utilizando un controlador PLC fijo.
y los contactos de la interfaz del módulo de salida • Generalmente, la posición de memoria de salida
estarán abiertos. se actualiza durante el escaneo, pero la salida
• La realización de un ciclo de esta secuencia por real no se actualiza hasta el final del escaneo del
parte del controlador se denomina barrido. El programa durante el escaneo de E/S.
tiempo de escaneo, el tiempo requerido para un La Figura 1-22 muestra el cableado típico necesario para
ciclo completo, proporciona una medida de la implementar el esquema de control de procesos utilizando
velocidad de respuesta del PLC. un PLC fijo.

controlador. En este ejemplo se utiliza el controlador Motor
Pico de Allen-Bradley equipado con 8 entradas y 4 Presión Temperatura arranque
interruptor bobina
salidas para controlar y supervisar el proceso. La interrupto I/2 O/1
instalación puede resumirse como sigue: r
I/1
• Las líneas de alimentación con fusibles, del tipo y
nivel de tensión especificados, se conectan a los
terminales L1 y L2 del controlador. Pulsador
• El presostato, el interruptor de temperatura y los manual
pulsadores de entrada de campo están cableados I/
entre L1 y los terminales de entrada I1, I2 e I3 del 3
controlador,
respectivamente. Figura 1-24 Programa lógico en escalera del autómata
• La bobina de arranque del motor se conecta programable para el proceso modificado.
directamente a L2 y en serie con los contactos de
salida del relé Q1 a L1.
• El programa de lógica de escalera se introduce
mediante el teclado frontal y la pantalla LCD.
1.5 PLC frente a ordenadores
• También hay disponible un software de
programación de Pico que le permite crear y La arquitectura de un PLC es básicamente la misma que
probar su programa utilizando un ordenador la de un ordenador personal. Un ordenador personal
personal. (PC) puede funcionar como un c o n t r o l a d o r lógico
programable si se le proporciona alguna forma de
obtener información de dispositivos como pulsadores o
1.4 Modificación de la operación interruptores. También necesita un programa para
procesar las entradas y decidir la forma de apagar y
Una de las características importantes de un PLC es la
encender los dispositivos de carga.
facilidad con la que se puede cambiar el programa. Por
Sin embargo, algunas características importantes
ejemplo, suponga que el circuito de control de proceso
distinguen a los PLC de los ordenadores personales. En
original para la operación de mezclado debe modificarse
primer lugar, a diferencia de los PC, el PLC está diseñado
como se muestra en el diagrama de escalera de relés de
para funcionar en un entorno industrial con amplios
la Figura 1-23. El cambio requiere que el control de
rangos de temperatura y humedad ambiente. Una
pulsador manual pueda funcionar a cualquier presión,
instalación industrial de PLC bien diseñada, como la que
pero no a menos que se haya alcanzado el ajuste de
se muestra en la Figura 1-25, no suele verse afectada
temperatura especificado. El cambio requiere que el
por el ruido eléctrico inherente a la mayoría de los
pulsador de control manual pueda funcionar a cualquier
emplazamientos industriales.
presión, pero no a menos que se haya alcanzado el
A diferencia del ordenador personal, el PLC se
ajuste de temperatura especificado.
programa en lógica de escalera de relés u otros
Si se utilizara un sistema de relés, sería necesario
lenguajes fáciles de aprender. El PLC viene con su
recablear el circuito de la Figura 1-23 para conseguir el
lenguaje de programación incorporado en su memoria y
cambio deseado. Sin embargo, si se utilizara un sistema
no tiene teclado, unidad de CD o monitor conectados
PLC, no sería necesario ningún recableado. Las entradas
permanentemente. En su lugar, los PLC vienen
y salidas siguen siendo las mismas. Todo lo que se
equipados con terminales para dispositivos de campo
requiere es cambiar el programa de lógica de escalera
de entrada y salida, así como puertos de comunicación.
del PLC como se muestra en la Figura 1-24. Los ordenadores son máquinas informáticas complejas
capaces de
L1 L2
120 VAC
Presión Temperatura
interruptor OL
interruptor
M
Manual
Motor
pulsador arranque
bobina
8
de ejecutar cualquier s ejecutan un único programa de forma ordenada y
varios orden. En secuencial desde la primera hasta la última instrucción.
programas o cambio, la Los sistemas de control PLC se han diseñado para
tareas mayoría de facilitar su instalación y mantenimiento. La localización
simultáneam los de averías se simplifica mediante el uso de indicadores
ente y en autómatas de fallos y mensajes que aparecen en la pantalla del
programable programador. Módulos de entrada/salida para
Figura 1-23 Diagrama de escalera de relés para el los dispositivos de campo se conectan y sustituyen
proceso modificado. fácilmente.

Figura 1-26 Interfaz de operador y monitor del PLC.
Fuente: Cortesía de Rogers Machinery Company, Inc.
(a)
(b)
Figura 1-25 PLC instalado en un entorno industrial. Figura 1-27 Controlador de automatización programable (PAC).
Fuente: (a-b) Cortesía de Automation IG. Fuente: Fotografía por cortesía de Omron Industrial Automation, www.ia.omron.com.
respondido al aumento de los requisitos de los sistemas de

El software asociado a un PLC pero escrito y control industrial
ejecutado en un ordenador personal se clasifica en las
dos grandes categorías siguientes:
• El software de PLC que permite al usuario
programar y documentar le proporciona las
herramientas para escribir un programa de PLC -
utilizando lógica de escalera u otro lenguaje de
programación- y documentar o explicar el
programa con tanto detalle como sea necesario.
• El software de PLC que permite al usuario
supervisar y controlar el proceso también se
denomina interfaz hombre-máquina (HMI).
Permite al usuario
ver un proceso -o una representación gráfica de
un proceso- en un monitor, determinar cómo
funciona el sistema, establecer tendencias de
valores y recibir condiciones de alarma (Figura 1-
26). Muchas interfaces de operador no utilizan
software de PLC. Los PLC pueden integrarse con
las HMI, pero el mismo software no programa
ambos dispositivos.
Últimamente, los fabricantes de automatización han
0
combinando las ventajas del control tipo PLC con
las de los sistemas basados en PC. Este dispositivo
se ha denominado controlador de automatización
programable o PAC (Fig. 1-27). Los controladores
programables de automatización combinan la
robustez de un PLC con la funcionalidad de un PC.
Con los PAC, puede construir sistemas avanzados
que incorporen capacidades de software como
control avanzado, comunicación, registro de datos
y procesamiento de señales con hardware robusto
que permita lógica, movimiento, control de
procesos y visión.
1.6 Tamaño y aplicación del PLC

Los criterios utilizados para clasificar los PLC son la
funcionalidad, el número de entradas y salidas, el
coste y el tamaño físico (Figura 1-28). De ellos, el
número de E/S es el factor más importante. En
general, el nano es el tamaño más pequeño, con
menos de 15 puntos de E/S. Le siguen los tipos
micro (15 puntos de E/S) y micro (15 puntos de
E/S). Le siguen los microtipos (de 15 a 128 puntos
de E/S), los medianos (de 128 a 512 puntos de E/S)
y los grandes (más de 512 puntos de E/S).
La adecuación del PLC a la aplicación es un
factor clave en el proceso de selección. En general,
no es aconsejable

Figura 1-29 Aplicación PLC de un solo extremo.

Fuente: Cortesía de Rogers Machinery Company, Inc.
Figura 1-28 Gama típica de tamaños de autómatas
programables.
Fuente: Cortesía de Siemens. de aplicación requiere un gran procesador PLC diseñado
para comunicarse con otros PLC y, posiblemente, con
un ordenador. El PLC de gestión de control supervisa
comprar un sistema PLC más grande de lo que dictan las varios PLC descargando programas que indican a los
necesidades actuales. Sin embargo, hay que anticiparse a otros PLC lo que hay que hacer. Debe ser capaz de
las condiciones futuras para asegurarse de que el sistema conectarse a todos los PLC para que, mediante el
tiene el tamaño adecuado para satisfacer los requisitos direccionamiento adecuado, pueda comunicarse con el
actuales y, posiblemente, futuros de una aplicación. que desee.
Existen tres tipos principales de aplicaciones de PLC: La memoria es la parte de un PLC que almacena
de un solo extremo, multitarea y de gestión de control. datos, instrucciones y el programa de control. El tamaño
Una aplicación PLC simple o autónoma implica un PLC de la memoria suele expresarse en valores de K 1 K, 6
que controla un proceso (Figura 1-29). Esta sería una K, 12 K, etc. La medida kilo, abreviada K, se refiere
unidad autónoma y no se utilizaría para comunicarse normalmente a 1000 unidades. Sin embargo, cuando
con otros ordenadores o PLCs. El tamaño y la se trata de memoria de ordenador o PLC, 1 K significa
sofisticación del proceso que se controla son factores 1024, porque esta medida es
obvios para determinar qué PLC seleccionar. Las basado en el sistema numérico binario (210 = 1024).
aplicaciones podrían requerir un procesador grande, Dependiendo del tipo de memoria, 1 K puede significar
pero normalmente esta categoría requiere un PLC 1024 bits o 1024 bytes,
pequeño. o 1024 palabras.
Una aplicación PLC multitarea implica que un PLC Aunque es habitual que midamos la capacidad de
controle varios procesos. Una capacidad de E/S memoria de los PLC en palabras, necesitamos conocer
adecuada es un factor importante en este tipo de el número de bits de cada palabra para poder comparar
instalación. Además, si el PLC es un subsistema de un con precisión el tamaño de la memoria. Los ordenadores
proceso más amplio y tiene que comunicarse con un PLC u modernos suelen tener un tamaño de palabra de 16, 32
ordenador central, también es necesario disponer de ó 64 bits. Por ejemplo, un PLC que utiliza
una red de comunicación de datos. 8 bits tiene 49.152 bits de almacenamiento con una
Una aplicación PLC de gestión de control implica capacidad de 6 K palabras (8 3 6 3 1024 5 49.152),
que un PLC controle a varios otros (Figura 1-30). Este mientras que un PLC que utiliza palabras de 32 bits
tipo tiene 196.608 bits de almacenamiento con la misma
memoria de 6 K (32 3 6 3 1024 5 196.608). La
cantidad

Figura 1-30 Aplicación PLC de gestión de control.

Tabla 1-1 Instrucciones típicas del PLC
Instrucciones Funcionamiento
XIC (Examinar ON) ........................Examina un bit en busca de una condición ON
XIO (Examinar OFF) ......................Examina un bit en busca de una condición OFF
OTE (Output Energize)Activar un bit (no retentivo)
OTL (Output Latch) .......................Enclavar un bit (retentivo)
OTU (Output Unlatch) ...................Desbloquear un bit (retentivo)
TOF (Timer Off-Delay)Activa o desactiva una salida después de que su timbre haya estado desactivado durante un intervalo de
tiempo preestablecido.
TON (Timer On-Delay)Activa o desactiva una salida después de que su timbre haya estado activado durante un intervalo de
tiempo preestablecido.
CTD (Count Down) .......................Utiliza un contador de software para realizar una cuenta atrás a partir de un valor especificado.
CTU (Count Up) ............................Utiliza un contador de software para contar hasta un valor especificado.
de memoria necesaria depende de la aplicación. Entre • Funciones de supervisión requeridas

los factores que afectan al tamaño de memoria • Futura ampliación
necesario para una instalación de PLC concreta se
El conjunto de instrucciones de un PLC concreto
incluyen:
enumera los distintos tipos de instrucciones que
• Número de puntos de E/S utilizados admite. Normalmente, oscila entre 15 instrucciones en
• Tamaño del programa de control unidades más pequeñas y 100 instrucciones en
• Requisitos para la recogida de datos unidades más grandes y potentes (véase la Tabla 1-1).

PREGUNTAS DE REPASO DEL CAPÍTULO 1
1. ¿Qué es un controlador lógico programable (PLC)? 12. El controlador programable funciona en tiempo
2. Identifique cuatro tareas, además de las real. ¿Qué significa esto?
operaciones de conmutación de relés, que 13. Conteste lo siguiente con referencia al diagrama
pueden realizar los autómatas programables. lógico en escalera del PLC de control de procesos
3. Enumere seis ventajas distintas que ofrecen los de la Figura 1-21 de este capítulo:
PLC frente a los sistemas de control a. ¿Qué representan cada uno de los símbolos?
convencionales basados en relés. b. ¿Qué representan los números?
c. ¿Con qué dispositivo de campo se identifica
4. Explique las diferencias entre arquitectura PLC
el número I/2?
abierta y propietaria.
d. ¿Con qué dispositivo de campo se identifica el
5. Indique dos formas de incorporar E/S al número O/1?
autómata programable. e. ¿Qué dos condiciones proporcionarán una
6. Describa cómo se conectan los módulos de E/S al trayectoria continua de izquierda a derecha a
procesador en una configuración PLC de tipo través del peldaño?
modular. f. Describa la secuencia de funcionamiento
7. Explique la función principal de cada uno de los del controlador para una exploración del
siguientes componentes principales de un PLC: programa.
a. Módulo procesador (CPU) 14. Compare el método mediante el cual se cambia la
b. Módulos de E/S operación de control del proceso en un sistema
c. Dispositivo de programación basado en relés con el método utilizado para un
d. Módulo de alimentación sistema basado en PLC.
8. ¿Cuáles son los dos tipos más comunes de 15. Compara el PLC y el PC con respecto a:
dispositivos de programación PLC? a. Diferencias físicas de hardware
9. Explique los términos programa y lenguaje de b. Entorno operativo
programación aplicados a un PLC. c. Método de programación
10. ¿Cuál es el lenguaje de programación estándar de d. Ejecución del programa
los autómatas programables? 16. ¿Qué dos categorías de software escrito y
ejecutado en PC se utilizan junto con los PLC?
11. Conteste lo siguiente con referencia al diagrama
de escalera de relés de control de procesos de la 17. ¿Qué es un controlador de automatización
Figura 1-18 de este capítulo: programable (PAC)?
a. ¿Cuándo se cierran los contactos del 18. Enumere cuatro criterios por los que se clasifican
presostato? los PLC.
b. ¿Cuándo se cierran los contactos del interruptor 19. Comparar los tipos de aplicaciones PLC de un
térmico? solo extremo, multitarea y de gestión de control.
c. ¿Cómo están conectados entre sí los
20. ¿Cuál es la capacidad de memoria, expresada en
presostatos y los termostatos?
bits, para un PLC que utiliza palabras de 16 bits y
d. Describa las dos condiciones en las que la
tiene una capacidad de 8 K palabras?
bobina de arranque del motor se excita.
e. ¿Cuál es el valor aproximado de la caída de 21. Enumere cinco factores que influyen en el
tensión a través de cada uno de los tamaño de memoria necesario para una
siguientes elementos cuando sus contactos determinada instalación de PLC.
están abiertos? 22. ¿A qué se refiere el conjunto de instrucciones de
(1) Presostato un determinado PLC?
(2) Interruptor de temperatura
(3) Pulsador manual
CAPÍTULO 1 PROBLEMAS

1. Dados dos interruptores unipolares, escribe un 2. Dados dos interruptores unipolares, escribe un
programa que active una salida cuando tanto el programa que active una salida cuando el
interruptor A como el interruptor B estén interruptor A o el interruptor B estén cerrados.
cerrados.

3. Dados cuatro pulsadores NO (Normalmente 5. Escriba un programa para el diagrama de escalera
Abiertos) (A- B-C-D), escriba un programa que de relés mostrado en la Figura 1-32.
encienda una lámpara si los pulsadores A y B o C y
D están cerrados.
4. Escriba un programa para el diagrama de escalera 120 VAC
de relés mostrado en la Figura 1-31.
PB1 S1 PS1 TS1
L1
120 VAC
S2
S1 S3
LS1
L1
Figura 1-32 Circuito para el problema 5.
LS2
Figura 1-31 Circuito del problema 4.

2
Componentes de hardware
del PLC
Imagen utilizada con permiso de Rockwell Automation, Inc.
Capítul Objetivos
o
Después de completar este capítulo, serás capaz de: Este capítulo muestra los detalles del hardware
2.1 Enumerar y describir la función de los del PLC y los módulos que componen un sistema
componentes de hardware utilizados en los de control PLC. Las ilustraciones del capítulo
sistemas PLC. muestran los distintos componentes de un PLC,
2.2 Describir los circuitos básicos y las aplicaciones de así como las rutas generales de conexión. En
los módulos de E/S discretas y analógicas, e este capítulo se discuten los componentes de
interpretar las especificaciones típicas de E/S y CPU. hardware de la CPU y la memoria, incluyendo los
2.3 Explicar el direccionamiento de E/S distintos tipos de memoria disponibles, y se
2.4 Describir las clases y tipos generales de describe el hardware de la sección de
dispositivos de memoria PLC entrada/salida, incluyendo la diferencia entre los
2.5 Enumerar y describir los diferentes tipos tipos de módulos discretos y analógicos.
de dispositivos periféricos de soporte PLC
disponibles.
17

Procesador
2.1 Sección de E/S Bastidor de 128 E/S
La sección de entrada/salida (E/S) de un PLC es la
0 1 2 3 4 5 6 7
sección a la que se conectan todos los dispositivos de
campo y proporciona la interfaz entre éstos y la CPU. Las
configuraciones de entrada/salida están integradas en Chasis
un PLC fijo, mientras que los tipos modulares utilizan de 8
ranuras
módulos de E/S externos que se conectan al PLC.
La Figura 2-1 ilustra una sección de E/S en bastidor
compuesta por módulos de E/S individuales. Módulos
de interfaz de entrada
aceptan señales de la máquina o de los dispositivos de Figura 2-2 Chasis y bastidor del PLC Allen-Bradley.
proceso y las convierten en señales que pueden ser
utilizadas por el controlador. Los módulos de interfaz de
salida convierten las señales del controlador en señales
externas que se utilizan para controlar la máquina o el comunicar señales de funcionamiento a través de la
proceso. Un PLC típico tiene espacio para varios interfaz de salida a los dispositivos de proceso bajo su
módulos de E/S, lo que permite personalizarlo para una control.
aplicación concreta seleccionando los módulos Los controladores Allen-Bradley hacen una distinción
adecuados. Cada ranura del bastidor puede alojar entre el chasis y el bastidor de un PLC, como se ilustra
cualquier tipo de módulo de E/S. en la Figura 2-2. El conjunto de hardware que aloja los
El sistema de E/S proporciona una interfaz entre los módulos de E/S, los módulos de procesador y las fuentes
componentes cableados en el campo y la CPU. La de alimentación se denomina chasis. Los chasis vienen
interfaz de entrada permite comunicar a la CPU en diferentes tamaños según el número de ranuras que
información de estado relativa a los procesos y, por contengan. En general, pueden tener 4, 8, 12 ó 16
tanto, permite a la CPU ranuras.
Un rack lógico es una unidad direccionable que
consta de 128 puntos de entrada y 128 puntos de salida.
Un rack utiliza 8 palabras en el archivo de tabla de
imágenes de entrada y 8 palabras en el archivo de tabla
de imágenes de salida. Una palabra en el archivo de tabla
Alime de imagen de salida y su palabra correspondiente en el
ntació archivo de tabla de imagen de entrada se denominan
n
grupo de E/S. Un bastidor puede contener un máximo de
0 1 2 3 4 56 Ranura 8 grupos de E/S. Un rack puede contener un máximo de
8 grupos de E/S (numerados del 0 al 7) para un máximo
de 128 E/S discretas. Puede haber más de un rack en un
chasis y más de un chasis en un rack.
Módulo Una de las ventajas de un sistema PLC es la posibilidad
Módulos de
procesa
dor E/S
de ubicar los módulos de E/S cerca de los dispositivos de
campo, como se ilustra en
Figura 2-1 Sección de E/S en bastidor. Figura 2-3, con el fin de minimizar la cantidad de cableado
Procesad
Potencia
Entrada
Potenc
Salida
Entra
Salida
or
da
ia
18 Capítulo 2 Componentes de hardware

del PLC
Tolva
Comunicación
Stop/Start Contro
l de
encen
Motor dido/a
pagad
o
Sensor
Figura 2-3 Bastidor de E/S remotas.
Componentes de hardware del PLC 19

Capítulo 2
necesarios. El procesador recibe señales de los módulos Ranura-El número de ranura es la ubicación física del
de entrada remotos y las envía a sus módulos de salida a módulo de E/S. Puede ser una combinación del
través del módulo de comunicación. número de rack y el número de ranura cuando se
Un rack se denomina rack remoto cuando se utilizan racks de expansión.
encuentra alejado del módulo procesador. Para Palabra y bit-La palabra y el bit se utilizan para
comunicarse con el procesador, el rack remoto utiliza identificar la conexión de terminal real en un módulo
una red de comunicaciones especial. Cada rack remoto de E/S concreto. Un módulo discreto normalmente
requiere un número de estación único para distinguirlo utiliza sólo una palabra, y cada conexión corresponde
de los demás. Los racks remotos están conectados al a un bit diferente que compone la palabra.
rack local a través de un módulo de comunicaciones. Los
cables conectan los módulos entre sí. Si se utiliza cable Con un sistema de direccionamiento rack/slot, la
de fibra óptica entre la CPU y el rack de E/S, es posible ubicación de un módulo dentro de un rack y el número
operar puntos de E/S desde distancias superiores a 20 de terminal de un módulo al que está conectado un
millas sin caída de tensión. El cable coaxial permite dispositivo de entrada o salida determinarán la
instalar E/S remotas a distancias superiores a 3 km. El dirección del dispositivo. La Figura 2-4 ilustra el formato
cable de fibra óptica no capta el ruido causado por las de direccionamiento del controlador PLC-5 de Allen-
líneas de alta tensión adyacentes o los equipos que Bradley. A continuación se muestran ejemplos típicos
normalmente se encuentran en un entorno industrial. El de direcciones de entrada y salida:
cable coaxial es más susceptible a este tipo de ruido.
El sistema de memoria del PLC almacena
información sobre el estado de todas las entradas y
salidas. Para mantener un registro de toda esta I1:27/17 Entrada, fichero 1, rack 2, grupo 7, bit 17
información, utiliza un sistema llamado O0:34/07 Salida, fichero 0, rack 3, grupo 4, bit 7
direccionamiento. Una dirección es una etiqueta o I1:0/0 Entrada, fichero 1, rack 0, grupo 0, bit 0 (Corto
número que indica dónde se encuentra una formulario en blanco 5 0)
determinada información en la memoria de un PLC. O0:1/1 Salida, fichero 0, rack 0, grupo 1, bit 1 (Corto
De la misma forma que la dirección de tu casa te dice formulario en blanco 5 0)
donde vives en tu ciudad, la dirección de un dispositivo
o de un dato te dice donde reside la información sobre
La Figura 2-5 ilustra el formato de direccionamiento
él en la memoria del PLC. De este modo, si un PLC
del controlador SLC 500 de Allen-Bradley. El
desea obtener información sobre un dispositivo de
procesador utiliza la dirección para identificar dónde se
campo, sabe que debe buscarla en su ubicación de
encuentra el dispositivo para supervisarlo o controlarlo.
dirección correspondiente. Algunos ejemplos de
Además, hay algunos medios para conectar el cableado
esquemas de direccionamiento son el basado en
de campo en la carcasa del módulo de E/S. La
rack/ranura, cuyas versiones se utilizan en los
conexión del cableado de campo a la carcasa de E/S
controladores PLC-5 y SLC 500 de Allen-Bradley, el
permite una desconexión y reconexión más fácil del
basado en etiquetas utilizado en los controladores
cableado para cambiar los módulos. También se añaden
ControlLogix de Allen-Bradley, y el control basado en
luces a cada módulo para indicar el estado ON u OFF de
PC utilizado en los PLC suaves.
cada circuito de E/S. La mayoría de los módulos de
En general, los elementos de direccionamiento basados
salida también tienen indicadores de fusible fundido.
en rack/slot incluyen:
Son típicos los siguientes
Tipo-El tipo determina si se está direccionando una
entrada o una salida.
O 0 : 0 1 / 00
Número de terminal
(dirección de bits) Delimitador
de bits
Grupo (0-7); 8 grupos en un rack
Nº de rack
Delimitador

del PLC
d fichero Nº
e de fichero
Tipo de archivo (O-salida; Ι-entrada)
Figura 2-4 Formato de direccionamiento basado en rack/slot del PLC-5 de Allen-Bradley.


Capítulo 2
Tipo de fichero
Número de expediente
Número de elemento
Número de subelemento
Direcció Número de bits
n de
memori
a
I 1:3. 0 /01
El mundo
real Número de terminal
dirección
Para terminales superiores
a #15 Número de ranura
Tipo de módulo
Figura 2-5 Formato de direccionamiento basado en bastidor/ranura Allen-Bradley SLC 500.

ejemplos de direcciones generales de entrada y salida permite que los sistemas de arquitectura abierta sustituyan a
del mundo real del SLC 500: los PLC propietarios. Esta implementación utiliza una tarjeta
de entrada/salida (Figura 2-8) junto con el PC como interfaz
para los dispositivos de campo.
Los módulos de E/S combinados pueden tener conexiones
de entrada y salida en el mismo módulo físico, como se ilustra a
O:4/15 Módulo de salida en ranura 4, borne continuación
15 I:3/8 Módulo de entrada en ranura 3,
borne 8
O:6.0 Módulo de salida, ranura 6
I:5.0 Módulo de entrada, ranura 5
Cada dispositivo de entrada y salida conectado a un

módulo de E/S discretas se direcciona a un bit
específico de la memoria del PLC. Un bit es un dígito
binario que puede ser 1 ó 0. Los módulos de E/S
analógicas utilizan un formato de direccionamiento de
palabras, que permite direccionar palabras enteras. La
parte de bit de la dirección normalmente no se utiliza;
sin embargo, los bits de la representación digital del valor
analógico pueden ser direccionados por el programador si
es necesario. La Figura 2-6 ilustra el direccionamiento a
nivel de bit y a nivel de palabra tal como se aplica a
un controlador SLC 500.
La Figura 2-7 ilustra el formato de direccionamiento
basado en tags de Allen-Bradley ControlLogix. Con los
controladores Logix5000, se usa un tag (nombre
alfanumérico) para direccionar datos (variables). En
lugar de un formato numérico fijo, el propio nombre de
tag identifica los datos. A los dispositivos de campo se
les asignan nombres de tag a los que se hace referencia
cuando se desarrolla el programa de lógica de escalera
del PLC.
El control basado en PC se ejecuta en ordenadores
personales o industriales. También conocidos como soft
PLC, simulan las funciones de un PLC en un PC, lo que
del PLC
en la Figura 2-9. Un módulo está formado por una
placa de circuito impreso y un conjunto de
terminales. La placa de circuito impreso contiene
los circuitos electrónicos utilizados para
interconectar el circuito del procesador con el del
dispositivo de entrada o salida. Los módulos están
diseñados para conectarse a una ranura o conector
del rack de E/S o directamente al procesador. El
conjunto de terminales, que se fija al borde frontal
de la placa de circuito impreso, se utiliza para
realizar conexiones de cableado de campo. Los
módulos contienen terminales para cada conexión
de entrada y salida, luces de estado para cada una
de las entradas y salidas, y conexiones a la fuente de
alimentación utilizada para alimentar las entradas y
salidas. La disposición de los terminales y las luces
de estado varía según el fabricante.
La mayoría de los módulos PLC tienen regletas
de terminales de cableado enchufables. La regleta
de terminales se enchufa en el módulo real como
se ilustra en la Figura 2-10. Si hay algún problema
con un módulo, se retira toda la regleta, se inserta
un nuevo módulo y se enchufa la regleta de
terminales en el nuevo módulo. A menos que se
especifique lo contrario, nunca instale o retire
módulos de E/S o bloques de terminales mientras
el PLC esté alimentado. Un módulo insertado en la
ranura incorrecta podría resultar dañado por
tensiones inadecuadas conectadas a través del
brazo de cableado. La mayoría de las placas
frontales y módulos de E/S están codificados para
evitar que se coloque una placa frontal incorrecta
en un módulo incorrecto. En otras palabras, no se
puede colocar un módulo de salida en la ranura en
la que se encontraba originalmente un módulo de
entrada.
Los módulos de entrada y salida pueden
colocarse en cualquier lugar de un rack, pero
normalmente se agrupan para facilitar el cableado.
Los módulos de E/S pueden ser tarjetas de 8, 16,
32 ó 64 puntos (Figura 2-11). El número se refiere
al número de entradas o salidas disponibles. El
módulo de E/S estándar tiene ocho entradas o
salidas. Un módulo de alta densidad puede tener
hasta 64 entradas o salidas. La ventaja con el
módulo de alta densidad es que es posible instalar
hasta 64 entradas o salidas en una ranura para un
mayor ahorro de espacio. La única desventaja es
que los módulos de salida de alta densidad no
pueden manejar tanta corriente por salida.

Capítulo 2
Memoria del procesador
Direccio Direccion
Ficheros
namiento amiento de
de datos Salida
Entrada
de entrada salida
s 0:3/0 0
I:1/0
I:1/0 1
O:3/0
I:1/1 0
I:1/1
I:1/0 I:1/1 O:3/0
Archivos de
programa
(a)
Salida Entrada
Potencia
Analógico
Entrada
analógica de EN 0
termopar I0:2.0 EN 0
(dirección
)
Salida OUT 0
analóg
OUT 0
ica del
contad O0:2.0
or
(dirección)
0 1 2
Módulo
analógi
Procesador
co
Direcció Direcció
n n
Tipo Ranura Palabra BitEntradas Tipo Palabra Bit
Salidas Ranura
1 2 0 0 0 O 2 0
No used
No used
1 1
(b)
Figura 2-6 Direccionamiento a nivel de bit y a nivel de palabra del SLC 500.
(a) Direccionamiento a nivel de bit. (b) Direccionamiento a nivel de palabra.
Descripción
Inicio asignada a la
I_PBO etiqueta alias
<Local:6:1.Data.0> Etiqueta alias que
apunta a la
dirección base
Dirección base
Instrucción de entrada

del PLC
Figura 2-7 Formato de direccionamiento basado en tags de Allen-Bradley ControlLogix.

Capítulo 2
Mod ule
Bloque
de
terminal
es
Figura 2-8 Tarjeta de interfaz de PC
típica.
Fuente: Foto © Beckhoff Automation GmbH. Figura 2-10 Bloque de terminales
enchufable.
conmutación. La clasificación de E/S discretas abarca las

entradas y salidas orientadas a bits. En este tipo de
2.2 Módulos de E/S discretas entrada o salida, cada bit representa un elemento de
El tipo más común de módulo de interfaz de E/S es el de información completo en sí mismo y proporciona el estado
tipo discreto (Figura 2-12). Este tipo de interfaz conecta de algún contacto externo o avisa de la presencia o
dispositivos de entrada de campo de tipo ON/OFF, ausencia de alimentación en un circuito de proceso.
como interruptores de selección, pulsadores y finales de Cada módulo discreto de E/S es alimentado por
carrera. Del mismo modo, el control de salida se limita a alguna fuente de tensión suministrada en campo. Dado
dispositivos como luces, relés, solenoides y arrancadores que estas tensiones pueden ser de distinta magnitud o
de motor que requieren un simple encendido/apagado. tipo, los módulos de E/S están disponibles con distintas
tensiones nominales de CA y CC, como se indica en la
Tabla 2-1.
Estado
Indica
dores de Entrada Salida
estado Figura 2-9
Con
exiones de
entrada

del PLC
Entrada Salidas
s
de alimentación
0 0
1 1
2 2
3 3 Conexiones de
C
4 4 salida
o
n 5 5
e
6 6
x
i 7 7
o Conexiones de
n alimentación
e
s Módulo de E/S combinado típico.

Capítulo 2
Figura 2-11 Módulos de E/S de 16, 32 y 64 puntos.

Fuente: (todas ) Fotos por cortesía de Omron Industrial Automation, www.ia.omron.com.
Los propios módulos reciben la tensión y la corriente Tabla 2-1 Valores nominales comunes
necesarias para su correcto funcionamiento de la placa de los módulos de interfaz de E/S
base del armario rack en el que están insertados, como se discretas
ilustra en la Fig. 2-13. La alimentación de la placa base la Interfaces de entrada Interfaces de salida
proporciona la fuente de alimentación del módulo PLC y 12 V AC/DC /24 V AC/DC 12-48 V CA
se utiliza para alimentar los componentes electrónicos 48 V CA/CC 120 V CA
que se encuentran en la placa de circuito del módulo de 120 V CA/CC 230 V CA
E/S. La alimentación del backplane es suministrada por la 230 V CA/CC 120 V CC
fuente de alimentación del módulo PLC y se utiliza para 5 V CC (nivel TTL) 230 V CC
alimentar los componentes electrónicos que se 5 V CC (nivel TTL)
encuentran en la placa de circuito del módulo de E/S. La 24 V CC
alimentación del backplane es suministrada por la fuente
de alimentación del módulo PLC. La alimentación
Indicado Columna Relés

res de Arran Alimentación del backplane
lumino señaliza cador
sos ción es de
motor
Salidas discretas
Alime
ntació
n
Entradas discretas

Capítulo 2
Pulsadores Selector Final Proximidad
interruptor de interruptores
Figura 2-13 Los módulos reciben su tensión y corriente
carrer
a
Figura 2-12 Dispositivos discretos de entrada y salida. de la placa base.

del PLC
Lógica
Potencia Indicador
de estado
de la
entrada
Circuit
L1 os
Opto-electr ical lógicos Al
(120 VAC) señal esolació procesador
Entra n (VCC baja)
Detecció
da Puente n de
rectificad nivel de
L2 or diodo
Zener
Figura 2-14 Diagrama de bloques del módulo de entrada de CA discreta.
Las corrientes requeridas por las cargas de un módulo de • La tensión nominal del diodo zener (ZD) establece el
salida se proporcionan normalmente mediante la umbral mínimo de tensión que se puede detectar.
alimentación suministrada por el usuario. Las fuentes de • Cuando la luz del LED incide sobre el
alimentación de los módulos suelen tener una capacidad fototransistor, éste pasa a conducción y el estado
nominal de 3 A, 4 A, 12 A o 16 A, en función del tipo y del pulsador se comunica en lógica al procesador.
el número de módulos utilizados. • El aislador óptico no sólo separa la tensión de
La Figura 2-14 muestra los diagramas de bloques de entrada de CA más alta de los circuitos lógicos,
una entrada de un módulo de entrada discreta de sino que también evita daños en el procesador
corriente alterna (CA) típico. El circuito de entrada se debidos a transitorios de tensión de línea. Además,
compone de dos secciones básicas: la sección de este aislamiento también ayuda a reducir los efectos
potencia y la sección lógica. Se utiliza un aislador óptico del ruido eléctrico, común en el entorno industrial,
para proporcionar aislamiento eléctrico entre el cableado que puede causar un funcionamiento errático del
de campo y los circuitos internos de la placa base del procesador.
PLC. El LED de entrada se enciende o se apaga,
• Para el diagnóstico de averías, un LED indicador
indicando el estado del de- vicio de entrada. Los
del estado de la entrada se enciende cuando el
circuitos lógicos procesan la señal digital al procesador.
pulsador de entrada está cerrado. Este indicador
Los circuitos internos de control del PLC suelen
puede cablearse a ambos lados del aislador óptico.
funcionar a 5 V CC o menos voltios.
En la Figura 2-15 se muestra un diagrama • Un módulo de entrada de tipo CA/CC se utiliza
simplificado para una sola entrada de un módulo de tanto para entradas de CA como de CC, ya que
entrada discreta de CA. El funcionamiento del circuito la polaridad de entrada es indiferente.
puede resumirse como sigue: • Un módulo de entrada PLC tendrá todas las
entradas aisladas unas de otras sin conexiones de
• El filtro de ruido de entrada, formado por el entrada comunes o grupos de entradas que
condensador y las resistencias R1 y R2, elimina las comparten una conexión común.
señales falsas debidas a rebotes de contacto o
interferencias eléctricas.
• Cuando el pulsador está cerrado, se aplican 120
VCA a la entrada del puente rectificador.
• El resultado es una tensión de salida de CC de bajo
nivel que se aplica a través del LED del aislador
óptico.
Regleta de
bornes del
módulo de
entrada
PB F s b e L1
u i l
Capítulo 2
Puente rectificador L
R1 Filtro R2 E
D
Detec Aisla
tor dor
i
de óptic
n
umbr o
d
al i
c
a
d
o
r
d
e
l
e
s
t
a
d
o
d
e
l
a
e
n
t
r
a
d
a
ZD Digital
R3 lógica
Cableado de campo
C circuito
Común
L2
Circuito interno del módulo
Figura 2-15 Esquema simplificado de una sola entrada de un módulo de entradas discretas de CA.

del PLC
Lógica
Estado de la Poten
salida cia
indicador Carg
a
L1
Señal digitalLógica Aislamiento Interruptor
de los 120 VAC
optoelectró electróni
circuito nico co L2
s del procesador
Figura 2-16 Diagrama de bloques del módulo de salida de CA discreta.
Los módulos de entradas discretas realizan cuatro • Cuando el procesador solicita que se active una
tareas en el sistema de control PLC. Son: carga de salida, se aplica una tensión a través del
LED del optoaislador.
• Detecta cuando se recibe una señal de un dispositivo
• A continuación, el LED emite luz, que pone en
de campo.
conducción el transistor fotoeléctrico.
• Convierte la señal de entrada al nivel de tensión
• Esto, a su vez, activa la conducción del
correcto para el PLC concreto.
interruptor semiconductor de CA triac,
• Aísla el PLC de las fluctuaciones de tensión permitiendo que la corriente fluya a la carga de
o corriente de la señal de entrada. salida.
• Envía una señal al procesador indicando qué sen- • Como el triac conduce en ambos sentidos, la salida
sor originó la señal. a la carga es corriente alterna.
La Figura 2-16 muestra el diagrama de bloques de una • El triac, en lugar de tener los estados ON y OFF,
salida de un módulo de salida discreta típico. Al igual en realidad tiene los niveles de resistencia LOW
que el módulo de entrada, se compone de dos secciones y HIGH, respectivamente. En su estado OFF
básicas: la sección de potencia y la sección lógica, (resistencia ALTA), una pequeña corriente de
acopladas por un circuito de aislamiento. La interfaz de fuga de unos pocos miliamperios sigue fluyendo
salida puede considerarse como un interruptor a través del triac.
electrónico que enciende y apaga el dispositivo de carga • Al igual que los circuitos de entrada, la interfaz de
de salida. Los circuitos lógicos determinan el estado de salida suele estar provista de LED que indican el
la salida. Un LED de salida indica el estado de la señal estado de cada salida.
de salida. • Normalmente se necesitan fusibles para el módulo
En la Figura 2-17 se muestra un diagrama de salida, y se suministran por circuito, lo que
simplificado para una sola salida de un módulo de salida permite proteger y operar cada circuito por
de CA discreta. El funcionamiento del circuito puede separado. Algunos módulos también ofrecen
resumirse como sigue: indicadores visuales del estado de los fusibles.
• Como parte de su funcionamiento normal, los • El triac no puede utilizarse para conmutar una carga
circuitos lógicos digitales del procesador de CC.
establecen el estado de la salida de acuerdo con el
programa.
Regleta de
Interr
bornes del
Indicador uptor
módulo de
LED del triac
Fusi salida
estado de la
Aislado L1
salida ble
r óptico
Cableado de campo
Circuit
o
lógico
digital

Capítulo 2
Carga L2
Circuito interno del módulo
Figura 2-17 Esquema simplificado de una sola salida de un módulo de

salida de CA discreta.

del PLC
L1 L2 L3, mientras que las salidas de transistor sólo pueden utilizarse
para controlar dispositivos de CC. El módulo de salida
M M M de contacto de relé discreto utiliza un elemento de
conmutación electromecánico. Estas salidas de relé
pueden utilizarse con dispositivos de CA o CC, pero
CR OL tienen un tiempo de conmutación mucho más lento en
M comparación con las salidas de estado sólido. Los
Bobina de T1 T2 T3 módulos Allen-Bradley están codificados por colores
arranque
del motor
para su identificación de la siguiente manera:
L1 Motor
Color Tipo de E/S

Bobina de
CR
relé de Entradas/salidas RedAC
interposició
n Entradas/salidas BlueDC
L2 Naranja Salidas de relé
Módulos GreenSpecialty
Cableado de E/S negro; los bloques de
terminales no son
extraíbles
Figura 2-18 Conexión del relé de interposición.
Fuente: Fotografía cortesía de Tyco Electronics, www.tycoelectronics.com.
Algunos módulos de E/S de CC especifican si el
módulo está diseñado para interactuar con dispositivos
• Para el diagnóstico de averías, el LED indicador de fuente de corriente o de sumidero de corriente. Si el
del estado de la salida se enciende siempre que el módulo es de fuente de corriente, el dispositivo de
PLC ordena que se encienda la carga de salida. entrada o salida debe ser de sumidero de corriente. Por el
Las salidas de CA individuales suelen estar limitadas contrario, si el módulo se especifica como disipador de
por el tamaño del triac a 1 A o 2 A. También se corriente, el dispositivo conectado debe ser disipador de
especifica la carga de corriente máxima para cualquier corriente. Algunos módulos permiten al usuario
módulo. Para proteger los circuitos del módulo de salida, seleccionar si el módulo actuará como sumidero o como
no deben superarse los valores nominales de corriente fuente de corriente, lo que permite ajustarlo a lo que
especificados. Para controlar cargas mayores, como requieran los dispositivos de campo.
motores grandes, se conecta un relé de control estándar al La circuitería interna de algunos dispositivos de
módulo de salida. Los contactos del relé pueden utilizarse campo requiere que se utilicen en circuitos de disipación
entonces para controlar una carga mayor o un arrancador o de alimentación. En general, los términos "sinking"
de motor, como se muestra en la Figura 2-18. Cuando se (NPN) y "sourcing" (PNP) se utilizan para describir una
utiliza un relé de control de esta forma, se denomina relé relación de flujo de señal de corriente entre los
de interposición. dispositivos de entrada y salida de campo de un sistema
Los módulos de salida discreta se utilizan para activar de control y su fuente de alimentación. La Figura 2-20
o desactivar dispositivos de salida de campo. Estos ilustra la relación de flujo de corriente entre las entradas
módulos pueden utilizarse para controlar cualquier de sumidero y fuente de un módulo de entrada de CC.
dispositivo de dos estados y están disponibles en La Figura 2-21 ilustra la relación de flujo de corriente
versiones de CA y CC y en varios rangos de tensión y entre las salidas de sumidero y de origen de un módulo
valores nominales de corriente. Los módulos de salida de salida de CC. Los circuitos de entrada y salida de CC
pueden adquirirse con salida de transistor, triac o relé, suelen conectarse con dispositivos de campo que tienen
tal y como se ilustra en la Figura 2-19. Las salidas de alguna forma de control interno.
triac sólo pueden utilizarse como salidas de relé. Las
salidas de triac sólo pueden utilizarse para controlar
dispositivos de CA,
Bobi CA Componentes de hardware del DC

PLC 29
na Capítulo 2
Contacto AC/DC
-
Carg
Salida ade relé Salida triac Salida de
transistor
Figura 2-19 Elementos de conmutación de relés, transistores y triacs.

del PLC
Sinking Módulo de
módulo de entrada de
entrada fuentes
0 0
1 1
2 2
Sensor 3 Sensor 3
de de
4 4
+ origen - hundi
5 miento 5
Potenci 6 Alime 6
a
suminis 7 ntació 7
-
tro n
Común + Común
Actual Actual
Figura 2-20 Entradas sinking y sourcing.
Módulo de Módulo de
salida salida
0
Hundimiento Dispositiv
1 01
dispositivo de campo o de
2 2 campo
3 3
4 4
5 - 5 +
6 Alime 6 Alime
7 ntació 7 ntació
n n
+ -
Común Actual Común Actual
Figura 2-21 Salidas sinking y sourcing.
circuitos de estado sólido que necesitan una tensión de varían de 0 a 20 miliamperios, de 4 a 20 miliamperios o
señal de CC para funcionar. Los dispositivos de campo de 0 a 10 voltios. La Figura 2-22 ilustra cómo se utilizan
conectados al lado positivo (1) de la fuente de los módulos de entradas y salidas analógicas del PLC en
la medición y visualización del nivel de fluido en un
alimentación de campo se clasifican como
tanque. El módulo de interfaz de entrada analógica
dispositivos de campo de origen. Por el contrario, los
contiene los circuitos necesarios para aceptar un voltaje
dispositivos de campo conectados al lado negativo (2) o analógico o una señal de entrada analógica.
común de CC de la fuente de alimentación de campo son
dispositivos de campo descendentes.
2.3 Módulos de E/S analógicas

Los primeros PLC se limitaban a interfaces de E/S
discretas o digitales, que sólo permitían conectar
dispositivos de tipo encendido/apagado. Esta limitación
significaba que el PLC sólo podía tener un control
parcial de muchas aplicaciones de proceso. Hoy en día,
sin embargo, se dispone de una gama completa de
interfaces discretas y analógicas que permiten aplicar los
controladores a prácticamente cualquier tipo de proceso
de control.
Los dispositivos discretos son entradas y salidas que
sólo tienen dos estados: encendido y apagado. En
comparación, los dispositivos analógicos representan
magnitudes físicas que pueden tener un número infinito
de valores. Las entradas y salidas analógicas típicas
Capítulo 2
señal de corriente del dispositivo de campo transmisor de
nivel. Esta entrada se convierte de un valor analógico a
un valor digital para su uso por el procesador. Los
circuitos del módulo de salida analógica aceptan el valor
digital del procesador y lo convierten de nuevo en una
señal analógica que acciona el medidor de nivel de
campo del depósito.
Los módulos de entradas analógicas suelen tener
varios canales de entrada que permiten conectar 4, 8 ó 16
dispositivos al PLC. Los dos tipos básicos de módulos de
entradas analógicas son los sensores de tensión y los
sensores de corriente. L o s sensores analógicos miden
una cantidad física variable en un rango específico y
generan una señal de tensión o corriente correspondiente.
Las cantidades físicas comunes medidas por un módulo
analógico PLC incluyen temperatura, velocidad, nivel,
flujo, peso, presión y posición. Por ejemplo, un sensor
puede
PLC Indicad
Figura 2-22 Entrada y salida analógica a un PLC. Transmi or de
sor de Módulo Módulo nivel
de Procesad de
nivel
entrad or salida
a analógi
analógi ca
ca

del PLC
Termopar
CJC+ EN conectado a
0+ tierra
Termopar sin EN 0-
conexión a CJC-
tierra EN
+ EN 1+
2+ EN
1+
- EN 2-
EN
3+
EN 3-
Figura 2-23 Módulo de entrada de termopar analógico de 4 canales MicroLogix.

bipolar. La resolución de un canal de entrada análoga se

miden la temperatura en un intervalo de 0 a 500°C, y
refiere al cambio más pequeño en el valor de la señal de
emiten una señal de tensión correspondiente que varía entrada que se puede detectar y se basa en el número de
entre 0 y 50 mV. canales de entrada.
La Figura 2-23 ilustra un ejemplo de un módulo Número de bits utilizados en la representación digital. Entrada
analógico de entrada de detección de tensión utilizado analógica
para medir la temperatura. El diagrama de conexión se
aplica a un módulo de entrada analógica de termopar de
4 canales Micro Logic de Allen-Bradley. El termopar
produce un voltaje de CC variable en el rango de
milivoltios bajos, proporcional a la temperatura que se
controla. Esta tensión es amplificada y digitalizada por el
módulo de entrada analógica y, a continuación, enviada
al procesador por orden de una instrucción del programa.
Debido al bajo nivel de voltaje de la señal de entrada, se
utiliza un cable de par trenzado apantallado en el
cableado del circuito para reducir las señales de ruido
eléctrico no deseadas que pueden inducirse en los
conductores desde otro cableado. Cuando se utiliza un
termopar sin conexión a tierra, la pantalla debe
conectarse a tierra en el extremo del módulo. Para
obtener lecturas precisas de cada uno de los canales,
debe compensarse la temperatura entre el cable del
termopar y el canal de entrada. Para ello, se ha integrado
en el bloque de terminales un termistor de compensación
de unión fría (CJC).
La transición de una señal analógica a valores
digitales se realiza mediante un convertidor analógico-
digital (A/D), el elemento principal del módulo de
entrada analógica. Los módulos de entrada de tensión
analógica están disponibles en dos tipos: unipolares y
bipolares. Los módulos unipolares aceptan una señal de
entrada que varía sólo en sentido positivo. Por ejemplo,
si
el dispositivo de campo emite de 0 V a 110 V, entonces
se utilizarían los módulos unipolares. Las señales
bipolares oscilan entre un valor negativo máximo y un
valor positivo máximo. Por ejemplo, si el dispositivo de
campo emite de 210 V a 110 V, se utilizaría un módulo
Capítulo 2
deben producir un rango de valores digitales entre
un valor máximo y un valor mínimo para
representar la señal analógica en todo su intervalo.
Las especificaciones típicas son las siguientes:
10 V 210 a 110 V
Bipolar
Span
de 5V 25 a 15 V
entrad
a 10 V 0 a 110 V
analóg Unipolar
ica 5V 0 a 15 V
Resolución 0,3 mV
Cuando se conectan entradas de detección de

tensión, es importante cumplir estrictamente los
requisitos especificados en cuanto a la longitud del
cable para minimizar la degradación de la señal y
los efectos de las interferencias de ruido
electromagnético inducidas a lo largo de los
conductores de conexión. Las señales de entrada de
corriente, que no son tan sensibles al ruido como las
señales de tensión, no suelen estar limitadas por la
distancia. Los módulos de entrada de detección de
corriente suelen aceptar datos analógicos en el
rango de 4 mA a 20 mA, pero pueden admitir
rangos de señal de -20 mA
a 120 mA. La alimentación del bucle puede ser
suministrada por el sensor o por el módulo de salida
analógica, como se ilustra en la Figura 2-24.
Normalmente se recomienda un cable de par
trenzado apantallado para conectar cualquier tipo de
salida analógica. Normalmente se recomienda un
cable de par trenzado apantallado para conectar
cualquier tipo de salida analógica.
señal de entrada.
El módulo de interfaz de salida analógica recibe
del procesador datos digitales, que se convierten en
una tensión o corriente proporcional para controlar
un dispositivo de campo analógico. La transición de
una señal digital a valores analógicos se lleva a cabo
mediante un convertidor digital-analógico (D/A), el
principal componente de la interfaz de salida
analógica.

del PLC
Alimentación suministrada por el sensorAlimentación suministrada por el módulo
+ bucle de 4-20 + bucle de 4-20 Potencia

mA
+ suministro
Sensor Sensor mA -
- -
+ -
Alime
ntació
n
Figura 2-24 Alimentación del sensor y del módulo analógico.
del módulo de salida analógica. Una señal de salida E n t r a d a analógica

analógica es una señal continua y cambiante que varía
Figura 2-25 Sistema típico de control de E/S analógicas.
bajo el control del programa PLC. Los dispositivos
comunes controlados por un módulo de salida analógica
PLC incluyen instrumentos, válvulas de control,
registrador gráfico, accionamientos electrónicos y otros
tipos de dispositivos de control que responden a señales
analógicas.
La Figura 2-25 ilustra el uso de módulos de E/S
analógicas en un sistema de control PLC típico. En esta
aplicación el PLC controla la cantidad de fluido
colocado en un tanque de retención ajustando el
porcentaje de apertura de la válvula. La salida analógica
del PLC se utiliza para controlar el flujo mediante el
control de la cantidad de apertura de la válvula.
Inicialmente, la válvula está abierta al 100%. A medida
que el nivel de fluido en el depósito se aproxima al punto
prefijado, el procesador modifica la salida, que ajusta la
válvula para mantener el punto prefijado.
2.4 Módulos especiales de E/S

Se han desarrollado muchos tipos diferentes de módulos
de E/S para satisfacer necesidades especiales. Entre ellos
se incluyen:
MÓDULO CONTADOR DE ALTA VELOCIDAD
El módulo contador de alta velocidad se utiliza para
proporcionar una interfaz para aplicaciones que
requieren velocidades de contador que superan la
capacidad del programa de escalera del PLC. Los
módulos contadores de alta velocidad se utilizan para
contar pulsos (Figura 2-26) de sensores, codificadores e
interruptores que funcionan a velocidades muy altas.
Tienen la electrónica necesaria para contar
independientemente del procesador. Una velocidad de
conteo típica
Salida
analógica
Válvul
a
PLC
Senso
r de
nivel
Capítulo 2
Pulsos de alta
velocidad
Figura 2-26 Módulo contador de alta velocidad.

Fuente: Cortesía de Control Technology Corporation.
disponible es de 0 a 100 kHz, lo que significa que el

módulo podría contar 100.000 impulsos por segundo.
MÓDULO DE RUEDA SELECTORA
El módulo de rueda selectora permite utilizar
interruptores de rueda selectora (Figura 2-27) para enviar
información al PLC que se utilizará en el programa de
control.
MÓDULO TTL
El módulo TTL (Figura 2-28) permite la transmisión y
recepción de señales TTL (Transistor-Transistor-Lógico).
Este módulo permite a los dispositivos que producen
señales de nivel TTL comunicarse con el procesador del
PLC.
Figura 2-27 Interruptor de rueda selectora.

Fuente: Fotografía por cortesía de Omron Industrial Automation, www.ia.omron.com.

del PLC
Figura 2-28 Módulo TTL. Figura 2-30 Módulo BASIC.
Fuente: Cortesía de Control Technology, Inc. Fuente: Imagen utilizada con permiso de Rockwell Automation, Inc.
MÓDULO CODIFICADOR-CONTADOR procesador. Las aplicaciones típicas incluyen interfaces

con lectores de códigos de barras, robots, impresoras y
Un módulo codificador-contador permite al usuario leer pantallas.
la señal de un codificador (Figura 2-29) en tiempo real y
almacena esta información para que pueda ser leída MÓDULO DE MOTOR PASO A PASO
posteriormente por el procesador. El módulo de motor paso a paso proporciona trenes de
pulsos a un traductor de motor paso a paso, que permite
MÓDULO BÁSICO O ASCII el control de un motor paso a paso (Figura 2-31). Los
El módulo BASIC o ASCII (Figura 2-30) ejecuta comandos para el módulo están determinados por el
programas BASIC y C escritos por el usuario. Estos programa de control en el PLC.
programas dependen del procesador del PLC y
proporcionan una interfaz fácil y rápida entre MÓDULO BCD-OUTPUT
dispositivos remotos externos y el PLC. El módulo de salida BCD permite que un PLC opere
dispositivos que requieren señales codificadas en BCD,
como pantallas de siete segmentos (Figura 2-32).
Fuente: Fotografía cortesía de Allied Motion Technologies, Inc.

Figura 2-29 Codificador.

Capítulo 2
Figura 2-31 Motor paso a paso.
Fuente: Cortesía de Sherline Products.

del PLC
Salidas
Servo
Servo
motor
accio
Entradas nami Codificador
ento
Figura 2-32 Pantalla de siete segmentos. Figura 2-33 Módulo PID.

Fuente: Cortesía de Red Lion Controls. Fuente: Cortesía de Red Lion Controls.
Algunos módulos especiales se denominan E/S

inteligentes porque llevan incorporados sus propios
microprocesadores que pueden funcionar en paralelo con
el PLC. Entre ellos se incluyen:
MÓDULO PID
El módulo proporcional-integral-derivativo (PID) (Fig.
2-33) se utiliza en aplicaciones de control de procesos
que incorporan algoritmos PID. Un algoritmo es un
programa complejo basado en cálculos matemáticos. Un
módulo PID permite que el control del proceso tenga
lugar fuera de la CPU. Esta disposición evita que la CPU
se vea sobrecargada con cálculos complejos. La función
básica de este módulo es proporcionar la acción de
control necesaria para mantener una variable de proceso,
como la temperatura, el caudal, el nivel o la velocidad,
dentro de los límites de un punto de consigna
especificado.
MÓDULO DE CONTROL DE MOVIMIENTO Y

POSICIÓN
Los módulos de control de movimiento y posición se
utilizan en aplicaciones de mecanizado de alta velocidad
y operaciones de embalaje. Los módulos inteligentes de
control de posición y movimiento permiten a los PLC
controlar motores paso a paso y servomotores.

Capítulo 2
Servomódulo PLC
Figura 2-34 Servomódulo PLC.
Estos sistemas requieren un variador, que contiene la

electrónica de potencia que traduce las señales del
módulo PLC en señales requeridas por el motor (Figura
2-34).
MÓDULOS DE COMUNICACIÓN
Los módulos de comunicaciones serie (Figura 2-35) se
utilizan para establecer conexiones punto a punto con
otros dispositivos inteligentes para el intercambio de
datos. Dichas conexiones se establecen normalmente con
ordenadores, estaciones de operador, sistemas de control
de procesos y otros PLCs. Los módulos de comunicación
permiten al usuario conectar el PLC a redes locales de
alta velocidad que pueden ser diferentes de la red de
comunicación suministrada con el PLC.
Figura 2-35 Módulo de comunicaciones serie.

Fuente: Fotografía por cortesía de Automation Direct,
www.automationdirect.com.

del PLC
especifica la duración máxima de tiempo requerida por el
2.5 Especificaciones de E/S circuito de un módulo de entrada para reconocer que un
Las especificaciones de los fabricantes proporcionan dispositivo de campo se ha encendido (retardo de
información sobre la forma correcta y segura de utilizar ENCENDIDO de entrada) o apagado (retardo de APAGADO
un dispositivo de interfaz. Estas especificaciones de entrada). Este retardo es el resultado de los circuitos de
imponen ciertas limitaciones no sólo al módulo de E/S, filtrado proporcionados para proteger contra el rebote de los
sino también al equipo de campo que puede operar. contactos y los transitorios de tensión.
Algunos sistemas PLC admiten módulos de E/S
intercambiables en caliente diseñados para cambiarse
con la alimentación conectada y el PLC en
funcionamiento. La siguiente es una lista de las
especificaciones de E/S de algunos fabricantes típicos,
junto con una breve descripción de lo que se especifica.
Especificaciones típicas del módulo de

E/S discretas
TENSIÓN NOMINAL DE ENTRADA

Este valor discreto de tensión del módulo de entrada
especifica la magnitud (por ejemplo, 5 V, 24 V, 230 V) y
el tipo (CA o CC) de tensión suministrada por el usuario
que un módulo está diseñado para aceptar. Los módulos
de entrada suelen estar diseñados para funcionar
correctamente sin sufrir daños dentro de un margen de
más o menos el 10% de la tensión nominal de entrada.
En el caso de los módulos de entrada de CC, la tensión
de entrada también puede expresarse como un intervalo
de funcionamiento (por ejemplo, 24-60 voltios de CC)
en el que funcionará el módulo.
TENSIONES UMBRAL DE ENTRADA

Esta especificación del módulo de entrada discreta
especifica dos valores: un voltaje mínimo de estado ON
que es el voltaje mínimo al que la lógica 1 se reconoce
como absolutamente ON; y un voltaje máximo de estado
OFF que es el voltaje al que la lógica 0 se reconoce
como absolutamente OFF.
CORRIENTE NOMINAL POR ENTRADA

Este valor especifica la corriente de entrada mínima que
los dispositivos de entrada discreta deben ser capaces de
conducir para operar el circuito de entrada. Este valor de
corriente de entrada, en conexión con la tensión de
entrada, funciona como umbral de protección contra la
detección de ruido o corrientes de fuga como señales
válidas.
TEMPERATURA AMBIENTE
Este valor especifica cuál debe ser la temperatura
máxima del aire que rodea los módulos de E/S para
obtener las mejores condiciones de funcionamiento.
RETARDO DE ACTIVACIÓN/DESACTIVACIÓN DE
ENTRADA
También conocido como tiempo de respuesta, este valor
Capítulo 2
Este valor especifica la cantidad de corriente que sigue
Este retardo de entrada suele oscilar entre 9 y 25
circulando por un circuito de salida incluso después de
milisegundos.
que la salida se haya apagado. La corriente de fuga es
TENSIÓN DE SALIDA una característica de los dispositivos de conmutación de
estado sólido, como transistores y triacs, y normalmente
Este valor de CA o CC especifica la magnitud (por
es inferior a 5 miliamperios. La corriente de fuga no
ejemplo, 5 V, 115 V, 230 V) y el tipo (CA o CC) de
suele ser lo suficientemente grande como para disparar
tensión suministrada por el usuario a la que un módulo
falsamente un dispositivo de salida, pero debe tenerse en
de salida discreta está diseñado para funcionar. El
cuenta cuando se conmutan dispositivos sensibles a
dispositivo de campo de salida que el módulo
corrientes muy bajas.
interconecta con el PLC debe ajustarse a esta
especificación. Los módulos de salida suelen estar
diseñados para funcionar dentro de un margen de
más o menos el 10 por ciento de la tensión nominal
de salida.
CORRIENTE DE SALIDA
Estos valores especifican la corriente máxima que
una salida individual y el módulo en su conjunto
pueden soportar con seguridad bajo carga (a tensión
nominal). Este valor depende de los componentes
del módulo y de las características de disipación del
calor. Un dispositivo que consuma una corriente de
salida superior a la nominal provoca una sobrecarga
que hace saltar el fusible de salida. Por ejemplo, la
especificación puede dar a cada salida un límite de
corriente de 1 A. El valor nominal global de la
corriente del módulo será normalmente inferior al
total de las individuales. El valor nominal global
puede ser de 6 A porque cada una de las ocho
salidas no suele consumir 1 A al mismo tiempo.
Otros nombres para la corriente de salida son
corriente continua máxima y corriente de carga
máxima.
CORRIENTE DE ENTRADA
Una corriente de irrupción es un pico momentáneo
de corriente que se produce en un circuito de salida
de CA o CC al energizar cargas inductivas,
capacitivas o de filamento. Este valor especifica la
corriente de irrupción y la duración máximas (por
ejemplo, 20 A durante 0,1 s) para las que un
circuito de salida puede superar su valor nominal de
corriente continua máxima.
PROTECCIÓN CONTRA CORTOCIRCUITOS

Los módulos de salida de CA y CC están protegidos
contra cortocircuitos mediante fusibles u otros
circuitos limitadores de corriente. Esta
especificación indicará si el diseño del módulo en
particular tiene protección individual para cada
circuito o si se proporciona protección por fusible
para grupos (por ejemplo, 4 u 8) de salidas.
CORRIENTE DE FUGA
del PLC

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AUXILIARES QUE FUNCIONAN

• Bancos de preguntas ExamView y EZ Test para cada capítulo.

Además, para los estudiantes, esta edición también dispone de:

Imagen utilizada con permiso de Rockwell Automation, Inc.

10 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

Figura 1-1 Controlador lógico programable.

10 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

Figura 1-3 Toda la lógica está contenida en la memoria del

Contactor Luz Solenoide

(b) PulsadorLimitador Sensor

4 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

6 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

(b) Tipo fijo

8 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

Módulo de Módulo de salida

Figura 1-10 Configuración de E/S modulares.

El sistema de E/S constituye la interfaz mediante la

1 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

la unidad de programación no está en uso, puede

1 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

1.3 Principios de funcionamiento

Figura 1-17 Problema de control del proceso de mezclado.

módulo de entrada apropiado de acuerdo con el

1 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

Figura 1-20 Conexiones de cableado típicas para un módulo

0 Para que el programa funcione, el controlador se

1 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

Cambiar ...Y actualiza las

Figura 1-22 Cableado típico necesario para implementar el esquema de control de

Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 17

Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 19

respondido al aumento de los requisitos de los sistemas de

1.6 Tamaño y aplicación del PLC

Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 21

Figura 1-29 Aplicación PLC de un solo extremo.

Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 13

14 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

de memoria necesaria depende de la aplicación. Entre • Funciones de supervisión requeridas

Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 15

16 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

Autómatas programables (PLC) Capítulo 1 17

Figura 1-32 Circuito para el problema 5.

Figura 1-31 Circuito del problema 4.

18 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

Imagen utilizada con permiso de Rockwell Automation, Inc.

20 Capítulo 1 Autómatas programables (PLC)

18 Capítulo 2 Componentes de hardware

Figura 2-3 Bastidor de E/S remotas.

Componentes de hardware del PLC 19

20 Capítulo 2 Componentes de hardware

Figura 2-4 Formato de direccionamiento basado en rack/slot del PLC-5 de Allen-Bradley.

Componentes de hardware del PLC 21

Figura 2-5 Formato de direccionamiento basado en bastidor/ranura Allen-Bradley SLC 500.

Cada dispositivo de entrada y salida conectado a un

Componentes de hardware del PLC 23

24 Capítulo 2 Componentes de hardware

Componentes de hardware del PLC 25

conmutación. La clasificación de E/S discretas abarca las

26 Capítulo 2 Componentes de hardware

Componentes de hardware del PLC 27

Figura 2-11 Módulos de E/S de 16, 32 y 64 puntos.

Indicado Columna Relés