Modulo 5

5.
PREVENCION DE ACCIDENTES EN EL TRABAJO

En la mayoría de los casos, los accidentes de trabajo suceden debido a las
condiciones peligrosas que existen en los equipos, maquinarias,
herramientas de trabajo e instalaciones, así como por la actitud o actos
inseguros de los trabajadores al realizar sus actividades.
Causas:
Los accidentes laborales pueden ser generados por:
➢ Condiciones peligrosas
✓ Métodos de trabajo y procedimientos de trabajo incorrectos
✓ Defectos en los equipos, maquinarias, herramientas de trabajo e
instalaciones
✓ Incorrecta colocación de los materiales o productos en las áreas de
trabajo
✓ Maquinarias y herramientas en mal estado
✓ Instalaciones con deficiente mantenimiento
✓ Falta de orden y limpieza en las áreas de trabajo
➢ Actos inseguros
✓ Provocar situaciones de riesgo que ponen en peligro a otras personas
✓ Usar de manera inapropiada las manos u otras partes del cuerpo
✓ Llevar a cabo actividades u operaciones sin previo adiestramiento
✓ Operar equipos sin autorización
✓ Limpiar, engrasar o reparar maquinaria cuando se encuentra en
movimiento
✓ No usar el equipo de protección personal
Medidas de prevención para los accidentes en el trabajo
Para evitar accidentes en las empresas o centros de trabajo, hay que aplicar
técnicas, procedimientos y las mejores prácticas de prevención, como:
➢ Realizar las actividades de acuerdo a los métodos y procedimientos
establecidos
➢ Usar la maquinaria, el equipo y las herramientas manuales,
eléctricas, neumáticas o portátiles, con los dispositivos de seguridad
instalados
➢ Colocar de manera correcta los materiales o productos que se
procesan en el centro de trabajo
➢ Mantener orden y limpieza en todas las instalaciones, áreas, equipo,
maquinaria y herramienta, entre otras
Norma OHSAS 18001 – Seguridad y Salud en el Trabajo ISO 45001, Seguridad Industrial Manejo de
Concreto en obra (ARGOS), Documento Ridsso (Seguridad con las herramientas manuales y
mecánicas), Prevención de Riesgos Laborales en el Sector del Metal
➢ Utilizar el equipo de protección personal que proporciona la empresa
5.1 Trabajo en altura

Este tipo de trabajo es considerado de alto riesgo, por tanto, se debe
asegurar que todos los trabajos en altura se realicen en condiciones seguras,
a fin de prevenir la ocurrencia de accidentes e incidentes en las instalaciones
de una planta.
Tenemos que entender previamente que trabajo en altura es todo trabajo
que se realice a partir de 1.80 metros (6 pies) de altura sobre el nivel del
piso y donde existe el riesgo de caída a diferente nivel o rodadura lateral.
Es así que como medida de precaución se debe establecer en un
procedimiento que antes de iniciar cualquier trabajo en altura, se obtendrá
primero la autorización respectiva por parte del Supervisor de Seguridad.
Además, no realizarán trabajos en altura aquellas personas cuya condición
física les cause vértigo, altere su sistema nervioso, padezcan epilepsia o sean
susceptible por cualquier causa de desvanecimiento.
Se debe establecer como obligatorio usar el arnés de seguridad para todo
tipo de trabajo en altura superior al 1.80m, efectuado sobre plataformas sin
protección, andamios, tuberías, bandejas, etc.
Siempre que se efectúen trabajos con peligro de caída libre de más de 1.80
m. de altura, se deberá usar arnés provisto de cuerda de seguridad con
gancho de doble seguro, la cual deberá ir fijada al anillo posterior del arnés.
Por tanto, el arnés de seguridad se usará en labores que requieran
posicionamiento ó restricción, como por ejemplo cuando se trabaja:
➢ A menos de 1.80 m. del borde de techos, losas, aberturas y
excavaciones sin protección contra caída en su perímetro.
➢ En áreas donde existe riesgo de caída sobre elementos punzo
cortantes, contenedores de líquidos, instalaciones eléctricas activadas
y similares.
➢ En posiciones precarias a cualquier altura (Ej. pendientes o
posiciones desequilibradas)
La cuerda de seguridad del arnés deberá engancharse firmemente sobre la
cabeza del trabajador, a una estructura u objeto resistente, o en su defecto
a una línea de vida sin nudos ni empates, de resistencia comprobada, y
convenientemente fijada, no permitiéndose el uso de soga de manila para
este fin. La distancia máxima posible de caída libre permitida es de 1.80 m
y excepcionalmente se aceptará hasta 3.60 m si se usa sistema de
amortiguación de impacto (shock absorber).
Se deberá así mismo tener en cuenta la distancia posible de caída, la
elongación de las líneas de vida horizontales de soga y la presencia de
obstáculos para determinar la altura adecuada del punto de enganche del
arnés. Sólo se permitirá usar los andamios para fijación del arnés cuando
no exista otra alternativa, en cuyo caso se debe garantizar la estabilidad del
andamio con anclajes laterales (arriostres), suficientemente resistentes para
evitar que el andamio se voltee o desplace en caso de tener que soportar la
caída del trabajador.
Ahora cuando se realicen trabajos en andamios colgantes se usará arnés de
seguridad con sistema de amortiguación de impacto (shock absorber)
enganchado permanentemente por medio de gancho deslizante tipo freno
alpino (rope-grap) a línea de vida vertical fijada independientemente del
andamio.
Se usará una línea de vida vertical por cada trabajador. En general, en caso
de alto riesgo de caída de altura se debe garantizar el enganche permanente
del arnés mediante rope-grap o uso de doble cuerda de seguridad.
Para ascenso o descenso de grúas torre con escala continua se usará
sistema de protección tipo rope-grap.
Así mismo es importante considerar que se debe acordonar toda el área
sobre la cual se efectúa el trabajo en altura si existe la posibilidad de
circulación de personas y/o vehículos por la misma. Así mismo, se deberá
colocar avisos de prevención y/o prohibición (peligro caída de objetos /
peligro no pasar) y amarrar herramientas y materiales.
Toda movilización vertical de materiales, herramientas y objetos en general
deberá efectuarse utilizando sogas. El ascenso y descenso de personal debe
realizarse con las manos libres.
No se debe olvidar que nunca se deben improvisar las plataformas de
trabajo, sino que se construirán de acuerdos con las normas vigentes.
Cuando resulte imposible sujetarse el arnés de seguridad, se colocarán las
redes protectoras horizontales o se instalaran cables fiadores para sujetarse
al cinto.
El almacenamiento de arneses y líneas de vida se efectuará en lugares
apropiados, aireados y secos, lejos del contacto con aceite o grasa; o con
equipos u objetos cortantes. Es recomendable colgar estos implementos de
seguridad en ganchos adecuados, y con la respectiva rotulación que permita
su rápida identificación cuando se requiera usarlos.
5.2 Excavaciones y espacios confinados
I. Introducción
Los equipos de movimiento de tierra se emplearán básicamente para abrir
trincheras destinadas a tuberías, cables, drenajes, nivelar superficie,
excavación de cimientos para edificios y otros. Estas actividades pueden
poner en peligro la integridad de los colaboradores.
II. Objetivo.
La presente guía técnica tiene la finalidad de brindar apoyo en materia de
seguridad e higiene en los trabajos de excavación a realizar en una obra o
proyecto en construcción.
III. Definición.
Excavación corte, cavidad, zanja, trinchera o depresión hecha por el hombre
en la superficie del suelo mediante la remoción de la tierra.
Zanja: Excavación estrecha en relación a su largo; en general, tiene más
profundidad que anchura, y la anchura no es mayor de 4.5 m. (15pies).
Talud: Inclinación de una de las caras de un muro o terreno, tal que su
parte alta, está más metida contra el macizo que en el píe.
Entibación: Conjunto de maderas u otros materiales convenientemente
dispuestos que constituyen el apuntalamiento de las excavaciones de minas,
pozos, galerías subterráneas, zanjas, etc.
Pozos: Entendemos por pozos los huecos realizados cuya dimensión de
profundidad tienen mayor magnitud que el ancho y que el largo.
Reglas generales en trabajos de excavación.
1. Realizar un estudio previo del terreno con el objeto de conocer la
estabilidad del mismo.
2. Adoptar medidas necesarias para evitar derrumbes, según sea la
naturaleza y condición del terreno como: talud natural, capacidad portante,
nivel freático, contenido de humedad, posibilidad de filtraciones,
alteraciones del terreno, etc.
3. Para efectos del punto anterior el ingeniero residente o encargado del
proyecto debe tener conocimientos del estudio de suelo del terreno en donde
se desarrollará la obra.
4. Proximidad de edificaciones y características de sus cimentaciones, así
como posibles sobrecargas en las proximidades de las paredes de
excavación.
5. Existencia o proximidad a instalaciones y conducciones de agua, gas,
electricidad y alcantarillado.
6. Considerar posibles fuentes de vibraciones cercanas a la actividad, que
puedan afectar los trabajos de excavación tales como: movimiento de equipo
pesado, tráfico vehicular, etc.
7. Plan de rescate de situaciones de contingencia.
8. Para prevenir los peligros de sepultamiento por desprendimiento de tierra,
caída de personas, materiales u objetos, se sugiere la elaboración y
aplicación de normas de seguridad mediante sistemas de entibación,
blindaje, apeo, taludes u otras medidas adecuadas.
9. En todo tipo de excavación prever vías seguras para entrar o salir de la
misma.
10. Las acumulaciones de tierra, escombros o materiales y los vehículos en
movimiento, mantenerlos alejados de las excavaciones, o tomar las medidas
adecuadas, por ejemplo, mediante la construcción de barreras, para evitar
su caída en las mismas o el derrumbamiento del terreno.
11. Vallar y señalizar las excavaciones durante su ejecución.
12. Los trabajadores deben protegerse contra las caídas de objetos.
13. Si la excavación se considera espacio confinado, determinar si existen
concentraciones de humos o vapores peligrosos
EXCAVACIONES DE ZANJAS: Realizadas con medios manuales o
mecánicos que cumplan con las siguientes características:
➢ Anchura ≤ 2 metros
➢ Profundidad ≤ 7 metros
➢ Nivel freático inferior a la profundidad o rebajado.
➢ No se incluyen los terrenos rocosos ni blandos o expansivos
Medidas Preventivas
➢ Adoptar precauciones necesarias para evitar derrumbes según la
naturaleza y condición del terreno.
➢ Las excavaciones deben contar con una inclinación de talud
provisional considerando la profundidad de la misma y el tipo de
terreno.
➢ Calcular con amplios márgenes de seguridad la pendiente de los
taludes considerando la inclemencia del tiempo.
➢ En toda actividad de excavación, considerar la eliminación de
cualquier producto cerca del perímetro donde se realizará el trabajo.
➢ La entibación se realizarán acuerdo con las características del terreno
y dimensionadas para las cargas máximas previsibles del terreno en
las condiciones más desfavorables.
➢ Cuando se requiera que el personal entre a excavaciones que tengan
una profundidad mayor de 1.80 m (6pies), se debe proveer suficientes
escaleras, rampas o escaleras portátiles que no requieran más de 7.5
metros (25 pies) de recorrido lateral.
➢ Los trabajadores deben distanciarse 3.00 metros aproximadamente
en el sentido longitudinal de la zanja para trabajar en ella.
➢ No trabajar por delante de los soportes laterales de una zanja, aun
cuando se está colocando los puntales.
➢ Como regla general, no trabaje en aguas acumuladas.
➢ El encargado de seguridad tiene que inspeccionar de nuevo la zanja
después de cada lluvia.
➢ Designar a una persona que se encargue de vigilar y alertar cualquiera
situación de peligro durante la actividad.
➢ Para garantizar una ventilación suficiente en todos los lugares de
trabajo considerados como espacios confinados o cerrados; se
recomienda mantener una atmósfera apta para la respiración que no
sea peligrosa o nociva para la salud. Referente a Espacio Confinado
refiérase al Reglamento Técnico DGNTI – COPANIT 43 – 2001 y
Decreto Ejecutivo N°2 de 15 de febrero de 2008.
➢ El personal que descienda a comprobar la atmósfera debe ir equipado
con arnés de seguridad, cable salva vidas y aparato respiratorio.
➢ Todo trabajador designado para realizar trabajos en pozos o espacios
confinados o cerrados, debe contar con una evaluación médica previa
a dicha actividad, para verificar su estado de salud.
➢ Una vez la profundidad del pozo sea de mayor magnitud que el ancho
y el largo, se procederá a instalar los medios de entibación, encofrado
o camisas contra derrumbamientos.
➢ Proveer medios de acceso y desalojo con características que se ajusten
a las dimensiones del pozo, cuando este alcance una profundidad de
1.80 metros.
➢ Al realizarse estas actividades se establece un patrón de rotación de
personal, considerando el estado de salud y condición física del
trabajador al momento que se ejecute la actividad.
➢ Se protegerá a los trabajadores de ambientes con concentraciones de
gases peligrosos, pulvígenos (polución) o ruidosos.
➢ Cuando la ventilación natural sea insuficiente, se instalará un
sistema de ventilación forzada.
➢ Al finalizar la jornada o en interrupciones largas, se protegerán las
bocas de los pozos de profundidad mayor de 1.80 mts. con un tablero
resistente, red o elemento equivalente.
➢ Ningún trabajador debe permanecer en un pozo mientras se utilice
equipo de profundización mecánico.
➢ Designar a un trabajador por pozo excavado, como vigilante y
responsable de dar la voz de alerta en caso de que el trabajador que
se encuentre dentro del pozo se accidente o se encuentre frente a una
situación de derrumbamiento o contingencia.
ARTÍCULO 122. Trabajos en espacios confinados.
Los empleados que entren a excavaciones clasificadas como espacios
confinados o a excavaciones que de cualquier otra manera podrían
potencialmente requerir de un rescate de emergencia, deberán usar un
aparejo con una cuerda salvavidas firmemente adherida al mismo.
5.3 Uso de herramientas mecánicas y manuales
Las herramientas son una parte común en nuestro diario vivir. Usamos
herramientas manuales y mecánicas en la casa y en el trabajo por una
variedad de razones. Estas herramientas son muy útiles, pero también
pueden ser muy peligrosas. Cualquier persona a la que se le ha escapado
una llave inglesa de un tornillo y se ha raspado los nudillos o martillado sus
dedos en vez del clavo, conoce el dolor que puede ocurrir de un simple
incidente. Desafortunadamente, se puede llegar a sufrir lesiones más serias
cuando se usan dichas herramientas. El propósito de este video es proveer
información sobre las reglas básicas de seguridad, procedimientos y
precauciones asociadas con las herramientas manuales de poder. Al estar
más consciente de los posibles peligros y riesgos al trabajar con dichas
herramientas y sabiendo cómo protegerse, usted puede evitar o eliminar
accidentes con herramientas con más facilidad.
Peligros
Los empleados que usan herramientas manuales y mecánicas pueden
enfrentarse a muchos riesgos posibles. Si no se identifican, evitan o eliminan
los riesgos relacionados al trabajo con herramientas, pueden ocurrir serios
accidentes. Algunos riesgos posibles asociados con las herramientas
manuales y mecánicas incluyen:
➢ Rasguños, moretones, quebraduras, pinchazos, cortes;
➢ Problemas auditivos;
➢ Golpes debido a la caída, vuelo de objetos o salpicaduras de abrasivos;
➢ Respirar o tomar contacto con polvos dañinos, humos, vapores, y/o
gases que dan como resultado problemas respiratorios;
➢ Choques y quemaduras eléctricas;
➢ Caídas; y
➢ Posible muerte
Precauciones Generales de Seguridad
a. La seguridad de todos los empleados es el factor determinante detrás de
toda la capacitación de seguridad, reglas procedimientos y regulaciones.
b. Las compañías y los empleados deberían trabajar unidos para establecer
procedimientos de trabajos seguros.
c. Cualquier condición de trabajo o herramienta insegura debería ser
reportada inmediatamente a su supervisor.
d. Las condiciones de trabajo inseguras deben de ser corregidas antes de
continuar con el trabajo.
e. Algunas reglas de seguridad básicas que deberían de ser seguidas para
prevenir los riesgos asociados con el uso de herramientas manuales y
mecánicas incluyen:
➢ Mantener las herramientas en buenas condiciones de uso, a través de
un mantenimiento regular.
➢ Use la herramienta adecuada para el trabajo.
➢ Inspeccione las herramientas por danos antes de su uso.
➢ Las herramientas dañadas deben ser puestas fuera de uso hasta ser
reparadas adecuadamente o destruidas o descartadas.
➢ Nunca intente reparar las herramientas usted mismo. Solo el
fabricante o un taller de reparaciones aprobado deberían ser usados
para las reparaciones.
➢ Use las herramientas de acuerdo con la guía del fabricante.
➢ Use el equipo de protección personal apropiado.
➢ Mantenga los pisos y las áreas de trabajo limpias y secas para prevenir
resbalones, tropezones y caídas, así como otros accidentes.
Equipo de Protección Personal
El equipo de protección personal es vital para la seguridad de los empleados
que trabajan con herramientas manuales y mecánicas. El tipo de EPP
necesita ser determinado en base a la herramienta a usar y el trabajo a
realizar. Su empleador proveerá todo el EPP necesario sin costo alguno para
usted. Usted tiene la responsabilidad de usar el EPP adecuadamente y
cuando es requerido.
Resguardos
a. Las bandas, engranajes, poleas, flechas, tambores, volantes, cadenas y
otras partes oscilatorias, rotatorias o en movimiento de un equipo, deben de
tener una protección si dichas partes están expuestas al contacto con
empleados.
b. Las guardas, apropiadamente, deben de proveer protección al operador o
a otros de lo siguiente:
➢ Punto de operación
➢ Puntos de empalme
➢ Partes rotatorias
➢ Esquirlas y chispas que vuelan
c. Las guardas de seguridad nunca deben de ser removidas cuando la
herramienta está siendo usada.
d. Las sierras portátiles circulares deben de ser equipadas con una guarda
superior que cubre la cuchilla por completo. Una guarda retractable inferior
debe de cubrir los dientes de la cuchilla excepto cuando la misma hace
contacto con el material con que se trabaja. La guarda inferior debe de
retornar automáticamente a la posición de cubertura cuando la herramienta
está siendo retirada del material en el que está trabajando.
Controles e Interruptores
a. Muchas de las herramientas manuales deben de estar equipadas con
un interruptor de presión constante o un control que corta la energía
cuando se suelta el interruptor. Dichas herramientas incluyen
taladros, terrajas, herramientas para sujetadores, esmeriladores de
ángulo horizontal y vertical con ruedas de más de dos pulgadas de
diámetro, pulidoras de disco, sierras de movimiento alternativo,
sierras de sable y herramientas similares. Estas herramientas
mecánicas pueden estar equipadas con un control “lock-on” siempre
y cuando esta permita que el trabajador pueda apagar el control con
un solo movimiento, con un mismo dedo o dedos.
b. Algunas herramientas mecánicas pueden estar equipadas con un
control positivo de encendido y apagado, un control de presión
constante o un control “lock-on”. El dispositivo de control de presión
constante es considerado el preferido. Dichas herramientas incluyen
fresadoras, cepillos, cortadores de laminados, cortadoras, cizallas, y
caladoras.
c. Otras herramientas manuales y mecánicas como las sierras
circulares, que tienen una cuchilla de más de dos pulgadas de
diámetro, motosierras y herramientas de percusión, sin medios de
aferrar los accesorios de manera segura, deben de ser equipados con
un interruptor de presión constante.
Existen muchos tipos diferentes de herramientas manuales y mecánicas. Se
deberá consultar con las reglas y guías de operación del fabricante para
cada tipo de herramienta usada en su lugar de trabajo.
Herramientas mecánicas:
Para las labores en ingeniería, construcción y decoración existen tipos de
herramientas mecánicas, que se utilizan para diversas tareas.
Las herramientas mecánicas son clasificadas de acuerdo a su fuente de
energía: eléctrica, neumática, de combustible líquido, hidráulica y activadas
con pólvora.
Las herramientas mecánicas deben de tener guardas e interruptores de
seguridad, pueden ser extremadamente peligrosas si no se usan
correctamente.
Algunas de las reglas de seguridad generales para el uso de herramientas
mecánicas incluye:
➢ Nunca transporte una herramienta por su cordón o su manguera
➢ Siempre desconecte la herramienta del receptáculo tirando de la
clavija y no del cordón o manguera.
➢ Proteja los cordones y mangueras del calor, aceite y bordes filosos.
➢ Desconecte las herramientas cuando no están en uso, antes de
mantenimiento, limpieza y cambio de accesorios.
➢ Sujete el trabajo con abrazaderas y o un tornillo de banco.
➢ Evite el encendido accidental. No coloque su dedo en el arranque al
cargar una herramienta que está conectada.
➢ Siga las guías del fabricante para la lubricación y el cambio de
accesorios.
➢ Use la ropa adecuada para el trabajo. LA ropa suelta, corbatas o joyas
pueden atraparse en partes en movimiento.
➢ Remueva todas las herramientas eléctricas dañadas y coloque una
etiqueta de “No Usar”.
Herramientas Eléctricas
a. Usar herramientas eléctricas puede ser muy peligroso.
b. Los riesgos incluyen quemaduras, choque y aun la muerte.
c. Las lesiones más comunes son las quemaduras y choques.
d. Se debe proveer una capacitación específica para los empleados que
usan herramientas eléctricas.
Herramientas Neumáticas
a. Las herramientas neumáticas son energizadas por aire comprimido e
incluyen herramientas como cinceladores taladros, martillos y
pulidoras.
b. El peligro principal es ser golpeado por uno de los accesorios de la
herramienta o por algún tipo de sujetador que el trabajador este
usando con la misma.
c. Siempre revise que las herramientas están bien conectadas a la
manguera de aire.
d. Se deberá tomar precauciones con la manguera para prevenir que se
dañe o que alguien tropiece con ella.
e. Se deberá de instalar un clip de seguridad o retenedor para prevenir
que los accesorios sean expulsados.
f. Se requiere protección para sus ojos, y es fuertemente recomendado
protección para la cabeza y cara. Si trabaja con herramientas ruidosas
se recomienda protección auditiva.
g. Cuando trabaja con un martillo neumático, los mangos de goma
grueso reducirán la fatiga y el esfuerzo. Los operadores deberán
también usar lentes de protección, calzado de seguridad y máscaras
h. Las herramientas neumáticas que disparan clavos, remaches, grapas
o sujetadores similares y que operan a una presión de más de 100
libras por pulgada (psi) deben estar equipadas con un dispositivo de
seguridad que prevenga la descarga a menos de que la boca este
recargada contra la superficie del trabajo.
i. Nunca apunte una pistola de aire comprimido contra otra persona.
j. Se debería usar pantallas para proteger a los trabajadores cercanos
de ser golpeados por fragmentos voladores. faciales.
Herramientas Activadas por Pólvora
Dichas herramientas operan como un arma cargada y son extremadamente
peligrosas. Solo empleados especialmente capacitados deben de operar
herramientas activadas por pólvora. Si usted tiene que operar herramientas
activadas por pólvora, su compañía proveerá una capacitación específica en
esta área.
Herramientas Hidráulicas
El líquido utilizado en las herramientas hidráulicas debe ser autorizado, a
prueba de fuego y debe de mantener sus características en las temperaturas
más extremas a las que será expuesto. No se debe de exceder la presión de
operación segura recomendada por el fabricante para las mangueras,
válvulas, tuberías, filtros y otros dispositivos.
a. Las ruedas de abrasión portátil para esmerilado, cortado, pulido y cepillos
de alambre crean problemas de seguridad especiales porque pueden
despedir fragmentos.
b. Las herramientas de ruedas abrasivas deben ser equipadas con guardas
que:
➢ Cubran la punta del eje, la tuerca y la extensión de la brida.
➢ Mantengan el alineamiento propio con la rueda.
➢ No excedan la fuerza de las fijaciones.
c.Las ruedas de abrasión se deben de inspeccionar en caso de daños y se
debe de hacer una prueba de repique antes de ser montadas. Una rueda
estable o libre de daños le dará un sonido o repique claro al inspeccionarse.
d. Nunca se coloque en el plano de rotación de la rueda.
e. Las ruedas abrasivas deben de ser equipadas con una guarda de
seguridad que proteja a los trabajadores contra la parte móvil de la rueda y
contra esquirlas en caso de que la rueda se rompa.
f. Siempre se debe de utilizar protección para los ojos.
g. Apague la fuente de energía cuando la herramienta no está en uso.
h. Nunca sujete un esmerilador de mano en un tornillo de banco.
Gatos
a. Los límites de carga deberán de estar permanentemente marcados en un
lugar prominente del gato y nunca deben de ser excedidos.
b. Los gatos deben de tener un indicador de límite de altura el cual lo detiene
de ir más allá de su límite seguro.
c. Los gatos nunca deberían de usarse para soportar una carga levantada.
Una vez que la carga es levantada, debería de ser bloqueada o asegurada.
d. Para colocar un gato, asegúrese de que:
➢ La base este en un piso nivelado y firme.
➢ El gasto debe de estar centrado.
➢ La cabeza del gato debe estar en una superficie nivelada.
➢ Y que la fuerza de levantamiento sea igualmente aplicada.
e. Es necesario realizar un mantenimiento apropiado para la seguridad del
usuario. Lubrique e inspeccione regularmente de acuerdo con lo siguiente:
➢ Por lo menos una vez cada seis meses para los gatos que son usados
constantemente en un sitio.
➢ Inspeccione los gatos que hayan sido llevado fuera del sitio de trabajo
inmediatamente luego de su regreso.
➢ Si un gato ha sido sometido a una carga anormal o choque, deberá
ser sometido a una inspección antes de su uso e inmediatamente
luego del mismo.
f. Los gatos hidráulicos que son expuestos a temperaturas de congelado
deben ser llenado con la cantidad adecuada de anticongelante para prevenir
el congelamiento.
Capacitación
Los empleados deben de ser capacitados en el uso y cuidado de todas las
herramientas manuales y mecánicas que van a usar. Los empelados
deberían de ser capaces de reconocer los peligros asociados con los
diferentes tipos de herramientas manuales y mecánicas y conocer las
precauciones de seguridad necesarias. Los requerimientos de capacitación
para cada herramienta, serán determinados por su empleador.
Emergencia Medica
En caso de ocurrir un accidente, reporte el mismo a su supervisor lo más
rápido posible. Busque atención médica de inmediato si sufre una lesión. El
tiempo es importante cuando se trata de su salud o la de un compañero de
trabajo. Aún si la lesión es menor, repórtela y deje que profesionales médicos
capacitados determinen el cuidado adecuado. Su compañía le dará
instrucciones detalladas en cuanto a quien llamar y a donde reportar los
accidentes y las lesiones.
Herramientas manuales:
Conocidas también como herramientas de mano, las herramientas
manuales son generalmente utensilios de madera, metal, acero, goma o
plástico, los cuales se utilizan para realizar de forma más práctica, simple y
sencilla una tarea, utilizando menor cantidad de energía en el desarrollo de
la misma.
Las herramientas manuales son ampliamente conocidas por todos los
trabajadores como carpinteros, ebanistas, albañiles, electricistas porque
son las mismas desde hace cientos de años.
Las herramientas manuales tienen múltiples utilidades dentro de las que se
destacan las labores de reparación y construcción. Dentro de estas
herramientas, podemos encontrar las herramientas manuales auxiliares,
las de fijación, las de sujeción o las de corte, cada una con diferentes usos,
pero con un factor común, el cual es la injerencia humana para su
desempeño.
5.4 Trabajos de soldadura
Una de las actividades que más se desarrolla en el campo del mantenimiento
industrial es la Soldadura, la misma que por su naturaleza se constituye
como una actividad de alto riesgo por tratarse de un trabajo en caliente. Los
peligros relacionados con esta actividad son básicamente una combinación
de riesgos latentes tanto contra la salud y la seguridad.
Por la naturaleza de esta actividad, la soldadura tiende a producir cierto tipo
humos contaminantes y ruido, incluso emite cierto tipo de radiación, y
además hace uso de electricidad o gases, que involucra cierto riesgo de
electrocución, pudiendo provocar asimismo quemaduras, descargas
eléctricas, explosiones e incluso incendios.
Por tanto, siempre se deben tomar las precauciones mínimas para evitar
cualquier hecho lamentable, aquí te indicamos algunos de los peligros más
comunes tanto en soldadura por arco eléctrico como en la realizada con gas
y oxígeno. es primordial por tanto tomar las siguientes precauciones de
seguridad en este tipo de actividades:
➢ Cuando deba soldar, hágalo solo las áreas designadas y
acondicionadas para tal fin. No improvise áreas donde las condiciones
implique el riesgo de provocar algún accidente o un incendio.
➢ Debe utilizar solamente equipos de soldadura en los que haya recibido
capacitación y no en equipos en los que ignore ciertos principios de
su funcionamiento.
➢ Determine con certeza qué tipo de material está soldando y si éste
tiene o no revestimiento.
➢ Debe usar siempre ropa de protección con el fin de cubrir las partes
expuestas del cuerpo que, al estar vulnerables, podrían recibir
chispas y la radiación producto del proceso de soldado.
➢ Es importante que la ropa de protección debe estar seca y no tener
agujeros, así mismo debe estar libre de grasa, o cualquier tipo de
sustancia inflamable.
➢ Básicamente cuando se está soldando se debe usar siempre guantes
no combustibles, un delantal de cuero, y zapatos especiales con el fin
de contar con la protección adecuada contra las chispas y
salpicaduras calientes.
➢ También es importante usar un casco hermético, el mismo que es
diseñado para trabajos de soldadura, que cuenta con placas
especiales de filtración que tienden a proteger al usuario de los rayos
infrarrojos y ultravioleta, así mismo de la radiación visible.
➢ Por ningún motivo se debe dirigir la mirada a los destellos producidos
durante el proceso de soldadura, ni siquiera por un instante. Por
tanto, debe mantener la cabeza alejada de la estela generada, tratando
siempre de mantenerse detrás o a un lado del material que se esta
soldando.
➢ Use correctamente el casco y sitúe la cabeza de manera que se pueda
minimizar la inhalación de humos o vapores del proceso de soldadura
en su zona de respiración. Es recomendable que exista una adecuada
ventilación del ambiente de trabajo, ya sea por algún tipo de
aspiración local o contar con un ambiente ventilado por naturaleza, a
fin de mantener limpio el aire de su zona de respiración.
➢ Si es necesario soldar en un espacio reducido, no lo haga si no se
cuenta con la ventilación adecuada y sin un respirador especial
aprobado por la NIOSH.
➢ Evite durante su trabajo la humedad, es decir no suelde en áreas
húmedas, tampoco lleve puesta ropa húmeda o mojada y mucho
menos suelde con las manos mojadas. Recuerde que el agua es un
conductor eléctrico.
➢ También es importante cuando haya que soldar superficies de
recipientes, verificar el tipo de sustancia que contienen o contenían,
y no se recomienda soldar en contenedores que hayan almacenado
materiales combustibles, ya que existe el riesgo latente de
explosiones.
➢ Resulta una medida básica en advertir a cualquier trabajador cercano
al área de soldadura, que tomen las medidas adecuadas y se
encuentren protegidos contra los arcos, humos o vapores, chispas y
cualquier peligro relacionado con la soldadura.
➢ Nunca se enrolle el cable del electrodo que está utilizando alrededor
del cuerpo.
➢ Por seguridad opte siempre por poner a tierra el alojamiento del
equipo de soldadura y el material que se está soldando.
➢ Antes de iniciar sus actividades de soldadura, revise toda el área de
trabajo y las inmediaciones antes de empezar, y además debe
cerciorarse de que no haya ningún material inflamable, así como
ningún tipo de disolventes desengrasantes. Cuando finalice su trabajo
asegúrese de que no haya escorias calientes ni chispas encendidas
que podrían entrar en contacto con algún combustible y causar un
incendio. De preferencia deposite todos los residuos de electrodo en
un recipiente de desechos adecuado para evitar los riesgos de
incendio.
➢ Siempre debe contar con un extintor de incendios próximo a su área
de trabajo, antes de empezar a soldar. verifique sus presencia y
operatividad.
5.5 Trabajos de electricidad

Cuando se habla de riesgo eléctrico, nos referimos al riesgo originado
básicamente por la energía eléctrica, donde por su naturaleza se puede
considerar principalmente los siguientes casos:
➢ Caso de choque eléctrico por contacto eléctrico directo con elementos
en tensión o con masas que fueron puestas de manera accidental en
tensión, lo que podría producir un contacto eléctrico indirecto.
➢ Caso de quemaduras provocado por choque eléctrico o también por
arco eléctrico.
➢ Caso de caídas o golpes que también puede ser causado por choque o
arco eléctrico.
➢ Caso de incendios o explosiones causados directamente por la
electricidad.
Por tanto, más técnicamente cuando se habla de un contacto eléctrico se
refiere a la acción concreta de cerrar un circuito eléctrico al unirse dos
elementos. Por otro lado, cuando se habla de contacto eléctrico directo, nos
referimos al contacto que podrían tener personas o animales con
conductores activos o con tensión de una instalación eléctrica que se
encuentra expuesta, mientras que el contacto eléctrico indirecto se refiere
al contacto de personas o animales que pueden tener de manera accidental
con cualquier parte activa mediante un medio conductor.
Recalcar también que la corriente eléctrica puede producir muchos efectos
inmediatos luego de producirse una electrocución, que se manifiesta
físicamente como quemaduras, calambres o cuadros de fibrilación, y
también algunos efectos tardíos como ciertos trastornos mentales. Pero
también puede provocar una serie de efectos indirectos como caídas,
contusiones o cortes. Existen ciertos factores que influyen en el riesgo
eléctrico, entre los cuales se puede destacar:
➢ La intensidad de corriente eléctrica presente en la instalación.
➢ El tiempo de duración del contacto eléctrico.
➢ La impedancia del contacto eléctrico producido, que se ve influenciada
por ciertos factores como la humedad, la superficie de contacto y la
tensión presente en la instalación, así como la frecuencia que posee
la tensión aplicada. Recordar que esta tensión aplicada no es
peligrosa, sin embargo, si en caso la resistencia es baja, puede
producir el paso de una intensidad elevada, la cual si es peligrosa. Por
tanto, se puede decir que la relación entre la intensidad y la tensión
no es del tipo lineal, ya que la impedancia del cuerpo humano tiende
a variar con la tensión de contacto.
➢ La frecuencia de la corriente eléctrica cuando es mayor, la impedancia
del cuerpo es menor, sin embargo, este efecto tiende a disminuir al
momento de aumentar la tensión eléctrica.
➢ También se debe considerar la trayectoria de la corriente a través del
cuerpo humano, ya que, al atravesar órganos vitales, como el corazón
se pueden producir lesiones muy graves, que pueden poner en peligro
la vida de una persona.
Por todo esto se puede decir que los incidentes o accidentes causados por
acción directa de la electricidad pueden clasificarse como leves, graves e
incluso mortales. Si en caso se produce la muerte del accidentado, al hecho
acontecido se le denomina electrocución.
Es por eso que los empleadores deberán adoptar todas las medidas
necesarias que permitan que la utilización o presencia de la energía eléctrica
en centro laboral, no implique un riesgo para la salud y seguridad de los
trabajadores, o en todo caso reducir dichos riesgos a niveles aceptables.
Para esto es necesario que las instalaciones eléctricas en los centros
laborales se utilicen y se mantengan en la forma adecuada mediante
apropiados programas de mantenimiento, y además se deberá verificar el
correcto funcionamiento de los sistemas de protección, los cuales deben
funcionar de acuerdo a las instrucciones o recomendaciones de sus
fabricantes, y también en base de la propia experiencia del operador de
dichas instalaciones.
De esta manera se debe plantear un objetivo concreto de seguridad, donde
los empleadores deben brindar a los trabajadores una formación e
información adecuada, sobre el riesgo eléctrico, y sobre las medidas de
prevención y protección que se deben adoptar con la finalidad de prevenir
algún incidente o accidente en el centro de trabajo.
Es por eso que se requerirá que todos los trabajos que se realicen en
instalaciones eléctricas localizadas en emplazamientos que por sus
características representen un riesgo de incendio o explosión, se ejecuten
de acuerdo a un procedimiento que logre reducir al mínimo estos riesgos,
para lo cual se limitará y controlará, siempre que sea posible, la presencia
de todo tipo de sustancias inflamables en la zona de trabajo, evitando
también la presencia de focos de ignición.
Finalmente, si existe la probabilidad de formarse una atmósfera explosiva
en el centro de trabajo, se debe evitar la ejecución de trabajos u operaciones
que implique la manipulación de equipos o artefactos eléctricos, como por
ejemplo el cambio de focos o fusible en tensión, a menos que estas
actividades se efectúan en instalaciones y con equipos diseñados para
utilizarse en este tipo de instalaciones, que además en su concepción
cumplan con la normativa específica relacionada.
5.6 Trabajos con concreto y acero
5.6.1 Trabajo con concreto

Los riesgos principales están relacionados con los accidentes, que pueden
tener impactos importantes sobre la industria constructora y sobre el
entorno en que se desarrollan. Por lo tanto, deben emprenderse actividades
orientadas a la protección de los trabajadores, la implementación de
controles técnicos y la formación vinculada al control de riesgos.
Por su complejidad y por los medios geográficos en que se desarrolla, la
industria de la construcción en Colombia se cataloga como clase V, es decir,
de alto riesgo. Frente a los demás sectores productivos, tiene tres veces más
probabilidades de causar muertes y duplica las de dejar personas
lesionadas. Además de los riesgos propios de cada trabajo, un observador
pasivo también puede exponerse a los riesgos generados por quienes
laboran en su proximidad.
En el caso específico de la recepción y descarga del concreto, es importante
estudiar todos los escenarios de eventuales riesgos antes, durante y después
de la descarga, incluyendo todas las actividades a desarrollar.
Con el fin de prever lo que es previsible, es importante revisar aspectos de
movilidad, área de trabajo, procedimientos, equipos y elementos de
seguridad, y adoptar previsiones especiales cuando sea necesario un equipo
para bombear concreto.
Movilidad
Antes de la descarga es necesario que el responsable de la obra estudie y
advierta a su proveedor de concreto sobre las restricciones de tráfico cercano
a la obra para facilitar el acceso de los camiones mezcladores. Igualmente
debe tener en cuenta los obstáculos a la entrada y salida de la obra para
estos vehículos, tales como andenes, bolardos, tipos de vías, zonas de
parqueo y gálibos insuficientes, así como prever que las dimensiones del
acceso sean suficientes para el ingreso de los automotores.
Al preparar la ruta de circulación de los camiones y el parqueo para el
descargue del concreto, es importante verificar que el terreno tenga la
firmeza suficiente y que en su proximidad no haya excavaciones o zonas
inestables, con el fin de prevenir vuelcos o deslizamientos de vehículos. En
proximidades al borde de zanjas, excavaciones y desniveles es obligatorio
mantener una distancia igual o mayor a la profundidad de los mismos (Regla
1 x 1).
La obra deberá determinar en su interior un lugar de parqueo para los
camiones mezcladores, dejando previsto y correctamente señalizado un paso
seguro para los peatones. De ser imposible, debe reservarse un sitio cercano
que genere el mínimo impacto en el tráfico, las personas y los equipos, de
acuerdo con las normas vigentes. Cuando sea necesario cerrar o bloquear
vías, el constructor debe hacer el respectivo trámite ante las autoridades
competentes con la debida anticipación. Para guiar los camiones hasta el
sitio de la descarga, la obra debe designar un responsable que conózcalas
normas de seguridad para esta actividad.
Una vez finalizada la descarga, la obra deberá facilitar la salida de los

camiones mezcladores y demás equipos de manera segura y debidamente
señalizada, con las mínimas alteraciones al tráfico urbano.
Accidentes de tránsito en la obra
Todo contratista debe formular un plan de preparación y respuesta ante
emergencias y acogerse a él. En caso de accidente ocasionado por un camión
mezclador o por la descarga de concreto en la obra, debe mantenerse la
calma, contactar a la empresa proveedora e informarla del caso. Si alguna
persona resulta herida o lesionada, no se debe intentar moverla a menos
que se encuentre en grave peligro. Por lo mismo, la obra debe contar con un
equipo humano con formación en atención pre hospitalaria y bomberotecnia
que pueda prestar los primeros auxilios mientras llegan al sitio el personal
y los equipos adecuados. Los trabajadores que operan en la recepción y la
descarga del concreto deben prestar especial atención a los movimientos del
camión mezclador y de sus partes móviles. Quienes no participan en estas
actividades no deben acercarse innecesariamente al camión mezclador.
Área de trabajo y transporte interno del concreto

Toda la obra debe estar correctamente señalizada con indicaciones sobre los
riesgos de accidente. Es importante mantener el orden y la limpieza en todos
los sitios de la obra y despejadas las vías de transporte del concreto al
interior de la obra.
Antes de iniciar la descarga hay que verificar, cuando es necesario, que el
mezcladero sea el adecuado y esté correctamente armado e identificado para
que nadie tropiece y caiga en él. También debe destinarse un lugar para el
muestreo y toma de ensayos al concreto en un sitio seguro y protegido contra
la caída de materiales. Es igualmente necesario verificar que las formaletas
estén debidamente ancladas y sujetadas, de tal forma que sean estables
cuando se inicien los vaciados.
Respecto a los equipos utilizados para la descarga, es importante verificar
que los mangos de las palas y las carretillas de manejo del concreto no
tengan astillas, roturas ni grietas, y que la hoja y el armazón no estén
rajados en las orillas.
Si en la construcción hay pasarelas para el transporte del concreto en
carretillas, el personal de obra debe utilizarlo con precaución para evitar
caídas o lesiones a sus compañeros. Todo el trayecto de transporte interno
del concreto deberá garantizar que los trabajadores estén firmemente
apoyados y que pisen siempre con seguridad.
Los trabajadores no deben levantar cargas de peso excesivo: máximo 25 kg
para hombres y 12,5 kg para mujeres. Para cargas de peso mayor debe
acudirse a ayudas mecánicas.
Todos los trabajadores de la obra deben ser notificados de cada descarga de
concreto para evitar lesiones por la caída de objetos, por lo cual se
recomienda despejar el área inferior durante el vaciado en niveles
superiores.
Elementos de seguridad
Todas las personas que estén en el interior de la obra deben utilizar los
elementos de protección personal (EPP), en función de los riesgos que se
pueden presentar. Los EPP mínimos que deben tener todos los trabajadores
de la obra son: casco, guantes, calzado de seguridad, gafas y tapa-oídos. Es
importante que todos los EPP cumplan las normas técnicas de calidad, que
se mantengan limpios y sean verificados periódicamente.
El concreto en estado fresco puede causar quemaduras, por lo cual todas
las personas que participan en las operaciones de descargue, transporte y
colocación del concreto deben utilizar gafas de protección para evitar
salpicaduras a los ojos de concreto fresco y de cualquier otro material que
al entrar en contacto con ellos pueda causar un accidente de trabajo; deben
usar camisas de manga larga y pantalón largo, así como guantes de baqueta
o de caucho.
En caso de salpicaduras del concreto en los ojos, lávense inmediata y
repetidamente con agua abundante. Deben seguirse los procedimientos de
primeros auxilios y solicitar atención médica. No debe frotarse la piel
salpicada con concreto, ya que la fricción puede incrementar el riesgo de
lesiones serias.
En las obras es indispensable el calzado de seguridad provisto de suela
antideslizante, puntera de protección, aislamiento eléctrico y resistencia a
elementos punzantes o cortantes. De otra parte, es común que las
construcciones generen ruidos, por lo que también es recomendable contar
con tapa-oídos u otra protección auditiva adecuada como las copas
(orejeras), tapones externos e internos o de silicona.
Es obligatorio utilizar sistema anti caídas cuando se realicen descargas en
lugares con más de 1,5 m de altura o trabajos que presenten riesgo de caídas
de altura, hundimientos y desprendimientos.
Para que sea fácil tener a la vista a cada trabajador, el personal deberá
portar en todo momento chaquetas o chalecos con cintas reflectivas.
Finalmente, no hay que olvidar que toda obra debe contar con extintores
multipropósito, para combatir cualquier clase de fuego. El responsable de
la descarga de concreto debe saber dónde están, especialmente durante las
operaciones de bombeo de concreto que puedan presentar riesgos eléctricos
por la cercanía a cables energizados.
Descargue y transporte por medio de torre-grúa
Si su obra utiliza torre-grúa para el transporte del concreto es necesario
delimitar y demarcar el sitio de descargue del concreto en el balde de la
torre-grúa, estableciendo un área fija de vaciado cercana al camión
mezclador y con personal capacitado y destinado a esta función.
Tiene especial importancia identificar e inspeccionar las redes eléctricas que
pueden interferir el proceso de descarga del concreto y su transporte en
torre-grúa. El radio de giro y las distancias de carga y descarga del concreto
deberán mantener suficiente distancia de las líneas eléctricas: 5 m para las
de baja tensión y 7 m para las de media y alta tensión. Debe verificarse que
el peso agregado del balde y el concreto no sobrepase la capacidad de la
torre-grúa. En tal caso es necesario aumentar el contrapeso de la torre-grúa
o disminuir la cantidad de concreto en el balde.
Los baldes que se utilicen deben ser adecuados y los ganchos deben ser
seguros y certificados para esta labor. No se debe improvisar ni adaptar
elementos ajenos a los técnicamente indicados, pues esto podría ocasionar
que el balde se desprenda del gancho de la torre-grúa y produzca un
accidente. El enganche de la carga debe ser el indicado, asegurando que
esta quede bien sujeta y enganchada y que el gancho quede cerrado.
También es importante verificar que el concreto no se riegue y que la
ventana de vertimiento esté correctamente cerrada.
Se recomienda realizar un ensayo previo del giro del brazo y el tambor de
canto de la torre-grúa y analizar los obstáculos que se puedan presentar,
para solucionarlos y de esta forma evitar accidentes.
Bombeo de concreto
Al igual que con los camiones mezcladores, los responsables de la obra
deben verificar las rutas y lugar de estacionamiento temporal de los equipos
de bombeo, buscando reducir al mínimo el impacto en el tráfico y las
perturbaciones a los transeúntes. Dado que el bombeo de concreto se puede
realizar con diferentes clases de equipos, tenga presente que cada uno
requiere diferentes espacios y condiciones de estabilidad del terreno, por lo
tanto, es importante verificar previamente el equipo y las necesidades con
el proveedor de concreto, así como las condiciones de estabilidad y firmeza
del parqueo.
La ubicación escogida en la obra para el equipo de bombeo no debe obstruir
la descarga ni la entrada y salida de camiones que lo alimentará. Así mismo,
es importante verificar que los acoples estén debidamente colocados sobre
el terreno y en buenas condiciones.
Aunque los proveedores de concreto adoptan las medidas de seguridad
razonables para realizar el bombeo de acuerdo con las recomendaciones de
los fabricantes de los equipos y las prácticas en esta actividad, hay que
señalizar correctamente el lugar de trabajo y minimizar la circulación de
personal de la obra alrededor de los equipos de bombeo mientras se ejecuta
la operación.
En el momento del arribo del equipo de bombeo a la obra, recuerde verificar
que todos los riesgos han sido analizados y que se han tomado las medidas
preventivas frente a cada uno de ellos.
Además, es importante coordinar con anterioridad la comunicación entre el
operario de la bomba y quien manipula las mangueras o tubos de bombeo.
Bombeo de concreto con tubería
No olvide coordinar con suficiente tiempo la instalación de tuberías con el
fin de revisar adecuadamente el sitio, las condiciones de seguridad de la
descarga, advertir a los operarios sobre los obstáculos y, en general, prevenir
accidentes. Las personas que instalan las tuberías para el bombeo de
concreto, que han sido capacitadas para esta labor, verificarán que el acople
de la tubería esté seguro. Compruebe que el personal ejecute su trabajo bajo
adecuadas condiciones de seguridad y no lo exponga a riesgos innecesarios
como el trabajo en altura sin protección. Si la instalación de tuberías está a
cargo de la obra, recuerde verificar que sean compatibles con la máquina de
bombeo, que estén ensambladas y ajustadas adecuadamente y revisar cada
tanto que se encuentren en buen estado. De igual forma, es prioritario
revisar que la tubería no represente riesgo alguno ni presente formas o
elementos que puedan obstruir el flujo y salida del concreto. Los tubos
jamás deberán cargarse metiendo las manos o los dedos por los extremos.
No olvide que, si la tubería de la bomba se encuentra dispuesta
verticalmente, debe tener apoyos por lo menos cada 3 metros.
De otra parte, la operación de la máquina de bombeo está a cargo de
operarios destinados por la empresa responsable. Por tal motivo, evite la
presencia de personal no necesario durante la operación.
Con el ánimo de evitar caídas y resbalones que puedan desencadenar
accidentes, disponga de señalización que advierta el paso de la tubería.
Las recomendaciones de seguridad para el montaje de las tuberías y equipos
de bombeo también son válidas para el desmontaje y retirada de la obra.
Siempre deberá tenerse presente la ubicación de las líneas eléctricas; para
el proceso de recogida, la tubería solo podrá abrirse después de haber
eliminado la presión en su interior.
Antes de mover el equipo de bombeo debe verificarse que se hayan recogido
todas las patas y los brazos estabilizadores. Debe garantizarse que las
válvulas hidráulicas estén cerradas y que el vehículo esté seguro para evitar
movimientos que causen accidentes.
Riesgo eléctrico
El agua es conductora de electricidad, por lo cual es importante verificar
que las tuberías y el equipo de bombeo estén secos en el momento de
utilizarlos. Así mismo, el bombeo no debe realizarse mientas esté lloviendo
y los brazos del equipo no deberán estar desplegados.
Advierta previamente al proveedor de concreto sobre la existencia de líneas
de energía cerca del lugar donde se utilizará el equipo de bombeo, para que
él estudie los posibles riesgos eléctricos y tome las medidas preventivas
necesarias antes de iniciar el procedimiento. Para que se produzca una
descarga que ponga en riesgo vidas humanas no es necesario que los
equipos de bombeo o las tuberías toquen físicamente las líneas eléctricas.
Cuando existen líneas eléctricas cerca al lugar de bombeo, la distancia
mínima que se debe guardar siempre es de 7 metros frente a líneas de alta
y media tensión y 5 metros frente a líneas de baja tensión. En caso
necesario, puede solicitar el corte de energía de las líneas de alta tensión.
Algunos equipos de bombeo poseen detectores de líneas eléctricas que son
tan solo una guía de prevención y no reemplazan las previsiones de la obra
para evitar accidentes por este concepto.
Otras recomendaciones
Se recomienda evitar cambios en la ubicación de los equipos de bombeo que
no hayan sido acordados previamente con el proveedor de concreto. De igual
manera, tenga presente que los equipos deben utilizarse con el fin para el
que fueron diseñados. Nunca debe utilizar la máquina para transportar
personas o materiales ni para levantar cargas.
Antes de iniciar el bombeo no olvide comprobar todas las conexiones,
sujeciones y mangueras de las tuberías. Mientras haya vientos de más de
75 km/h, evite utilizar el equipo de bombeo.
Al colocar el concreto con equipos de bombeo se está transportando la
mezcla por medio de inyección de presión; por lo tanto, nunca se deberá
doblar la manguera final mientras esté en funcionamiento el equipo de
bombeo. Por otra parte, la tolva de concreto siempre debe estar llena por lo
menos hasta el eje del agitador, con el fin de evitar bolsas de aire atrapado
y salpicaduras violentas. Así mismo, los operarios nunca deberán subirse
sobre la tolva de alimentación ni ponerlas manos sobre ella. El concreto solo
deberá depositarse en la bomba cuando el operario de ella lo indique, pues
en el momento de ser activada puede producirse una obstrucción o un
accidente.
Mientras el equipo de bombeo esté en funcionamiento debe impedirse que
personas diferentes al operario y al conductor del camión mezclador que
esté descargando se acerquen a los equipos o a las tuberías. Los operarios
del bombeo no deben pararse ni transitar por encima de la tubería de
descarga.
Todas las personas comprometidas en la operación de bombeo deben
conocer la manera de detener la bomba antes de poner en funcionamiento
el equipo. También es importante verificar que los estabilizadores y la fuente
de energía funcionen correctamente y no representen riesgo alguno.
El responsable del bombeo debe ser informado de cualquier golpe al equipo,
de la presencia de algún cuerpo o material extraño en el concreto o en la
tubería, o de cualquier anomalía que pueda causar accidentes al personal o
daños a los equipos.
Limpieza de los equipos
La imagen del constructor se refleja en la limpieza que exista alrededor de
la obra. Por tal motivo, recuerde que todos los camiones mezcladores y
equipos de bombeo deben salir con las llantas limpias, y la obra debe
colaborar para ello. Por lo mismo, la obra debe disponer un sitio dotado para
que el conductor realice la limpieza del equipo. Una vez finalizada la
descarga de concreto, y como se hace a la entrada de los equipos, recuerde
designar una persona que los oriente hasta el punto de lavado, que deberá
estar correctamente demarcado y señalizado porque el conductor puede
desconocer las instalaciones de la obra.
Es importante que durante la limpieza de los equipos el personal conserve
una distancia prudente para evitar accidentes. No debe distraerse en las
cercanías al proceso de limpieza, debe evitar usar el celular o realizar
actividades diferentes a la limpieza de los equipos.
En el caso de los equipos de bombeo, el procedimiento de limpieza de la
tubería debe efectuarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante,
pues una actividad sencilla puede ocasionar un accidente trágico.
Señalización e iluminación
La colocación de las señales de prevención y seguridad debe ser supervisada
por personal que tenga entrenamiento en la materia. Todos los proveedores
de la obra deben estar enterados de las rutas de evacuación y los puntos de
encuentro estipulados en los planes de emergencia internos.
Debe haber suficientes señales que adviertan al personal que transite cerca
del área de descarga, donde se encuentre el camión mezclador o donde haya
elementos vaciados recientemente, con el fin de evitar caídas, golpes y
accidentes que pueden ser fatales. Algunas modalidades de señalización
pueden ser conos, cintas o tubulares.
En las descargas nocturnas o en lugares con poca iluminación, las áreas
donde se realizará el parqueo, la recepción, la descarga y colocación del
concreto deberán alumbrarse correctamente con luces halógenas o de
potencia suficiente para garantizar la visibilidad correcta a los trabajadores.
Estas áreas y los elementos recién vaciados deben indicarse con señales
reflectivas. El personal que esté trabajando en el área de la descarga deberá
portar camisas o chalecos con cintas reflectivas.
Primeros auxilios
Recuerde que la obra debe contar con suficiente cantidad de extintores en
buen estado y en sitios de fácil acceso, para uso inmediato. Todo el personal
de obra deberá conocer la ubicación de los extintores y del botiquín de
primeros auxilios, que contenga como mínimo antisépticos (agua oxigenada,
alcohol antiséptico), material de curación (gasas esterilizadas, rollo de
esparadrapo, rollo de venda elástica, paquete de algodón), instrumentos y
elementos adicionales (paletas baja-lenguas, paquetes de gasa parafinada
suave, tijeras de punta roma, pinzas, frazadas y camilla rígida) y
medicamentos (analgésicos, antiinflamatorios, antiácidos, antieméticos,
antidiarreicos, antialérgicos, antibióticos, tranquilizantes y hemostáticos).
La obra debe contar con un equipo humano con formación en atención pre-
hospitalaria y técnicas de rescate. En lo preventivo, recuerde instruir al
personal en lo referente a posturas ergonómicas y levantamiento adecuado
de cargas.
5.6.2 Trabajo con acero
CARACTERIZACION DEL SECTOR DEL METAL

1. DESCRIPCION DEL SECTOR
El sector del metal comprende las siguientes actividades: la metalurgia, la
fabricación de productos metálicos y la fabricación de máquinas, equipos y
material mecánico de uso general.
Las actividades incluidas en este manual, nos permite dar una visión global
de todo el proceso de transformación del metal realizando un seguimiento
pormenorizado y cronológico del producto desde sus orígenes, como materia
prima, hasta su montaje final.
La industria de la fundición y afinado de metales procesa minerales y
chatarra metálica para obtener metales puros. Las industrias metalúrgicas
procesan metales para fabricar componentes de máquinas, maquinaria,
instrumentos y herramientas que son necesarias en otras industrias del
sector, así como en los restantes sectores de la economía.
Los materiales empleados, en su mayoría, son aleaciones, salvo excepciones
en las que se utilizan metales puros o bien productos plásticos.
Entre las técnicas básicas de procesado del metal se encuentran las
siguientes:
✓ Fundición y afinado de menas y chatarra.
✓ Moldeo de metales fundidos para darles una forma determinada
(fundición).
✓ Laminado de los lingotes de metal.
✓ Forja de metales.
✓ Soldadura y corte de chapa metálica.
✓ Mecanizado de metales.
Para el acabado de metales se utiliza una gran variedad de técnicas, como
esmerilado y pulido, limpieza con chorro abrasivo y numerosas técnicas de
acabado y recubrimiento de superficies.
El proceso termina con la fase de ensamblaje, en largas cadenas de montaje,
donde las piezas metálicas son montadas configurando el producto final.
Por último, indicar que también se han contemplado parte de los trabajos
realizados en talleres mecánicos, debido a la similitud de las tareas
desarrolladas con las que se llevan a cabo en la fase de acabado de la pieza.
2. SINIESTRALIDAD DEL SECTOR
En general, el conjunto de actividades relacionadas con la transformación
del metal presenta unos índices de siniestralidad más elevados que la
mayoría de sectores, por lo que nos encontramos frente a una actividad a la
que se deberá prestar especial atención con el fin de intentar minimizar sus
cifras de accidentabilidad.
Las causas de lesión más comunes en el sector del metal son aquellas
relacionadas fundamentalmente con: golpes contra objetos, sobreesfuerzos
físicos, choques o golpes contra objetos proyectados, salpicaduras y
derrames de metal fundido o escoria (residuos no deseados eliminados del
caldo) que provocan quemaduras, explosiones de gas y por contacto de metal
fundido con agua, etc.
Las partes del cuerpo más habitualmente lesionadas son las manos y en
menor proporción las extremidades inferiores y los brazos. Esto es normal
debido a que el trabajo que se realiza supone el uso de máquinas
herramientas y la manipulación manual de piezas.
Las consecuencias de las lesiones más habituales son: torceduras,
esguinces y distensiones, contusiones y aplastamientos, y entrada de
cuerpos extraños en los ojos.
NORMATIVA APLICABLE
A cada sector de actividad o ámbito de trabajo le es de aplicación una amplia
cantidad de normativa, tanto en materia de prevención de riesgos laborales
como otra que, aun no siendo de prevención, está íntimamente relacionada
con ésta. Con el objetivo de evitar que al consultar la normativa pueda estar
derogada o haber sufrido modificaciones no consideradas, se indican
fuentes de consulta fiables donde se asegurará en todo momento la vigencia
de dicha normativa.
Entre los enlaces externos de consulta de mayor relevancia, destacar los
siguientes:
• El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT). En su
página web: http://www.mtas.es/insht/legislation/index.htm, se pueden
consultar los textos de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, los
reglamentos derivados de ésta y la normativa relacionada.
• Desde la página web del Ministerio de Trabajo e Inmigración se puede
acceder a la web de la Inspección de Trabajo:
http://info.mtas.es/itss/web/index.html. En el apartado de Atención al
Ciudadano, Normativa y Documentación, se puede consultar legislación y
documentación diversa de prevención de riesgos laborales (protocolos, guías
de actuación, etc.).
• El Ministerio de Industria, Turismo y Comercio. En su página web:
http://www.mityc.es/es-ES/Servicios/Legislacion/, se puede consultar
legislación específica de seguridad industrial relacionada con la normativa
de prevención de riesgos laborales.
Encontramos los siguientes grupos:
- Legislación básica, que comprende un listado de disposiciones que
proporcionan el marco legislativo básico en el ámbito de la seguridad
industrial.
- Legislación sobre productos, entre los que se encuentran: aparatos a
presión (AP), aparatos elevadores (AE), protección contra incendios,
seguridad en máquinas, etc.
- Legislación sobre instalaciones, entre las que se encuentran: instalaciones
de protección contra incendios, almacenamiento de productos químicos
(APQ), instalaciones petrolíferas (IP), reglamento electrotécnico de baja
tensión (REBT), etc.
- Otra legislación complementaria de interés: el Código Técnico de la
Edificación (CTE), prevención de accidentes mayores, etc.
Existen otras fuentes que, no siendo de obligado cumplimiento en sí
mismas, aportan criterios de aplicación a las obligaciones marcadas en las
diferentes normativas. Entre otras, mencionar las siguientes:
• Guías Técnicas de prevención elaboradas por el INSHT: destinadas a la
evaluación y prevención de los riesgos laborales, que proporcionan criterios
y recomendaciones para facilitar la interpretación y aplicación de lo marcado
en los Reales Decretos. Entre otras guías encontramos las relativas a:
utilización de lugares de trabajo, manipulación manual de cargas,
utilización de equipos que incluyan pantallas de visualización, etc. Estas
guías se encuentran disponibles en la página web del INSHT:
http://www.mtas.es/insht/
• Notas Técnicas de Prevención (NTP): son de fácil manejo y tienen la
finalidad de informar y difundir diferentes aspectos relacionados con la
Seguridad y Salud en el Trabajo. Las NTP se encuentran disponibles en la
página web del INSHT.
• Normas UNE: son un conjunto de normas tecnológicas, que aun no siendo
por sí mismas de obligado cumplimiento, son una buena fuente de consulta.
Para consultar y poder adquirir dichas normas se debe contactar con
AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación):
http://www.aenor.es
FACTORES DE RIESGO EN EL SECTOR DEL METAL

Riesgos asociados y medidas preventivas
Todas las actividades del sector se engloban en una de las siguientes etapas:
1. Fundición.
2. Conformación del metal.
3. Tratamientos superficiales.
4. Ensamblaje y montaje. Metalistería.
De cada una de estas etapas se tratarán los riesgos y las medidas
preventivas del proceso de transformación del metal, que comprenden desde
la fusión y colado de las piezas hasta el ensamblaje y montaje de las mismas.
1. Fundición
La fundición es un proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas,
consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada
molde, donde se solidifica obteniendo así la pieza requerida.
Tradicionalmente los metales y materiales de fundición más usados han
sido: el hierro, el acero, el latón y el bronce.
Durante estos últimos años se ha ampliado este abanico, de manera que,
actualmente, los metales y aleaciones de fundición contienen: aluminio,
titanio, cromo, níquel, magnesio, e incluso metales tóxicos como berilio,
cadmio y torio.
El proceso de fundición se inicia con la construcción de un modelo, que se
ajusta a la forma externa de la pieza de fundición deseada, y la de una caja
de moldes que producirá los machos adecuados, que darán lugar a la
configuración interna del producto final. El modelo será ligeramente más
grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la
misma una vez se haya extraído del molde.
Los metales o aleaciones se funden y se preparan en un horno, con la calidad
requerida, para introducirlos en el molde ensamblado, mediante una
cuchara de colada o bien directamente. Cuando el metal se ha enfriado se
quita el molde y, si existiera, el material del macho, para más tarde limpiar
la pieza y desbastarla.
Para el estudio de los riesgos y de sus medidas preventivas en la fundición
es preciso analizar por separado cada una de las secciones en las que se
divide:
1.1 Fusión y colada del metal.
1.2 Fabricación de moldes.
1.3 Fabricación de machos.
1.4 Vaciado.
1.5 Desbarbado.
A continuación, se muestra esquemáticamente el curso de las operaciones
en una fundición de hierro típica
1.1 FUSION Y COLADA DEL METAL

Es la etapa de transformación del metal y aleaciones en un producto final
denominado colada, una sangría de metal fundido, que será utilizada como
materia prima para la realización de las piezas.
La industria de la siderurgia emplea fundamentalmente para dicha
transformación el denominado cubilote. El cubilote es un horno alto,
vertical, abierto por arriba (zona de carga) y revestido interiormente con
material refractario. El horno se carga por la parte superior con coque, caliza
y metal, así como con chatarra. El metal fundido se extrae por el fondo y es
transferido desde la piquera del cubilote (orificio de descarga) a un horno de
mantenimiento o bien a una cuchara (cuchara de colada).
RIESGOS:
✓ Caída de objetos pesados (fundamentalmente la materia prima
cargada en el horno).
✓ Proyección de fragmentos procedentes de la chatarra
✓ Caídas a diferente nivel desde la plataforma de carga del horno.
✓ Intoxicación por emanaciones o fugas de monóxido de carbono en las
cubas de los altos hornos o por las muchas tuberías de gas existentes
en el interior de las instalaciones.
✓ Explosión por contacto entre el agua y el metal los restos de escoria.
✓ Quemaduras por proyección de material fundido o por contacto con
escoria.
✓ Intoxicación por desprendimiento de vapores durante la colada.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Para satisfacer los requisitos de fusión y refino del metal, los hornos
son cargados por su parte superior con coque, arrabio (material
fundido que se obtiene en el alto horno mediante la reducción del
mineral de hierro), piedra caliza y chatarra de hierro o acero. Todos
estos materiales deben introducirse en el horno y, existe el riesgo de
caída de objetos pesados por la irregularidad misma de la carga o bien
al rebosar ésta por exceso de carga
IMPORTANTE: Recuerda que la limpieza y la supervisión de los apilamientos
de materia prima son medidas eficientes para evitar accidentes.
✓ Tanto para reducir la chatarra a un tamaño que resulte manejable,
como para cargar el horno y llenar las tolvas de carga, suelen
utilizarse mazas rompedoras y grúas con grandes electroimanes.
✓ La cabina de la grúa debe estar protegida y los operadores
convenientemente formados.
✓ El uso de guantes de cuero es obligatorio en aquellos casos en los que
se requiera de una manipulación manual de la materia prima.
Además, deberá hacerse uso de las botas de seguridad y de casco.
✓ Si la plataforma de carga de los hornos está por encima del nivel del
suelo será preciso, a fin de evitar posibles caídas, disponer de una
superficie antideslizante y de fuertes barandillas a su alrededor.
✓ El cubilote genera grandes cantidades de monóxido de carbono que
puede escapar por las compuertas de las bocas de carga y salir
impulsado hacia atrás por las corrientes de aire.
Se dispondrá, por si fuera necesario, de un equipo de respiración y
reanimación, cuyo funcionamiento deberá ser conocido por los operarios.
Será obligatorio el trabajo por parejas cuando se lleve a cabo una tarea de
emergencia.
✓ Se evitará que los restos de escoria, residuos no deseados eliminados
del caldo, y el metal entren en contacto con el agua, ya que esto puede
dar lugar a una explosión. Toda persona ajena a los trabajos
realizados en el cubilote debe permanecer fuera de la zona de peligro,
limitada dentro de un radio de 4 metros desde el canal de colada.
También se deberá asegurar que la cuchara está seca antes de llenarla
con material fundido para evitar una posible explosión.
IMPORTANTE: El monóxido de carbono es incoloro e inodoro, y puede
alcanzar niveles tóxicos en el ambiente con gran rapidez. No olvide que se
debe realizar una vigilancia continua y puntual de los niveles de exposición.
✓ En los cubilotes de colada y, concretamente, en el recorrido del metal
fundido desde la piquera del horno hasta la cuchara de colada, los
trabajadores deben tomar rigurosas medidas de protección personal.
Es obligatorio el uso de guantes, cascos, pantallas faciales con
cristales tintados y prendas resistentes a las quemaduras. Deben
facilitarse a los trabajadores las instrucciones de uso y
mantenimiento de los equipos de protección individual.
✓ Al verter el metal en el molde, se pueden desprender cantidades
visibles de vapor o escaparse de los moldes el metal fundido; por ello,
es preciso utilizar equipos de protección individual adecuados y
mantener una distancia de seguridad.
Horno de fundición Eliminación de escoria de la colada
1.2 FABRICACION DE MOLDES

Es el proceso de fabricación, en madera u otros elementos, de un modelo de
la misma forma que la pieza que se desea obtener (molde), pero de
dimensiones ligeramente superiores, para compensar la contracción del
metal después de la colada (operación de verter el material fundido en el
molde).
Este modelo se coloca en unas cajas de moldeo que son marcos de madera,
aluminio, fundición o acero, de forma y dimensiones muy variadas,
destinadas a contener la arena del molde. Consta de una parte superior y
otra inferior, que se unirán por medio de espigas para comprimir la arena
con el modelo y formar el molde que permitirá la obtención de la pieza por
el método de caja caliente; mientras que por el método de caja fría se utiliza
una matriz conformada que golpeará y comprimirá la arena dispuesta en la
caja de moldeo hasta conseguir la forma deseada.
El proceso de moldeo en la industria siderúrgica implica invariablemente
arena y otros aditivos que se emplean, generalmente, para aumentar la
resistencia de la arena actuando a modo de aglutinantes.
Básicamente, y en función del método utilizado, éstos pueden ser: arcillas,
resinas fenólicas, isocianatos y silicatos sódicos.
Cuchara de colada
RIESGOS
✓ Inhalación o ingestión de sustancias nocivas (resinas, isocianatos,
silicatos sódicos, polvo, etc.) en los diferentes procesos de trabajo.
✓ Incendio durante el proceso de revestimiento del molde.
✓ Sobreesfuerzos en la manipulación de moldes o cajas de moldeo.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Hay un riesgo evidente de exposición a los productos de
descomposición térmica cuando la resina fenólica entra en contacto
con la placa metálica caliente. La mayoría de los compuestos
orgánicos utilizados durante los procesos de curado son volátiles y,
por tanto, se evaporan.
✓ Se debe evitar que estas sustancias entren en contacto con la piel o
los ojos, ya que se tratan de productos irritantes o sensibilizantes que
pueden producir dermatitis. En caso de contacto es necesario lavarse
con abundante agua y en caso de ingestión será precisa una
asistencia médica inmediata.
✓ Los isocianatos utilizados en los aglutinantes, si se inhalan, pueden
actuar como elemento irritante o sensibilizante respiratorio y causar
asma. Se recomienda contar con aspiración localizada al manejar
mezclas de arena que contengan resinas, especialmente cuando la
arena esté caliente. Para protegerse del contacto dérmico es
aconsejable utilizar cremas barreras y para evitar proyecciones a los
ojos gafas de seguridad.
✓ Asimismo, los isocianatos deben almacenarse en recipientes
herméticos, en un ambiente seco, a una temperatura entre 10º y 30ºC.
Los recipientes vacíos deben tratarse con una solución de carbonato
sódico para neutralizar cualquier residuo químico que haya quedado
en el recipiente.
✓ El silicato sódico es una sustancia alcalina que puede resultar
perjudicial si entra en contacto con la piel o los ojos, o si se ingiere.
Es aconsejable instalar una ducha de emergencia cerca de las zonas
de manipulación del aglutinante.
✓ Independientemente del tipo de aglutinante, en todo proceso de
moldeo en el que se utilice arena existe el riesgo de inhalación de
polvo. Este riesgo disminuye cuando la arena está humectada o
mezclada con resina líquida.
✓ A veces, para lograr un acabado superficial más fino de las piezas
fundidas, se impregna la superficie del molde con productos químicos,
suspendidos o disueltos en alcohol isopropílico, que después se
queman para que el compuesto, por lo general un tipo de grafito,
recubra la superficie del molde. Esto conlleva un riesgo de incendio
que aconseja el uso de prendas protectoras ignífugas y protección
para las manos, ya que los disolventes orgánicos pueden causar
dermatitis. Los recubrimientos se aplicarán en una cabina ventilada
para evitar que los vapores orgánicos se difundan en el ambiente de
trabajo.
✓ La fabricación de moldes puede implicar la manipulación de objetos
grandes y voluminosos como los propios moldes o las cajas de moldeo.
Se debe evitar en lo posible la manipulación manual de cargas
utilizando para ello los medios mecánicos disponibles. En caso de
carecer de ellos, realizar la manipulación manual entre varias
personas.
1.3 FABRICACION DE MACHOS

Se trata de un proceso de fabricación parecido al de los moldes. Se trabaja
con un modelo cuya forma interna corresponde a la externa del macho, pero
de dimensiones ligeramente superiores, para compensar la contracción del
metal después de la colada.
Los machos se preparan e insertan en el molde para determinar la
configuración interna de una pieza fundida hueca. El macho debe ser lo
bastante resistente como para soportar el proceso de fundición, pero, al
mismo tiempo, no ha de ser tan fuerte como para oponer resistencia a su
extracción, de la pieza fundida, durante la fase de vaciado.
IMPORTANTE: Para que los machos tengan la resistencia pertinente, se
componen de arena y aglutinantes tales como aceite de linaza y melaza; éstas
se secan en un horno y producen un macho que, aunque al principio es firme
y está seco, se torna frágil en contacto con el metal fundido y después se
rompe, facilitando su extracción en el proceso de vaciado.
RIESGOS
✓ Inhalación de vapores durante la cocción de los machos.
✓ Inhalación de sustancias nocivas durante la fabricación de machos.
✓ Abrasiones en las manos cuando se liman los machos.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Cuando se cuecen los machos en un horno existe el riesgo de
formación de vapores peligrosos, es por esto que se deberá instalar
sobre él un buen sistema de extracción. Normalmente las corrientes
de convección dentro del horno serán suficientes para asegurar la
supresión de dichos vapores.
✓ Tanto si la fabricación de machos se produce encaja caliente como en
frío (sin cocción), es más que probable que se esté expuesto a una
serie de contaminantes propios del proceso que variarán en función
del sistema usado. En general, actúan como irritantes o
sensibilizantes del sistema respiratorio.
✓ Las medidas de control pasan por una extracción localizada de estos
humos y por el suministro directo de aire a la zona de trabajo del
operador. Asimismo, se evitará el contacto con la piel y los ojos
mediante la utilización de guantes y gafas protectoras. Se realizarán
los controles médicos pertinentes que garanticen la salud del
trabajador.
✓ En machos acabados, es posible que haya que utilizar una lima
manual. El polvo producido es demasiado grueso para entrañar riesgo
de neumoconiosis, pero sí deberán protegerse las manos con guantes
para evitar posibles abrasiones.
1.4 VACIADO
Es el proceso por el cual se extrae la pieza de la caja de moldeo y se
desprende todo el material que no forma parte de la misma, como la arena
que la recubre y el material de los machos que dejarán vacías las cavidades
internas. Normalmente el molde se separa de la pieza de fundición con una
sacudida, por vibración o golpe.
RIESGOS
✓ Ruido durante el proceso de extracción de la pieza.
✓ Inhalación de polvo o sustancias nocivas, de moldes o machos en la
fase de vaciado.
✓ Caída, desprendimiento o choques contra objetos.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Después de verter el metal fundido en el molde, y tras la solidificación
producida por el enfriamiento, debe extraerse la pieza en bruto. La
masa principal del molde normalmente se separa de la pieza de
fundición con una fuerte sacudida. El impacto repentino y la vibración
continúa efectuada por una rejilla vibratoria hacen que se desprenda
gran parte de la arena.
✓ Este proceso es muy ruidoso y con frecuencia da lugar a un nivel de
presión sonora muy superior a los valores límites permitidos. En este
caso la empresa deberá desarrollar programas para disminuir el ruido
mediante la adopción de medidas técnicas y administrativas, entre
otras. Si no es posible reducir el ruido, deberán suministrarse
protectores auditivos.
✓ La arena ha estado en contacto con metal fundido a unos 1.500 ºC de
temperatura, por lo que está muy seca y con una tendencia mucho
mayor a desprender polvo. Si se han utilizado resinas o aceites, ya sea
en los moldes o en los machos, todavía pueden quedar restos de
productos de degradación térmica en la fase de vaciado, es por ello
que se recomienda la utilización de protecciones colectivas
(carenados, sistemas de aspiración) y, si no fuera posible, se recurrirá
a las protecciones individuales.
✓ Los accidentes más frecuentes durante el proceso de vaciado son la
caída, el desprendimiento o el choque contra objetos que
normalmente se encuentran desparramados por la fundición. El
problema se agudiza si el objeto es metálico, dentado y está caliente,
o si hay grandes cantidades de arena seca y resbaladiza por los
alrededores.
IMPORTANTE: Mantener orden y limpieza en la zona de trabajo es una de
las medidas más eficiencias para evitar los riesgos de caída, golpes y choques
contra objetos.
1.5 DESBARBADO
Después del vaciado se procede a la limpieza de la pieza de fundición, o
desbarbado. Esta limpieza comprende la eliminación de aristas vivas y metal
superfluo (ampollas, rebabas, costras, etc.), así como mazarotas, bebederos
y arena adherida a la pieza. Para tales operaciones será necesaria la
utilización de herramientas de mano o herramientas neumáticas portátiles.
RIESGOS
✓ Proyección de fragmentos y posibles cortes en el proceso de
eliminación de las mazarotas o en operaciones de limpieza de la pieza.
✓ Ruido producido, principalmente, por la utilización de herramientas
manuales.
✓ Inhalación de partículas de polvo durante las operaciones de limpieza.
✓ Atrapamientos, quemaduras y caída de objetos producidos por la
utilización de herramientas manuales y durante la manipulación de
cargas.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ La primera de las operaciones es el desbastado o eliminación de las
mazarotas. Durante esta operación existe el riesgo de que se
desprendan fragmentos de materiales, por lo que será necesaria la
protección de los ojos. Asimismo, deberá hacerse uso de guantes de
protección para evitar posibles cortes con bordes dentados de las
piezas.
✓ Durante la colada, y con el fin de evitar que se creen cavidades por la
contracción del metal, se rellenan unas masas alimentadoras o
reservas de metal líquido, llamadas mazarotas.
IMPORTANTE: Las mazarotas sirven para compensar la contracción del
metal de la pieza en el momento de la solidificación.
✓ Es recomendable reducir el ruido mediante el recubrimiento, con
materiales de goma, de las herramientas tales como los martillos
metálicos.
✓ Es preciso limpiar correctamente la pieza de fundición por alguno de
los métodos disponibles a fin de evitar una exposición excesiva,
fundamentalmente, al polvo de sílice que proviene de las arenas de
moldeo. La inhalación prolongada de polvo de sílice puede producir
afecciones pulmonares.
IMPORTANTE: Las neumoconiosis son las enfermedades pulmonares
causadas por inhalación de polvos orgánicos o partículas de carbón. Entre
otras enfermedades pulmonares, se encuentra la silicosis, que consiste en
la fibrosis nodular de los pulmones y la dificultad para respirar causadas
por la inhalación prolongada de compuestos químicos que contienen sílice
cristalina.
✓ Si la arena de moldeo se humedece o se mezcla con resina líquida se
reduce la probabilidad de constituir una fuente significativa de polvo.
✓ Los recintos dedicados a la limpieza por chorro de granalla
(granallado) sin aire deben ser lugares aislados, cerrados, con una
adecuada instalación de extracción de polvo y con ausencia de fugas.
IMPORTANTE: El granallado no es más que un bombardeo de partículas
abrasivas a gran velocidad que, al impactar con la pieza tratada, produce la
eliminación de los contaminantes de la superficie.
✓ Es conveniente instruir a los trabajadores en técnicas correctas de
izado, transporte y manipulación de cargas; así como en la utilización
y mantenimiento de las herramientas portátiles usadas en las
operaciones de limpieza. Se usarán guantes de protección para evitar
posibles quemaduras.
Tren de laminado en caliente
2. CONFORMACION DEL METAL
Existen diversas maneras de conformar los metales y las aleaciones con el
fin de obtener piezas de las formas y dimensiones deseadas. De hecho, la
mayor parte de las piezas fabricadas hoy en día, se realizan por dos o más
métodos.
En esta etapa se tratarán básicamente los riesgos originados por las
máquinas herramientas utilizadas en las operaciones de: laminado, forjado,
soldado y mecanizado, así como las medidas correctoras.
2.1 LAMINADO
Es la operación que consiste en reducir los lingotes de metal, procedentes
de la fundición, en barras o láminas de una forma determinada, modificando
tanto la forma exterior del metal como su estructura interna. El
procedimiento puede ser en caliente o en frío.
En el taller de laminación se tratan, primeramente, los lingotes en el tren
desbastador para producir palanquillas o desbastes planos. Después se
laminan chapas y flejes de acero a partir de los desbastes planos, y barras
y varillas a partir de las palanquillas.
En general, la laminación en caliente se utiliza para perfiles gruesos y la
laminación en frío para proporcionar una condición superficial deseada, con
una ligera reducción de sección.
IMPORTANTE: La palanquilla es una pequeña pieza de acero semiacabada
y de forma rectangular, circular o cuadrada. Estas piezas no son utilizables
directamente, debiendo transformarse en productos comerciales por medio de
la laminación o forja en caliente.
Después de la laminación, y enfriamiento cuando sea necesario, el producto

se corta en largos normalizados y se prepara en forma de haces o de otro
modo, para su expedición en el departamento de acabado.
RIESGOS
✓ Atrapamientos entre los rodillos de las máquinas laminadoras.
✓ Cortes por manipulación de material peligroso y durante operaciones
de cortado.
✓ Quemaduras y lesiones graves (ojos, etc.) en operaciones de
soldadura.
✓ Caídas y resbalones.
✓ Exposición a temperaturas extremas por radiación de calor.
✓ Ruido provocado por la propia maquinaria de laminación.
✓ Inhalación de vapores y gases perjudiciales a consecuencia de las
operaciones de laminado
Enfriamiento y corte Rodillos del tren de laminado
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ En el laminado en frío existe un riesgo de atrapamiento entre los
rodillos. Por tanto, tales zonas deberán estar eficazmente protegidas.
Las tareas de limpieza o mantenimiento se realizarán con la máquina
parada.
✓ Para el laminado en caliente, deberán instalarse pasarelas para
evitar que los operarios intenten atravesar los rodillos por puntos no
autorizados.
✓ Pueden originarse lesiones graves en las máquinas de cortar, cuando
se realiza el despuntado de lingotes, de rebarbado y guillotinas; éstas
se eliminan si se disponen de protecciones seguras en las partes
peligrosas. Asimismo, para evitar el peligro de corte durante la
manipulación de chapas y flejes laminados, es preciso prestar una
especial atención a dichas operaciones y utilizar un equipo de
protección adecuado (guantes, protección en los brazos, casco,
polainas, viseras, calzado de seguridad, etc.). Esta recomendación es
válida para el resto de operaciones.
✓ Las tenazas utilizadas para asir el material caliente pueden causar,
por movimientos imprevistos, heridas graves en la cabeza o en la parte
superior del torso. Todas las herramientas manuales deben estar bien
diseñadas y conservadas en buen estado, inspeccionándose con
frecuencia.
✓ La soldadura y el enlazado final de un rollo con el principio del
siguiente puede causar graves lesiones y quemaduras, que serán
evitadas, o bien, con una automatización de la operación o con los
protectores y dispositivos necesarios.
✓ Con frecuencia se acumulan, en suelos y pasillos, restos de piezas y
productos que han sido mojados con aceite de corte y taladrinas, lo
que puede provocar resbalones y caídas. Las medidas a tomar serán:
• limpiar con regularidad los suelos.
• utilizar botas antideslizantes y, siempre que sea posible,
diseñar los suelos con materiales antideslizantes o con rejillas
(para facilitar la extracción de líquidos, residuos, etc.)
✓ Generalmente se registran altos niveles de calor radiante en los
puntos de trabajo de los trenes de laminación. Para combatir los
efectos y sus consecuencias, se aconsejan como medidas preventivas:
situar ventiladores y locales de descanso refrigerados cerca de las
zonas de trabajo y beber agua con frecuencia, pero en pequeñas
cantidades.
IMPORTANTE: Los accidentes por golpe de calor, constituyen un riesgo
común debido principalmente a la radiación infrarroja procedente de los
hornos y el metal en fusión. Esto representa un problema especialmente
importante cuando hay que realizar trabajos que exigen gran esfuerzo en
ambientes muy calientes.
✓ El nivel general de ruido, en funcionamiento, en una planta de
laminación está alrededor de los 90 dB(A), con puntas de hasta 115
dB. Tales niveles conducen no sólo a daños del sistema nervioso, sino
que pueden incluso originar sordera parcial. Por ello será necesario
utilizar todos los medios técnicos para insonorizar las cabinas desde
donde se controlan las grúas (también se protegerán contra las
radiaciones térmicas). Si el ruido no pudiera eliminarse por medios
técnicos, entonces se proporcionará a los operarios protectores
auditivos y se obligará su uso.
✓ Es necesario destacar el riesgo de inhalación de partículas tóxicas
cuando se lamina acero aleado con plomo o si se utilizan discos de
corte que contienen plomo. Así pues, será necesario controlar
constantemente la concentración de plomo en los puestos de trabajo
y realizar revisiones médicas periódicas a los trabajadores, de acuerdo
con la legislación específica vigente.
✓ En las operaciones de acabado se emplea gran cantidad de agentes
desengrasantes. Éstos se evaporan y pueden ser inhalados con el
consiguiente riesgo que esto entraña para la salud. Además, pueden
producir dermatitis al desengrasar la piel cuando se manipulan sin la
protección adecuada.
Movimiento de palanquilla de forma manual
2.2 FORJADO
La forja es un proceso de conformación en caliente, aplicado a metales y
aleaciones, sometido a grandes presiones, se realiza a veces de forma
continua (con prensas) y otras de forma intermitente (con martillo).
Los trabajos de forjado se dividen en tres etapas claramente diferenciadas:
calentamiento, deformación y enfriamiento.
❖ CALENTAMIENTO
Antes de realizarse la deformación del material es necesario tener en cuenta
que el material debe hallarse a la máxima temperatura posible, sin alcanzar
el punto de fusión. Un exceso de temperatura o del tiempo de forja puede
producir defectos en la pieza forjada.
Este calentamiento se realizará a través de diferentes tipos de hornos, la
elección del cuál vendrá determinada por las necesidades de fabricación:
control de temperatura, tamaño de las piezas, tipo de combustible, etc.
❖ DEFORMACION
Ésta es motivada por los esfuerzos de compresión, aplicados a los diferentes
materiales. A partir de un límite, los materiales presentan aplastamientos
permanentes, produciéndose roturas en aceros templados y fundiciones o
aplastamiento sin roturas en el hierro dulce, plomo, etc.
La deformación producida en la forja se puede llevar a efecto de forma
manual o mecánica. En ambos casos se opera dinámicamente mediante la
caída de una masa o pilón, libre o impulsada, sobre el material que se
encuentra libre sobre un yunque o una estampa.
✓ Forja manual. Se incluyen aquí los trabajos en los que tanto la
sujeción de la pieza como el manejo del martillo son manuales. Se
reducen a operaciones de taller, empleándose herramientas de apoyo,
sujeción, choque y otras auxiliares.
✓ Forja mecánica. Cuando la forja se realiza utilizando una fuerza
motriz, se permite el desarrollo de trabajos de forja con grandes piezas
y series, aplicando esfuerzos violentos y bruscos con martillos
o continuos con prensas.
❖ ENFRIAMIENTO
Se produce constantemente desde la salida de la pieza del horno para ser
forjada. Durante la forja este enfriamiento se produce por radiación al
ambiente y por conducción a la matriz o estampa; dependiendo del tipo de
forja será mayor o menor la velocidad de enfriamiento. Una vez terminada
la forja, el enfriamiento puede hacerse al aire o, si la pieza es delicada, se
puede enfriar en el propio horno para evitar pérdidas bruscas de calor.
RIESGOS
✓ Proyección de partículas durante las operaciones de forja tanto
manual como mecánica.
✓ Atrapamiento en prensas.
✓ Golpes y sobreesfuerzos debidos principalmente a la manipulación de
las piezas.
✓ Quemaduras a consecuencia de la manipulación de piezas en hornos
de forja.
✓ Estrés térmico por radiación de calor.
✓ Inhalación del polvo ambiente: metálico, nieblas de aceite, gases de
combustión.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Múltiples partes del cuerpo están expuestas a la proyección de
partículas; es por ello que se intentará, siempre que se pueda,
encerrar o apantallar tales operaciones y, si no es posible, entonces
se mantendrá una distancia de seguridad y se usarán las protecciones
personales, fundamentalmente, para ojos y cara.
✓ Los atrapamientos son un riesgo muy típico de los trabajos con
prensas y sus consecuencias son gravísimas, desde heridas y
aplastamientos hasta amputaciones. Es por tanto conveniente
adoptar las siguientes medidas:
• Automatizar tales operaciones siempre que sea posible.
• Utilizar mandos dobles o similares.
• Realizar revisiones periódicas e instalar en la máquina un
sistema de antirrepetición del golpe.
• Adaptar todos los enclavamientos y protecciones que se
precisen.
• Formar al personal y suministrar la protección personal que sea
necesaria.
✓ En cuanto a golpes y sobreesfuerzos es preciso que exista un orden,
una limpieza y una suficiente iluminación en las zonas de manejo,
almacenamiento y transporte, así como una adecuada manipulación
de las cargas y un buen estado de las herramientas manuales.
✓ Para minimizar en lo posible el riesgo de quemaduras causadas por
los hornos de forja, se llevará a cabo una correcta manipulación y
mantenimiento de los mismos, al mismo tiempo que se trabajará con
las herramientas y los equipos de protección personal adecuados
(guantes, etc.).
✓ La manera de actuar más acertada frente al calor radiante (estrés
térmico) es mediante la instalación de un sistema de ventilación
forzada y del apantallamiento de la zona impidiendo, en lo posible, la
propagación del calor radiante. Es recomendable ingerir agua con
frecuencia para contrarrestar la sudoración y realizar pausas de
trabajo en zonas refrigeradas. Proporcionar una protección personal
adecuada a los trabajadores.
✓ Otro de los riesgos inherentes a los trabajos con forja es la inhalación
del polvo del ambiente que puede provocar afecciones pulmonares.
Las medidas de protección a tomar al respecto son las siguientes:
• Aspiraciones localizadas.
• Procesos de ventilación.
• Encerramientos.
• Protecciones personales.
2.3 SOLDADURA
El soldado es la operación de unir, por diversos procesos, las piezas
metálicas a base de transformar las superficies de unión en estado plástico
o líquido, utilizando calor, presión o ambos sistemas al mismo tiempo.
Entre los diferentes tipos de soldadura, se encuentran como más habituales
los siguientes: soldadura oxiacetilénica y eléctrica.
La soldadura oxiacetilénica se alimenta con oxígeno o aire y un gas
combustible, mezclándose ambos componentes antes de que se produzca la
combustión en la propia boquilla del soplete. El calor funde las superficies
metálicas de las piezas a soldar, produciéndose la unión de las mismas.
Pueden utilizarse fundentes químicos para proteger la soldadura de la
oxidación y facilitar de esta forma la unión.
También es posible realizar, con un sistema parecido, operaciones de corte
con gas (oxicorte). El metal se calienta por medio de un soplete y se dirige,
hacia el punto de corte, un chorro de oxígeno que posteriormente se mueve
a lo largo de la línea que desea cortarse.
En cuanto a la soldadura eléctrica, destacar que se establece un arco
eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar, conectada a una fuente de
corriente alterna o continua. La temperatura, cuando las piezas se funden
juntas, alcanza los 4.000 ºC aproximadamente. Generalmente, es necesario
añadir metal fundido a la unión por medio de la fusión del propio electrodo
o bien por la fusión de una varilla de aportación independiente que no está
conectada a la corriente.
Oxicorte.
2.3.1 Soldadura oxiacetilénica y corte con gas
RIESGOS
✓ Explosión por presencia de gas inflamable (acetileno).
✓ Incendio.
✓ Quemaduras por exposición a radiaciones intensas o salpicaduras de
partículas de metal incandescentes.
✓ Inhalación de humos procedentes de la soldadura.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ La existencia de gas acetileno en el aire en proporciones comprendidas
entre el 2% y el 80% puede provocar explosiones. Para evitarlas se
recomienda una adecuada ventilación y la realización de una
inspección para garantizar que no haya fugas de gas. Esta detección
se llevará a cabo con agua jabonosa y nunca con la llama.
✓ Al existir riesgo de incendio, debe prestarse especial atención a los
tabiques, suelos, objetos o residuos y en general a todo material
combustible que debe ser eliminado o protegido adecuadamente por
chapas o placas ignífugas.
✓ Pueden producirse quemaduras en los ojos y en otras partes del
cuerpo expuestas como consecuencia de salpicaduras de partículas
de metal incandescente. Asimismo, las radiaciones intensas
procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de
soldadura pueden ocasionar molestias al operario y a las personas
situadas cerca de la operación, debiéndose tomar precauciones.
✓ Normalmente, las pantallas de soldadura dan resultados
satisfactorios consiguiendo una protección eficaz de los ojos frente al
calor y a la luz irradiada por la operación.
✓ Cuando se emite metal fundido o partículas calientes, deben utilizarse
los equipos de protección adecuados tales como: delantales de cuero,
manoplas, casco, etc.
✓ Para evitar la inhalación de humos metálicos y otros contaminantes
desprendidos durante las operaciones de soldado, se instalarán cerca
de la fuente unos ventiladores localizados que ayudarán a la
extracción de los mismos. Si no es posible la ventilación local será
necesario utilizar un equipo de protección respiratoria.
✓ En general, el aire extraído no debe reciclarse. Sólo se reciclará si no
hay niveles peligrosos de gases tóxicos y si el aire extraído se hace
pasar por un filtro de alta eficacia.
En la soldadura oxiacetilénica se adoptarán, como medidas generales, las
siguientes:
✓ El mantenimiento del equipo es fundamental. Los sopletes deben
mantenerse en buen estado y limpiarse periódicamente (utilizar
únicamente una varilla de madera dura o alambre de latón). Los
reguladores se conectarán por medio de mangueras especiales
reforzadas con lona, de tal manera que no sea posible su deterioro.
✓ No lubricar ni manejar con las manos sucias de grasa o aceite las
válvulas, racores o cualquier otro elemento.
✓ Las botellas de oxígeno y acetileno deben almacenarse
separadamente, especialmente en aquellos locales destinados al
almacenamiento de materiales inflamables.
✓ Asimismo, las botellas deben estar protegidas de la radiación solar u
otras fuentes de calor y situarse de forma que se puedan transportar
fácilmente en caso de incendio. Para ello deberán utilizarse carretillas
especiales y en ningún caso será aceptado el transporte mediante
electroimanes.
✓ En las zonas de almacenaje, la iluminación eléctrica deberá ser
antideflagrantes o exterior al almacén.
En el caso de corte con gas (oxicorte), los equipos de oxicorte tienen unos
riesgos específicos, por ello, sólo deben ser utilizados por personas
instruidas en su manejo y que conozcan los riesgos del equipo y las medidas
preventivas que se deben adoptar. Entre estas medidas hay que destacar las
siguientes:
✓ Deben emplearse las presiones recomendadas por el fabricante.
✓ Los sopletes, mangueras y reguladores se mantendrán bien cerrados,
limpios y exentos de grasa o aceite.
✓ Los reguladores y caudalímetros, así como los aparatos de precisión,
no deben someterse a golpes o cambios bruscos de presión y sólo se
emplearán para el gas específico para el que están fabricados.
✓ No debe manejarse una instalación que carezca de las válvulas
antirretorno adecuadas.
✓ La instalación y todo el material debe ser sometido a examen y revisión
periódica. Cuando se noten defectos se aconseja la intervención de los
servicios de reparación y mantenimiento del fabricante.
2.3.2 SOLDADURA ELECTRICA
RIESGOS
✓ Quemaduras en piel y ojos por exposición a la radiación del arco
eléctrico (radiación ultravioleta).
✓ Contactos eléctricos e incendios.
✓ Inhalación de humos y gases tóxicos procedentes de la soldadura.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Las quemaduras en piel y ojos resultantes de la exposición a la
radiación del arco eléctrico de soldadura o del metal caliente, pueden
ser muy peligrosas, por tanto, se debe utilizar el equipo de protección
adecuado y seguir las siguientes medidas preventivas:
• Llevar guantes no inflamables, camisa de manga larga,
pantalones sin vuelta (para evitar que se alojen chispas), botas,
pantalla de soldar (con cristal inactínico) y gorra para proteger
el cabello, de forma que la piel quede protegida de la radiación
del arco y de las chispas del metal caliente. Es también
conveniente un delantal no inflamable como protección contra
el calor y las chispas.
• Cuando se permanezca en una zona donde se estén formando
chispas y proyecciones de metal deben utilizarse siempre gafas
de seguridad, ya que pueden saltar a distancias considerables.
✓ El paso de la corriente eléctrica por el cuerpo humano puede causar
quemaduras, graves heridas e incluso la muerte. En los trabajos de
soldadura eléctrica se pueden producir accidentes debidos a
contactos eléctricos, para evitarlos es conveniente recordar que:
• Las partes metálicas en tensión no deben entrar en contacto
con la piel desnuda o ropas mojadas o húmedas. Asegurarse de
que los guantes estén secos.
• Conectar la máquina a un cuadro eléctrico con diferencial y
tierra apropiada. La sección de cable de tierra debe ser igual o
mayor que la sección de la fase activa.
• No utilizar cables de soldadura gastados, estropeados o con el
aislamiento deteriorado. No sobrecargar el cable. Aislar siempre
las conexiones y los empalmes. Utilizar siempre el equipo en
buenas condiciones. Desconectar el equipo de la red cuando se
realicen operaciones de mantenimiento o de cambio de
elementos.
• Cuando no se esté soldando, desconectar el equipo ya que una
descarga accidental de corriente puede causar
sobrecalentamiento con el consiguiente riesgo de incendio. No
enrollar nunca el cable de soldadura sobre el cuerpo.
• Asegurarse de que el cable de masa esté conectado a la pieza de
trabajo lo más cerca posible del área de soldadura.
• Mantener todo bien seco, incluyendo la ropa, la zona de trabajo,
los cables de soldadura, los portaelectrodos y las máquinas de
soldadura. Arreglar inmediatamente las fugas de agua.
✓ Si el equipo de soldadura no se revisa adecuadamente puede ser
causa de accidentes graves debido a incendios o descargas eléctricas.
Por ello, deberán realizarse revisiones periódicas del equipo de
soldadura tomando las siguientes precauciones:
• Procurar, siempre que sea posible, que las revisiones de la
instalación, así como las reparaciones y trabajos de
mantenimiento sean realizadas por personal cualificado.
• Mantener el equipo alejado de: fuentes de calor (hornos),
lugares húmedos (pozos de agua, aceites y grasas), ambientes
corrosivos, así como de las posibles inclemencias del tiempo.
• Mantener todos los dispositivos de seguridad y los chasis de las
máquinas en buenas condiciones de trabajo.
IMPORTANTE: Si hay que permanecer en una zona húmeda y soldar en ella,
asegurarse de estar bien aislado. Llevar guantes secos, zapatos con suela de
goma y pisar suelo seco.
✓ Los gases que se desprenden cuando se sueldan metales recubiertos
o tratados pueden resultar peligrosos y, a consecuencia de ello, será
preciso reforzar la ventilación o utilizar un equipo de protección
respiratoria. Se extremará el cuidado en los espacios cerrados ya que
pueden causar irritaciones y molestias si se respiran durante un
periodo de tiempo prolongado.
Soldadura Eléctrica
2.4 MECANIZADO
Es un procedimiento de fabricación basado en la conformación de los
metales a través de la utilización de diversas máquinas herramientas. Cada
máquina herramienta tiene un proceso típico de mecanización de las piezas,
pudiéndose clasificar en tres grandes grupos:
2.4.1 Máquinas que trabajan por arranque de viruta.
2.4.2 Máquinas que trabajan por abrasión.
2.4.3 Máquinas que trabajan por deformación del metal.
2.4.1 MAQUINAS QUE TRABAJAN POR ARRANQUE DE VIRUTA

Con este procedimiento, se reducen progresivamente las dimensiones y se
da forma a la pieza mediante el continuo arranque de material en forma de
viruta.
Dentro de este grupo cabe destacar las siguientes máquinas herramientas:
Cepilladora: Mecaniza las superficies planas mediante un movimiento de
corte alternativo presentado por la pieza. El movimiento rectilíneo
alternativo comprende una carrera durante la cual tiene lugar el arranque
de viruta y otra carrera de retorno en vacío.
Torno: Es una máquina herramienta en la que la pieza a mecanizar está
sometida a un movimiento de rotación, siendo conformada por una
herramienta animada con un movimiento de avance que puede ser paralelo,
vertical u oblicuo al eje de giro de la pieza. Mediante el torneado, se pueden
mecanizar superficies cilíndricas, cónicas, perfiladas y roscadas, tanto
interiores como exteriores.
Taladro: Con el taladro se obtienen agujeros cilíndricos o cónicos mediante
la penetración de una herramienta animada, llamada broca, con un
movimiento de rotación.
Fresadora: Es una máquina que, mediante el giro de una herramienta,
llamada fresa, mecaniza las superficies de las piezas que se desplazan con
movimiento rectilíneo bajo la herramienta.
RIESGOS
✓ Atrapamientos producidos por la necesidad de intervenir
manualmente en el punto de operación, la puesta en marcha
intempestiva, las bancadas móviles, la ropa holgada, el volante de
maniobra, etc.
✓ Golpes producidos por proyecciones de virutas, de útiles o trozos de
los mismos, llaves de apriete y demás.
✓ Heridas y quemaduras producidas por manipulación de virutas.
✓ Afecciones cutáneas y respiratorias producidas por fluidos de
mecanizado (aceites y taladrinas) y de polvos metálicos.
✓ Descargas eléctricas provocadas por contactos con partes activas o
masas puestas accidentalmente bajo tensión.
✓ Riesgo de incendio por calentamiento anormal del equipo eléctrico,
proyección de virutas calientes, nieblas de aceite, etc.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Algunas de las medidas a adoptar para evitar los atrapamientos son:
• Colocar pantallas de protección, barreras o resguardos que
impidan, en lo posible, el acceso libre al punto de operación en
el momento de trabajo.
• Suprimir las operaciones de medición de cotas con la
herramienta o la pieza en marcha.
• Eliminar el acabado con lima (utilizar pulidoras, esmeriladoras,
etc.), e instruir correctamente al operario para que lleve ropa
ajustada y no utilice guantes ni lleve anillos, cadenas y collares.
✓ Los golpes pueden ser reducidos teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones: colocación de resguardos protectores o pantallas
para recoger y evitar las proyecciones de virutas, asegurarse del
amarre y colocación de la pieza, utilización de llaves con dispositivo
expulsor para impedir que salgan disparadas durante el arranque de
la máquina y proteger al operario con gafas en caso de haber
eliminado, por razón justificable, el resguardo correspondiente.
✓ Para protegerse de las heridas y quemaduras derivadas de la
manipulación de las virutas será necesario la utilización de útiles
rompe virutas. Es aconsejable utilizar algún dispositivo para eliminar
automáticamente la viruta por medio de cintas transportadoras o
aspiraciones.
IMPORTANTE: Se debe recordar al operario la utilización de guantes de
seguridad para la manipulación de la viruta, pero no para el mecanizado de
la pieza.
✓ Con frecuencia, durante los procesos de mecanizado, se está expuesto
a emisiones de polvo y nieblas de aceite producidas, principalmente,
por los fluidos de corte y polvos metálicos. La medida más efectiva
para contrarrestar las afecciones de origen cutáneo y respiratorio que
provocan estas emisiones, es la instalación de aspiraciones
localizadas cerca de las fuentes de emisión.
✓ Las máquinas deben estar dotadas de puesta a tierra o de disyuntores
diferenciales para evitar posibles contactos eléctricos indirectos. A fin
de evitar contactos directos se deberán alejar los cables y conexiones
de los lugares de trabajo y de paso, recubrir partes en tensión con
material aislante, etc.
✓ La seguridad eléctrica para evitar incendios durante la utilización de
máquinas herramientas pasa, básicamente, por conseguir una buena
calidad de las tomas de tierra, la instalación de disyuntores
diferenciales, protección del circuito contra sobre intensidades y
evitar, en lo posible, la acumulación de elementos empapados con
aceite.
Taladro Torno
2.4.2 MAQUINAS QUE TRABAJAN POR ABRASION
Estas máquinas mecanizan las piezas mediante el arranque de pequeñas
virutas por medio de una herramienta especial llamada muela abrasiva. Las
máquinas, dependiendo del tipo de trabajo a realizar, reciben distintos
nombres: esmeriladoras, afiladoras y rectificadoras.
Esmeriladora: Es la más sencilla dentro de las que trabajan por abrasión.
Consta de una muela y el motor que la acciona. Puede ser fija o portátil.
Afiladora: Es muy similar a la esmeriladora, pero dotada de una mesa que
se desliza por guías verticales accionada por un husillo.
Rectificadora: Se utiliza para acabar con alta precisión las piezas
mecanizadas con otras máquinas. Esta máquina tiene la particularidad de
que la muela gira a velocidades muy elevadas, mientras que los esfuerzos
de corte son muy inferiores a los del resto de las máquinas.
RIESGOS
✓ Proyección de partículas o fragmentos de la muela debido a: velocidad
excesiva, elección incorrecta del abrasivo, excesiva fuerza de
incidencia de la pieza, paradas bruscas y falta de protección.
✓ Proyección de objetos y atrapamientos debidos a montajes
defectuosos de las piezas y a giros invertidos, acuñamientos
involuntarios de la pieza entre el porta piezas y la muela, utilización
de prendas no ajustadas y a distracciones.
✓ Descargas eléctricas debidas a contactos directos o indirectos a causa
de una falta de doble aislamiento o de puesta a tierra de la instalación
eléctrica.
✓ Posibilidad de quemaduras por desprendimientos de chispas y
partículas incandescentes.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Los riesgos característicos de este tipo de máquinas se centran,
fundamentalmente, en el hecho de que existe una muela que gira
normalmente a gran velocidad y puede romperse. Con el fin de evitar
cualquiera de los riesgos que puede provocar tal circunstancia, se
tendrán en cuenta una serie de normas:
• Elegir la muela apropiada para el trabajo a realizar.
•
Golpear ligeramente la muela esmeril con una pieza no metálica
y comprobar que produce un sonido claro (similar al del cristal).
En el caso de un sonido mate o cascado, puede significar la
existencia de grietas.
• No montar una muela que haya recibido un golpe fuerte.
• Comprobar que la separación máxima entre la muela y el
soporte no sea superior a 5mm.
• Durante el montaje comprobar que la muela esté equilibrada,
que los discos de fijación sean iguales y que las tuercas de
fijación no estén apretadas en exceso.
• Colocar las protecciones necesarias en la máquina.
• Cuidar durante el trabajo que la velocidad no sea excesiva, no
acuñar la pieza entre muela y soporte, evitar incidir con fuerza
sobre la pieza y no parar la máquina ni bruscamente ni
presionando contra la pieza.
• Utilizar equipos de protección personal adecuados (gafas,
pantallas, etc.).
• Colocar protecciones de tipo cabina o pantalla, aislando el
puesto de trabajo.
• No abandonar las máquinas portátiles hasta que la muela esté
totalmente parada.
• Prestar atención durante el trabajo.
✓ Con referencia a los peligros eléctricos, las medidas preventivas a
adoptar recomendadas son:
• Proteger las máquinas portátiles con un doble aislamiento.
• Conectar la máquina a un sistema de tierra eficaz.
• Resguardar las partes activas del circuito eléctrico.
✓ Para protegerse de las posibles quemaduras las acciones más
frecuentes son:
• Colocar protecciones en la máquina.
• Utilizar una útil porta piezas.
• Usar equipos de protección personal (gafas, guantes, caretas,
etc.)
Esmeriladora
2.4.3 MAQUINAS QUE TRABAJAN POR DEFORMACION DEL METAL

Las principales operaciones de mecanizado por deformación son: el corte, el
plegado, el embutido o combinaciones de las mismas. Estas operaciones se
realizan mediante estampas o útiles accionados por prensas, o bien
mediante movimiento circular como es el caso de las curvadoras.
Las máquinas herramientas usadas con más frecuencia son: prensas,
plegadoras, cizallas y curvadoras de rodillos, enderezadoras, etc.
Prensas: Es una máquina herramienta formada por un bastidor, una mesa
fija o desplazable y una corredera que se desplaza verticalmente. Sobre la
mesa se coloca la matriz y en la corredera se fija el punzón. Según sea el
tipo de accionamiento sobre la corredera, las prensas pueden ser
excéntricas, hidráulicas, de fricción o manuales.
Plegadora: Es similar a una prensa y concebida para la realización de
pliegues de gran longitud, con matrices rectas. El accionamiento puede ser
por excéntricas o por cilindros hidráulicos.
Cizalla: Es una máquina similar a la plegadora, que, en lugar de estar
dotada de una estampa de plegado, lleva una estampa de corte destinada a
ser utilizada para los metales en láminas. Si lo que se desea es cortar piezas
macizas, deberá usarse la sierra para metales, ya sea del tipo cinta, disco o
tronzadora.
Curvadora de rodillos: Tiene como elementos de trabajo básicos tres
rodillos; dos de éstos están situados en un plano inferior y el tercero,
colocado sobre los anteriores, es regulable en altura. Al girar los rodillos
inferiores, arrastrados por un motor, arrastran la chapa que es obligada a
pasar entre ellos y el rodillo superior. Variando la altura de éste último, se
consigue variar la curvatura de la chapa.
Enderezadora: Confiere la linealidad adecuada de la pieza metálica.
RIESGOS
✓ Atrapamientos por objetos en movimiento.
✓ Caída de objetos durante el transporte manual de las piezas o en su
apilamiento.
✓ Cortes con objetos afilados.
✓ Descarga eléctrica por contacto con elementos activos o contacto
accidental con las masas.
En particular, las prensas tienen unos riesgos específicos:
✓ Aplastamiento entre los útiles.
✓ Golpes y proyección de fragmentos.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Los riesgos característicos de este tipo de máquinas son los
ocasionados por el movimiento de la corredera o cilindro, que en su
movimiento de conformación crea puntos de atrapamiento peligrosos.
Estos atrapamientos se producen tanto dentro del punto de operación
como fuera de él. Dentro del punto de operación, el riesgo se debe
fundamentalmente a la deficiente concepción del sistema de
protección, a la falta del mismo, accionamientos involuntarios y a
repeticiones del ciclo. Fuera del punto de operación, son debidos
normalmente a la falta de protección de los elementos móviles (bielas,
volantes, etc.).
✓ Las medidas preventivas a adoptar serán las siguientes:
• Estas máquinas deben tener un paro de emergencia y la
disposición de los mandos debe ser tal que el operario pueda
distinguirlos y manipularlos fácilmente.
• Utilizar ropa de trabajo ajustada y efectuar las operaciones de
mantenimiento, reparaciones o limpieza con la máquina
parada.
•Proteger los elementos móviles (volantes, ejes, etc.), así como los
mandos de accionamiento, para impedir una marcha
accidental, utilizando pulsadores empotrados o mando de pedal
con capuchón protector.
• Utilizar dobles mandos de seguridad (evitará que el operario
introduzca las manos en la zona de atrapamiento cuando la
máquina esté funcionando).
• Utilizar herramientas auxiliares para la alimentación y/o
extracción (prensas).
• Poner la condición de rearme en los mandos.
• Dotar a la máquina del dispositivo antirrepetición (mecanismo
que evita la repetición del ciclo).
• Y por último, colocar resguardos de enclavamiento y detectores
de presencia o en su defecto, otro tipo de resguardos que se
adecuen a los trabajos a realizar y que limiten la accesibilidad
al punto de operación, deteniendo el ciclo de la máquina o bien
impidiendo el acceso físico al mismo. Es importante situarlos a
suficiente distancia de la zona peligrosa de tal manera que
cumplan la función que tienen encomendada, reducir la
peligrosidad de la máquina.
✓ Para minimizar el riesgo de caída de piezas es frecuente utilizar
medios de manutención automática, efectuar amarres correctos y
diseñar apilamientos equilibrados. Es aconsejable, a su vez, la
utilización de calzado de seguridad y, a fin de eliminar el riesgo de
corte producido durante la manipulación inadecuada de las piezas, se
recomienda la utilización de elementos mecánicos y guantes de
protección.
✓ Las medidas adoptadas contra el riesgo de descargas eléctricas son
las usuales: una buena conexión a tierra, dotar a la instalación de
disyuntores diferenciales, utilización de prendas de protección y
asegurarse del buen estado de las tomas de corriente y de los bornes.
✓ En las prensas son frecuentes los riesgos de golpes y proyecciones del
material. La sujeción correcta del útil en el cabezal de la pieza y la
realización de un mantenimiento preventivo, son dos de las acciones
que permiten un control eficaz de dicho riesgo. Asimismo, es
recomendable el uso de equipos protectores tales como: gafas de
seguridad, botas y mandil.
Prensa Horizontal Tronzadora
Enderezadora Doble mando
3. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Dentro del proceso de transformación de una pieza de metal es preciso que
la misma experimente una serie de operaciones o etapas que le confieran
una adecuada protección contra la corrosión.
El metal base que ha de recubrirse debe estar limpio y libre de óxido para
conseguir la adherencia del recubrimiento y, por tanto, todos los productos
de acero sufren varios procesos, generalmente similares, de limpieza,
lavado, secado y/o recocido antes de aplicar el recubrimiento superficial
definitivo correspondiente al proceso elaborado (galvanizado, niquelado,
cromado, etc.).
Básicamente, el recorrido del metal base una vez realizado su pulido es el
siguiente:
La primera operación a realizar, en el caso en que la pieza haya sido tratada
en el taller de mecanizado, es el desengrasado. Se trata de un proceso para
conseguir la eliminación de aceites y grasas minerales y vegetales de la
superficie de los metales.
IMPORTANTE: La eliminación de la película de líquidos de corte depositada
sobre los metales tras su procesado en máquinas herramientas.
El tipo de proceso de desengrasado dependerá de la naturaleza de la
impureza que se desee eliminar, del metal que se trate y del estado final de
la superficie a obtener. Existen varias técnicas de desengrasado entre las
que destaca el desengrasado con disolventes orgánicos, en forma líquida o
vapor, tales como el tricloroetileno.
El siguiente proceso es la limpieza de la pieza por medio de un lavado con
agua y seguidamente se realizará el decapado de la misma.
El decapado es un proceso de desoxidación, por el cual el óxido se elimina
químicamente de una superficie metálica por inmersión en un ácido
inorgánico diluido; generalmente suele tratarse con ácido sulfúrico o
clorhídrico.
A continuación, se vuelve a limpiar la pieza con agua o preferiblemente con
una sustancia básica como la sosa cáustica, de manera que tendremos la
pieza preparada, después de su secado, para su recubrimiento superficial
final con el baño de metal correspondiente; ya sea utilizando técnicas
electrolíticas, por inmersión en baños de metal fundido, anodizado o por
metalización a pistola (lacado).
RIESGOS
✓ Inhalación y contacto de sustancias corrosivas debido a los vapores
desprendidos en los procesos y a las salpicaduras del líquido utilizado.
✓ Riesgo de incendio y/o explosión debido a la inflamabilidad de los
disolventes empleados.
✓ Contactos directos e indirectos producidos por una instalación
eléctrica defectuosa y por fallos en el aislamiento de las máquinas.
✓ Caídas al mismo nivel por suelo resbaladizo.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Todas las operaciones se realizan a lo largo de una línea de cubas
contiguas donde se suceden los procesos en los distintos recipientes
de trabajo. Muchos de los disolventes utilizados en los procesos de
desengrasado y decapado son sustancias tóxicas e inflamables, y
pueden provocar efectos corrosivos importantes en piel y mucosas.
✓ La inhalación de vapores tóxicos puede ser contrarrestada
eficazmente con la instalación de unas campanas de extracción
localizada sobre los tanques. Los contactos con sustancias corrosivas
pueden ser eliminados con la correcta utilización de prendas de
protección para manos, brazos, ojos, cara y tronco.
✓ Existe la posibilidad, durante el tratamiento superficial de la pieza, de
incendio y/o explosión debido a la inflamabilidad de los disolventes
empleados en dichos procesos. Para corregir este riesgo, los
disolventes se almacenarán en tanques externos y las instalaciones
eléctricas serán antideflagrantes. Los vapores producidos deberán ser
eliminados mediante captación localizada o ventilación.
✓ Asimismo, son posibles los contactos eléctricos directos e indirectos
por fallo del aislamiento en la máquina o por simple acumulación de
electricidad estática en la manguera por el roce continuo con el
abrasivo. Para evitar contactos eléctricos indirectos es preciso dotar a
las máquinas de puesta a tierra o de disyuntores diferenciales, y
utilizar las mangueras con cable antiestático. Para disminuir los
contactos directos deberemos recubrir las partes en tensión con
material aislante y alejar los cables y conexiones de los lugares de
trabajo y paso.
✓ En toda la línea de trabajo existe el riesgo de caídas a consecuencia
de la granalla y la taladrina esparcida en el suelo durante las
operaciones de limpieza y mecanización de la pieza. La instalación de
un suelo enrejado o su limpieza periódica son medidas que
disminuyen la peligrosidad de dichas superficies.
Línea de decapado químico Uso de protección auditiva
4. ENSAMBLAJE Y MONTAJE. METALISTERÍA
Es la última etapa dentro del proceso de transformación del metal donde se
recogen las piezas ya acabadas para posteriormente ser ensambladas y
transformadas en las líneas de montaje, automatizadas o manuales,
configurando así el producto final.
Esta última etapa conlleva trabajos típicos de un taller mecánico, por lo que
se han contemplado también los riesgos derivados del manejo de
herramientas manuales, así como otros existentes por el uso de
instalaciones de aire comprimido y cabinas de pintura.
CADENA DE MONTAJE
RIESGOS
✓ Caída de objetos durante la manipulación de las piezas a ensamblar.
✓ Movimientos repetitivos que pueden causar lesiones
osteomusculares.
✓ Exposición a elevadas dosis de ruido.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Las líneas de montaje están sujetas al riesgo de caída de piezas a
causa de la gran manipulación que sufren las mismas y al peligro de
lesiones musculo esqueléticas (osteomusculares) debidas a la
realización de operaciones repetitivas durante toda la jornada laboral.
Las medidas a adoptar básicamente serán de carácter general:
• Realizar un buen diseño del puesto de trabajo para eliminar las
posturas inadecuadas.
• Establecer unos periodos de descanso para romper con la
dinámica de las operaciones repetitivas.
• Establecer, a ser posible, rotaciones entre los distintos puestos
de trabajo.
• Facilitar a los operarios los medios mecánicos adecuados que
permitan realizar la tarea propuesta con el mínimo esfuerzo
posible.
✓ Es frecuente que el trabajo en una línea de montaje de elementos
metálicos conlleve una exposición a un nivel de ruido elevado.
Principalmente está provocado por golpes y herramientas auxiliares
utilizadas en alguna de las operaciones de montaje. Para la valoración
de este riesgo, será necesaria la realización de una medición del nivel
de ruido producido, así como del tiempo de exposición real del
trabajador.
En función de los resultados obtenidos se adoptarán las soluciones
oportunas que podrán pasar por soluciones colectivas, como
apantallamientos, encapsulados y formación a los trabajadores en materia
de prevención frente al ruido, o individuales, como equipos de protección
(cascos y tapones).
Amoladora manual
HERRAMIENTAS MANUALES
Dentro de un taller mecánico la mayoría de las lesiones son originadas por
la utilización de herramientas manuales que, por su uso frecuente, son
consideradas como una fuente importante de accidentes.
Hay gran variedad de herramientas desde las básicas: martillos, alicates,
sierras, etc., hasta las eléctricas y neumáticas.
RIESGOS
✓ Golpes y cortes por uso indebido de las mismas.
✓ Exposición a vibraciones.
✓ Posturas forzadas y movimientos repetitivos.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Las herramientas estarán en un estado óptimo. Se deberán realizar
revisiones periódicas por personal especializado para comprobar que
se mantienen limpias, afiladas y con las articulaciones engrasadas
convenientemente para evitar su oxidación.
✓ La herramienta seleccionada será la adecuada para el trabajo a
realizar (con aislamiento en caso de trabajos eléctricos o con
materiales que no provoquen chispas para zonas con riesgos
especiales).
✓ Se hará un uso correcto de las herramientas. Cada herramienta tiene
su función y debe ser utilizada con ese fin y no con otro.
✓ Las herramientas deben estar correctamente almacenadas y
ordenadas. Se guardarán dentro de protectores de cuero o metálicos
y se dispondrán en armarios o estantes.
IMPORTANTE: Recuerde que en el puesto de trabajo debe cumplirse:
“Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio”
✓ Aquellas herramientas manuales que vibren se deberán sustituir, o
bien amortiguar las vibraciones mediante recubrimientos aislantes o
mediante el uso de guantes anti vibración.
✓ Para evitar la adopción de posturas forzadas se dan las siguientes
recomendaciones:
• La superficie de trabajo debe estar a una altura adecuada, ni
demasiado alta que obligaría a trabajar con los brazos elevados
ni demasiado baja obligará a la persona a inclinar la espalda
hacia delante.
• Distribuir el área de trabajo y colocar los útiles de trabajo
dentro de la zona de alcance del trabajador.
• Eliminar los obstáculos que puedan haber debajo de la
superficie de trabajo, o en la zona adyacente, para permitir
acercarnos al máximo a la misma y facilitar también la libertad
de movimientos. Mantener ordenada la zona de trabajo para
evitar posibles golpes contra objetos.
• Si la tarea lo permite, sentarse en una silla cómoda y regulable
en altura que permita mantener la espalda apoyada en el
respaldo. Cuando sea posible, aproximar la silla a la mesa de
trabajo.
• Si la tarea requiere una posición de pie, se deberá mantener la
espalda recta conservando las curvaturas naturales de la
columna.
• Utilizar correctamente las herramientas disponibles.
• Los mangos de las herramientas no deben comportar posturas
forzadas de muñeca o brazo.
• Cuando haya que agacharse para recoger un objeto flexionar
las rodillas. En el caso de tener que girar se hará con los pies
en lugar de girar la espalda.
• Si tiene que alcanzar algún objeto que se encuentre en un lugar
elevado, utilizar una escalera para evitar posiciones forzadas de
brazos y espalda.
✓ Para evitar las lesiones generadas por movimientos repetitivos se
indican las siguientes recomendaciones:
• Utilizar herramientas o equipos mecánicos que reduzcan la
repetición de movimientos.
• Utilizar la herramienta apropiada para cada tarea. Utilizar
herramientas semiautomáticas cuando haya que realizar
mucha fuerza o de forma repetida.
• Procurar que el peso de la herramienta sea lo más bajo posible.
• Mantener las herramientas en buen estado: engrasadas, bordes
de corte afilados, etc.
• Distribuir adecuadamente el área de trabajo colocando las
piezas y herramientas dentro de la zona de alcance del
trabajador, evitando los alcances hacia atrás y las posiciones
con los brazos elevados o completamente extendidos.
• Repartir la fuerza entre distintos grupos musculares,
alternando por ejemplo ambos brazos durante el trabajo.
• Evitar las posturas estáticas y fijas promoviendo el cambio de
postura en el puesto de trabajo.
• Trabajar con la muñeca recta: cambiando la orientación del
plano de trabajo o mediante el correcto diseño del mango de la
herramienta.
• Si se usan guantes de trabajo, escogerlos de la talla apropiada
para la mano del trabajador, para que no dificulten el agarre de
las piezas o herramientas.
• Ampliar o alternar las tareas donde se utilicen diferentes grupos
musculares y, en la medida de lo posible, organizar el trabajo
para que los trabajadores roten entre puestos.
• Adecuar el ritmo de trabajo a las capacidades de la persona y,
siempre que sea posible, permitir que pueda ser regulado por el
propio trabajador.
• Distribuir las pausas de forma adecuada durante la jornada, se
aconseja hacer varias pausas cortas.
• Realizar ejercicio físico para fortalecer la musculatura.
INSTALACION DE AIRE COMPRIMIDO

Toda instalación de aire comprimido está formada por un equipo encargado
de la producción de aire, un compresor, un refrigerador, un depósito donde
pueda almacenarse el aire, un secador, y unas canalizaciones flexibles o
rígidas que distribuirán el aire por la instalación.
RIESGOS
✓ Quemaduras con partes calientes del equipo.
✓ Explosiones de aparatos que funcionan con fluidos a presión.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Existe un riesgo de quemaduras debido al contacto directo con las
superficies calientes del propio compresor. Se consigue reducir en
gran medida si el compresor cuenta con un sistema de refrigeración y
si sus accesos se encuentran correctamente delimitados. Con esta
medida eliminaremos los contactos involuntarios y, a su vez, el peligro
de atrapamiento con partes móviles del compresor.
IMPORTANTE: Es importante llevar a cabo un control periódico de la
instalación mediante un correcto mantenimiento preventivo y un registro de
las inspecciones ya realizadas.
✓ Es posible que en un puesto de trabajo cercano a un compresor se
esté expuesto a un exceso de ruido, por encima de los niveles
permitidos, que pudiera generar con el tiempo los síntomas propios
de una hipoacusia profesional. Este peligro se reduce eficazmente si
se consigue ubicar los compresores en salas específicas y si se montan
sobre bancadas antivibrantes.
✓ Existe un riesgo evidente de explosión si se produce un aumento
excesivo de la presión interior del compresor, por encima de la de
diseño, así como por una disminución de la resistencia del mismo. A
fin de evitar este riesgo, se llevarán a cabo todos los mantenimientos
periódicos especificados en la normativa de aparatos a presión. Se
revisará y mantendrá en óptimas condiciones toda la instalación,
incluyendo los órganos de control que actúan sobre el aparato.
CABINA DE PINTURA
En los talleres mecánicos hay otro tipo de actividad que está sometida a
unas especificaciones particulares como son las operaciones de pintado
realizadas en las cabinas de pintura.
Los productos a aplicar se pulverizan mediante pistola de aire comprimido.
Los disolventes que facilitan su aplicación pasan a estado de vapor y las
partículas sólidas quedan en suspensión en el ambiente.
RIESGOS
✓ Exposición a sustancias nocivas o tóxicas en el proceso de pintado.
✓ Posturas forzadas y manipulación manual de cargas.
MEDIDAS PREVENTIVAS
✓ Según los resultados de las mediciones que determinarán las
concentraciones del ambiente de trabajo se adoptarán, o bien,
protecciones colectivas como ventilación forzada, cortinas de agua,
pistolas ecológicas, etc., o protecciones individuales, mascarillas con
filtro de carbón activo o con filtro mecánico.
IMPORTANTE: Es obligatorio que los trabajadores conozcan perfectamente
los procedimientos de trabajo.
✓ Al igual que todos los aparatos que funcionan con aire comprimido,
las cabinas de pintura están expuestas a elevados niveles de ruido. Si
no es posible reducir el ruido, deberán suministrarse protectores
auditivos.
✓ A veces la operación de pintado exige al operario la adopción de
posturas forzadas que repercuten negativamente sobre su salud.
IMPORTANTE: Posturas que obligan al trabajador a mantener el brazo
levantado por encima de la línea de los hombros.
✓ A fin de evitar estas posturas se deberán utilizar alargos, escaleras,
etc., que faciliten dicha operación. Se evitará, en lo posible, la
manipulación manual de cargas por encima de la altura de los
hombros y por debajo de las rodillas. Es conveniente alternar tareas
que impliquen cambios de postura, así como realizar pequeñas
pausas en el trabajo.
✓ Para disminuir los riesgos derivados de la manipulación manual de
cargas se deberán seguir las siguientes recomendaciones:
• Si se dispone de equipos de ayuda como carros, plataformas
elevadoras, etc., se deberán utilizar. Además, se deberá realizar
un mantenimiento periódico de dichos equipos a fin de asegurar
su correcto funcionamiento.
• El espacio de trabajo deberá ser suficiente para permitir
moverse sin problemas y acercarse a la carga sin realizar
posturas forzadas. Además, debe mantenerse limpio y ordenado
evitando de esta forma golpes y caídas accidentales.
• Cuando la actividad lo permita, se solicitará la ayuda de otras
personas si el peso o las dimensiones de la carga lo requieren.
• Como norma general, se recomienda manipular las cargas
manteniéndolas lo más cerca posible del cuerpo.
• Se evitará la inclinación y el giro de la espalda mientras se
maneja una carga. Igualmente se evitará realizar movimientos
bruscos con la carga.
• Se evitará recorrer distancias demasiado grandes de elevación,
descenso o transporte de cargas.
• Para reducir la fatiga física se deberá establecer la rotación de
tareas, reducir el ritmo de trabajo o introducir pausas de
trabajo.
1.6 Grúas
Antes de utilizar una grúa en una obra, la administración debe considerar
todos los factores que puedan afectar su uso, tales como:
➢ Peso, tamaño y tipo de carga que deberá izar;
➢ Alcance o radio máximo que se requiere de ella;
➢ Restricciones para el uso, tales como cables aéreos de transmisión
eléctrica, condiciones de la obra y tipo de terreno;
➢ Necesidad de operadores y señaleros capacitados.
Montaje
Tanto el montaje como el desmantelamiento de las grúas deben ser
realizados por obreros especializados bajo la dirección inmediata de un
supervisor competente y experimentado, que deben seguir estrictamente las
indicaciones del fabricante.
Señales
Los operadores y señaleros de grúas deben ser mayores de 18 años, estar
capacitados y tener suficiente experiencia. Cuando el operador de la grúa
no puede ver la carga durante todo el izado, siempre tiene que haber un
señalero o un sistema de señales, como por ejemplo un teléfono. Las señales
de mano deben ser claras y precisas, ajustándose a un sistema o código
reconocido (figura: Las señas con la mano a los operadores de grúas deben
ser claras y precisas, ajustándose a un código o sistema reconocido).
Sobrecarga
La sobrecarga, que ejerce fuerzas sobre partes vitales de la grúa que van
más allá de su capacidad calculada, puede producirse cuando ni el operador
ni el supervisor saben calcular bien el peso del material que se va a izar;
esto sucede, por ejemplo, con los objetos de forma irregular. Si el operador
no está correctamente capacitado puede entonces bajar la carga a velocidad
excesiva y al aplicar abruptamente los frenos el brazo de la grúa se parte.
Todas las grúas deben tener marcado el peso máximo de trabajo, que no hay
que exceder durante su uso. En las grúas con brazo de radio variable, tiene
que estar indicada la carga máxima de cada posición de la pluma. Los
guinches y poleas deben estar marcados en forma similar.
Indicadores de carga segura
Todas las grúas de pluma o brazo deben estar equipadas con un indicador
automático de carga segura que avisa al operador, generalmente por medio
de una luz, poco antes de llegar al máximo admisible, y hace sonar una
alarma con campana o bocina para advertirle a él y a quienes estén cerca
cuando la carga segura ha sido excedida. Estos indicadores ayudan en la
seguridad de las grúas, pero no la garantizan. Por ejemplo, no tienen en
cuenta los efectos del viento o del terreno blando. Si usted está izando una
carga que sabe o cree que está cerca del límite, no la levante de una sola
vez: suba la carga un poco y compruebe la estabilidad de la grúa antes de
continuar la operación. Recuerde que si deja que la carga haga movimiento
de péndulo o descienda muy rápido, el brazo puede flexionarse aumentando
accidentalmente su radio de alcance.
Algunos indicadores funcionan también como disyuntores en caso de carga
excesiva. Nunca los neutralice para izar una sobrecarga.
Inspección y mantenimiento
Las grúas sufren efectos del uso y el desgaste que a veces no son fáciles de
detectar: por ejemplo, los pernos y piezas similares pueden sufrir fatiga
metálica. Las grúas deben ser revisadas y probadas por una persona idónea
antes de ser usadas en una obra en construcción, y luego sometidas a
inspección regular según los requisitos oficiales. También es preciso cumplir
con los programas de chequeos y mantenimiento por parte del operador que
el fabricante recomienda; deberá informarse al supervisor sobre cualquier
daño o desperfecto. Nunca utilice una grúa si le parece insegura.
Los cables metálicos, frenos y dispositivos de seguridad son particularmente
susceptibles. El contacto constante de los cables metálicos con las roldanas
de la pluma acelera su desgaste. Los frenos se usan continuamente y es
preciso revisarlos, ajustados y renovarlos. Los indicadores de carga máxima
y otros dispositivos de seguridad como los disyuntores de sobrecarga a
menudo sufren desperfectos debido a las condiciones de la obra, cuando no
son desconectados intencionalmente.
Grúas móviles
Las grúas móviles son intrínsecamente inestables y pueden volcarse si se
las usa en terrenos no apisonados o en pendiente. Recuerde que la lluvia
puede ablandar el suelo y los terrenos desniveladas les imponen esfuerzos
a las grúas que pueden llevar accidentalmente a la sobrecarga.
Si usted está capacitado en el manejo de grúas comprenderá las ventajas y
desventajas de los voladizos o alerones laterales, y los peligros de no
utilizarlos. El izado de cargas en espacios abiertos puede resultar más difícil
o riesgoso a causa del viento.
Asegúrese de que haya espacio suficiente entre la pluma y su contrapeso y
los vehículos en circulación o las estructuras fijas, tales como edificios, y
que ninguna parte de la grúa o de la carga estén a menos de 4 m de cables
aéreos de transmisión eléctrica.
Todas las grúas deben tener gancho de seguridad para impedir que la carga
se desprenda accidentalmente si se enreda con algo o se traba en una
obstrucción durante el izado.
Grúas de torre
Para no volcarse, las grúas de torre tienen que estar ancladas al suelo, o
tener un lastre adecuado de contrapeso. Si están montadas sobre rieles,
recuerde que los carriles no pueden usarse para anclaje. Dado que el
material que sirve de lastre puede moverse, debe colocarse en la grúa un
diagrama del lastre o contrapeso, y usárselo como guía al armarla, o para
hacer correcciones después del mal tiempo.
Asegúrese de que los accesorios usados con la grúa, tales como eslingas y
cadenas, no obstruyan las vías de acceso o escaleras y estén a buena
distancia de cualquier maquinaria en la que puedan enredarse.
Las cargas deben izarse vertical mente, pues cualquier izado no-vertical
puede causar el derrumbe de la grúa. Nunca levante cargas de gran
superficie expuesta si soplan vientos.
La grúa debe ubicarse de modo que la pluma pueda girar libremente con el
viento 360° en redondo. Los fabricantes especifican las velocidades máximas
de viento con que se pueden usar las grúas de torre.
Grúas utilizadas en demoliciones

Las bolas o pesas de acero fundido colgadas del brazo de una grúa son muy
usadas como instrumento de demolición. Las grúas no están construidas ni
diseñadas para las cargas extremas y súbitas que genera el uso de las bolas
de demolición, de modo que sólo hay que utilizarlas para dejar caer la bola
verticalmente en caída libre, en tareas tales como la fragmentación de losas
de hormigón. No se deben utilizar para balancear la bola.
Más apropiadas a ese efecto son las excavadoras convertibles en grúas, que
han sido diseñadas para operaciones de empuje y arrastre. Es preciso seguir
las recomendaciones del fabricante en lo que se refiere al peso y forma de
fijar la bola de demolición.
Generalmente su peso no debe exceder el 33 por ciento de la carga máxima
de trabajo de la máquina, ni el 10 por ciento de la carga mínima de rotura
del cable de izado. Hay que inspeccionar todas las partes dos veces por día
y se requiere un alto nivel de mantenimiento. El operador debe estar
familiarizado con el trabajo de demolición con bola, y resguardado de los
escombros por una estructura protectora de vidrio irrompible o malla
metálica.
Equipos de carga usados como grúas
Las máquinas tales como excavadoras, palas mecánicas y cargadoras son
utilizadas como grúas cuando manejan cargas suspendidas con eslingas.
En general, se aplican en este caso las mismas precauciones que con las
grúas móviles, aunque no se instalan en estas máquinas indicadores de
carga máxima ni de radio de alcance mientras la carga sea inferior a 1
tonelada. Pero cualquiera sea la carga, asegúrese de que la máquina esté en
condiciones de levantarla con seguridad y colocarla exactamente donde se
necesita.
Eslingas y cuerdas
Utilice sólo eslingas y cuerdas que tengan marcada la carga de trabajo.
Recubra los cantos y bordes cortantes de la carga para proteger la eslinga y
verifique que los pernos de las argollas estén en posición correcta.

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5.

PREVENCION DE ACCIDENTES EN EL TRABAJO

5.1 Trabajo en altura

5.5 Trabajos de electricidad

5.6.1 Trabajo con concreto

Una vez finalizada la descarga, la obra deberá facilitar la salida de los

Área de trabajo y transporte interno del concreto

CARACTERIZACION DEL SECTOR DEL METAL

FACTORES DE RIESGO EN EL SECTOR DEL METAL

1.1 FUSION Y COLADA DEL METAL

1.2 FABRICACION DE MOLDES

1.3 FABRICACION DE MACHOS

Tren de laminado en caliente

Después de la laminación, y enfriamiento cuando sea necesario, el producto

Enfriamiento y corte Rodillos del tren de laminado

Movimiento de palanquilla de forma manual

2.4.1 MAQUINAS QUE TRABAJAN POR ARRANQUE DE VIRUTA

2.4.3 MAQUINAS QUE TRABAJAN POR DEFORMACION DEL METAL

Enderezadora Doble mando

Línea de decapado químico Uso de protección auditiva

INSTALACION DE AIRE COMPRIMIDO

Grúas utilizadas en demoliciones

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