Tema 6: Ingeniería Económica

“Conceptos y técnicas matemáticas aplicadas en el análisis, comparación y evaluación financiera

de alternativas relativas a proyectos de ingeniería generados por sistemas, productos, recursos,
inversiones y equipos.”

“La Ingeniería Económica es una especialidad que integra los conocimientos de ingeniería con los
elementos básicos de la microeconomía. Su principal objetivo es la toma de decisiones basada en las
comparaciones económicas de las distintas alternativas tecnológicas de inversión.”

Evaluación de proyectos
 OBJETIVO: Emitir un juicio sobre la conveniencia de ejecutar o no el proyecto.
 Requiere identificar, medir y valorar los costos y beneficios atribuibles al proyecto.
 Los estudios complementarios permiten evaluar la viabilidad del proyecto desde distintos
enfoques.
 Evaluación privada: Económica y financiera
 Evaluación social

 Rol de la Economía de Proceso

• Evaluación de las opciones del diseño

• Optimización preliminar del proceso

• Rentabilidad del proyecto

 Evaluación Económica es para saber

 • Si el proceso genera dinero

• Si el proceso es atractivo comparado con otros procesos

El objetivo es lograr un análisis técnico, de manera de contribuir en la toma de decisiones.

1.- Desarrollar opciones: La elección se da entre las alternativas.

2.- Enfocarse en las diferencias.

3.- Utilizar un punto de vista consistente

4.- Utilizar una unidad de medición.

5.- Considerar los criterios: El proceso de decisión debe considerar los resultados enumerados en la
unidad monetaria y los expresados en alguna otra unidad de medida o hechos explícitos de una
manera descriptiva.

6.- La incertidumbre es inherente al proyectar los resultados futuros de las alternativas y debe
reconocerse en su análisis y comparación.

7.- Tomar decisiones: La toma de decisiones mejorada resulta de un proceso adaptativo; los
resultados iniciales proyectados de la alternativa seleccionada deben compararse posteriormente
con los resultados reales logrados.

Evaluación privada de proyectos

- Evaluación económica:
- Busca determinar, mediante diferentes criterios, si el proyecto es rentable (viabilidad
económica).
- No distingue entre capital propio y prestado;
- Valora los insumos y los bienes finales al precio de mercado
- La tasa de descuento debe incluir el nivel de riesgo asociado al proyecto.

- Evaluación financiera:

- Busca determinar la capacidad del proyecto para generar la normal provisión de fondos para
afrontar los compromisos (viabilidad financiera);

- Distingue entre capital propio y capital prestado.

- Evaluación económica
Evaluación económica
1. Flujo de caja del Proyecto

2. Medidas simples de Retorno Económico

3. Impuestos

4. Depreciación (repaso)

5. Valor del dinero

6. Métodos descuento de flujo de caja

1 Flujo de caja del proyecto

1 Inicialmente, el dinero se gasta en ingeniería para diseñar la planta. Esto puede tardar de 6 a 24 meses.

2 El gasto aumenta significativamente durante construcción y puesta en marcha. Esto suele durar 1 a 2
años.

3 Cuando la planta está lista para ponerse en marcha, el capital de trabajo se ha aumenta. Esto
representa la inversión máxima

4 La planta normalmente se ejecuta a una capacidad reducida en su primer año. Puede comenzar a
mediados de año.

5 La planta entonces funciona de manera constante, con lo que en un flujo de caja se vuelve positivo. El
tiempo necesario para recuperar el capital total invertido se llama el tiempo de recuperación.
6 Hacia el final de la vida de la planta, la rentabilidad comienza a caer, mientras que los costos de
operación aumentan.

También puede ser más difícil vender el producto si los competidores han desarrollado alternativas de
menor costo o productos alternativos.

7 Por último, al final de la vida de las plantas, se recupera el capital de trabajo.

El costo de desecho de la planta también se puede recuperar, pero esto generalmente no se considera, ya
que hay a menudo costos de remediación del sitio.

3
2
1

4 5 6

7
 Flujo de caja
1. Establecer el horizonte temporal. El proyecto de una fábrica, con pesada inversión en
infraestructura puede requerir un flujo de 10 a 20 años, mientras que tres meses pueden ser
suficientes para un puesto de helados en la playa u otro negocio de temporada.

2. Proyectar ingresos. Hacer una estimación de la demanda. El número de ventas por periodo, el
volumen de cada compra y el precio son las variables a tener en cuenta.

3. Estimar la inversión inicial. Egresos de dinero necesarios para comenzar a operar.

4. Proyectar egresos. El costo representa el valor total de los recursos empleados para producir
un bien o servicio. El gasto representa el valor de los recursos empleados para administrar la
empresa y llevar a cabo las ventas.

5. Armar el flujo de caja.

Proyectar ingresos
1. Paso 1. Calcular la demanda primaria (tamaño del mercado para una categoría de producto). Es vital
establecer tres datos: quiénes son los clientes potenciales, dónde están ubicados y cuánto gastan
en promedio en el producto en cuestión.
2. Paso 2. Conocer datos demográficos. Datos de los censos publicados, los informes de secretarías
locales y nacionales (de turismo, industria, comercio, etc.) y los emitidos por diferentes cámaras y
asociaciones.

3. Paso 3. Aplicar el método de cálculo. El tamaño del mercado se determina como: el número de
consumidores en el mercado, multiplicado por la cantidad de producto promedio comprado
anualmente, multiplicado por el precio promedio de la unidad.

4. Paso 4. Interpretar los resultados. Tener en cuenta los planes y expectativas de quien realiza la
estimación.

Estimar la inversión inicial

• Paso 1. Maquinaria y materiales: computadoras, insumos de oficina, materia prima para la
producción, máquinas especializadas, etc.

• Paso 2. Equipo de trabajo. Para estimar el costo total de los recursos humanos considera el costo de
búsqueda, contratación, capacitación y el sueldo mensual que deberás erogar hasta que el negocio
genere ingresos.

• Paso 3. Asesoramiento. La puesta en marcha de un proyecto suele requerir múltiples conocimientos:

técnicos, legales, contables, financieros, etc. Tener en cuenta los honorarios de los profesionales a
los que podes consultar.

• Paso 4. Inscripciones y registros. Armar una sociedad, registrar el nombre del negocio, tramitar
habilitaciones y gestionar patentes son actividades que requieren inversión.

• Paso 5. Marketing y publicidad. Logotipo, cartelería, tarjetas personales, sitio web y sumar las
acciones específicas de difusión a través de ferias, publicidad, promociones y otras formas de
marketing.

• Paso 6. Capital de giro o de trabajo. ¿Cómo se cubren los gastos mientras se espera el pago de un
cliente?

• Paso 7. Otros. Cada negocio en particular puede implicar rubros de inversión adicionales, como
rodados, contratos, seguros, licencias y otros.

Ciclo de vida del proyecto

- Pre-inversión: elaboración de estudios y análisis para la preparación y evaluación del proyecto.
El resultado es una decisión por SI o por NO.
- Idea
- Perfil
- Estudio de prefactibilidad
- Estudio de factibilidad
- Inversión
- Operación

3 Perfil
• Se trata de reconocer si hay o no razones para rechazar la idea del proyecto, antes de
destinar mayores recursos.
• Está basado en información existente y disponible.
• Presentación de la idea al decisor, quién deberá
• Archivar el proyecto para reconsiderarlo en el futuro.
• Desecharlo en forma definitiva.
• Ordenar el ESTUDIO DE PRE FACTIBILIDAD.

4 Análisis de Pre-Factibilidad
• Exige datos más precisos, aunque utiliza fuentes de información secundarias.
• Se estiman con cierta aproximación las inversiones, costos operativos e ingresos.
• Los resultados del estudio puede determinar
• Un rechazo definitivo.
• La reconsideración en otro momento.
• Ordenar el ESTUDIO DE FACTIBILIDAD

5 Análisis de Factibilidad
• Requiere la participación de expertos y de información primaria.
• Cotizaciones más o menos en firme para equipos, obras civiles, licencias, financiamientos,
etc.
• Exigirá mayores investigaciones (Ej.: estudios geológicos para trazar con precisión el
recorrido de un camino).
• Establecer definitivamente los aspectos técnicos fundamentales (ej. localización, tamaño,
tecnología, proyecto, puesta en marcha, etc.).
 • Lleva a la aprobación final del proyecto (los proyectos "malos" deben eliminarse en las dos
etapas anteriores).

Objetivo principal de la pre – inversión: aumentar la certidumbre, recabando la información

necesaria y suficiente para tomar la mejor decisión técnico-económica. A mayor precisión, tanto en
calidad como en cantidad, el costo del proceso va en aumento.

Estimando el costo de capital

• Componentes del costo capital
• Tipos de estimación del costo
• Estimando el costo de toda la planta
• Estimando el costo de equipos
• Estimando los costos instalados
• Actualizando los costos estimados
• Herramientas para calcular el costo estimado

1 Componentes del costo capital

Queremos estimar la cantidad total de dinero que el inversor tiene que poner en el proyecto para
ponerlo en marcha. Esto tiene varios componentes

Costos Internos- Costos de la Planta (ISBL)

La inversión de los límites internos de la planta (ISBL) es el costo de la propia planta.

 Costos directos: Equipos principales, materiales a granel, los costos de instalación, obras civiles,
etc.

 Costos Indirectos: Alquileres, comedores, horas extras, clima adverso, seguros, etc.
Costos Eternos - Inversión Externa (OSBL- Offsite inversión)

Incluye adiciones a la infraestructura del sitio:

• Calderas, subestaciones eléctricas;

• Instalaciones para envío, muelles, etc.;

• Laboratorios, oficinas;

• En general se aproxima al 40% del costo ISBL como primera aproximación

ISBL + OSBL = Capital fijo o costo de capital instalado

Costos de Ingeniería (E&C)

• Costos de construcción del sitio

• Gastos de oficina iniciales

• Supervisión de construcción y servicios

• Gastos administrativos

Proyectos pequeños Proyectos mayores

30%ISBL + OSBL 10%ISBL + OSBL

Gastos Imprevistos - Contingencias

Costos añadidos al presupuesto del proyecto por variaciones en las estimaciones de costos.

• Cambios en el alcance del proyecto

• Precios

• Fluctuaciones monetarias, etc.

Se puede estimar en 10% del ISBL + OSBL

Capital de trabajo (working capital- WC)

 • Para poner en marcha la planta y funcione hasta comenzar a obtener ingresos.

Los rubros que componen la inversión de los límites internos de la planta (ISBL) son los siguientes:

Los rubros que componen ingeniería y de construcción son los siguientes (E&C):

• ingeniería

• servicios de construcción

• supervisión de la construcción

• gestión de proyectos

• gastos

• vinculación

• honorarios del contratista

Estos costos deben ser estimados de forma individual ya que no se adaptan tan bien con el tamaño
del proyecto, sino una regla de oro es 10 - 30% de la inversión ISBL más OSBL, dependiendo del
tamaño del proyecto es el porcentaje de estimación.

Los rubros que componen el capital de trabajo son los siguientes (WC):

• El capital de trabajo es el dinero que necesita para tener la planta en funcionamiento

 – Comprar materias primas, pagar cuentas, etc., hasta que el producto se vende y
empieza generar ingresos

• Reglas simples estiman WC como una proporción del ISBL (por ejemplo: 15%)

• Métodos más sofisticados detallan WC en términos de costos de operación, por ejemplo, en

términos de

– Inventario de materias primas: dos semanas de suministro de Mat. Primas

– Inventario de Prod y Sub-prod.: dos semanas del costo de producción

– Efectivo en caja: una semana de producción

Los rubros que componen los gastos imprevistos o contingencias son los siguientes (C):

• Los cargos de contingencia permiten variación del cálculo del coste previsto

La variación puede ser causada por:

– cambio en el Alcance

– Cambio en el escenario económico

– Las fluctuaciones monetarias

– Los conflictos laborales, problemas climáticos, problemas de subcontratistas

– Validez de la estimación de costos y cotizaciones de los proveedores

• Contingencia debe ser de al menos el 10% de ISBL, y puede ser hasta un 50% si la tecnología
de proceso es incierta

2 Tipos de estimación del costo – Ciclo del proyecto

La estimación de verificación se prepara por el contratista después de haber finalizado las
negociaciones con los proveedores y subcontratistas.

El costo de esta estimación puede ser de hasta el 5% del costo total del proyecto, sobre todo si la
mayor parte del diseño de ingeniería se ha completado

A medida que un proyecto avanza desde el concepto inicial hasta el diseño detallado para la puesta
en marcha, los costos se empiezan a acumular, particularmente una vez que se ha puesto en marcha
la contratación y la construcción.

Al mismo tiempo, la capacidad del ingeniero de diseño decrece en la influencia del costo del
proyecto, y es mínima cuando empieza la hora de la construcción. Por lo tanto, existe un fuerte
incentivo en tratar de estimar los costos del proyecto en la etapa más temprana posible, incluso si
la información del diseño está incompleta, por lo que se puede optimizar, evaluar y abandonar el
proyecto sino es atractivo.
A medida que el proyecto avanza, los costos se acumulan y la estimación global de los costos se
vuelve más segura/certera

Al mismo tiempo, la influencia de las decisiones de diseño (Ingeniero) en los costos del proyecto
disminuye.

Esto crea un incentivo para tratar de utilizar la información de costos para orientar el diseño en la
fase más temprana posible (aunque la estimación de costos es menos precisa).

3 Estimando el costo de toda la planta - Orden de estimaciones de la magnitud

Hay varias maneras en las que podemos estimar el costo de planta con un mínimo de información
de diseño - There are several ways in which we can estimate the cost of the plant with a minimum
of design information:

• Al observar el costo de una planta similar

– Algunas revistas publican los costos del proyecto (por ejemplo: Procesamiento de
hidrocarburos)

– Informes con datos de costos recientes que estén disponibles

 – Manual Perry y otras referencias

– Mediante la aplicación de una ecuación de escalado a sub-secciones de la planta o la

planta entera

El uso de métodos “Recuento de etapas“

El costo de la mayoría de los elementos de la planta varía con el tamaño del equipo de una manera
no lineal - The cost of most plant elements varies with the size of the equipment in a non-linear
manner:

Por lo general podemos obtener una correlación razonablemente buena en unos pocos órdenes de
magnitud.

El exponente “n” es 0,6 para muchos tipos de equipos, por lo tanto, ésto a menudo se conoce como
"norma de las seis décimas“

Dado que el costo de la planta se construye a partir de la suma de los costos de equipo

De ello se desprende que debemos ser capaces de escalar aproximadamente el costo total de la
planta utilizando la misma regla de seis décimas

Estimando el costo de toda la planta – Exponentes para distintos procesos

En la práctica, el factor 0.6 no se aplica a todos los equipos o todos los tipos de procesos

• La mayoría de los procesos petroquímicos son mejores equipados con un exponente 0,7

• Procesos con una gran cantidad de compresión de gas o trabajo mecánico tienen exponentes
0,8 a 0,9 (por ejemplo, MeOH, la fabricación de pasta de papel)

• Pequeña escala, procesos altamente instrumentados tienen exponentes menores de 0,4 a

0,5

Ejemplo:

Un equipo de hidrotratamiento de 40.000 bbl/d cuesta 56 MM $. ¿Cuánto costaría el tratamiento

de 30.000 bbl en el mismo lugar?

Bbl: Barril, es una unidad de volumen. 42 galones estadounidenses o 159 Litros

MM: millones de dólares

Estimando el costo de toda la planta – Estimación de Costos de Planta de Productos Manufacturados

• Para la fabricación a gran escala (500.000 piezas/año) una regla de oro es- For large-scale
manufacturing (500,000 pieces / year) a golden rule is

– Costo total de producción = 2 x costo de materiales

– Total production cost = 2 x material cost

• Esto permite una estimación muy aproximada del costo de la planta si otros costos fijos y
utilidades pueden estimarse. This allows a very rough estimate of the cost of the plant if
other fixed costs and utilities can be estimated
• Métodos más detallados permiten número de componentes, el número de pasos de
montaje y la complejidad de montaje.

Estimando el costo de equipos– Estimación de Costos de Planta de Productos Manufacturados

4 Estimando el costo de equipos– Exponentes para equipos
El costo de equipos puede ser escalado de manera similar que para diferentes tamaños usando el
exponente correspondiente en la tabla

Variación del exponente con el tipo de equipo

Equipment Type Scale Parameter Exponent

Blower Flowrate 0.6
Centrifugal pump Power 0.67
Centrifuge Filter area 0.65
Compressor, reciprocating Power 0.85
Dryer, drum Area 0.52
Heat exchanger, DEL Area 0.59
Motor Power 0.77
Pressure vessel Volume 0.62
Tower Flowrate 1

• Para equipos ESPECIALIZADOS (por ejemplo, reactores especiales) o un equipo de marca, las
correlaciones de costos no están ampliamente disponibles.

• Para estimar el costo de estos equipos es necesario estimar los materiales, mano de obra y
el margen del fabricante.
 • Materiales y mano de obra requieren un diseño mecánico detallado, así como una buena
comprensión de los métodos y los costos de fabricación.

• Incluso un vendedor no será capaz de proporcionar esta información con precisión hasta
que se especifica el diseño en detalle, por lo tanto, esto se suele dejar hasta en etapas
posteriores del proyecto.

5 Estimando los costos instalados - estimaciones de factores

• Además del costo de comprar el equipo en sí, debemos tener en cuenta los costos de:

– Instalación del equipo

– Las tuberías, conductos, etc.

– Instrumentación y control

– Sistemas eléctricos

– Obras de ingeniería civil, tales como fundaciones y pilotes

– Estructuras y edificios

– Aislamiento, pintura y protección contra el fuego

• Para las estimaciones preliminares estos se estiman multiplicando el costo del artículo
principal por un factor de instalación (o factor de Lang)

Cinstalled = Cequipment x F

• Lang propuso originalmente tres factores de instalación, dependiendo del tipo de planta,
más o menos 4 - Lang originally proposed three installation factors, depending on the type
of plant, plus or minus 4

Los métodos simples permiten la variación de F por tipo de equipo (por ejemplo, los factores
propuestos por Hand)

Equipment Type F
Compressors 2.5
Distillation columns 4
Furnaces 2
Heat exchangers 3.5
Instruments 4
Miscellaneous equipment 2.5
Pressure vessels 4
Pumps 4

F = (1 + fp)fm + fer + fi + fel + fc + fs + fl

 • Dónde

– fp es el factor de instalación de tuberías

– fm es el factor de costo de la materia

– fer es el factor de instalación en el sitio

– fi es el factor de instalación de instrumentación

– fel es el factor de instalación eléctrica

– fc es el factor de instalación civil

– fs es el factor de instalación y estructura de los edificios

– fl es el retraso, la pintura y el factor de instalación a prueba de fuego.

• Todos estos factores (excepto fm) varían con la complejidad de la instalación y el coste del
equipo.

• Se debe tener en cuenta que los factores están estandarizados sobre una base de acero al
carbono simple.

6 Actualizando los costos estimados - Bases para la Estimación de Costos

• La mayoría de los datos de costos se publica sobre una "base estándar" de las agencias USGC
o NWE

– Históricamente los principales lugares de la industria química

– La base estándar permite una rápida comparación con otros datos, estudios

• La información de costos también siempre debe indicar la base del costo por año, por
ejemplo, $2.004, ₤2.000, €2.002, etc.

• Para un nuevo proyecto, tenemos que actualizar la base de costos para reflejar la ubicación
correcta, moneda local y período actual (o proyectado).

Esto se hace mediante la aplicación de índices

 Cost Index 20XX   Location Index B 

Cost $ 20XX Location B  Cost $ 2000 Location A      
 Cost Index 2000   Location Index A 
7 Actualizando los costos estimados – Factores de localización
Tiene en cuenta diferentes costos de trabajo locales, tasas de importación, fabricación, instalación
de infraestructura, etc.

Los factores son función del tiempo y tienen una tendencia cercana a 1.0 como resultado de la
globalización.

Tema 7: Tipos de industrias

• La Industria Química a nivel mundial engloba una gran variedad de productos: incluye la
producción de muy variados ítems desde la química básica, orgánica e inorgánica, hasta
resinas sintéticas, la química fina y especialidades, productos petroquímicos básicos,
productos farmacéuticos y químicos de calidad, que presentan un valor añadido elevado, un
volumen escaso y características muy precisas. También incluyen diversos productos
químicos industriales, como el cloro, los gases industriales, los componentes fertilizantes y
plaguicidas, las pinturas y otros productos conexos, el caucho sintético, los jabones y
detergentes, aromas y sabores, fibras sintéticas, etc.

Características de la industria química

• Regímenes de producción diversos, variedad de productos, producción continua integrada,

producción por lotes.

• Diversidad de equipos y sistemas.

• Utilización de equipo estático.

• Control centralizado.

• Muy pocos operarios.

• Corrosión, obstrucciones, fugas, fisuras, desgaste, roturas, quemaduras, fatiga,

cortocircuitos, cables, rotos, cavitación, etc.

• Muy alto consumo de energía y fluidos: electricidad, gas, agua, aire comprimido, vapor, etc.

• Uso de equipos redundantes activos y pasivos.

• Elevado riesgo de accidentes, incidentes y de contaminación.

 • Ambiente de trabajo oneroso y difícil.

• Grandes paradas anuales para hacer mantenimiento, que implica un importante monto de
pérdida de producción. Estas paradas están programadas, previstas y aceptadas por la
empresa.

• Rápido crecimiento.

• Altos gastos de R & D.

• Intensa competencia.

• Capital intensivo y economía de escala.

• Rápida obsolescencia de las instalaciones.

• Libertad de entrada al mercado.

• Altos y bajos cíclicos.

• Mercado internacional.

• Crítica y masiva.

¿Por qué iniciar un negocio relacionado con productos químicos?

• La industria química es responsable de la expansión y el tremendo crecimiento que se está

experimentando en la industria agrícola, la industria de la salud, la industria de
procesamiento de alimentos y otras industrias similares que dependen de los productos
químicos.

Economía circular

• Promueve la producción de bienes y servicios de manera sostenible, reduciendo el consumo,

el tiempo, las fuentes de energía y los desperdicios.

Economía azul

• Economía que reconoce la importancia de los mares y los océanos como motores de la
economía por su gran potencial para la innovación y el crecimiento – Gunter Pauli

• Colombia: Proyecto en Vichada, junto al Grupo Gaviotas. Es el primero autosuficiente en

agua, alimentos y energía del país. Implicó una etapa de reforestación financiado a través
 del negocio de la resina de árbol que produce “colofón” y biodiesel. Se volvieron
competitivos, y se convirtieron en el segundo productor de biodiesel con trementina de la
región. Como subproducto se genera agua potable que se vende y la prima se usa para donar
agua a los pobladores. Otro proyecto es la reutilización de residuos de café para cultivar
hongos, y para desarrollar tejidos para la industria textil que aporta propiedades del café
como la absorción de olores.

• Corea/Suiza: Construcción de biodigestores para el tratamiento de aguas residuales y

residuos industriales para la generación de biogás.

• Bangkok: el hotel Novotel instaló en su techo centros de producción de espirulina a partir

de la síntesis de CO2, agua, luz solar y sales minerales. El alga espirulina se utiliza para
preparar bebidas saludables en el hotel. En el proyecto se invirtió 25 mil dólares y ha tenido
tanto éxito que se busca extenderlo a 30 ciudades y más de 3000 edificios del hotel.

¿Qué es LCA?

• Es una técnica para evaluar aspectos ambientales e impactos potenciales asociados con un
producto, proceso o servicio:

– Compilando un inventorio de entradas relevantes de energía y materiales, y de

emisiones ambientales;

– Evaluando los posibles impactos ambientales asociados con entradas y salidas

identificadas;

– Interpretando los resultados para ayudar a los tomadores de decisiones,

Comparando alternativas de procesos, productos, etc

• Evaluación del Ciclo de Vida, se define en la norma ISO 14040 e ISO 14044, como la
recopilación y evaluación de las entradas y salidas y de los impactos ambientales
potenciales de un sistema de producto durante la vida útil de un producto.

Ejemplos de Uso

• Industria

Para identificar los puntos calientes ambientales a desarrollar y promocionar sus estrategias de
gestión ambiental. Estudios de ACV son a menudo llevada a cabo por asociaciones de la industria y
conceptos ambientales y herramientas de investigación organizaciones, entre ellas el: Consejo
Canadiense de madera, Asociación Internacional del Cobre; Internacional del Plomo y Zinc
Organización de Investigación; International Iron and Steel Institute; Instituto Internacional del
Aluminio y el Desarrollo del Instituto del Níquel.

• Gobierno

Departamentos gubernamentales de todo el mundo son promotores activos de LCA. Gobiernos

utilizar ACV para la recolección de datos y el desarrollo de políticas más eficaces ambientales
relacionados a los materiales y productos.

• Universidades

Hay muchas universidades que investigan y desarrollo de la metodología LCA y datos.

• Apoyo a las evaluaciones ambientales generales

• Establecer información de base para un proceso

• Ranking de la contribución relativa de pasos o procesos individuales

• Identificar los vacíos de datos

• Apoyo de las políticas públicas

• Certificación de producto

Tema 3: Diseño de procesos

Cuando se habla de diseño de procesos partimos de la ingeniería Básica, de la información que esta
área nos brinda:

- Diagrama de flujo del proceso

- Balance térmico
- Diagrama de cañerías e instrumentos
- Listado de equipos
- Especificaciones del proceso de cada equipo
- Listado de cañerías de proceso
- Consumo de reactivos y catalizadores
- Información sobre servicios auxiliares
El PROCESO es un sistema estructural por medio del cual los materiales que ingresan al mismo se
transforman en los productos deseados, compuesto por equipos u operaciones unitarias y
corrientes que los vinculan.

A partir de una versión del PROCESO se lleva a cabo una secuencia de etapas de SINTESIS y ANÁLISIS,
tendientes a la OPTIMIZACIÓN de dicho proceso.

- Síntesis del proceso: conjunto de actividades tendientes a determinar las unidades de

operación necesaria para el desarrollo de un proceso, sus interconexiones capacidades y
condiciones de operación.
- Análisis: Tareas destinadas a examinar y analizar las alternativas tecnológicas creadas en la
síntesis, teniendo en cuenta criterios de optimización.
- Optimización: desarrollo y aplicación de un conjunto de herramientas matemáticas
tendientes a lograr el mejor proceso mediante la maximización o minimización de una
función criterio establecido. Ej.: mínimos costos de operación, máxima seguridad, mínimo
impacto ambiental, etc.

Planteo correcto de un problema de diseño de proceso

1. Establecer objetivos
2. Formas de evaluar el diseño
3. Identificar puntos de partida
4. Identificar el espacio de alternativas

Etapas secuenciales para realizar la tarea de diseño

- La definición del problema

- Establecer la función objetivo (criterio para seleccionar entre las alternativas

- La síntesis del sistema (alternativas posibles)

- Reducción de alternativas (cumple con las especificaciones establecidas)

La síntesis en el diseño del proceso es el paso creativo que implica la determinación y generación
del conjunto de alternativas estructurales posibles capaces de cumplir con los objetivos
especificados.
A diferencia con la síntesis, el análisis o simulación implica la investigación de las características de
cada alternativa generada, por ejemplo, mediante la evaluación de las variables de salida,
conociendo las características del sistema y las variables de entrada.

La SÍNTESIS es la etapa del diseño de procesos químicos que comprende la generación de

estructuras alternativas, técnicamente factibles, que satisfagan objetivos previamente establecidos.

Involucra la selección de la secuencia ÓPTIMA de las operaciones de un proceso (Flowsheet), que

permita la transformación de materias primas en productos.

La SÍNTESIS puede ser definida de diversas formas una de ellas es: la tarea de invención de la
estructura y de determinación de las condiciones operativas de un proceso (Rudd, 1968).

Síntesis de proceso
Información que deberíamos tener antes de hacer el diseño- Información mínima/información de
entrada:

1. Las reacciones y condiciones de reacción

- Estequiometría de todas las reacciones;
- Rango de presiones y temperaturas de todas las reacciones;
- La/s fase/s del sistema de reacción;
- Alguna información sobre productos vs. Conversión (temperatura del reactor, fracción
molar de reactantes y/o presión);
- Alguna información sobre conversión vs. Velocidad espacial o tiempo de residencia;
- Si se usa catalizador, alguna información sobre su estado, velocidad de desactivación,
regenerabilidad y método de regeneración.
2. Velocidad de reacción y la velocidad de desactivación del catalizador
 Existe una gran incertidumbre respecto del funcionamiento, desactivación, etc. del
catalizador. Examinar la sensibilidad del costo total del producto a esas incertidumbres
y usar esos resultados como guía (modelando experimentalmente) en el sentido de la
más alta rentabilidad potencial.
 Técnicas "shortcut" en los cálculos iniciales de diseño y en consecuencia, será necesario
repetir los cálculos a medida que se vaya obteniendo más información.
3. Caudal de producción
 La primera aproximación del caudal de producción que se adopta es la de la planta más
grande, de ese tipo, que haya sido construida. Economía de escala.
 El tamaño máximo, generalmente está fijado por el tamaño máximo de una o más piezas
del equipamiento y por restricciones en el transporte de los equipos.
 Considerar la posibilidad de exceder el tamaño máximo de plantas existentes,
desarrollando tecnología nueva. Implica riesgos pero, la posibilidad de beneficios por
economía de escala, (el precio del producto final sería más bajo, permitiendo ganar
posiciones en el mercado) podría justificar ese riesgo.
4. La pureza del producto
 La pureza del producto generalmente está condicionada por el mercado.
 Es posible ofrecer un producto con diferentes grados de pureza y es conveniente que
los encargados del diseño consideren esas alternativas.
5. Materias primas
 Es necesario tener información sobre pureza de materia prima vs. precio, y sobre la
naturaleza de las impurezas.
 Decidir si se incluyen unidades de purificación y/o de separación.
6. Restricciones
 Se evita trabajar en condiciones dentro de los límites explosivos de una mezcla.
 Conocer las condiciones de trabajo que puedan ocasionar: polimerización, deterioro de
las superficies de intercambiadores de calor, inestabilidad, descomposiciones no
deseadas, desactivación del catalizador y formación de coque.
 Los materiales tóxicos y corrosivos introducen restricciones adicionales en el diseño
del proceso.
7. Datos complementarios de la planta y el lugar
 Se deben conocer:

1- Servicios
- Suministro de combustible
- Niveles de presión de vapor
- Temperaturas de entrada y salida del agua de enfriamiento
- Niveles de refrigeración
- Energía eléctrica
2- Instalaciones para disponer de los residuos.
8. Propiedades físicas de todos los componentes: PM, Peb, Pv, Cp, DHº, densidad (líquidos)y
fugacidad o EoS.
9. Productos químicos
• Información sobre seguridad, toxicidad e impacto ambiental de los materiales
involucrados en el proceso.
10. Datos de costos de subproductos, equipamiento y servicios.

Cuando se emplean problemas complejos se aconseja una división del mismo en sub-problemas
más sencillos para luego componer la solución a partir de las soluciones parciales.

Existen muchas alternativas de descomposición para elegir y lograr una solución adecuada para un
problema dado, pero se requiere encontrar la mejor para cada diseño especifico.

El MÉTODO DE LA CEBOLLA y el MÉTODO JERÁRQUICO DE DOUGLAS son ejemplos de procedimientos

de descomposición.
Método de Douglas

Mediante éste, los problemas de diseño se resuelven

abordando primero soluciones simples e introduciendo
posteriormente, sucesivos niveles de detalle.

Descompone al problema completo en una serie de sub-

problemas usando una jerarquía de decisiones.

Conjunto de niveles, estructurados de acuerdo a una

jerarquía de decisiones.

Nivel 1: Decisión BATCH versus CONTINUO

• Caudales de producción.

Plantas con capacidad de producción superior a 500 ton/año son usualmente continuas. Las plantas
batch son más flexibles y simples, aún con grandes incertidumbres en el diseño, que las plantas de
gran capacidad.

• Requerimientos del mercado.

Productos estacionales (fertilizantes), las plantas batch son preferidas para ellos.

Productos de período de vida corto, batch (pigmentos orgánicos)

• Problemas operacionales.

– Reacciones Lentas (Batch)

– Bombeo de barros sin que sedimenten (Batch)

– Materiales que producen incrustaciones (Batch)

Nivel 2: Estructura entrada-salida

1. ¿Se deberían purificar las corrientes de alimentación?

• Si una Imp. en la alimentación NO ES INERTE y está en cantidades significativa debemos purificar.

(Pérdidas de materias primas + sist. de separación más complejo para subproductos)

• Si hay Imp. en una corriente gaseosa, procesarla.

• Una Imp. en alimentación líquida que a su vez es subprod. o parte del prod. se debe alimentar
utilizando sistema de separación.

• Si la impureza en la alimentación está en cantidades grandes, hay que extraerla.

• Si la impureza está presente como un azeótropo con el reactante, es mejor procesarla.

• Si la impureza es inerte y es más fácil separarla del producto que del reactante, es mejor
procesarla.

• Si la impureza es un veneno del catalizador, quitarla, no procesarla.

2. ¿Se debería extraer o reciclar un producto reversible?

Si se recicla el subproducto reversible, se deben usar tamaños mayores de todo el equipamiento

dentro del reciclo. Si se lo extrae del proceso, se tendrá un “costo” económico debido al incremento
en el costo de materia prima (tolueno) que se convierte en producto reversible (difenilo).

3. ¿Se debería emplear reciclo de gases y purga?

Si se tiene un reactante, impureza o subproducto “liviano” conviene utilizar “reciclo de gas y purga”.
“Componente liviano”: punto de ebullición menor al del propileno (-48ºC). Gases con Peb menor a
éste, no son posibles de condensar con agua y presión. Es más barato perder algo de reactante
gaseoso de una corriente de reciclo y purga que recuperar y reciclar éste reactante.

4. ¿Debería evitarse la molestia de recuperar y reciclar algunos reactantes?

En general se debería recuperar más del 99 % de todos los materiales valiosos. Debido a que
materiales tales como el aire y el agua valen menos que los reactivos orgánicos, normalmente las
cantidades no convertidas de estos no se recuperan ni reciclan.

5. ¿Cuántas corrientes de producto habrá?

Se listan primero todos los componentes que se espera sean efluentes del reactor. Esta lista de
componentes incluye generalmente a todos los correspondientes a la corriente de alimentación y
todos los reactantes y productos que aparecen en cada reacción.

6. ¿Cuáles son las variables de diseño para la estructura de entrada-salida del flowsheet y cuáles
son las relaciones de compromiso asociados con esas variables?

Se debe estimar si la definición del problema es completa o si hay demasiados grados de libertad
que deben especificarse para llevar a cabo los cálculos. En general, la definición del problema no es
completa. Por esta razón, usualmente es imposible desarrollar un único balance de masa para el
proceso. , si los balances de masa no son únicos, entonces los costos de las corrientes tampoco son
únicos. Es así que se deben desarrollar los balances de masa y evaluar los costos de las corrientes
en términos de variables de diseño desconocidas y al final buscar los valores económicos óptimos
para las variables de diseño.

Nivel 3: Estructura de Reciclo

1. ¿Cuántos sistemas de reactor se requieren? ¿Hay alguna separación entre los sistemas de
reactor?

N° de Reactores

Diferentes condiciones de operación, diferentes catalizadores.

Utilizar un reactor para cada grupo/tipo de reacciones.

2. ¿Cuántas corrientes de reciclo se requieren?

N° de corrientes de reciclo

Asociando corrientes de reacción con un número de reactor.

Diferenciar corrientes gaseosas de líquidas debido a costos de tratamiento.

 3. ¿Se requiere exceso de algún reactante a la entrada del reactor?

Reactivos en exceso

Puede cambiar la distribución de productos hacia el deseado, forzar cambios en la composición de

equilibrio o llevar reacciones hasta prácticamente conversión completa. Mayores costos de
recuperación y reciclado.

4. ¿Se requiere un compresor? ¿Cuáles son los costos?

Efectos calóricos en el reactor

Se debe tomar la decisión entre operar adiabáticamente el reactor, con calentamiento o

enfriamiento directo o con el agregado de diluyentes o transportadores de calor.

5. ¿Debería el reactor ser operado adiabáticamente, con calentamiento directo o indirecto o se

requiere un diluyente o inerte transportador de calor?

Limitaciones de equilibrio

Se debe determinar si la conversión seleccionada está por encima de la conversión de equilibrio.

6. ¿Se quiere cambiar la conversión de equilibrio? ¿Cómo?

Diseño del compresor y costos

Siempre que se necesite una corriente gaseosa de reciclo, será necesario un compresor de reciclo.

7. ¿Cómo afectan al potencial económico los costos del reactor?

Evaluación económica del reciclo

Se espera que el potencial económico óptimo verdadero sea un poco más pequeño y algo
desplazado a flujos de reciclo más bajos.

Nivel 4: Estructura del sistema de Separación

Recuperación de componentes líquidos y gaseosos.

El análisis involucra tres partes: 1) estructura general, 2) sistema de recuperación de vapor y 3)

sistema de separación de líquidos.

1. Estructura General: Definir las corrientes efluentes del reactor.

1.a Si el efluente del reactor es líquido (destilación, extracción, etc)

1.b Si el efluente del reactor es una mezcla de dos fases (mismo reactor como separador de fases,
separador flash, enfriamiento de corrientes, condensador de reflujo o sistema de recuperación de
líquidos)

1.c Si el efluente del reactor es todo vapor (enfriamiento, condensación y recup. de líq. y gases)

Nivel 5: Redes de intercambiadores

Conocidas las temperaturas, caudales, composición, estado de agregación y contenido calórico de

todas las corrientes del proceso, es posible integrar toda la energía del proceso. La integración
energética, muchas veces, define la diferencia entre dos alternativas posibles para un mismo
proceso.

Método de Capas de Cebolla

1º síntesis de los caminos de reacción química, desde el corazón de la cebolla, se evolucionara hacia
el

- 2º diseño de la red de reactores, considerando la selectividad y capacidad. A partir de los reactores

y sus especificaciones de producto se determina el diseño del

- 3º subsistema de separación (y reciclos). En ésta capa se definen los requerimientos de energía

por lo que la etapa
 - 4º involucra la síntesis de la red de intercambio energético o de intercambiadores de calor. Dado
que la recuperación de energía entre corrientes de procesos es generalmente insuficiente para
encontrar las necesidades de energía total, se requiere de servicios auxiliares externos. Por lo tanto,
la

- 5º capa es el diseño del sistema auxiliar. Para considerar cuestiones de operabilidad (como ser
flexibilidad, control, etc.) la capa final (6º) involucra el diseño del sistema de control. Debido a que
el método es proceso iterativo existe dependencia entre capas previas y estas respecto del proceso
o cebolla completa.

LAYOUT
¿Qué es el layout?

Es la parte del diseño de una planta que se ocupa de la disposición espacial de los equipos de
proceso y sus interconexiones como cañerías, ductos, transportadores, vehículos, conexiones
cableadas o inalámbricas.

Una buena práctica de diseño logra un equilibrio entre los requisitos de seguridad, economía y
protección de las personas y el medio ambiente, construcción, mantenimiento, operación, espacio
para futuras expansiones y necesidades de procesos. También tendrá en cuenta las condiciones
climáticas, la legislación y los reglamentos específicos de cada país, así como la estética y el público.

TABLA 1.1 Enfoques basados en disciplinas para el diseño de la planta

Enfoque
Disciplina Industria Acercarse Fortalezas/debilidades
primario
Ingenieros Todas las Operaciones Ingeniero/científico Fuerte conocimiento de procesos
químicos industrias de unitarias altamente y matemáticas y ciencias, pero
proceso modelado puede carecer de
matemáticamente intuición/creatividad/practicidad.
Ingeniero Petróleo y gas Tuberías/acería Dibujante/ingeniero Fuerte en enfoques tradicionales
de tuberías tradicionales, de díselo mecánico efectivos, inteligencia espacial,
productos intuitivo/artesanal pero puede carecer de
químicos conocimiento de por que
 pesados, funcionan las cosas falta
nucleares conocimientos de los procesos
Arquitectos Plantas de Edificios Artista Fuerte en estética e inteligencia
de proceso interior como técnico/dibujante espacial, puede carecer de
química fina, de diseño con conocimientos de procesos,
farmacéutica, inclinaciones matemáticos/ciencias. Puede
nuclear filosóficas subestimar los factores
comerciales

Etapas del diseño del Layout

• 1. Conceptual: antes de la aprobación de diseño.

• 2. Estudio de ingeniería básica: después de la aprobación de diseño.

• 3. Detallado: antes de la aprobación del proyecto.

• 4. “Para Construcción”: después de la aprobación del proyecto.

• 5. “Post Construcción”: después de la entrega del proyecto.

Criterios para el diseño del Layout

• Operación de planta eficiente, confiable y segura.

• Acceso seguro y conveniente para el mantenimiento de equipos de proceso mediante remoción

total o parcial o reparación in situ.

• Niveles aceptables de peligro y molestias para el público y el medio ambiente.

• Niveles adecuados de seguridad para proteger contra el riesgo de delincuencia, vandalismo y,

potencialmente, terrorismo.

• Construcción segura y eficiente.

• Uso eficaz, económico y ergonómico del espacio.

• Cumplimiento de las normas de planificación locales en materia de estética.

• Cumplimiento de los requisitos de la Agencia de Medio Ambiente (o equivalente).

• Cumplimiento de cualquier otro código y norma relevante.

Consideraciones generales
1. Requisitos del proceso: puntual de diseño

2. Economía: reducir costos sin sacrificar seguridad

3. Operabilidad: si tenemos válvulas, instrumentos tienen que ser de fácil acceso para el operador

4. Requisitos de control: cómo se va a aplicar el control en el proceso, si va a ser centralizado o

distribuido

5. Facilidad de mantenimiento

6. Facilidad de construcción: tender a la simplicidad

7. Facilidad de puesta en servicio

8. Facilidad de expansión y extensión futuras: siempre es importante que sea predecible una
expansión a futuro para interrumpir al mínimo la producción de lo que ya esta en operación

9. Facilidad de escape y extinción de incendios: que los operadores pueden salir rápidamente en
caso de accidentes y que los bomberos puedan acceder a todos los lugares por más de una ruta

10. Seguridad del operador: tienen que estar protegidos por lesiones ocurridas por máquinas en
movimiento, elementos calientes, productos químicos, etc.

11. Contención de peligros: tenemos que evitar que una explosión, nube toxica, etc. que ocurra en
la planta se propague a otros equipos, plantas, oficinas, fuera del sitio, zonas residenciales, a veces
la protección contra explosiones puede requerir muros de contención, bermas, paisajismo, fosas.

12. Impacto ambiental: considerar las áreas adyacentes a la planta, zonas residenciales, que el
impacto de la planta sea lo menos invasivo posible

13. Protección del producto: hay procesos que necesitan garantizar que en el proceso o producto
no haya contaminación, lo que nos va a llevar a una necesidad de separación

14. Requisitos de seguro

15. Requisitos de observación: algunas industrias pueden necesitar instalaciones de visualización

que estén divididas en el layout, ejemplo la farmacéutica

16. Dirección del viento: usar diagramas de la rosa de los vientos

17. Apilamiento de equipos: por una cuestión de espacio hay que tener en cuenta cuestiones de
seguridad

18. Ubicación de los servicios auxiliares

Layout del sitio

El objetivo del diseño del sitio es proporcionar una plataforma segura y estable para la producción
durante la vida útil de las plantas en el sitio. Por lo tanto, lo ideal es que tanto los planos actuales
como los futuros estén definidos e integrados en el diseño desde el principio.

Aprovechar al máximo todas las características del sitio y sus alrededores, como la topografía del
sitio, las características del suelo, los cursos de agua, el drenaje y el clima.

Diseño del sitio

• Dividir la planta en parcelas de proceso.

• Identificar las parcelas auxiliares.

• Hacer un diseño aproximado de cada parcela para establecer su tamaño, forma y puntos de
conexión.

Se debe analizar la interconexión de procesos o de requisitos comunes de servicios públicos y carga

en tierra

• Flujos de materiales y servicios públicos (en condiciones de rutina, inicio, parada y crisis).

• Vehículos (en condiciones de día laborable, noche, fin de semana y condiciones climáticas
adversas).

• Incendios y condiciones de emergencia.

• Personas (bajo operación por turnos, durante el día, cambio de turno, personal diurno entrando
y saliendo, descansos para comer y condiciones de evacuación)

Diseño del sitio – Localización

• El mejor método para desarrollar el Layout del sitio depende del tipo de proyecto. Son posibles
tres casos:

• Caso 1: Greenfield—Sitio desconocido

• Caso 2: Greenfield – Sitio conocido

• Case 3: Brownfield— Sitio existente

SEGREGACIÓN

Las principales razones por las cuales se puede requerir segregar son por seguridad y prevención
de pérdidas.

Métodos para la segregación:

1. Segregación basada en la distancia: en plantas abiertas, las consideraciones sobre el impacto

relacionado con el clima deben considerarse detenidamente.

2. Contención de tanques: debe ser suficiente para contener un peligro.

3. Basado en objeto físico o cerramiento: puede ser mediante la introducción de una pared o piso,
o como parte de un sistema de contención total o envolvente del edificio.

EMERGENCIAS

Las emergencias y potenciales emergencias en el sitio pueden surgir por una amplia gama de causas.
Por lo tanto, es necesario que la Dirección de la planta desarrolle planes para hacer frente a todas
las emergencias, incluido un incidente grave. Será necesario incorporar en el diseño del sitio el
hardware necesario para implementar los planes de emergencia, como control de acceso y
suministro ininterrumpido de agua y energía.

• Accesos: el sistema vial tiene que permitir el acceso y la salida rápida de vehículos para extinción
de incendios o de emergencia. Se tienen que poder acercar desde más de una dirección y a una
distancia efectiva de cualquier área peligrosa sin causar peligros en el resto del tráfico del sitio.
Tiene que haber agua disponible en los lugares previstos para los vehículos de extinción de
incendios, esto a veces puede requerir que tengamos una línea periférica con acceso a la vía pública
por lo menos en dos puntos.

• Control: los puntos de control de incidentes importantes se deben incluir en el layout. Se pueden
acordar con autoridades locales, bomberos, etc. Cada punto de control puede tener su servicio de
emergencia entradas principales, etc. Deben estar lejos de las áreas peligrosas. Colocar puntos de
encuentro, sistema de conteo del personal que sea rápido.
• Agua: el agua de extinción se puede tomar de la red y se pueden complementar con reservas
naturales, aguas subterráneas, depósitos de almacenamiento de agua a gran escala. El acceso no
tiene que ser obstruido.

Las cañerías de extinción de incendios es recomendable que estén enterradas para resistir a las
heladas, o si hay un incendio se pueden dañar. Hay que considerar la corrosión, los hidrantes, etc.

INSTALACIONES PRINCIPALES

La ubicación de las plantas y edificios que albergan servicios centralizados como electricidad, gas y
agua se determinan inicialmente en referencia a los flujos dentro y alrededor del sitio.

• Diseñar la planta de manera que se minimicen las longitudes de los cables y cañerías.

• Los equipos de distribución y los accionamientos eléctricos deberían ubicarse en áreas que
permitan el uso de equipos eléctricos estándar, a menos que formen parte integral de una planta.

• Tener en cuenta las condiciones sísmicas: a veces se tienen que modificar las losas, hacer
conexiones más flexibles, donde se ubicaran los productos químicos peligrosos, etc.

• Al ubicar la sala de calderas, se deben tener en cuenta los efectos de los vientos predominantes
sobre las emisiones de la chimenea o el polvo de una pila de combustible sólido.

• Las torres de enfriamiento deben ubicarse de manera que las gotas de agua no restrinjan la
visibilidad, causen corrosión exterior o formación de hielo en otras partes de la planta, carreteras,
vías férreas o servicios públicos.

• Evitar ruidos cerca de áreas residenciales, oficinas y laboratorios.

• Es deseable que se conozcan los planes futuros de expansión del sitio al momento de ubicar las
plantas de servicios centrales.

• Las cañerías de agua pueden estar enterradas a suficiente profundidad para evitar la congelación,
aunque dentro de un complejo de plantas puede haber un caudal lo suficientemente constante para
evitarlo. Alternativamente, se pueden recubrir y calentar con electricidad o vapor.

• Los edificios administrativos deben ubicarse en el lado público/seguro de los puntos de control de
seguridad y, si es posible, cerca de la entrada principal.
• Los talleres y almacenes de materiales no procesados deben estar en un área segura,
preferiblemente con fácil acceso a las unidades de proceso.

• El espacio entre los límites de la propiedad se proporciona principalmente para minimizar la

exposición de otros a daños causados por un incendio o una explosión dentro de la propia planta.

REDUCCION DE LA CONTAMINACION

• Sólidos: si vamos a incinerar residuos sólidos, los incineradores deben estar al lado del proceso
que los alimenta para evitar el traslado de los residuos

• Líquidos: se ubican en la parte baja del sitio para que bajen por gravedad

• Gases: si se tiene la aprobación pueden ser liberados a una altura donde no moleste a la población,
antorchas

TRANSPORTE

Un buen Layout del sitio intenta limitar la distancia que se transportan los materiales durante el
proceso. Una buena distribución separa las instalaciones de descarga de materias primas de las
zonas de carga de productos. Estos dos objetivos se cumplen inicialmente diseñando el sitio para
reflejar el Diagrama de flujo.

• Los caminos del sitio pueden abiertos para todo el tráfico, pero que los caminos de cada parcela
solo transporten tráfico con negocios en esa parcela. Un factor importante que afecta los patrones
de flujo de tránsito es la segregación de procesos peligrosos.

• Zonas de carga y descarga estén situadas en el perímetro del sitio, cerca de sus accesos viales,
ramales ferroviarios o muelle.

• Estacionamiento adecuado.

• El transporte interno de materiales puede realizarse por cañerías, transportadores o vehículos.

• Acceso adecuado a las plantas donde se deban traer equipos o materiales durante las actividades
de mantenimiento o extinción de incendios.

• Proporcionar vías peatonales adyacentes a las calles.

SEGURIDAD

Las instalaciones de seguridad del sitio están destinadas a proporcionar un entorno seguro y estable
para las actividades planificadas del sitio. La propiedad de la empresa y de los empleados debe estar
protegida contra daños, pérdidas o robos.

La seguridad puede incorporarse en el diseño del Layout en varios niveles diferentes para
proporcionar el nivel requerido de protección del sitio.

• Barreras acústicas y/o infrarrojas.

• Cámaras de seguridad.

• Valla de alta seguridad.

• medidas de paisajismo como bermas y plantas, fosos y áreas de grava blanda.

• Caminos protegidos por barreras emergentes,

• Dos o tres barreras para vehículos y personal de seguridad.

• Vidrio a prueba de balas.

• Accesos con pases electrónicos

ASPECTOS AMBIENTALES

Durante el diseño del Layout existe la responsabilidad social de tener en cuenta el impacto que
tendrá el sitio en el entorno local y en general.

• Evaluación de impacto ambiental.

• Tener en cuenta el diseño solar pasivo a la hora de diseñar.

• Evitar el desarrollo de microclimas desfavorables.

• Garantizar que la filtración de agua de lluvia en los cursos de agua existentes no se vea afectada
por el desarrollo del sitio.

• Descarga de efluentes líquidos.

• Las reservas de sólidos, los almacenes de bidones, los equipos no deseados o de desecho, la
espuma o las manchas en los emisarios de líquidos y el humo oscuro pueden dar lugar a quejas del
público.

• El tráfico del sitio no debe causar congestión ni peligros en las vías públicas.

• Reducir ruidos molestos.

• Efectos del humo o el polvo, vientos.

• Mantener una apariencia agradable del sitio. La planta de proceso a menudo se puede ocultar en
el entorno mediante el paisajismo y los contornos naturales existentes.

FACTORES GEOGRÁFICOS

El proceso básico de selección del sitio tiene en cuenta la geografía económica del área en la que
se ubica el sitio, pero algunos aspectos de la geografía física tienen implicaciones importantes en el
diseño del sitio.

Tener en cuenta:

• Perturbaciones sísmicas.

• Variaciones en la capacidad de carga del suelo o en el nivel freático.

• Probables condiciones climáticas extremas.

• La dirección del viento predominante.

• Altura sobre el nivel del mar.

Elección del sitio

Al buscar posibles sitios, se deben tener en cuenta, entre otras cosas, factores de diseño como:

• Distribución deseada del complejo propuesto.

• Costo, tamaño, forma y contornos del terreno.

• Grado de nivelación y relleno necesario

• Capacidad de carga y acidez del suelo.

• Patrones de drenaje natural del sitio y sus alrededores.

• Nivel freático natural y cualquier historial de inundaciones.

• Dirección de los vientos dominantes y orientación.

• Historial de velocidad máxima del viento

• Restricciones geológicas, incluida la actividad sísmica.

• Existencia de antiguos pozos y explotaciones mineras, alcantarillas, oleoductos o antiguos

vertederos de productos químicos.

• Facilidad para obtener permisos del sitio y condiciones/restricciones de planificación posteriores

• Naturaleza de los terrenos y actividades adyacentes

• Cualquier desarrollo futuro que estén considerando otros organismos, adyacentes al sitio
propuesto, que podría tener interacciones beneficiosas o perjudiciales.

• Cualquier restricción legal o política específica que pueda estar relacionada con un sitio en lugar
de otro (incluidas restricciones de límites y acceso, restricciones legales del sitio, permisos, senderos
y similares)

Algunos criterios importantes para la selección de un sitio son independientes del diseño en sí. Más
bien reflejan la relación del sitio con su entorno. Una consideración importante es la proximidad del
sitio a los suministros de materias primas y mercados de productos y medios de transporte abiertos
al sitio: carreteras, ferrocarriles, muelles (y para bienes de pequeño volumen y alto valor,
aeropuertos).

Se debe buscar la combinación óptima de costo, seguridad, facilidad y confiabilidad del transporte,
teniendo en cuenta los requisitos legales para el transporte de materiales, particularmente los
peligrosos o inflamables.

Layout – Consideraciones del proceso

Inicialmente, el diseño se basa en el orden en que aparecen los equipos en el PFD. Teniendo en
cuenta:

1. La conveniencia del flujo por gravedad.

2. Limitaciones de caída de presión o temperatura en líneas de transferencia e intercambiadores de
calor.

3. Suficiencia de altura para orificios, retornos de reflujo, válvulas de control y succiones de bombas,
particularmente para líquidos cerca de sus puntos de ebullición.

4. Posicionamiento de caudalímetros.

5. Longitud de las líneas de transmisión de instrumentos.

6. Requisitos de operación, particularmente para operaciones manuales de manipulación de

materiales.

Consideraciones económicas
El diseño económico de una planta se ocupa principalmente de minimizar los costos de acero,
hormigón, tuberías y cables eléctricos.

Las consideraciones económicas nunca deben hacer que se pasen por alto las limitaciones de
seguridad y operatividad.

Consideraciones operacionales
La comodidad operativa es muy importante para lograr un funcionamiento seguro y confiable, al
reducir las posibilidades de cometer errores y aumentar la probabilidad de que se detecte un mal
funcionamiento a tiempo.

• Se debe llegar a los equipos que requieran asistencia frecuente por las rutas más cortas y directas

• Las válvulas y los diales de los instrumentos deben estar a una altura adecuada para que puedan
usarse o leerse fácilmente.

• Los procesos Batch requieren más atención por parte del operador que los continuos, por lo que
se debe prestar mayor atención a la ergonomía del diseño.

• Todas las parcelas del sitio pueden requerir rutas de escape de emergencia y medidas de extinción
de incendios.

• Hoy en día, todas estas consideraciones pueden revisarse durante el diseño mediante la operación
virtual de un modelo computarizado 3D de la planta.
Consideraciones de mantenimiento
El mantenimiento, que se hace seguro y sencillo, es más fiable, suele ser más rápido y ahorra tiempo
de inactividad. A largo plazo, esto compensa ampliamente la atención y el cuidado prestados en la
etapa de diseño.

• Revisiones de mantenimiento utilizando un equipo multidisciplinario durante el proceso de

diseño.

• Tener en cuenta si se harán reparaciones o mantenimiento in situ o en taller.

• Se debe proporcionar un lugar de trabajo seguro en lo que respecta al acceso, el equipo de

elevación, la entrada a los recipientes, el aislamiento eléctrico y mecánico, el drenaje y el lavado.

• Se necesita una distancia razonable (dependiendo del grado de peligro) de las áreas de la planta
para realizar soldaduras seguras, a menos que se deban tomar precauciones especiales.

Consideraciones seguridad y emergencia

1. Proteger a los operadores de peligros como tropezar, golpearse la cabeza o entrar en contacto
con superficies calientes.

2. Contener y canalizar derrames de líquidos a puntos de recuperación seguros, dirigir respiraderos

a lugares seguros e instalar ventilación adecuada.

3. Permitir que los recipientes y las cañerías se drenen de forma completa y segura.

4. Reducir las fracturas de tuberías y recipientes debido a vibraciones, estrés térmico e impacto.

5. Separar materiales inflamables de fuentes de ignición y adoptar esquemas de clasificación

eléctrica.

6. Protección de los equipos de cada parcela y de las parcelas adyacentes de la propagación del
fuego mediante separación, aislamiento y agua.

7. Planificación de procedimientos apropiados de extinción de incendios y escape de emergencia.

Consideraciones de construcción
La fase de construcción puede afectar el diseño de distribución de manera compleja y, por lo tanto,
es necesario considerarla detalladamente.
En proyectos de sitios existentes, se debe tener cuidado para garantizar que el trabajo de
construcción interfiera lo menos posible con el funcionamiento de las plantas existentes.

Hoy en día, muchos proyectos emplean algún elemento de “construcción modular”, en el que el
objetivo es completar la mayor cantidad posible de trabajos de construcción y montaje en el taller
y la menor cantidad posible en el sitio.

Apariencia
Los edificios, estructuras y grupos de equipos deben formar un diseño ordenado y equilibrado,
consistente con mantener el recorrido de las tuberías al mínimo y permitir un acceso adecuado para
el mantenimiento.

La consulta con los arquitectos a menudo conduce a una planta de apariencia más agradable con
líneas más suaves y más atención a la relación entre los operadores, su trabajo y su entorno. Sin
embargo, los cambios de apariencia por motivos estéticos no deben entrar en conflicto con los
requisitos de operabilidad, mantenibilidad o seguridad.

Expansión futura
Se debe pensar en la probable expansión futura de estructuras, equipos y cañerías, de modo que
cualquier adición pueda construirse y probarse con la mínima interferencia en la operación de la
planta.

Redactar las condiciones de trabajo probables en un permiso de trabajo y luego ver si se puede
modificar el diseño para que las condiciones sean menos restrictivas tanto para los operadores
como para el equipo de construcción.

Tema 9: Simulación de procesos

SIMULACION: es una herramienta fundamental en el ANALISIS de procesos. Permite estimar el
comportamiento de un sistema real o de sus partes, mediante manipulación de su representación
matemática o de su modelo físico.

Es una herramienta que se utiliza para efectuar el ANÁLISIS y EVALUACIÓN de un diagrama de flujo
de proceso, permitiendo obtener las propiedades de las CORRIENTES DE SALIDA dadas las de
ENTRADA, los PARÁMETROS BÁSICOS y las CONDICIONES DE OPERACIÓN de los EQUIPOS
involucrados. Esto se obtiene mediante la resolución de los Balances de Materia y Energía del
Proceso.

Ligada al CÁLCULO DE LOS BALANCES DE MATERIA, ENERGÍA Y CANTIDAD DE MOVIMIENTO,

permite discriminar entre diversas opciones de proceso competitivas o verificar la performance de
un diseño ya decidido en sus etapas más finas (control, confiabilidad, viabilidad de puesta en marcha
y parada, etc).

• Una vez establecido el diagrama de flujos y comenzado a llenar los equipos principales,
intercambiadores de calor, bombas, etc, queremos desarrollar un balance de masa y energía en el
proceso para que podamos comenzar a evaluar el proceso con más detalle.

• La simulación es también el punto de partida para el diseño del equipo, ya que establece los
caudales y los servicios de los equipos de proceso.

• Tenga en cuenta que la simulación debe venir después de que usted sabe lo que está en el PFD
(Process Flow Development), pero a menudo es un proceso iterativo.

Simulación de procesos: herramienta de apoyo para la caracterización, optimización y monitoreo

tanto para el diseño de procesos químicos como del funcionamiento de procesos industriales.

Principios: Enfocada en la simulación de procesos de la industria petroquímica y refinación del

petróleo.

Actualidad:

• Combustibles sintéticos • pulpa y papel • Cemento • Metales • Minerales • alimentos, etc.

La simulación de procesos químicos ha involucrado ambos comportamientos de procesos

estacionarios y dinámicos.

Ingresando Componentes: Componentes Puros

• Componentes Puros

• Biblioteca con miles de componentes puros.

• La mayoría son orgánicos, y algunos inorgánicos

• Reglas para seleccionar los componentes puros

 • Incluir todos los compuestos; ya sea que estén en la alimentación, se generen en alguna
reacción, o salgan como producto o subproductos, etc.

• Incluir siempre los compuestos de importancia para la Salud y el Medioambiente

• No incluir todos los isómeros a no ser que el proceso lo requiera

• Tratar de no cargar más de 40 components puros

Sólidos y Sales
• Sólidos

• Algunos simuladores reconocen componentes en fase sólida.

• Las fases sólidas de composición mixta por lo general tienen que ser definidos como
componentes de usuario (Hypoteticals)

• Sales

• Los compuestos iónicos en presencia de agua deben ser tratados como electrolitos y requieren
de modelos de equilibrio de fases especiales.

Componentes
• A veces se necesita agregar componentes que no se encuentran en la biblioteca (Hypoteticals)

• Por ejemplo:

• Moléculas complejas para farmacéuticos API (Active Pharmaceutical Ingredient)

• Químicos especiales

• Compuestos patentados

• Disolventes avanzados

• Electrolitos

En Unisim  componentes hipotéticos  Pto. Eb. Normal (la mayor cantidad de datos) à Ajuste
por UNIFAC  Predecir Prop. Físicas y eq. de fases de moléculas.