UNIDAD DOS Herramientas e Instalaciones

[AFO0284GJ] Maestría Internacional en Seguridad y Salud en el Trabajo y en Prevención de Riesgos Laborales
[MOD018015] Seguridad y Salud Laboral (II)

[UDI107575] Herramientas e Instalaciones
Introducción
Las herramientas manuales, son aquellos utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma
individual, que únicamente requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana o si son con
motor, ser sostenidos o portados por al menos un usuario. Sin embargo las máquinas portátiles o
herramientas manuales a motor, son aparatos mecánicos accionados por una fuente de energía que
generan en la herramienta un movimiento de rotación o de vaivén, pero que para su funcionamiento
deben ser portados o soportados por al menos un usuario.
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A lo largo de esta unidad analizaremos las causas de los accidentes de estos tipos de máquinas muy
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similares.
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Objetivos
Conocer los riesgos de las maquinas manuales y portátiles.
Profundizar en las medidas preventivas a tener en cuenta en herramientas e instalaciones.
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Mapa Conceptual
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1. Herramientas Manuales
Las herramientas manuales, son aquellos utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma
individual, que únicamente requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana o si son con
motor, ser sostenidos o portados por al menos un usuario.
Los accidentes producidos por las herramientas manuales constituyen una parte importante del
número total de accidentes de trabajo, sobre todo de aquellos de carácter leve. Generalmente, los
et
accidentes que originan suelen tener menos consideración en las técnicas de prevención, por la idea
de la escasa gravedad de las lesiones que producen, así como por la enorme influencia del factor
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humano en su uso, lo que técnicamente es más difícil de abordar. Pero frente a estas ideas, hay que
tener en cuenta dos cuestiones fundamentales:
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El empleo de estas herramientas abarca la totalidad de los sectores de actividad industrial y
du
primaria (agricultura, ganadería y pesca) y buena parte de los servicios auxiliares (como
mantenimiento) del sector servicios, por lo que el porcentaje de trabajadores expuestos sobre
el total es enorme.
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Aunque por regla general, ocasionan accidentes leves, existe un porcentaje relativamente
s.
elevado de accidentes de gravedad, con presencia de herramientas manuales, que provocan

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incapacidades permanentes parciales.

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1.1. Gestión de Herramientas

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Para disminuir los accidentes producidos por las herramientas manuales, a niveles tolerables, es
necesario que además de un correcto diseño y una adecuada utilización, se de una gestión apropiada
de las herramientas, que incluya un enfoque de control conjunto, sobre todas las causas que
originan los accidentes. Para ello es necesario implantar un programa de seguridad completo que
contemple de manera secuencial las siguientes fases:
Adquisición: se deben adquirir herramientas de calidad, adecuadas al tipo de trabajo que se
vaya a realizar.
Adiestramiento/utilización: es la etapa más importante, ya que durante la utilización es
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donde se producen los accidentes. Los operarios deben formarse en planes de adiestramiento
específicos, para el correcto uso de las herramientas.
Observaciones planificadas del trabajo: periódicamente se observará la manera de efectuar
las operaciones, con el fin de corregir posibles errores.
Control y almacenamiento: actividades muy importantes dentro de cualquier programa de
seguridad, ya que tanto la limpieza como el orden, son unos de los principios básicos de la
prevención. Las herramientas deberán estar colocadas en estantes adecuados, de donde cada
operario las cogerán y las devolverán al final de la jornada laboral.
et
Mantenimiento: es muy importante que la herramienta se encuentre en perfectas
condiciones, para que su utilización no conlleve riesgos adicionales.
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Transporte: el transporte de herramientas se realizará en cajas, bolsas o cinturones diseñados
ca
para ello y no serán llevadas en los bolsillos de la ropa o el mono de trabajo, tanto si son
punzantes y cortantes como si no lo son.

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El objetivo de la fase de adquisición, es la de adquirir herramientas de calidad acordes al tipo de
trabajo a realizar. Para ello se deberán contemplar los siguientes aspectos:

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s.
Conocimiento del trabajo a realizar con las herramientas.
Adquisición de las herramientas a empresas de reconocida calidad y diseño ergonómico.

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Además para adquirir herramientas de calidad se deben seguir unas pautas básicas que ayudarán a
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realizar una buena compra; las más relevantes son:

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Las herramientas que para trabajar deben ser golpeadas deben tener la cabeza achaflanada,
llevar una banda de bronce soldada a la cabeza o acoplamiento de manguitos de goma, para
evitar en lo posible la formación de rebabas.
Los mangos deben ser de madera (nogal o fresno) u otros materiales duros, no debiendo
presentar bordes astillados debiendo estar perfectamente acoplados y sólidamente fijados a la
herramienta.
1.2. Riesgos y Medidas Preventivas de las Herramientas
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Manuales
Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:
Golpes y cortes en manos durante el trabajo normal con las mismas.
Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan o de la propia
herramienta.
Golpes por despido de la propia herramienta o del material trabajado.
et
Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.
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Las medidas preventivas se pueden dividir en cuatro grupos, que empiezan en la fase de diseño de la
herramienta, las prácticas de seguridad asociadas a su uso, las medidas preventivas específicas para
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cada herramienta en particular y, finalmente, la implantación de un adecuado programa de
seguridad que gestione la herramienta en su adquisición, utilizando, mantenimiento, control,

du
almacenamiento y eliminación.
Diseño ergonómico de la herramienta

e
Desde un punto de vista ergonómico las herramientas manuales deben cumplir una serie de
s.
requisitos básicos para ser eficaces:

pu
Desempeñar con eficacia la función que se pretende de ellas.
Ser proporcionadas a las dimensiones del usuario.

m
Ser apropiadas a la fuerza y resistencia del usuario.

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Reducir al mínimo la fatiga del usuario.
Prácticas de seguridad asociadas a su uso
El empleo inadecuado de herramientas manuales, como ya se ha dicho, es el origen de una cantidad
ingente de lesiones de menor y mayor importancia.
De forma general, se pueden resumir en seis las prácticas de seguridad asociadas al buen uso de las
herramientas de mano:
Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.
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Mantenimiento de las herramientas en buen estado.
Uso correcto de las herramientas.
Evitar un entorno que dificulte su uso adecuado.
Guardar las herramientas en lugar seguro.
Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.
1.3. Utilización en Condiciones de Seguridad
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Los principales consejos de seguridad en el uso de herramientas manuales, por tipo, son los
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siguientes:
ca
Cinceles y Punzones
Se comprobará el estado de las cabezas, desechando aquellos que presenten rebabas o fisuras.
du
Se transportarán guardados en fundas portaherramientas.
El filo se mantendrá en buen uso, y no se afilarán salvo que la casa suministradora indique tal
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posibilidad.
s.
Cuando se hayan de usar sobre objetos pequeños, éstos se sujetarán adecuadamente con otra
herramienta.
pu
Se evitará su uso como palanca.
Las operaciones de cincelado se harán siempre con el filo en la dirección opuesta al operario.
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Martillos
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Se inspeccionará antes de su uso, rechazando aquellos que tengan el mango defectuoso.
Se usarán exclusivamente para golpear y sólo con la cabeza.
No se intentarán componer los mangos rajados.
Las cabezas estarán bien fijadas a los mangos, sin holgura alguna.
No se aflojarán tuercas con el martillo.
Cuando se tenga que dar a otro trabajador, se hará cogido por la cabeza. Nunca se lanzará.
No se usarán martillos cuyas cabezas tengan rebabas.
Cuando se golpeen piezas que tengan materiales que puedan salir proyectados, el operario
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empleará gafas contra impacto.
En ambientes explosivos o inflamables, se utilizarán martillos cuya cabeza sea de bronce,
madera o poliéster.
Alicates
Para cortar alambres gruesos, se girará la herramienta en un plano perpendicular al alambre,
sujetando uno de los extremos del mismo; emplear gafas contra impacto.
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No se usarán para aflojar o soltar tornillos.
Nunca se usarán para sujetar piezas pequeñas a taladrar.
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Se evitará su uso como martillo.
ca
Destornilladores
Se transportarán en fundas adecuadas, nunca sueltos en los bolsillos.

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Las caras estarán siempre bien amoladas.
Hoja y cabeza estarán bien sujetas.

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No se girará el vástago con alicates.

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El vástago se mantendrá siempre perpendicular a la superficie del tornillo.
No se apoyará el cuerpo sobre la herramienta.

pu
Se evitará sujetar con la mano, ni apoyar sobre el cuerpo la pieza en la que se va a atornillar, ni
se pondrá la mano detrás o debajo de ella.

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Limas
ca
Se mantendrán siempre limpias y sin grasa.
Tendrán el mango bien sujeto.
Las piezas pequeñas se fijarán antes de limarlas.
Nunca se sujetará la lima para trabajar por el extremo libre.
Se evitarán los golpes para limpiarlas.
Llaves
Se mantendrán siempre limpias y sin grasa.
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Se utilizarán únicamente para las operaciones que fueron diseñadas. Nunca se usarán para
martillear, remachar o como palanca.
Para apretar o aflojar con llave inglesa, hacerlo de forma que la quijada que soporte el esfuerzo
sea la fija.
No empujar nunca la llave, sino tirar de ella.
Evitar emplear cuñas. Se usarán las llaves adecuadas a cada tuerca.
Evitar el uso de tubos para prolongar el brazo de la llave
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2. Herramientas Manuales a Motor
Las máquinas portátiles o herramientas manuales a motor, son aparatos mecánicos accionados
por una fuente de energía (eléctrica, neumática o hidráulica) que generan en la herramienta un
movimiento de rotación o de vaivén, pero que para su funcionamiento deben ser portados o
soportados por al menos un usuario.
Las causas de los accidentes con este tipo de máquinas son muy similares a las indicadas para las
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herramientas manuales, es decir, deficiente calidad de la herramienta; utilización inadecuada de la
misma; falta de experiencia en el manejo, y mantenimiento insuficiente. Además en las herramientas
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portátiles a motor, hay que añadir, las que se derivan de la fuente de energía que las mueve. En
consecuencia, los accidentes que se producen con este tipo de máquinas suelen ser más graves que
ca
los provocados por las herramientas manuales.
Los riesgos más frecuentes que originan las máquinas portátiles son los siguientes:
du
Lesiones producidas por la utilización de la herramienta, tanto por contacto directo, como por
e
rotura de dicho elemento.

s.
Lesiones provocadas por la fuente de alimentación, es decir, las derivadas de contactos
eléctricos, roturas o fugas de las conducciones de aire comprimido o del fluido hidráulico,
pu
escapes de fluidos a alta presión, etc.
Lesiones originadas por la proyección de partículas a gran velocidad, especialmente las

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oculares.
Alteraciones de la función auditiva, como consecuencia del ruido que generan.

ca
Lesiones osteoarticulares derivadas de las vibraciones que producen.
Por el tipo de movimiento de la herramienta, las máquinas portátiles pueden clasificarse en dos
grupos:
De herramienta rotativa. En estas máquinas, la fuente de alimentación imprime a la
herramienta un movimiento circular.
De percusión. La fuente de energía imprime a la herramienta en este tipo de máquinas un
movimiento de vaivén.
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2.1 Máquinas Portátiles de Herramienta Rotativa
Dentro de las herramientas portátiles, las de herramienta rotativa son las más frecuentes,
destacando las siguientes: amoladoras o radiales, sierras circulares y taladradoras, cuya descripción
se aborda seguidamente, considerando los riesgos más característicos y su prevención.
Amoladoras o radiales
Las radiales son máquinas portátiles utilizadas en la eliminación de rebabas (desbarbado), acabado
et
de cordones de soldadura y amolado de superficies.
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El principal riesgo de estas máquinas estriba en la rotura del disco, que puede ocasionar heridas de
diversa consideración en manos y ojos. También debe tenerse en cuenta el riesgo de inhalación del
ca
polvo que se produce en las operaciones de amolado, especialmente cuando se trabaja sobre
superficies tratadas con cromato de plomo, minio, u otras sustancias peligrosas.

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El origen de estos riegos reside en:
e
El montaje defectuoso del disco

s.
Una velocidad tangencial demasiado elevada
Disco agrietado o deteriorado

pu
Esfuerzos excesivos ejercidos sobre la máquina que conducen al bloqueo del disco
Carencia de un sistema de extracción de polvo

m
Los discos abrasivos pueden romperse, ya que algunos son muy frágiles. Por ello, la manipulación y
ca
almacenamiento debe realizarse cuidadosamente, observando las siguientes precauciones:
Los discos deben mantenerse siempre secos, evitando su almacenamiento en lugares donde se
alcancen temperaturas extremas. Asimismo, su manipulación se llevará a cabo con cuidado,
evitando que choquen entre sí.
Escoger cuidadosamente el grano de abrasivo, evitando que el usuario tenga que ejercer una
presión excesiva, con el consiguiente riesgo de rotura. Por tanto, hay que asegurarse de que las
indicaciones que figuran en el disco, corresponden al uso que se le va a dar.
Antes de montar el disco en la máquina debe examinarse detenidamente para asegurarse de
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que se encuentra en condiciones adecuadas de uso.
Los discos deben entrar libremente en el eje de la máquina, sin llegar a forzarlos ni dejando
demasiada holgura.
Todas las superficies de los discos, juntas y platos de sujeción que están en contacto, deben
estar limpias y libres de cualquier cuerpo extraño.
El diámetro de los platos o bridas de sujeción deberá ser al menos igual a la mitad del diámetro
del disco. Es peligroso sustituir las bridas originales por otras cualesquiera.
Entre el disco y los platos de sujeción deben interponerse juntas de un material elástico, como
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papel, cuyo espesor debe estar comprendido entre 0,3 y 0,8 mm.
Al apretar la tuerca o mordaza del extremo del eje, debe hacerse con cuidado para que el disco
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quede firmemente sujeto, pero sin sufrir daños.
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Los discos abrasivos utilizados en las máquinas portátiles deben disponer de un protector, con
una abertura angular sobre la periferia de 180 º como máximo. La mitad superior del disco
du
debe estar completamente cubierta.
Cuando se coloca en la radial un disco nuevo es conveniente hacerlo girar en vacío durante un
minuto y con el protector puesto, antes de aplicarlo en el punto de trabajo. Durante este tiempo
e
no debe haber personas en las proximidades de la abertura del protector.

s.
Los discos abrasivos utilizados en operaciones de amolado con máquinas portátiles deben estar
permanentemente en buen estado, debiendo rechazar aquellos que se encuentren deteriorados

pu
o no lleven las indicaciones obligatorias (grano, velocidad máxima de trabajo, diámetros
máximo y mínimo, etc.).

m
En lo concerniente a las condiciones de utilización, deben tenerse en cuenta las siguientes:

ca
No sobrepasar la velocidad máxima de trabajo admisible o velocidad máxima de seguridad.
Disponer de un dispositivo de seguridad que evite la puesta en marcha súbita e imprevista de
estas máquinas.
Asegurar la correcta aspiración de polvo que se produce en el transcurso de las operaciones de
amolado. Hay radiales que llevan incorporado un sistema de extracción en la propia máquina.
Prohibir el uso de la máquina sin el protector adecuado, así como cuando la diferencia entre el
diámetro interior del protector y el diámetro exterior del disco sea superior a 25 mm.
Colocar pantallas de protección contra proyecciones de partículas, especialmente cuando se
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realicen trabajos de desbarbado.
Parar inmediatamente la máquina después de cada fase de trabajo.
Indicar a la persona responsable del trabajo, cualquier anomalía que se detecte en la máquina
y retirar de servicio, de modo inmediato, cualquier radial en caso de deterioro del disco o
cuando se perciban vibraciones anormales funcionando a plena velocidad.
Evitar la presencia de cuerpos extraños entre el disco y el protector.
No trabajar con ropa floja o deshilachada.
En cuanto a los equipos de protección individual de uso obligatorio cuando se trabaja con este
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tipo de máquinas portátiles son los siguientes:
Gafas de seguridad de montura cerrada o pantalla protectora.
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Guantes de seguridad contra cortes y abrasión.
ca
Mandil especial de cuero grueso contra el contacto fortuito del disco con el cuerpo, cuando sea
necesario adoptar posturas peligrosas.

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Sierras circulares
La sierra circular portátil se considera una de las herramientas portátiles más peligrosas. Se utiliza
e
fundamentalmente para realizar cortes en madera y derivados.

s.
Los tipos de lesiones graves que producen estas máquinas son generalmente cortes en las manos,
pu
antebrazos y muslos.
La mayoría de los accidentes se producen cuando la hoja de la sierra queda bloqueada por el
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material que se está cortando y la máquina es rechazada bruscamente hacia atrás. La causa de este
ca
accidente suele ser la ausencia del cuchillo divisor o una adaptación defectuosa del citado útil.
Otro accidente que se produce con cierta frecuencia es el bloqueo de la carcasa de protección en
posición abierta, a causa de la presencia de virutas y serrín o de la rotura del muelle de retorno.
Las medidas preventivas más eficaces frente al riesgo de estos accidentes son:
Carcasa móvil de protección. Este elemento cubre de forma automática la hoja de la sierra,
por debajo de la placa de apoyo, tan pronto queda libre aquélla, gracias al muelle de retorno.
Ello permite retirar la máquina del punto de trabajo aunque la hoja esté girando todavía, sin
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riesgo de contactos involuntarios con las diversas partes del cuerpo o con objetos próximos.
Cuchillo divisor regulable. Cubre el borde de la hoja de corte por el lado del usuario y
disminuye los efectos de un contacto lateral con aquélla. Asimismo, guía a la hoja de sierra y
mantiene separados los bordes del corte a medida que éste se va produciendo, evitando así las
presiones del material sobre el disco y el rechazo de la máquina hacia atrás. El cuchillo debe
ser regulable en función del diámetro del disco, de forma que diste de los dientes 2 mm como
máximo. Constituye un elemento protector complementario de la carcasa, ya que ésta, como se
dijo, pude bloquearse por las virutas y el serrín o por la rotura del muelle de retorno.
et
En operaciones en las que se utilizan sierras circulares portátiles se recomienda el uso de gafas de
.n
seguridad, con el fin de evitar la proyección en los ojos de serrín y virutas.
Taladradoras
ca
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La taladradora portátil, es una máquina cuyo uso se encuentra ampliamente extendido en diversos
sectores de actividad, siendo poco frecuentes y de escasa gravedad los accidentes que se derivan de
su manipulación.
e
s.
Los accidentes que se producen por la manipulación de este tipo de herramientas tienen su origen
en el bloqueo y rotura de la broca.

pu
Como primera medida de precaución, deben utilizarse brocas bien afiladas y cuya velocidad óptima
de corte corresponda a la de la máquina en carga.

m
Durante la operación de taladrado, la presión ejercida sobre la herramienta debe ser la adecuada
ca
para conservar la velocidad en carga tan constante como sea posible, evitando presiones excesivas
que propicien el bloqueo de la broca y con ello su rotura.
El único equipo de protección individual recomendado en operaciones de taladrado son las gafas de
seguridad, desaconsejándose el uso de guantes y ropas flojas, para evitar el riesgo de atrapamiento
y enrollamiento de la tela.
2.2 Máquinas portátiles de percusión
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Entre las máquinas portátiles de percusión, una de las más comunes es el martillo neumático, en
sus más variadas versiones, utilizado en gran número de trabajos, adaptando en cada caso la
herramienta más adecuada.
Los principales riesgos que se derivan del manejo de esta herramienta son los siguientes:
Lesiones osteoarticulares provocadas por las vibraciones debidas al efecto de retroceso.
Proyecciones de esquirlas y cascotes del material sobre el que se trabaja.
et
Rechazo y proyección del útil que se está empleando.
Hipoacusia a causa del ruido que se genera.
.n
En lo que concierne a la prevención de estos riesgos, algunos fabricantes han logrado desarrollar
ca
sistemas percutores que minimizan el efecto de retroceso, reduciendo a su vez el nivel de ruido y el
peso de la herramienta.
du
En cuanto al rechazo y proyección del útil puede evitarse mediante dispositivos de retención
emplazados en el extremo del cilindro del martillo. Hay que vigilar con frecuencia el buen estado de
e
dichos dispositivos, porque en caso de rotura pueden proyectarse fragmentos de metal sobre las
s.
personas que se encuentran en las inmediaciones.

pu
Ante el riesgo de proyección de fragmentos del material sobre el que se acciona el martillo
neumático, deben disponerse pantallas que protejan a las personas y puestos de trabajo del entorno.
m
Los usuarios de este tipo de herramientas deben ir provistos de casco, guantes, gafas de seguridad y
protección auditiva.
ca
2.3 Prevención de riesgos asociados a las fuentes de

alimentación
Energía eléctrica
Cuando se manipulen máquinas portátiles que funcionan con electricidad, se tendrán en cuenta los
siguientes aspectos:
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Estado del cable de alimentación (posibles daños en el aislamiento).
Aberturas de ventilación de la máquina despejadas.
Estado de la toma de corriente y del interruptor.
Estado del prolongador (posibles daños en el aislamiento).
Conexión a un cuadro eléctrico montado por un instalador cualificado, que disponga de
interruptor diferencial de corte de alta sensibilidad y dispositivos de protección contra
sobreintensidades.
et
Conexión de puesta a tierra, si se trata de una máquina de la clase I.
No exponer la máquina a la humedad o la lluvia, si no dispone de un grado especial de
.n
protección contra el contacto con el agua.
Avisar al supervisor para sustituir la máquina en caso de:
ca
Aparición de chispas y arcos eléctricos
Sensación de descarga
du
Olores extraños
Calentamiento anormal de la máquina

e
s.
Energía neumática
pu
Las máquinas que utilizan esta energía como fuente de alimentación no presentan en sí mismas
ningún riesgo especial para el usuario y pueden utilizarse en atmósferas húmedas. En cuanto a los
riesgos que comporta el uso de aire comprimido, se derivan básicamente de la instalación de

m
distribución de éste (sobrepresiones, caídas bruscas de presión, inflamación del vapor de aceite,
etc.).
ca
Las precauciones a tomar antes de la conexión de la máquina a la instalación son las siguientes:
Purga de las conducciones de aire.
Verificación del estado de los tubos flexibles y de los manguitos de empalme, evitando la
presencia de dobleces, codos y bucles que obstaculicen el paso del aire.
Tras la utilización de una herramienta neumática, se adoptarán las siguientes medidas preventivas:
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Cierre de la válvula de alimentación del circuito de aire.
Apertura de la llave de admisión de aire de la máquina, a fin de que se purgue el circuito.
Desconexión de la máquina.
Energía hidráulica
No es frecuente el uso de este tipo de energía como fuerza motriz de las máquinas portátiles, si bien
las que la utilizan son menos ruidosas y provocan menos vibraciones que las neumáticas.
et
Entre las precauciones que deben adoptarse en las instalaciones de energía hidráulica, que
funcionan a presiones superiores a 100 atmósferas cabe señalar las siguientes:
.n
Las tuberías flexibles no deben someterse a esfuerzos de tracción o torsión. Por su parte, los
ca
manguitos de empalme deben presentar idénticas características a las de las tuberías, en
cuanto a resistencia a la presión.

du
El fluido hidráulico utilizado en el circuito debe tener unas propiedades físicas, químicas y de
lubricación acordes con las especificaciones establecidas por los fabricantes de los elementos
e
de la instalación.
s.
La instalación oleodinámica debe estar provista de elementos de filtrado del fluido hidráulico,
que aseguren el funcionamiento de todos los elementos y muy especialmente, de los que
pu
desempeñan funciones de seguridad, como las válvulas.
La construcción e instalación de los acumuladores hidroneumáticos utilizados para absorber

m
los llamados “golpes de ariete” o “puntas de presión” debe ser acorde con las normas vigentes
sobre aparatos a presión.

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Los fluidos hidráulicos que se utilicen deberán ser químicamente compatibles con los
materiales de construcción del acumulador o de los revestimientos de protección.
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3. Instalaciones de Servicio
3.1. Calderas
La utilización de equipos con fluidos a presión puede suponer, si no se adoptan las medidas
preventivas adecuadas, un grave riesgo para los trabajadores y para las instalaciones y equipos. El
mayor peligro de este tipo de instalaciones, es que si de forma súbita se libera la energía acumulada,
se puede producir una explosión de notable magnitud.
et
Para evitar la materialización de este tipo de riesgos y en función del tipo de equipo a presión,
.n
existen una serie de medidas preventivas que se inician en el mismo momento del diseño del aparato
a presión. Después hay que mantener dichos equipos, en las mismas condiciones de seguridad y
ca
funcionamiento, por lo que el mantenimiento adecuado de los mismos es de vital importancia.
du
Por la elevada y especial peligrosidad de estos equipos, la normativa a aplicar es abundante y muy
específica, en la mayoría de los casos. Con carácter general, el Real Decreto 2060/2008 de 12 de
diciembre por el que se aprueba el Reglamento de Equipos a Presión y las ITC-MIE-AP

e
complementarias (Instrucción Técnica Complementaria – Ministerio de Industria y Energía –

s.
Aparatos a Presión), correspondientes de desarrollo reglamentario (varias, para calderas, botellas y
botellones, instalaciones de aire comprimido, etc.).

pu
Por la enorme variedad en las peculiaridades de cada equipo y por el tipo de normativa tan
m
específica de aplicación, no es posible especificarla aquí, para todos una cada uno de ellos, pero sí se
pueden destacar una serie de variables comunes que son:

ca
La inspección de la instalación y puesta en servicio.
La periodicidad de las pruebas periódicas en función de la ITC-MIE-AP correspondiente.
Las medidas de seguridad específicas.
Las características del recinto o lugar de ubicación.
El mantenimiento preventivo efectuado por la propia empresa y, en su caso, por una externa.
Los riesgos en la manipulación y almacenamiento de estos equipos o productos vienen
determinados por las características del gas, peligrosidad, características de las instalaciones y
condiciones de utilización.
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En cuanto a las consignas generales de seguridad e higiene para la manipulación y almacenamiento
de aparatos a presión son:
Sólo las personas instruidas manipularán los gases a presión y los contenedores.
No eliminar o deteriorar las etiquetas o marcas de las botellas.
Asegurarse del tipo de gas, características y riesgos antes de usarlos.
Tener previsto un plan de emergencia, en función de las características, de los riesgos y
cantidades almacenadas o manipuladas.
et
Ante cualquier duda en la manipulación de un gas, consultar con el suministrador.
Todas las botellas, y especialmente las de productos inflamables, deben estar alejadas de las
.n
fuentes de calor, y nunca abandonadas al sol.
ca
Utilizar los EPIs adecuados en función del tipo de gas y tarea a desarrollar.
No utilizar la caperuza para elevarlas o transportar.
Utilizar un sistema seguro para transportar las botellas.

e du
3.2. Botellas de Gases Comprimidos
s.
Una gran variedad de gases, forman parte imprescindible de la actividad humana en muchos
pu
sectores económicos, desde el industrial y el médico, al del ocio y el doméstico. Los gases suelen
constituir un riesgo considerable, no solo por sus características físicas y químicas, sino también por
m
la forma en que se almacenan.
El conocimiento de esos riesgos es el paso previo imprescindible para la prevención de los mismos,
ca
que en el caso de la utilización de gases en botellas es aún más elevado, debido a su versatilidad y a
la gran cantidad de lugares de trabajo donde suelen usarse.
Las características que definen la peligrosidad de los gases, son las siguientes:
3.2.1. Por sus propiedades
Como cualquier otra sustancia que se encuentre en la naturaleza, lo gases tienen unas propiedades
físicas y químicas determinadas. La cualidades físicas más destacables, es que los gases, son
sustancias que tienden a ocupar todo el volumen del recinto en donde se encuentren, por lo que para
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su utilización, normalmente deben ser comprimidos. En cuanto a las propiedades químicas, en
función de las mismas, los gases se clasifican en los siguientes tipos:
Gases Inertes: No arden, no mantienen la combustión y en su seno no es posible la vida,
argón, nitrógeno, etc.
Gases Comburentes: Son indispensables para mantener la combustión, oxígeno, protóxido de
nitrógeno, etc.
Gases Combustibles: Arden fácilmente en presencia del aire o de otro oxidante, hidrógeno,
et
acetileno.
Gases Corrosivos: Capaces de atacar a los materiales y destruir los tejidos cutáneos, cloro.
.n
Gases Tóxicos: Producen interacciones en el organismo vivo, pudiendo provocar la muerte en
ca
determinadas concentraciones, como el monóxido de carbono.
Estas propiedades hacen que la utilización de los gases por parte de los usuarios, supongan un
du
riesgo considerable, si no se toman las medidas adecuadas, sobre todo teniendo en cuenta, que
muchos de los gases tienen más de una de las citadas propiedades.

e
s.
3.2.2. Por las características de su transporte

pu
Para la utilización de los gases es necesario transportarlos desde el lugar de obtención o fabricación
a de utilización o consumo, lo que conlleva que al igual que en cualquier tipo de mercancía, se
aplique el principio económico de transportar la máxima cantidad en el mínimo volumen. Para poder
m
llevar esto a cabo y en función de las características del gas de que se trate, se procede a
comprimirlos, licuarlos e incluso disolverlos a presión en un medio acuoso, si la inestabilidad del

ca
mismo así lo requieres. Esto supone añadir nuevos riesgos a los derivados de sus propiedades, como
son por ejemplo las relacionadas con la presión, el frío que muchas veces es necesario para licuarlos
o el gran volumen de gas que se produce al vaporizarse desde el estado líquido.
Todo ello implica que los gases sean considerados como mercancías peligrosas, de hecho así son
considerados en el Reglamento Nacional de Transporte de Mercancías Peligrosas por Carretera, en
el que quedan incluidos en la Clase 2, "Gases comprimidos, licuados y disueltos a presión", en que el
citado Reglamento clasifica las sustancias.
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3.2.3. Clasificación de los Gases
Teniendo en cuenta las ideas anteriores, es necesario clasificar los distintos tipos de gases que se
emplean para lo cual habrá que tener en cuenta las definiciones establecidas en el Reglamento de
Aparatos a Presión Instrucción Técnica MIE-AP7, “Botellas y Botellones de Gases Comprimidos,
Licuados y Disueltos a Presión”. Dichas definiciones son las siguientes:
Gas Comprimido: Gas o mezcla de gases cuya temperatura crítica es menor o igual a -10 º C.
Gas Licuado: Gas o mezcla de gases cuya temperatura crítica es mayor o igual a -10º C.
et
Gas Inflamable: Gas o mezcla de gases cuyo límite de inflamabilidad inferior es menor o igual
al 13%, o que tenga un campo de inflamabilidad mayor de 12%.
.n
Gas Tóxico: Aquel cuyo límite de máxima concentración tolerable durante 8 horas/día y 40
ca
horas/semana, (T.L.V.), es inferior a 50 ppm.
Gas Corrosivo: que! que produce una corrosión de más de 6 mm/año, en un acero A33 UNE
du
36077-73, a una temperatura de 55ºC.
Gas Oxidante: Aquel capaz de soportar la combustión con un oxipotencial superior al del aire.
Gas Criogénico: Aquel cuya temperatura de ebullición a la presión atmosférica, es inferior a

e
40ºC.
s.
A las anteriores definiciones, hay que añadir otras que hacen referencia a la utilización propiamente
pu
dicha de los gases y que según el Reglamento de Aparatos a Presión son las siguientes:
m
Gas Industrial: Los principales gases producidos y comercializados por la industria.
Mezclas de Gases Industriales: Aquellas mezclas de gases que por su volumen de

ca
comercialización y su aplicación, tienen el mismo tratamiento que los gases industriales.
Mezclas de Calibración: Mezcla de gases, generalmente de precisión , utilizados para la
calibración de analizadores, para trabajos específicos de investigación u otras aplicaciones
concretas, que requieren cuidado en su fabricación y utilización.
3.2.4. Tipos de Recipientes
Además de las canalizaciones fijas para conducir los gases, se emplean distintos recipientes cuya
clasificación genérica puede obedecer a la siguiente:
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Recipientes utilizados solamente para el transporte de gas, como es el caso de las
cisternas y depósitos especiales.
Recipientes utilizados para el transporte y utilización del gas, es el caso de las botellas de
gas.
Recipientes utilizados para contener el gas exclusivamente y desde los cuales se envía a
los puntos de utilización mediante conducciones fijas. Es el caso de los grandes depósitos de
almacenamiento.
et
De todos los anteriores recipientes, las botellas son sin duda las más versátiles y utilizadas, al
.n
permitir no solo el transporte del gas sino disponer de ellas en los mismos puntos de aplicación.
ca
Tal como prescribe el Reglamento de Aparatos a Presión en su Instrucción Técnica MIE-AP7, las
botellas de gases son recipientes con capacidad igual o inferior a 150 litros, fabricadas en acero o
aluminio, pudiendo en el primer caso estar conformada de una sola pieza o bien mediante soldadura
du
de las partes que las constituyen, mientras que si son de aluminio, obligatoriamente deben ser de
una sola pieza.

e
En el caso de ser de acero, la fabricación según uno u otro tipo de los citados, viene condicionado
s.
exclusivamente por la presión de prueba requerida para su utilización, estando limitada según el
pu
Reglamento de Aparatos a Presión, a 50 Kg/cm2 en el caso de las fabricadas por soldadura, a
excepción de las destinadas a contener cloro, en cuyo caso la presión de prueba será como máximo
de 30 kg/cm2.
m
Estructuralmente una botella, está constituida por el fondo, cuerpo y ojiva, a lo que hay que sumar la
ca
tulipa, teniendo esta última como misión, el proteger el grifo de la botella, parte más delicada de la
misma, en el caso de caída accidental, tal como se ve en la siguiente figura.
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et
.n
3.2.5. Seguridad Física de las Botellas de Gases
ca
Dado que a lo largo de su vida útil las botellas deberán soportar presiones elevadas, por ejemplo 200
Kg/cm en el caso de nitrógeno, se ha de garantizar la seguridad física de las mismas, frente a los
du
esfuerzos que dichas presiones ocasionan en la botella, razón por la cual el Reglamento de Aparatos
a Presión establece las condiciones que deben cumplir en cuanto a diseño, cálculo de espesores,
e
control de fabricación, etc., y que culmina con ensayos destructivos, específicos para cada tipo de
s.
botella, realizados en probetas tomadas en distintas partes de las muestra.

pu
Una vez cumplidos los requisitos para los anteriores ensayos, todas las botellas se someten a una
prueba hidráulica de presión, en la que el valor de la misma viene establecido para cada gas.
m
Pruebas e Inspecciones Periódicas
Las anteriores pruebas garantizan la seguridad mecánica de la botella tras su fabricación, pero
ca
puesto que, a lo largo de su vida útil deberá conservar las mismas características iniciales, las
botellas son sometidas periódicamente a inspecciones, con objeto de determinar la existencia de
abolladuras, cortes o marcas, quemaduras por arcos o sopletes, corrosión, etc.
Paralelamente, se realizan también pruebas de presión cuyo valor es análogo al de la primera
prueba hidráulica. En cuanto a la periodicidad con la que deben de realizarse, el Reglamento de
Aparatos a Presión remite al Reglamento Nacional de Transporte de Mercancías Peligrosas por
Carretera, que mide la periodicidad para cada gas en concreto.
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Información de Seguridad en las Botellas
Al objeto de proporcionar una información de seguridad adecuada a los usuarios de las botellas, el
Reglamento de Aparatos Presión establece las marcas que deberán figurar en las mismas y los
colores con que deben pintarse las botellas, según el tipo de gas que contengan.
Para identificar los gases que contienen estos recipientes se utiliza el siguiente código de colores
para el cuerpo:
et
Grupo Tipo de gas Color
1 Inflamables y combustibles Rojo
2 Oxidantes e inertes Negro o gris
.n
3 Tóxicos o venenosos Verde
4 Corrosivos Amarillo
ca
5 Butano y propano industriales Naranja
6 Mezclas industriales Del componente mayoritario
du
7 Mezclas de calibración Gris plateado
En las mezclas de gases se pintará el color correspondiente al componente mayoritario de la mezcla
en el cuerpo, pintando la ojiva en forma de cuarterones con los colores de los otros gases
e
componentes.
s.
Las botellas con mezclas de gases llevan escrita la palabra mezcla junto con las fórmulas químicas
pu
de los gases mayoritarios y los gases tóxicos o corrosivos deben llevar la palabra tóxico o corrosivo y
su distintivo correspondiente, de lo que se deduce que queda prohibido:

m
Pintar las botellas de manera que lleven a confusión sobre su contenido.

ca
Quitar las marcas, señales o etiquetas que vengan en la botella.
Si el contenido de la botella no está correctamente identificado deberá devolverse al proveedor sin
utilizarla.
3.2.6. Trasporte y fijación
Las botellas no deben de ser transportadas rodándolas o arrastrándolas o en una silla, sino en
carretillas portabotellas o carros adecuados que garanticen una buena sujeción de la botella.
Para pequeños desplazamientos, por ejemplo para conectar la botella a una línea, se las podrá mover
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haciéndolas girar por su base, previa pequeña inclinación de las mismas.
Para su levantamiento no se utilizarán eslingas o electroimanes; sólo deben emplearse jaulas
apropiadas.
Durante el transporte o su desplazamiento por las instalaciones, las botellas, aun cuando estén
vacías, tendrán la válvula cerrada y la caperuza debidamente fijada.
Deben instalarse en posición vertical y estar sujetas por medio de cadenas, abrazaderas o similar
et
para evitar su caída. La fijación debe hacerse a la pared o a una superficie sólida.
.n
Las botellas no se dejarán caer, ni se permitirá que choquen violentamente entre sí o contra
superficies. Si como consecuencia de un choque o golpe accidental una botella quedase deformada,
ca
marcada o presentase alguna hendidura o corte, se devolverá al suministrador del gas, sin utilizarse.
Dichas botellas presentan riesgo de explosión, al haber quedado disminuidas sus características
du
mecánicas resistentes.
3.2.7. Condiciones de la instalación de gases

e
s.
Todos los equipos, canalizaciones y accesorios (manorreductores, manómetros, válvulas
antirretorno, mangueras, sopletes, etc.) deberán ser los adecuados para la presión y el gas a utilizar
pu
en cada aplicación.
El usuario deberá establecer un plan de mantenimiento preventivo de las instalaciones y de todos los
m
accesorios necesarios para la correcta utilización de los gases contenidos en las botellas, siguiendo
las instrucciones del suministrador / instalador.

ca
No modificar la instalación sin la conformidad del fabricante del equipo o del suministrador del gas.
Conexiones
Respecto a las conexiones, durante el uso de las botellas de gas, hay que cumplir con las siguientes
recomendaciones de seguridad:
Se deben limpiar perfectamente las conexiones antes de proceder a su acoplamiento.
No se deben utilizar grasas, aceites ni materias orgánicas en las juntas, ni en las conexiones, ya
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que algunos gases pueden reaccionar violentamente con ellas.
La unión de los distintos elementos de la instalación debe estar perfectamente asegurada
utilizando las piezas apropiadas, para evitar fugas o su expulsión violenta por la presión.
Las bocas de los grifos de las diferentes familias de gases están fabricadas de manera que
únicamente se pueden acoplar a manorreductores o conexiones especificas del gas o familia de
gases. De esta manera se pretende evitar el introducir por error en un aparato o proceso, un
gas incompatible con el mismo. Por ello, jamás deben fabricarse ni instalarse piezas para
acoplamientos e, incluso, si se detectan problemas para efectuar una conexión, hay que
et
asegurarse de que no se está tratando de realizar un acoplamiento erróneo.
No se debe forzar ni golpear al efectuar la conexión.
.n
Las piezas de conexión deberán estar en buen estado, vigilando especialmente las partes
ca
roscadas, y rechazándolas si el fileteado presentara signos de desgaste apreciable. Es muy
peligroso utilizar piezas con roscado defectuoso, desgastado o de características parecidas

du
pero no idénticas, ya que en estos casos, aunque el acoplamiento no es imposible, se corre el
riesgo de la existencia de fugas de gas o la expulsión inesperada de la conexión, por efecto de
la presión.
e
La estanqueidad de los racores se consigue mediante el empleo de juntas, que deberán de ser
s.
del material adecuado al gas en uso y proporcionadas por el suministrador del mismo. El
empleo de juntas inadecuadas, por ejemplo las fabricadas por uno mismo, puede ser el origen
pu
de graves accidentes, al existir incompatibilidad con el gas (como por ejemplo con goma de
cámara de coche y utilizadas con oxígeno.

m
Cuando una junta usada presente alguna alteración, o ha transcurrido el tiempo estimado en
un Plan de mantenimiento, deberá reemplazarse por una junta nueva, evitando así el riesgo de
ca
escape de gas.
Regulación de la presión. Manorreductores
La presión de salida de las botellas, sobre todo en los gases comprimidos, es muy elevada y por ello,
entre la botella y los instrumentos o equipos, debe intercalarse un sistema que consiga reducir la
presión. Es decir, la utilización de una botella debe efectuarse siempre a través de un regulador de
presión o manorreductor adecuado.
La regulación de salida del gas de una botella, simplemente por laminado, al dejar el grifo
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entreabierto, es una operación peligrosa que debe de ser absolutamente prohibida.
Se deberán desechar aquellos reguladores que presenten manómetros rotos, ya que
independientemente de su ineficacia, se pueden producir pérdidas e incluso proyección de
elementos, debido a la presión.
También queda terminantemente prohibido, descongelar mediante una llama viva, un regulador
congelado. En estas situaciones, es necesario contactar con el suministrador.
et
3.2.8. Tuberías
Las tuberías son los elementos destinados a conducir el gas desde los puntos de suministro a los de
.n
consumo.
ca
Estarán construidas por materiales que no sean atacados por el gas o el medio exterior, o bien
estarán protegidas con recubrimientos eficaces. Además de ser de materiales compatibles con el gas
du
han de soportar la presión de utilización. Las conducciones deben contar con una sujeción firme y
correcta.
e
Las tuberías vistas no deberán estar situadas en lugares de modo que queden expuestas a choques o
s.
deterioros. Se especificará el tipo de gas por medio de anillos pintados siguiendo el código de
colores de una anchura como mínimo igual que el diámetro de la tubería, estando la boca de salida
pu
marcada con el nombre del gas.

m
Los tubos flexibles o mangueras a base de elastómeros solo se podrán utilizar para la unión de la
botella a la tubería fija, y excepcionalmente, desde ésta al equipo.

ca
Las mangueras deben tener la longitud suficiente, ya que está prohibido unirlas mediante racores
intermedios.
La unión de mangueras a racores se efectuara con la pieza adecuada, por ejemplo una abrazadera.
La unión por simple presión, el uso de alambres, etc., puede ser causa de accidentes debido a la
expulsión de la manguera, escapes, etc.
No se estrangulará nunca una manguera para cortar el paso de gas, aparte de no existir certeza de
cierre, se dañaría la conducción.
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Para evitar las consecuencias de la posible inflamación de una fuga, se evitará llevar las mangueras
sobre la espalda, mantenerlas enrolladas en las botellas o hacerlas pasar por debajo de las piernas.
3.2.9. Verificación de la estanqueidad
Cuando se trate de un montaje destinado a estar sometido constantemente a la presión de un gas,
como por ejemplo una línea fija, deberá verificarse la estanqueidad del montaje antes de su
utilización
et
Una vez conectados los reductores, racores, etc., deberá comprobarse el montaje, siendo el
procedimiento más simple, una vez puesto bajo presión, el empleo de una solución tenso-activa, para
.n
verificar como agua jabonosa. La utilización de una llama, para comprobar la estanqueidad es una
práctica extremadamente peligrosa, que está terminantemente prohibida.
ca
3.3. Mantenimiento Preventivo de Equipos e Instalaciones
du
En cualquier empresa existe algún tipo de instalación que conlleva un riesgo más o menos
e
importante. Un fallo en cualquiera de estas instalaciones podría tener graves consecuencias para las
propias instalaciones y/o personas.

s.
Las causas principales de los posibles accidentes en instalaciones peligrosas pueden ser múltiples y
pu
tener orígenes diversos; fallos debidos a las condiciones de trabajo a las que están sometidas y que
pueden dar lugar a fenómenos de corrosión, desgaste de las partes rotativas, fatiga de los
m
materiales, daños y deformaciones en las partes internas o ensuciamiento, etc.; desviaciones de las
condiciones normales de operación; errores humanos, etc., entre otros.

ca
Antes de que estos aspectos afecten a la seguridad de toda la instalación y a las personas, será
necesario llevar a cabo una atención y mantenimiento de la misma.
Así pues, es de gran importancia que se lleve a cabo un programa de mantenimiento acorde a la
peligrosidad de cada instalación en particular, teniendo en cuenta que en una planta industrial en la
que haya instalaciones peligrosas los trabajos de mantenimiento llevarán aparejado un incremento
de la propia peligrosidad de los mismos, según la forma en que se efectúen.
Para que el mantenimiento sea lo más eficaz posible es muy importante disponer de la mayor
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cantidad de información sobre las instalaciones, equipos y lugares de trabajo; para ello es básica la
realización de distintos tipos de revisiones programadas. Algunas de ellas son:
Revisiones específicas.
Revisiones generales.
Observaciones del trabajo.
3.3.1. Inspecciones y Revisiones
et
La primera cuestión a tener en cuenta, es que es muy importante disponer de la mayor cantidad de
información sobre las instalaciones, equipos y lugares de trabajo; para ello es básico la realización
.n
de distintos tipos de revisiones programadas, como por ejemplo las siguientes:
ca
Revisiones específicas de equipos o componentes regulados por una legislación propia. Como
por ejemplo; aparatos a presión, instalación eléctrica, instalaciones fijas contra incendios,
du
extintores, aparatos elevadores, etc. Las realizan servicios especializados externos contando
con la colaboración de la propia empresa.

e
s.
Revisiones generales de instalaciones y lugares de trabajo: como por ejemplo; suelos,

pu
escaleras, vías y salidas de evacuación, condiciones de protección contra incendios,
condiciones de protección contra contactos eléctricos, orden y limpieza, iluminación, etc. Podrá
haber revisiones específicas de seguridad sobre equipos que la requieran y no controladas

m
reglamentariamente.
ca
Observaciones del trabajo. Se analizan las actuaciones inseguras de los trabajadores en la
realización de sus funciones con el fin de incorporar las mejoras que se estimen oportunas. Las
realizan personas con mando.
Revisiones y controles específicos de mantenimiento con las diferentes formas de actuación.
Para la realización de los distintos tipos de revisiones (mantenimiento predictivo, preventivo,
correctivo, etc) se deben establecer por parte de los directores de las unidades funcionales
para cada máquina, instalación, equipo, área de trabajo, etc., los siguientes aspectos:
Periodicidad. Será distinta para cada caso en particular.
¿Qué se debe inspeccionar? Para ello se deberán elaborar unos cuestionarios de
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revisión sencillos y prácticos que faciliten la tarea actuando como guías de análisis.
¿Quién hace las revisiones? La tendencia es implicar en la medida de lo posible a los
propios operarios en su ámbito de trabajo, exceptuando las cuestiones más genéricas
o específicas que las deben hacer los mandos intermedios o personal más cualificado
de la empresa o incluso personal foráneo.
Aunque cada uno de los tipos de revisiones reseñadas tienen objetivos diferentes, cabría aprovechar
et
algún tipo de revisión para cubrir objetivos de otro. Por ejemplo, aprovechar el mantenimiento
preventivo de una instalación para revisar aspectos específicos de seguridad de la misma. Tengamos
.n
en cuenta que el objetivo principal del mantenimiento preventivo es asegurar el buen
funcionamiento de un equipo cuando está en condiciones de uso.
3.3.2. Administración del mantenimiento
ca
du
Toda la información generada como resultado de los distintos tipos de revisiones que puedan afectar
a las condiciones de funcionamiento seguro de los equipos, además de ser analizadas por los
e
responsables de las diferentes unidades funcionales, deberán ser conocidas por el servicio de
s.
prevención cuando exista y el servicio de mantenimiento, debiendo organizar y controlar los
trabajos.
pu
Organización
La organización incluye el establecimiento de la política y los procedimientos para mantener el

m
programa en marcha y el personal necesario para llevar a cabo las actividades de mantenimiento.
ca
Especialmente en nuevos programas de mantenimiento se deben enseñar los procedimientos
seguros de trabajo y los métodos de inspección, reparación o sustitución, así como llevar los
correspondientes registros. Los registros se utilizarán para programar fechas de futuras
inspecciones y operaciones de conservación.
La organización debe desarrollar la programación elaborando los programas de inspecciones y un
calendario planificado para llevarlas a cabo.
Una vez hechas las inspecciones se elaboran una serie de órdenes de trabajo diferenciando entre las
que no necesitan trabajo posterior y las que indican que es necesario un trabajo de reparación. Para
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cada reparación necesaria se podría elaborar una hoja de trabajo en la que se indique la necesidad
de mantenimiento, indicando su prioridad dentro del sistema de programación y planificación
general de trabajos o equipos a realizar o controlar.
Todos los equipos sujetos a un programa de mantenimiento dispondrán de un registro en el que se
archive toda la información generada tanto por el propio programa de mantenimiento como en las
reparaciones o intervenciones diversas que se hayan realizado.
La programación la constituyen:
et
Prioridades de trabajo
.n
Cuando debe hacerse cada trabajo
ca
Necesidades de mano de obra
Disponibilidad de materiales necesarios para efectuar los trabajos

du
La planificación de los trabajos comprende:
e
Por qué debe hacerse y quién lo hará

s.
En qué consiste y cómo debe hacerse
Donde debe hacerse

pu
Materiales necesarios
Calendario de realización
m
Control
ca
El control del mantenimiento debe abarcar los siguientes aspectos:
Planificar cuidadosamente y de forma completa cada operación específica
Dotar de equipo apropiado a cada tipo de trabajo u operación
Mantener todos los equipos en perfecto estado
Prever los riesgos de cada operación de mantenimiento y dictar las normas de seguridad
necesarias en cada caso
Seleccionar y formar al personal idóneo para efectuar las distintas operaciones de
mantenimiento
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Atención especial sobre la utilización y el mantenimiento de los equipos de protección
individual
Control de piezas de recambio
Los trabajos de mantenimiento deben realizarse teniendo en cuenta: entrega o existencia de las
piezas, uso de las mismas y demás factores que influyen en las operaciones. En general se deberán
tener existencias de todas las piezas necesarias, salvo las que se compran para su uso inmediato.
et
Motivación y formación
.n
La motivación incluye procedimientos de estimulación como son los incentivos para mantener a los
operarios de mantenimiento interesados en efectuar sus trabajos de la forma más eficaz. Un plan
ca
formativo permitirá el adiestramiento necesario del personal en las diferentes tareas que deban
realizar.
du
3.3.3. Tipos de mantenimiento
Para centrar el mantenimiento preventivo definimos además otros dos tipos de mantenimiento como
e
son el correctivo y el predictivo.

s.
Mantenimiento correctivo
pu
Se define el mantenimiento correctivo como el efectuado a una máquina o instalación cuando la
avería ya se ha producido, con objeto de restablecerla a su estado operativo habitual de servicio.

m
El mantenimiento correctivo puede ser o no planificado. El mantenimiento correctivo planificado

ca
comprende las intervenciones no planificadas (preventivas) que se efectúan en las paradas
programadas y suelen ser aquellas que se realizan durante una parada programada, sin afectar la
disponibilidad de la instalación.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos
componentes o piezas según intervalos predeterminados de tiempo o espacios regulares (horas de
servicio, kilómetros recorridos, toneladas producidas). El objetivo de este tipo de mantenimiento es
reducir la probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una máquina o instalación tratando de
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planificar unas intervenciones que se ajusten al máximo a la vida útil del elemento intervenido.
El origen de este tipo de mantenimiento surgió analizando estadísticamente la vida útil de los
equipos y sus elementos mecánicos y efectuando su mantenimiento basándose en la sustitución
periódica de elementos independientemente del estado o condición de deterioro y desgaste de los
mismos. Su gran limitación es el grado de incertidumbre a la hora de definir el instante de la
sustitución del elemento.
Mantenimiento predictivo
et
El mantenimiento predictivo es el mantenimiento subordinado a un suceso predeterminado que pone
.n
de manifiesto el estado de degradación de un bien. Se basa en el conocimiento del estado operativo
de una máquina o instalación. Es asimilable al preventivo, pero el conocimiento de la condición
ca
operativa a través de la medición de ciertos parámetros de la máquina o instalación (vibración,
ruido, temperatura, etc.) permite programar la intervención justo antes de que el fallo llegue a
du
producirse, eliminando así la incertidumbre.
El mantenimiento predictivo abarca un conjunto de técnicas de inspección, análisis y diagnóstico,

e
organización y planificación de intervenciones que no afectan al servicio del equipo, y que tratan de
s.
ajustar al máximo la vida útil del elemento en servicio al momento planificado para la intervención.
El mantenimiento predictivo podría incluirse en el mantenimiento preventivo entendido este último

pu
en un sentido amplio.
3.3.4. Mantenimiento preventivo

m
Los objetivos del mantenimiento preventivo son proporcionar un programa de administración del
ca
mantenimiento que permita el tiempo máximo de funcionamiento de las instalaciones peligrosas, con
un costo y mantenimiento mínimos y con la máxima seguridad. Con un programa de mantenimiento
preventivo se aseguran las inspecciones periódicas y las reparaciones rápidas. El departamento de
mantenimiento debe velar por la seguridad de su propio personal y de proporcionar servicio a todas
las instalaciones peligrosas. Para cumplir con estas premisas deben incorporarse al programa de
mantenimiento preventivo recomendaciones y técnicas referentes a métodos para la prevención de
accidentes. Asimismo se deben actualizar todos los métodos de mantenimiento siempre que se
produzcan modificaciones en algún proceso o instalación peligrosa.
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El mantenimiento preventivo puede realizarse de tres formas:
Revisando las instalaciones con intervalos de tiempo iguales entre revisiones, desmontando los
componentes objeto de revisión antes de que fallen y reponiéndose a tiempo cero.
Revisando las instalaciones periódicamente y según su estado efectuar su sustitución si
exceden sus límites de operación. Es apropiado cuando se trata de componentes eléctricos y
electrónicos y en los instrumentos de control.
Desmontando los componentes para ser examinados y sustituyendo los que están en deficientes
et
condiciones. Es adecuado en sistemas complejos electrónicos y en equipos donde resulta
complicado predecir sus fallos.
.n
Seguridad de los trabajos de mantenimiento preventivo
ca
El servicio de prevención de riesgos laborales o el responsable del mismo y el de mantenimiento,
du
deben trabajar en estrecha relación, para que los trabajos se realicen con la máxima seguridad
posible.
e
El establecimiento de un procedimiento ordenado, uniforme, continuo y programado puede

s.
conseguir el alargamiento de la vida útil de las instalaciones y consecuentemente la reducción de los
accidentes.
pu
Desde el punto de vista práctico, para que todas las operaciones de mantenimiento se realicen con
seguridad se deben incorporar continuamente al programa de mantenimiento preventivo

m
instrucciones de trabajo y normas de seguridad para las diferentes tareas con riesgo de accidente.
ca
Otro aspecto importante es la formación y el adiestramiento del personal de mantenimiento.
La seguridad en relación con el mantenimiento se puede agrupar en tres apartados:
Cómo y en qué condiciones se realiza el trabajo (sistema de permisos de trabajo ). Es
necesario asegurar que se tomen las precauciones necesarias para minimizar los riesgos
presentes en cada trabajo concreto. El sistema deberá garantizar además que el trabajo se ha
realizado correctamente y que la instalación objeto de mantenimiento queda en condiciones de
entrar en funcionamiento. El sistema de permisos de trabajo pretende asegurar que previa la
intervención del personal de mantenimiento se han adoptado las medidas de prevención y
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protección necesarias y éste sabe cómo actuar con seguridad, dejando constancia de ello.
Extensión del mantenimiento que se realiza (programa de mantenimiento). La elaboración
de un programa de mantenimiento ajustado es básico pues la falta de mantenimiento o el
mantenimiento insuficiente permiten que se llegue a situaciones potencialmente peligrosas. Es
importante que los equipos críticos para la seguridad no fallen de forma imprevista.
Normalmente no es práctico someter a todas las instalaciones de la planta a un mantenimiento
preventivo, ni hacerlo para todas con la misma frecuencia. Es importante tener un programa
especial sobre equipos críticos estableciendo para cada uno su nivel de importancia, la
et
frecuencia y el tipo de revisión, teniendo en cuenta el tipo de equipo y el riesgo que
comportaría un fallo del mismo.
.n
Control de las modificaciones introducidas en la planta. Hay que tener en cuenta que las
ca
modificaciones incontroladas pueden alterar las condiciones de seguridad de la planta si no se
someten a revisiones previas cuidadosas y detalladas.

du
Procedimiento de mantenimiento preventivo
El objetivo del procedimiento es mejorar las técnicas para la optimización del mantenimiento
e
preventivo. Para conseguir una mejora continua del mantenimiento preventivo se pueden utilizar
s.
una serie de herramientas, entre las que destacan las siguientes:

pu
Retroinformación de los ejecutores de los trabajos
Análisis de las causas de las averías

m
Introducción de modificaciones
Estudio de la evolución del costo de mantenimiento

ca
Programa de sugerencias para mejorar los procedimientos
A la hora de desarrollar de forma adecuada los procedimientos de mantenimiento, habrá que
considerar un conjunto de informaciones necesarias para un mejor análisis de los mismos. Para ello
se consideraran básicamente estos tres conjuntos de información:
Identificación de averías: Conviene tener identificadas todas las averías asignando un código
identificativo y a su vez asignaremos a cada tipo de operación de mantenimiento un código. El
informe de cada avería se plasma en un documento de diseño propio de cada empresa y que se
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deberá tratar adecuadamente en función de la gravedad y la urgencia para ser reparada.
Trabajos planificados: Consisten en dividir las máquinas, equipos o instalaciones en
elementos, creando para cada uno de ellos una serie de revisiones preventivas normalizadas e
identificadas con código. Para cada tipo de trabajo se genera una orden de revisión preventiva
en la que se deben incluir el elemento a revisar, fecha ejecución, equipo que debe ejecutar los
trabajos y el tipo de mantenimiento a realizar con su código correspondiente.
Resultados de las revisiones preventivas: Cuando en el curso de una revisión planificada se
detectan anomalías, estas se deben tratar tomando nota del elemento con su código y por otro
et
lado se identifica la probabilidad de ocurrencia de la avería según las consecuencias que
ocasionaría su ocurrencia y obviamente se reparan siempre que se tengan los elementos de
.n
recambio, o se programa para planificar su sustitución lo más rápidamente posible. La
ca
detección de anomalías no prevista servirá al departamento para corregir y actualizar los
procedimientos.
du
La información referente a las averías aportará el tiempo medio de paro por avería de cada elemento
objeto de mantenimiento.
e
s.
La información referente a las revisiones preventivas nos dará los trabajos planificados con sus
tiempos de revisión y los resultados de las revisiones realizadas, con anomalías encontradas y su
pu
criticidad. De esta forma tratando la información adecuadamente se podrían obtener los siguientes
resultados:
m
Nivel medio de paro evitado aplicando el mantenimiento preventivo.

ca
Conocimiento preciso de la influencia en la prevención de los paros de cada actividad de
mantenimiento preventivo.
Empleo de los recursos de mantenimiento en actividades más efectivas y rentables.
Diseño para facilitar el mantenimiento
Es importante que el diseño de las instalaciones y equipos que deben someterse a mantenimiento
sea tal que las tareas se realicen fácilmente y que el nivel de cualificación requerido para efectuar el
diagnóstico, reparación y programa de mantenimiento no sea muy elevado, en relación a la
experiencia y formación del personal de mantenimiento y usuarios.
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Para integrar la función mantenimiento desde el diseño se deben seguir algunas reglas que afectan a
las personas, a la maquinaria y a los constructores.
Los diseñadores deben trabajar en equipo con los futuros usuarios, además deben realizarse
estudios de fiabilidad sobre máquinas y equipos clave aprovechando la experiencia de los
fabricantes y de los profesionales del mantenimiento.
Otro aspecto importante es el estudio de la mantenibilidad facilitando la accesibilidad para las
intervenciones y la obtención de información del estado de los elementos, debiendo también
et
preverse un sistema de registro y análisis de defectos.
.n
Es importante cuidar el diseño ergonómico de las instalaciones y de los medios productivos teniendo
en cuenta la intervención de los operarios de producción para pequeñas operaciones de
ca
mantenimiento de primer nivel.
du
Otros aspectos importantes son la facilidad de acceso y manutención, la utilización de herramientas
y equipos normalizados así como la eliminación de la necesidad de efectuar ajustes precisos o
calibrados. La maquinaria dispondrá de iluminación localizada fija en aquellos puntos que requieran
e
intervenciones de mantenimiento. Se evitará tener que trabajar en posiciones forzadas o incómodas.

s.
La intercambiabilidad es otro aspecto importante del diseño para facilitar el mantenimiento fácil de
pu
las instalaciones.
Los conjuntos y componentes sustituibles deben estar diseñados para que no sean necesarios ajustes
m
o calibrados después de la sustitución. Las tolerancias de los enlaces entre dos componentes de un
ca
sistema deben ser tales que se asegure que los elementos de sustitución sean intercambiables.
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37 / 41
Recuerda
Las herramientas manuales, son aquellos utensilios de trabajo utilizados generalmente de
forma individual, que únicamente requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana o
si son con motor, ser sostenidos o portados por al menos un usuario.
Respecto a los accidentes de trabajo con herramientas manuales hay que tener en cuenta que:
El empleo de estas herramientas abarca la totalidad de los sectores de actividad industrial y
et
primaria (agricultura, ganadería y pesca) y buena parte de los servicios auxiliares (como
mantenimiento) del sector servicios, por lo que el porcentaje de trabajadores expuestos sobre
.n
el total es enorme.
Aunque por regla general, ocasionan accidentes leves, existe un porcentaje relativamente
ca
elevado de accidentes de gravedad, con presencia de herramientas manuales, que provocan
incapacidades permanentes parciales.

du
Las máquinas portátiles o herramientas manuales a motor, son aparatos mecánicos accionados
por una fuente de energía (eléctrica, neumática o hidráulica) que generan en la herramienta un
movimiento de rotación o de vaivén, pero que para su funcionamiento deben ser portados o
e
soportados por al menos un usuario.

s.
La utilización de equipos con fluidos a presión puede suponer, si no se adoptan las medidas
pu
preventivas adecuadas, un grave riesgo para los trabajadores y para las instalaciones y
equipos, siendo el mayor peligro de este tipo de instalaciones, es que si de forma súbita se
libera la energía acumulada, se puede producir una explosión de notable magnitud.

m
Además de las canalizaciones fijas para conducir los gases, se emplean distintos recipientes
cuya clasificación genérica puede obedecer a la siguiente:

ca
Recipientes utilizados solamente para el transporte de gas, como es el caso de las cisternas y
depósitos especiales.
Recipientes utilizados para el transporte y utilización del gas, es el caso de las botellas de gas.
Recipientes utilizados para contener el gas exclusivamente y desde los cuales se envía a los
puntos de utilización mediante conducciones fijas. Es el caso de los grandes depósitos de
almacenamiento.
Los tipos de mantenimiento de equipos e instalaciones son de tres clases distintas:
Mantenimiento Correctivo
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Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Predictivo
et
.n
ca
e du
s.
pu
m
ca
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Autoevaluación
Desde el punto de vista de la seguridad del usuario, la etapa más importante de

un programa de seguridad de herramientas manuales es:
La de adquisición.
et
La de adiestramiento/utilización.
.n
La de control y almacenamiento.
ca
La principal diferencia entre los accidentes producidos con las herramientas
manuales y los producidos con las herramientas a motor es:
du
La fuente de energía que mueve las herramientas a motor.
e
s.
Las condiciones ambientales de los lugares de utilización.

pu
La formación del usuario.

m
El dispositivo que cubre el borde de la hoja de corte en una sierra circular, por el
ca
lado del usuario y disminuye los efectos de un contacto lateral con aquélla, se
denomina:
Carcasa móvil de protección.
Carcasa fija de protección.
Cuchillo divisor regulable.
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El mayor peligro de los equipos con fluidos a presión es:
La proyección de partículas.
Los atrapamientos con los órganos móviles.
La liberación súbita de la energía acumulada.
et
.n
Un gas cuya temperatura crítica es menor o igual a -10 º C se considera:
ca
Un gas comprimido.
du
Un gas licuado.
e
Un gas inflamable.
s.
pu
m
ca
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[AFO0284GJ] Maestría Internacional en Seguridad y Salud en el Trabajo y en Prevención de Riesgos Laborales

[MOD018015] Seguridad y Salud Laboral (II)

generan en la herramienta un movimiento de rotación o de vaivén, pero que para su funcionamiento

deben ser portados o soportados por al menos un usuario.

Conocer los riesgos de las maquinas manuales y portátiles.

Profundizar en las medidas preventivas a tener en cuenta en herramientas e instalaciones.

motor, ser sostenidos o portados por al menos un usuario.

tener en cuenta dos cuestiones fundamentales:

elevado de accidentes de gravedad, con presencia de herramientas manuales, que provocan

incapacidades permanentes parciales.

1.1. Gestión de Herramientas

contemple de manera secuencial las siguientes fases:

Adquisición: se deben adquirir herramientas de calidad, adecuadas al tipo de trabajo que se

Adiestramiento/utilización: es la etapa más importante, ya que durante la utilización es

específicos, para el correcto uso de las herramientas.

Observaciones planificadas del trabajo: periódicamente se observará la manera de efectuar

las operaciones, con el fin de corregir posibles errores.

Control y almacenamiento: actividades muy importantes dentro de cualquier programa de

operario las cogerán y las devolverán al final de la jornada laboral.

condiciones, para que su utilización no conlleve riesgos adicionales.

punzantes y cortantes como si no lo son.

trabajo a realizar. Para ello se deberán contemplar los siguientes aspectos:

Conocimiento del trabajo a realizar con las herramientas.

Adquisición de las herramientas a empresas de reconocida calidad y diseño ergonómico.

realizar una buena compra; las más relevantes son:

evitar en lo posible la formación de rebabas.

presentar bordes astillados debiendo estar perfectamente acoplados y sólidamente fijados a la

1.2. Riesgos y Medidas Preventivas de las Herramientas

Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:

Golpes y cortes en manos durante el trabajo normal con las mismas.

Golpes por despido de la propia herramienta o del material trabajado.

seguridad que gestione la herramienta en su adquisición, utilizando, mantenimiento, control,

Diseño ergonómico de la herramienta

requisitos básicos para ser eficaces:

Desempeñar con eficacia la función que se pretende de ellas.

Ser proporcionadas a las dimensiones del usuario.

Ser apropiadas a la fuerza y resistencia del usuario.

Reducir al mínimo la fatiga del usuario.

Prácticas de seguridad asociadas a su uso

El empleo inadecuado de herramientas manuales, como ya se ha dicho, es el origen de una cantidad

ingente de lesiones de menor y mayor importancia.

Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.

Mantenimiento de las herramientas en buen estado.

Uso correcto de las herramientas.

Evitar un entorno que dificulte su uso adecuado.

Guardar las herramientas en lugar seguro.

Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.

1.3. Utilización en Condiciones de Seguridad

Se evitará su uso como palanca.

Se inspeccionará antes de su uso, rechazando aquellos que tengan el mango defectuoso.

Se usarán exclusivamente para golpear y sólo con la cabeza.

No se intentarán componer los mangos rajados.

No se aflojarán tuercas con el martillo.

No se usarán martillos cuyas cabezas tengan rebabas.

empleará gafas contra impacto.

En ambientes explosivos o inflamables, se utilizarán martillos cuya cabeza sea de bronce,

Para cortar alambres gruesos, se girará la herramienta en un plano perpendicular al alambre,

Nunca se usarán para sujetar piezas pequeñas a taladrar.

Se transportarán en fundas adecuadas, nunca sueltos en los bolsillos.

Hoja y cabeza estarán bien sujetas.

No se girará el vástago con alicates.

El vástago se mantendrá siempre perpendicular a la superficie del tornillo.