La Extrusión del Aluminio

INFLUENCIA DE LOS DIFERENTES FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL

PROCESO DE EXTRUSIÓN.

La técnica de extrusión del AL requiere una serie de condiciones que, individual o

colectivamente, influyen considerablemente sobre el producto final, tanto en lo que
concierne a la calidad, como al costo de la calidad en sí.

Además de los parámetros operacionales ligados a la propia técnica de la extru-

sión, existen otros factores que influyen en el proceso de extrusión, como son el
propio equipo de extrusión, la prensa, sus instalaciones auxiliares y la hilera (he-
rramienta o matriz) con sus utillajes de apoyo, sin olvidar la propia materia prima
en sus diferentes variedades de aleaciones.

Entre los parámetros operacionales, vamos a considerar los tres más importan-
tes, que son:

 Presión.
 Temperatura.
 Velocidad.

PRESIÓN DE EXTRUSIÓN.

Las prensas de extrusión, generalmente, se miden por las toneladas de fuerza, es

decir, la fuerza total que la prensa es capaz de ejercer sobre el tocho durante la
extrusión.

Hablando en términos prácticos, el valor realmente interesante es de la presión

específica de extrusión.

Llamamos presión específica de extrusión a la relación existente entre la fuerza

total de la prensa y la sección del contenedor empleado en la misma. Generalmen-
te este valor viene expresado en kg/mm2.

; kg/mm2

donde:

P: presión especifica.

p: fuerza total de la prensa en Tm.

: diámetro del contenedor en mm.

1
 La Extrusión del Aluminio
Así pues, de la formula anterior se desprende que la presión especifica de una
prensa varia con el diámetro del contenedor que se emplee. Cuento menor sea es-
te diámetro, mayor será la presión especifica que se obtenga.

Es muy importante tener en cuenta que el valor de P en toda operación de extru-

sión debe estar comprendida dentro de ciertos limites. El límite superior viene con-
dicionado por la resistencia máxima que podemos obtener en los aceros especia-
les empleados en la fabricación de matrices (hileras o herramientas) y elementos
de apoyo y el mínimo por la fuerza mínima necesaria para la deformación plástica
del aluminio en sus diferentes aleaciones.

Como datos orientativos, diremos que presiones específicas superiores a 100

kg/mm2 podrían causar ya problemas en los utillajes y presiones por debajo de 50
kg/mm2 la prensa funcionaria con muy bajo rendimiento. Así pues, los valores mas
adecuados de P se hallarían entre los 65 y 75 kg/mm2.

La presión que se necesita para extruir aluminio varía según la aleación, la tempe-
ratura del tocho, la sección del perfil a extruir, la velocidad de extrusión y del con-
cepto de la relación de extrusión.

Además de esto la presión varía en función de la longitud del tocho que se em -

plee, cuanto menor sea la longitud, meno será la presión necesaria.

De aquí se desprende que la presión de extrusión, o mejor dicho, la fuerza nece-

saria para la extrusión de un tocho, varía a medida que la extrusión va avanzando,
debido naturalmente, a que la longitud del mismo cada vez va haciéndose más pe-
queña.

Es importante señalar que no hay que confundir la presión de extrusión con las
presiones existentes en los circuitos hidráulicos señalados en los manómetros de
la prensa, aunque entre ellos existan relaciones definidas.

2
 La Extrusión del Aluminio
Si nos fijamos en lo que sucede en la extrusión de un tocho, se aprecia que la pre-
sión se eleva rápidamente cuando se esta realizando el prensado previo, es decir,
cuando el tocho se esta recalcando contra las paredes del container y es máxima
cuando comienza la extrusión, es decir, cuando comienza el perfil a salir a través
de la herramienta (hilera o matriz). A medida que la extrusión avanza, la presión
disminuye paralelamente hasta que sólo queda un culote de tocho de algunos milí-
metros de espesor. En este momento, la presión vuelve a elevarse rápidamente.

Grado de Deformación.

Llamamos grado de deformación a la relación:

(%)

donde:

: Sección del container.

: Sección del perfil.

: Número de salidas de la hilera.

Presión máxima de extrusión

Teóricamente se puede hallar una fórmula que dé, de una manera aproximada-
mente, la presión máxima de extrusión.

donde:

: Presión de extrusión en kg/mm2.

3
 La Extrusión del Aluminio
: Resistencia a la deformación en kg/mm2. Oscila entre 5 y 15 kg/mm2, se-
gún sea la aleación y la temperatura del tocho.

: Relación de extrusión.

: Coeficiente de rozamiento del tocho contra las paredes del container, que
en este caso están recubiertos de una capa de aluminio de las extrusio-
nes anterior, varia según los materiales entre 0,15 y 0,20.

Largo del tocho en mm.

: Radio del container en mm.

De esta fórmula se deduce inmediatamente la influencia del largo del tocho en los
valores de la presión máxima de extrusión, permaneciendo fija las demás varia-
bles.

En efecto:

Para se deduce que si consideramos un tocho de 600 mm de longitud

y una sección determinada de producto extruído, al extruir la misma sección, pero
utilizando tochos de 400 y 200 mm de longitud, se obtienen respectivamente y en
números redondos unas presiones máximas de extrusión que son 3,5 y 12 veces
menores que las que se obtienen al extruir el tocho primitivo de 600 mm de longi-
tud.

De este concepto podemos sacar unas conclusiones muy interesantes, tanto des-
de el punto de vista productivo, como bajo el punto de vista de asegurar la vida útil
de la herramienta (matriz o hilera).

En efecto, cuando nos encontramos con las necesidades de extruir perfiles con
una relación de extrusión elevada, cuanto menos sea la longitud del tocho que se-
leccionemos para la extrusión de estos perfiles mayor será la velocidad que podre-
mos alcanzar en la extrusión, dado que la presión máxima necesaria será mas pe-
queña que la que hubiéramos necesitados con tochos mas largos.

4
 La Extrusión del Aluminio
Análogamente podemos deducir que cuando se trate de extruir con matrices que
tengan secciones criticas, es aconsejable emplear tochos los mas cortos posible
con objeto asegurar al máximo la vida de la hilera.

Un operador de prensa experimentado debe conocer perfectamente estos deta-

lles, de modo que su operatividad sea eficiente y correcta.

Diagrama de representación de la
presión, según la longitud del tocho
y según la relación de extrusión.

1 Curva para el tocho de longitud

L=A

2 Curva para el tocho de longitud

L=3/4 A

3 Curva para el tocho de longitud

L=1/2 A

Relación de Extrusión.

Como hemos podido comprobar, la relación figura en todas las ecuacio-

nes que nos dan el valor teórico de la presión de extrusión.

Esta relación es lo que se conoce con el nombre de la relación de extrusión. Se-

gún esto, la podemos definir como: la relación existente entre la sección del
container y la sección del perfil que se extruye. Ahora bien teniendo en cuenta
que se trabaja con muchas hileras de salidas múltiples, la sección total de la extru-
sión será igual a la sección del perfil multiplicada por el número de salidas de la hi-
lera, o sea, .

donde:

Sección del container.

Sección del perfil.

Número de salidas de la hilera.

5
 La Extrusión del Aluminio
Este concepto influye considerablemente en la productividad de una prensa de ex-
trusión, así como en las características del perfil extruído.

En efecto, sí se extruye con una relación de extrusión muy elevada, la presión ne-
cesaria será igualmente elevada y la corteza del perfil experimentara una fuerte
acritud (aspereza). En estas condiciones, debido a las altas presiones, la veloci-
dad de extrusión se ha reducido considerablemente. Además, para intentar reducir
al máximo estas presiones, nos habremos visto obligado a aumentar la temperatu-
ra del tocho, por lo que el aspecto superficial del perfil se ve afectado desfavora-
blemente.

Si por el contrario la relación de extrusión es relativamente pequeña, la deforma-

ción sufrida por el aluminio ha sido mínima y en este caso, la textura del perfil ob-
tenido es análoga a la conseguida en los tochos brutos de la colada. Por esta ra-
zón, los valores que esta relación debe alcanzar se encuentran dentro de unos lí-
mites que varía para cada tipo de aleación.

En términos generales, diremos que para la extrusión de aleaciones blandas, una

150 resulta correcta; para aleaciones semi-dura 40 y para aleacio-

nes duras 20.

Precisando un poco más y considerando que las aleaciones mas utilizadas en la

extrusión son las del tipo AlMgSi,0.5 (6063), los valores ideales para obtener una
buena operación de extrusión se encuentra entre 35 y 45 considerando el limite
superior entre 100 y 110, y el limite inferior entre 20 y 25.

Como ya hemos dicho, la relación de extrusión ideal varia según el tipo de alea-
ción, pudiendo ser ésta más alta cuanto menor sea la resistencia de la aleación

Si observamos la fórmula que nos da la relación de extrusión, su valor puede ser

aumentado o disminuido, según se quiera, con objeto de aproximarse a los valores
mas correctos para obtener una buena operación de extrusión, utilizando diferen-
tes contenedores o fabricando hileras con mayor o menor número de salidas.

Dado que el cambio de contenedor en la prensa requiere mucho tiempo y además

implica también un cambio de bobina, si se utilidad un horno de inducción y de
vástago, esta solución sólo puede aprovecharse cuando en la planta de extrusión
se dispone de varias prensas con diferentes dimensiones del container, en este
caso puede seleccionarse la prensa mas adecuada para que la relación de extru-
sión de un determinado perfil se aproxime al valor mas indicado.

El fabricar hileras con mayor número de salidas también tiene sus limitaciones. Si
bien es verdad que a mayor número de salidas « en principio » mayor será la pro-
ductividad, no olvidemos que la operación de extrusión resulta también mas com-

6
 La Extrusión del Aluminio
plicada, tanto para guiar los perfiles sobre la mesa de salida como para poner a
punto la hilera, de forma que todas los orificios lleven una misma velocidad.

Además de esto, el número de salidas también se ve limitado por las dimensiones

del perfil, así como por las dimensiones de los utillajes, condicionados estos a su
vez por el diámetro del container y posiblemente también por las dimensiones de
la prensa.

Variación de la presión según la relación de extrusión.

TEMPERATURA DE EXTRUSIÓN.

La resistencia a la deformación de las aleaciones de aluminio decrece a medida

que la temperatura a que se encuentra se eleva, llegando a ser esta resistencia
casi mínima, cuando el aluminio se acerca al punto de fusión (650 oC). Aprove-
chando entonces esta característica, la presión de extrusión necesaria será menor
cuanto mas elevada sea la temperatura del tocho.

Sin embargo, esta circunstancia produce, por el contrario efectos desfavorables en

la extrusión, que deben tenerse muy en cuenta, dado que en primer lugar, influye
en las características del producto obtenido, o sea, de los perfiles, pues el empleo
de temperaturas muy altas en la extrusión produce la perdida de conexión del me-
tal, que incluso puede llegar a la desintegración molecular.

En la practica la temperatura del tocho debe mantenerse lo mas baja posible, es

decir, tan baja como nos permita la longitud del tocho que estemos empleando, las
característica de la hilera (cuanto mas robusta sea ésta, menor temperatura; cuan-
to menos zonas críticas tenga el perfil menor temperatura), la potencia de la pren-
sa (a mayor potencia menor temperatura), todo ello para obtener un balance ópti-
mo entre la calidad del perfil y la productividad a alcanzar.

7
 La Extrusión del Aluminio
Cuanto más pura sea la aleación a extruir, menor será la temperatura necesaria,
así, para la extrusión de la aleación 1100 ó similares, las temperaturas de extru-
sión oscilan entre los 350 y 400 oC, para las aleaciones 6063, que es la más em-
pleada en la extrusión, las temperaturas se sitúan entre los 420 y 480 oC.

En este diagrama se representan los cambios en la resistencia a la deformación

causadas por el aumento de la temperatura, bien sea en el tocho o en el container.

Durante la extrusión de determinadas aleaciones, las temperaturas se mantienen

cuidadosamente para controlar las características de recristalización, las cuáles, a
su vez, controlan la medida del grano en la extrusión.

A medida que avanza la extrusión, aumenta la temperatura. Esta circunstancia se

debe a dos causas, siendo una de ellas el aumento de temperatura que experi-
menta el tocho como consecuencia del rozamiento del mismo con las paredes del
container, y la segunda (y la mas importante), la que se produce por la fricción de
las capaz de aluminio al deslizarse unas sobre otras a lo largo de toda la deforma-
ción, o lo que es lo mismo a lo largo de la extrusión.

El container actúa como elemento regulador de temperatura, absorbiendo los au-

mentos que se producen durante el proceso, de ahí la necesidad de mantener la
temperatura de calentamiento de 30 a 50 oC por debajo de la temperatura del to-
cho.

Sería muy interesante poder realizar la extrusión de manera isotérmica, pues de

esta forma conseguiríamos un comportamiento uniforme del aluminio, lo que facili-
taría el trabajo de los correctores de hileras. Por otra parte, también se consegui-
rían iguales las características de los perfiles extrusados, obteniendo así una bue-
na calidad de extrusión.

Temperatura de salida de los perfiles en la extrusión.

8
 La Extrusión del Aluminio
Hemos visto, que cuanto menor sea la temperatura de extrusión, mayor calidad
superficial conseguiremos en los productos extruidos.

Sin embargo, hemos de tener muy en cuenta que, para que los perfiles adquieran
las características mecánicas correspondientes a la aleación con la que se extru-
yen, el valor de la temperatura que deben tener a la salida de la hilera, condiciona
la temperatura de calentamiento del tocho, o – como veremos más adelante la ve-
locidad de extrusión.

Refiriéndonos a la aleación 6063, esta temperatura ha de ser ligeramente superior

a los 500oC, con objeto de que el compuesto más importante de esta aleación el
SiMg2, que es el elemento endurecedor de la misma precipite la mayor cantidad
posible.

Inmediatamente después, ha de ser enfriado lo más rápidamente posible hasta la

temperatura próxima a la temperatura ambiente, de manera que el SiMg 2, que co-
mo hemos dicho está disuelto al salir el perfil, permanezca en solución sólida.

Para un contenido del 0,8 % del SiMg2, es aconsejable una velocidad mínima de
enfriamiento de 60oC/min., hasta alcanzar los 200oC.

Conclusión

La temperatura del tocho en el proceso de extrusión es uno de los factores varia-

bles más importantes que hay que controlar para regular la calidad del perfil. Los
efectos más importantes en esta variable son:

1) Una temperatura demasiado alta produce perfiles desgarrados y quebradi-

zos en caliente.
2) Una temperatura de tocho demasiado baja ocasiona atascos en la hilera y
para la extrusión.
3) Las prensas mas pequeñas proporcionan presiones bajas por tanto, fre-
cuentemente requieren temperaturas de tocho más elevadas que las utiliza-
das en prensas mayores, para extruir un mismo perfil.
4) La temperatura del container deberá ser al menos 20 oC mas baja que la del
tocho, para evitar que se extruya el oxido de la superficie del tocho, la extru-
sión de esta superficie causara vetas en el perfil.
5) Las temperaturas mas bajas de tochos requieren más presión de extrusión,
por tanto, la matriz tiene que ser más resistente, o puede hacerse excesiva
la flexión de las mismas.
6) Tanto la flexión de las hileras como el flujo del metal durante la extrusión
son afectados por cambios en la temperatura del tocho. Por ello la tempera-
tura del tocho afecta la distorsión, la torsión y el revirado de los perfiles.
La naturaleza y el grado de estos fenómenos dependerá de la forma del
perfil que se este extruyendo.

9
 La Extrusión del Aluminio
7) En el caso de la aleación 6063, es necesario que la temperatura del perfil
alcance los 500 oC al salir de la hilera, para alcanzar las características me-
cánicas requeridas.
8) Durante la extrusión, la fricción en el metal ocasionará la elevación de la
temperatura del tocho. Las altas velocidades y las bajas relaciones de ex-
trusión son las condiciones que causan mayores elevaciones de la tempe-
ratura durante la extrusión.
Cuando la temperatura sube demasiado, se produce en el perfil el rasgado
y la acritud en caliente en la última porción del tocho extruida. Pueden to-
marse dos medidas para corregir este problema:
a) Calentar gradualmente el tocho, de manera que su extremo este del
orden de 75oC menos caliente que en el otro. Esto puede corregir el
defecto pero causar también otros problemas.
b) Reducir la presión y la velocidad de extrusión durante la última sec-
ción de la extrusión.

VELOCIDAD DE EXTRUSIÓN.

Es la velocidad con que salen de la prensa los perfiles extruidos.

A primera vista, se puede pensar que la velocidad máxima de extrusión es la velo-

cidad máxima proporcionada por las bombas de la prensa, pero esto no es así, por
aparecer otras consideraciones.

En efecto, durante la extrusión de un tocho en un perfil cualquiera, se desarrolla,

como hemos visto en el apartado anterior referido a la temperatura de extrusión,
una cantidad considerable de calor, que proviene « por una parte » de la transfor-
mación en calor del trabajo realizado en la deformación plástica del metal, y « por
otra parte » del rozamiento del tocho contra las paredes del container y con las zo-
nas de roce con la hilera.

Estas calorías se eliminan por la hilera y el perfil extruído, ya que por el container
menos, por estar ya caliente. Por otra parte, los intercambios caloríficos a través
de la hilera son más pequeños, por estar así mismo caliente ésta y por ser peque-
ña su masa y la superficie expuesta al rozamiento.

Es decir, que durante la extrusión forzosamente se produce un calentamiento de la

vena viscosa formada por el material en movimiento, tanto mayor cuanto mayor
sea el trabajo de deformación en la unidad de tiempo, o lo que es lo mismo, cuan-
to mayor sea la velocidad de extrusión.

Sucede, por otra parte, que las aleaciones de aluminio presentan la particularidad
de tener una temperatura critica entre 480 y 600 oC, según sean los elementos
aleados, en la que se presenta una gran fragilidad. Como en la extrusión, la zona
exterior del perfil es frenada respecto a las zonas interiores, aparecen unas tensio-
nes de cizallamiento, que si la temperatura es lo suficientemente alta, daría lugar a
descohesiones del material.

10
 La Extrusión del Aluminio
Así pues, la velocidad de extrusión esta limitada, primero, por la presión (si ésta es
muy elevada, la velocidad será limitada) y en segundo lugar, por la temperatura
del tocho, pudiendo ser más elevada cuanto mas baja sea esta temperatura, supo-
niendo esto que la prensa tenga suficiente potencia.

De cualquier forma, la velocidad de extrusión va ha ser el factor que más va a des-

pertar nuestro interés, pues de ella depende la cantidad de producción que vamos
a conseguir en cada una de las prensas.

Decíamos al estudiar el concepto de temperatura de extrusión, que se genera más

calor cuanto más rápidamente se realiza la deformación del metal, es decir, al au-
mentar la velocidad de extrusión. También decíamos lo interesante que resultaría
realizar la extrusión en condiciones isotérmicas, pero esto tenia una gran dificul-
tad. De todo esto se desprende que, cuanto mas uniforme sea la velocidad de ex-
trusión, más cerca estaremos de conseguir una buena calidad, además de contro-
lar con mayor uniformidad la producción a alcanzar.

Durante la operación normal de la prensa en un ciclo de extrusión, el cilindro prin-

cipal tiende a aumentar su velocidad a lo largo del ciclo. Esto es debido principal-
mente al rozamiento entre el tocho y la pared del container.

Conforme se va extruyendo el tocho, disminuye su longitud y, por tanto también la

fuerza de rozamiento, reduciéndose la fuerza requerida para mover el tocho hacia
la hilera.

Se trata pues, de seleccionar la velocidad ideal para la extrusión de cada perfil en

particular, controlarla de modo que podamos comprobar que la velocidad de des-
plazamiento del pistón principal es uniforme a lo largo de la extrusión y, por lo tan-
to, medirla a través de una lectura, de modo que podamos anotarla, quedando así
registrada para otras ocasiones.

Resumen.

La utilización correcta y equilibrada de estos tres factores: presión, temperatura y

velocidad de extrusión, es la clave para obtener los mejores resultados de produc-
ción. Su estudio y control para la extrusión de cada tipo de perfil ha de ser una de
las mayores preocupaciones, tanto de los mandos como del propio operario de la
prensa.

Para ello la regla de oro diríamos, consiste en utilizar las temperaturas mas bajas
posibles, extruyendo a la máxima velocidad « aprovechando la potencia máxima
de trabajo en correctas condiciones de la prensa » (nunca forzando las bombas).

La interrelación de los tres factores: presión, temperatura y velocidad en el

proceso de la extrusión.

11
 La Extrusión del Aluminio
Después de haber analizado por separado estas tres variables, vamos a tratar de
explicar con unos ejemplos las relaciones existentes entre ellos.

1) Supongamos que tenemos una relación de extrusión concreta, y suponga-

mos que la extrusión funciona satisfactoriamente empleando una tempera-
tura de tocho y una presión de extrusión dadas. En estas condiciones que-
remos aumentar la producción y para ello, subimos la presión de extrusión,
automáticamente conseguimos un aumento de la velocidad, ocasionando el
rasgado y la acritud en caliente. En el siguiente gráfico observamos porque
una reducción de la temperatura del tocho puede volver a situar las condi-
ciones del proceso dentro de la zona, digamos de la extrusión correcta. De
esta forma, se puede conservar al menos una parte de la productividad au-
mentada que se ganó con la subida de la presión.
2) Supongamos que trabajamos con un perfil con una alta relación de extru-
sión y que es bastante susceptible al rasgado y la acritud, y a la vez, requie-
re presiones que fuerzan excesivamente la capacidad de la prensa (Diga-
mos que estamos ante un caso de extrusión de esas “que se las traen”).
Pequeños cambios de presión, velocidad y temperatura pueden causar de-
fectos en los perfiles. Observando la gráfica, podemos ver lo que puede pa-
sar cundo se emplea una hilera de dos salidas en lugar de una. La relación
de extrusión es ahora la mita y las condiciones de extrusión se sitúan den-
tro de la zona de “extrusión buena”. De esta manera, convertimos la extru-
sión “delicada” en un trabajo más productivo y menos difícil.

Siendo:

P3>P2>P1

V3>V2>V1

12
 La Extrusión del Aluminio
Desgraciadamente, hay otras muchas variables que influyen en las condiciones de
extrusión, tales como el tipo de aleación, formas complicadas de perfil, etc., que
influyen considerablemente sobre las cifras concretas que aparecen en la gráfica
anterior. Por ello, no es posible crear una sola gráfica para todos los procedimien-
tos y practica de la extrusión. A pesar de todo, esta gráfica nos proporciona un
buen cuadro general del proceso y puede utilizarse para perfeccionar los procedi-
mientos para una extrusión y una aleación concretas.

Condiciones de Extrusión.

Vamos a referirnos exclusivamente a las condiciones que debe reunir la extrusión

de la aleación AlMgSi,0.5 (6063), por ser esta aleación la que se emplea en un
porcentaje muy superior al resto de las aleaciones empleadas en la extrusión.

La aleación AlMgSi,0.5 se extruye en la zona de conformación plástica, compren-

dida entre los 400 y 550 oC. La razón para esto es:

1) La producción más económica posible con las prensas convencionales de

extrusión.
2) La completa puesta en solución de las partículas endurecedores de Mg 2Si,
de manera que tras el envejecimiento se logren plenamente los valores de
resistencia, así como la perfecta calidad superficial de los perfiles después
de anódizados. La solubilidad del Mg2Si en aluminio puro en estado sólido
crece al aumentar la temperatura; mientras que a la temperatura ambiente
la solubilidades es de 0,2%, en las proximidades del punto de fusión llega a
1,9%.

La plena resistencia mecaniza de la aleación AlMgSi,0.5 se consigue mediante el

tratamiento térmico usual en estas prensas, es decir, enfriando a la salida de la hi-
lera, enderezado y endurecimiento en horno.

En primer lugar, es preciso que todo el contenido del elemento Mg 2Si se encuentre
disuelto en el perfil a la salida de la hilera. Para lograr la completa disolución exis-
ten dos posibilidades:

1) Precalentar los tochos a 500oC como minino y elegir la velocidad de extru-

sión, de manera que la temperatura de salida del perfil no sea inferior a
500oC.
2) Calentar los tochos a una temperatura comprendida entre 400 y 450 oC y
utilizar una elevada velocidad de extrusión, de forma que la temperatura de
salida supere los 500oC. Con esta alternativa pueden alcanzarse velocida-
des de extrusión de 65 a 70 m/min., sin merma de la calidad superficial del
perfil.

Para aprovechar al máximo las posibilidades de esta variante, la prensa uti-

lizada debe disponer de la suficiente presión de trabajo y de la velocidad
necesaria del pistón principal.

13
 La Extrusión del Aluminio
Además, deben utilizarse tochos perfectamente homogenizados. Es impor-
tante que el tiempo empleado para el calentamiento del tocho sea inferior a
20 minutos, ya que, como la velocidad de precipitación del Mg 2Si es eleva-
da, sobre todo en la zona de 250 y 425 oC, podría producirse perdida de re-
sistencia.

La segunda etapa exige un enfriamiento suficientemente rápido del perfil caliente

que sale de la prensa hasta una temperatura próxima a la ambiente, de manera
que el Mg2Si de efecto endurecedor que esta disuelto al salir el perfil, permanezca
en solución sólida. Podemos decir que la velocidad de enfriamiento es proporcio-
nal a la cantidad de Mg2Si que se encuentre disuelta. Para un contenido de 0,8%,
es aconsejable una velocidad mínima de 60 oC/min. en la zona de temperaturas
entre los 450 y 200 oC.

Máx. Temp. Temp. Extrusión

Aleación
Tocho oC o
C
6061 540 320 a 450
6063 560 400 a 460

La importancia de una elevada velocidad de enfriamiento radica en el hecho de

que a la salida de la hilera todo el contenido de Mg 2Si esta disuelto en el perfil ca-
liente y debe evitarse toda precipitación en la zona crítica entre los 450 y 200 oC, a
pesar de la tendencia existente, ya que ante otro caso, el proceso de envejeci-
miento no podría desarrollarse completamente.

Un tamaño de grano en los tochos correspondiente a 10 – 20 granos/mm 2, debe

asegurar una buena calidad de extrusión. La resistencia y la buena capacidad de
anodización se consigue cuando las partículas de Mg y Si (Mg 2Si), de efecto endu-
recedor, se distribuyen uniformemente en la estructura del perfil extruido, en forma
de precipitaciones de grano fino, de manera que el tamaño de las partículas debe
ser inferior a 0,25 µm.

14