INFORME DE TALLER MECANICO Torneado

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
Facultad de Ingeniería Civil y Mecánica
Carrera de Ingeniería Mecánica
Tercer Semestre – Paralelo “B”
Informe de Práctica #1. Mecanizado en
Torno Convencional
Taller Mecánico Industrial II
Ing. Mg. Diego Nuñez
Integrantes: -Chipantiza Alex
- Erazo Henry
-Pomaquero Gustavo
-Solis Johanna
Fecha: 27-01-2015
Periodo Octubre 2014 – Marzo 2015

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
INFORME DE PRÁCTICA #1: MECANIZADO EN
TORNO CONVENCIONAL
1. TEMA: ANÁLISIS DEL DESGASTE Y DETERMINACIÓN DE LA VIDA DE LAS

HERRAMIENTAS DE ACERO RÁPIDO EN EL TORNEADO DEL ALUMINIO
EVALUADO SEGÚN LA NORMA ISO 3685:1993
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL

 Conocer los principios y procesos de mecanizado en el torno paralelo mediante
la elaboración de un eje a partir de una barra solida de aluminio.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Comprender los parámetros de máquina y proceso como son; velocidad, avance
y profundidad de corte.
 Utilizar herramientas básicas de medición como es el calibrador para determinar
las dimensiones de la pieza a realizar.
 Aplicar las principales normas de seguridad antes, durante y posterior a la
práctica para conservar la integridad de los estudiantes q realizaron la actividad
ya mencionada y conservar los instrumentos utilizados.
3. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD
A.- Para utilizar los instrumentos básicos de medición durante esta práctica es necesario
que se adopten los siguientes cuidados:
¡ATENCIÓN! MOTIVO
No aplicar esfuerzo excesivo al instrumento de Esto podría provocar una deformación

medición. permanente en el instrumento.
Docente: Diego Núñez

Limpiar la pieza y superficie del área de

Lograr una medición correcta.
contacto del instrumento con la pieza.
Mantener limpio en todo momento el No perder la calibración y así no perder la

instrumento que se ha utilizado. precisión del instrumento.
Las herramientas de medición no se deben de

Esto podría provocar daño permanente en el
dejar sobre superficies donde se localice viruta,
instrumento.
grasa o cualquier otra suciedad.
B.- Para utilizar las máquinas herramienta del laboratorio es obligatorio atender los
siguientes cuidados:
¡ ATENCIÓN ! MOTIVO
El riesgo de que una viruta salte y dañe un ojo

Usar siempre lentes o gafas de seguridad al
permanentemente es muy real y además es
manejar cualquier máquina.
alto.
Nunca use el cabello suelto, ropas holgadas, Los elementos giratorios de la maquinaria
anillos o relojes al manejar cualquier tipo de pueden atrapar sus ropas o joyas y causarle un
máquina. gran daño físico.
Conserve el piso limpio alrededor de la Es fácil resbalar o tropezar causando un

máquina, sin virutas, aceite y fluido de corte. accidente grave innecesariamente.
C.- Durante la operación de las máquinas herramienta deberá siempre seguir los
procedimientos siguientes:
¡ ATENCIÓN ! MOTIVO
Nunca intente manejar una máquina herramienta
El riesgo de daño a su persona y/o a la
hasta que este familiarizada con su
máquina es alto.
funcionamiento.

No se incline sobre las máquinas. Los elementos giratorios de la maquinaria

Manténgase siempre erecto, procurando que su pueden atrapar sus ropas o joyas y casarle un
cara y ojos queden alejados de las virutas que gran daño físico. Además, el riesgo de que una
salen volando. viruta salte y dañe un ojo
permanentemente es muy real y además es
alto.
Nunca intente montar, medir o ajustar la pieza
hasta que la máquina se haya detenido por
completo. La inercia de las máquinas es grande y
En todo instante mantenga las manos, las fácilmente puede dislocar una articulación,
brochas y los trapos lejos de las partes móviles dañar la piel o incluso arrancar un dedo.
de la máquina herramienta.
Antes de realizar un corte, asegúrese de que la
pieza y la herramienta estén montadas de
forma correcta y asegurados con firmeza. Una pieza o herramienta que salga despedida
Todo trabajo que se realice en una máquina de la máquina es un proyectil de alta
herramienta debe estar firmemente sujeto ya sea peligrosidad.
con prensa, grapas o cualquier otro dispositivo
de sujeción; nunca trate de sujetar las piezas con
las manos.
Nunca deje llaves o accesorios montada en
mecanismos que van a girar.
Use siempre una brocha para retirar virutas; La viruta está muy afilada y además puede
nunca utilice las manos. estar caliente.
Nunca intente variar las velocidades de una Desengranar las transmisiones en movimiento
máquina herramienta cuando esté en daña los mecanismos; se trata de transmisiones
funcionamiento. sin sincronización.
Nunca se debe de golpear las bancadas de las La bancada es el “alma” de la máquina,
máquinas,. golpearlas o rayarlas quita vida y precisión a la
La viruta debe ser retirada con brocha de las máquina.
bancadas de la máquina al finalizar cada

operación.
4.- MARCO TEÓRICO
Proceso de torneado:
El tornear es arrancar virutas con un útil de un filo, de forma geométricamente

determinada, que ataca constantemente a la pieza que se trabaja.
Figura 4.1 Movimientos en el torneado
Procedimientos de torneado
La diversidad de formas de las piezas de revolución se obtiene mediante distintos

procedimientos de torneado. Las piezas cilíndricas se obtienen mediante torneado
longitudinal o de cilindrado, las superficies planas mediante refrenado o torneado al
aire, los conos mediante torneado cónico, las piezas perfiladas o de forma, mediante
torneado de forma, las roscas mediante roscado o tallado de rosca al torno.

Fig.4.2 Cilindrado
Fig.4.3 Refrentado
Fig.4.3 Torneado cónico

Fig.4.4 Torneado de piezas perfiladas o de forma
Fig. 4.5 Torneado o tallado de roscas al torno
Tornos de distintos tipos:
Para poder llevar a cabo todos los casos que pueden presentarse en la fabricación de
piezas, existen tornos de diversos tipos: El más empleado es el torno paralelo con
husillo de guía y husillo de cilindrar.
Otros tornos importantes son el torno al aire y el torno vertical, el torno revólver y
diversos tornos automáticos.
Torno paralelo
Es una máquina que trabaja en el plano horizontal (X, Y), porque solo tiene estos dos
ejes de movimiento, mediante el carro longitudinal que desplaza las herramientas a la
pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza, para realizar la operación denominada
refrenado. Este tipo de torno lleva montado un tercer carro, de accionamiento manual y
giratorio, montado sobre el carro transversal, con el cual, inclinado a los grados
necesarios, es posible mecanizar conos.
Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en él mismo, todo tipo
de tareas propias del torneado, ya sea taladrado, cilindrado, refrentado, roscado, conos,
ranurado, escariado y moleteado mediante diferentes tipos de herramientas y útiles
intercambiables con formas variadas que se le pueden ir acoplando.

Fig.4.6. Torno Paralelo
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA EL TORNO
Formas de las cuchillas para torno:
Para los distintos trabajos de torno tales como: cilindrado, refrenado, torneado de roscas,
entallar y tronzar torneado de forma, hay que escoger cuchillas adecuadamente
conformadas para cada caso.
Cuchillas de torno de corte lateral: Se utilizan para el torneado plano y de superficies de

apoyo así como para tornear esquinas de ángulos. La cuchilla de torno de corte lateral
se mueve al usarla de dentro hacia afuera, de tal modo que el filo principal arranque
viruta.
Diversa formas de cuchilla de torno: Para los distintos trabajos de torno existen útiles
con filos convenientemente conformados.

Fig. 4.7 a) Cuchillas para tornear DIN49 b) y c) cuchillas de forma
d) cuchilla para roscar
Fig.4.8 e) cuchilla para tornear interiores y f) cuchilla de punta para tornear interiores
Desgaste del filo
Se llama desgaste a la aparición de erosiones en el filo.
La causa del desgaste son la fricción y la influencia de la temperatura. Ambas causas

actúan simultáneamente. La fricción se establece entre la viruta de la herramienta y
entre la superficie de incidencia y la pieza. Por la fricción se arrancan partículas del
material de filo en las superficies llamadas de viruta y de incidencia. El calentamiento se
produce en virtud de la fricción entre las superficies y de los procesos de arranque y de
recalcado en la formación de las virutas.
Consecuencias del desgaste:
Los filos penetran difícilmente en el material. La superficie exterior de la pieza áspera, a

causa del desgaste.
Fig.4.9. Desgaste

Ecuación de Taylor (Vida de la herramienta)
Una forma de definir la vida de la herramienta consiste en permitir un determinado

ancho de la franja de desgaste, una vez alcanzado finaliza la vida de la herramienta y
debe ser sustituida. El ancho de la franja de descaste se va incrementando con el tiempo
de mecanizado.
Al principio hay un desgaste rápido del borde afilado, seguido por un desgaste
progresivo y uniforme, finalmente hay un desgaste rápido que produce un aumento de
temperatura de corte y la probabilidad de rotura, el valor de FW hay que fijarlo antes del
empezar el desgaste rápido.
Fig.4.10. Desgaste de la herramienta con respecto a tiempo de mecanizado
La relación del desgaste con el tiempo de mecanizado para una herramienta

determinada, depende del material de a pieza, de la velocidad de corte, avance y
profundidad de pasada, relacionándolos por la ecuación de Taylor.
La influencia del avance y de la profundidad de pasada es mucho menor que el material

y la velocidad de corte, obteniendo la ecuación de Taylor.
K
T 1
Vc n1
 Vc.T n1  C 1

5.- MATERIAL, HERRAMIENTAS Y EQUIPO
1) Material
a) Aluminio
Grafico 5.1.A Barra de aluminio
Fuente: Autores
2) Herramientas
a) Calibrador
Grafico5.2.A Calibrador
Fuente: www.reyid.com

b) Cuchillas
Grafico 5.2.B Cuchillas
Fuente: www.gopixpic.com
3) Equipo y Maquinaria
a) Torno Manual
Grafico 5.3.A Torno paralelo
4) Equipo de Seguridad
a) Lentes de seguridad

Grafico 5.4.A Lentes de Seguridad
b) Mandil
Grafico 5.4.B Mandil
6.- PROCEDIMIENTO
1) Comprar el material elegido, fue aluminio debido a su facilidad al maquinar fue

adquirido en PROMETAL
2) Presentarse en el taller de mecánica con los equipos de seguridad necesarios como son
mandil, gafas.
3) Solicitar al ayudante del laboratorio accesorios requeridos para la práctica.
4) El ayudante del laboratorio evaluará si el alumno cuenta con el equipo de seguridad
necesario y cumple con los requerimientos mínimos de seguridad adicional elaborará la
lista de asistencia.

5) El ayudante del laboratorio explicará el funcionamiento general de los tornos

convencionales del laboratorio.
6) Una vez aprobados los parámetros anteriores, proceder a mecanizar la pieza con los
planos ya realizados certificando las medidas tomadas con el calibrador.
7) Colocar la barra de aluminio en el torno y asegurarla con firmeza, con la torreta
paralela a la pieza.
8) Proceder a realizar un refrentado una vez ya encerado el torno con la barra de aluminio
9) Desbastar la barra de aluminio hasta que las medidas sean las adecuadas de acuerdo al
plano
10) Poner en automático el torno para un mejor acabado
11) Proceder a cilindrar de acuerdo a las medidas (con pasadas de 1 a 1.5 mm) una vez
encerado el torno
12) Colocar el automático una segunda vez para darle un mejor acabado
13) Proceder a cambiar de lado la pieza y cortar con una cierra mientras el husillo gira para
mayor facilidad del estudiante
14) Proceder a refrentar para desbastar el material que quedo al cortar con la cierra
15) Realizar la rosca con el automático del torno antes verificar que gire el (automático de
la rosca)colocar en el panel de control
16) Al terminar la pieza verificar las medidas con el calibrador
17) Retirar la viruta que dejo el proceso con brochas siempre tener en cuenta la utilidad de
las gafas, ya que la viruta puede ingresar a los ojos causando una lesión.
18) Limpiar el lugar de trabajo.
NOTA: Para detalles de medidas, se encontrarán especificaciones en las tablas siguientes.
CALCULO PARA CILINDRADO DE LA PARTE DE ALUMINIO.
REFRENTADO
Refrentado 1 Refrentado 2
𝜋∗𝐷∗𝑁 𝜋∗𝐷∗𝑁
𝑉𝑐 = 𝑉𝑐 =
1000 1000
𝜋 ∗ 25.4 𝑚𝑚 ∗ 1000 𝑟𝑝𝑚 𝜋 ∗ 12.7 𝑚𝑚 ∗ 1000 𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑐 = 𝑉𝑐 =
1000 1000
𝑉𝑐 = 79.796 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 𝑉𝑐 = 39.898 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

𝑎𝑝 = 1 𝑚𝑚 𝑎𝑝 = 0.5 𝑚𝑚
𝑉𝑓1 = 𝑓 ∗ 𝑁 𝑉𝑓1 = 𝑓 ∗ 𝑁
𝑉𝑓1 = 0.5 𝑚𝑚 ∗ 1000 𝑟𝑝𝑚 𝑉𝑓1 = 0.2 𝑚𝑚 ∗ 1000 𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑓1 = 500 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑚 𝑉𝑓1 = 200 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑚
𝑆𝑐 = 𝑓 ∗ 𝑎𝑐 𝑆𝑐 = 𝑓 ∗ 𝑎𝑐
𝑆𝑐 = 0.5 𝑚𝑚 ∗ 1 𝑚𝑚 𝑆𝑐 = 0.2 𝑚𝑚 ∗ 0.5 𝑚𝑚
𝑆𝑐 = 0.5 𝑚𝑚2 𝑆𝑐 = 0.1 𝑚𝑚2
𝑄 = 𝑆𝑐 𝑥 𝑉𝑓 𝑄 = 𝑆𝑐 𝑥 𝑉𝑓
𝑄 = 0.5 𝑚𝑚2 ∗ 500 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑚 𝑄 = 0.1 𝑚𝑚2 𝑥 200 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑚
𝑄 = 250 𝑚𝑚3 ⁄𝑚𝑖𝑚 𝑄 = 20 𝑚𝑚3 ⁄𝑚𝑖𝑚
𝐹𝑐 = 𝑝𝑠 ∗ 𝑆𝑐 𝐹𝑐 = 𝑝𝑠 ∗ 𝑆𝑐
𝐹𝑐 = 350 𝑁⁄𝑚𝑚2 ∗ 0.5 𝑚𝑚2 𝐹𝑐 = 350 𝑁⁄𝑚𝑚2 ∗ 0.1 𝑚𝑚2
𝐹𝑐 = 175 𝑁 𝐹𝑐 = 35 𝑁
𝐹𝑐 ∗ 𝑉𝑐 𝐹𝑐 ∗ 𝑉𝑐
𝑃𝑐 = 𝑃𝑐 =
60 60
175 𝑁 ∗ 79.796 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 35 𝑁 ∗ 39.898 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑐 = 𝑃𝑐 =
60 60
𝑃𝑐 = 232.738 𝑊 𝑃𝑐 = 23.274 𝑊
𝑃𝑐 = 0.233 𝐾𝑊 𝑃𝑐 = 0.0233 𝐾𝑊
PRIMER CILINDRADO
Inicialmente tenemos una barra de aluminio de dimensiones iguales a 100 mm de largo por 1
pulgada de diámetro, la cual aspiramos a redimensionarla con medidas de diámetro igual a 0.7
pulgadas (17,78mm).
Para la primera operación usaremos pasadas de 1mm para el desbaste con avance f=0.4mm/rev
y uno final ap= 0.81mm a avances de f=0.2 mm/rev.

Lo que nos dará cuatro diferentes velocidades de corte:
PRIMERA PASADA SEGUNDA PASADA

N= 1000 rev/min N= 1000 rev/min
Dm = (25.4mm+ 23.4mm)/2 =24.4mm Dm = (23.4mm+ 21.4mm)/2 =22.4mm
ap=1mm ap=1mm
𝜋𝑥𝐷𝑚𝑥1000 𝜋𝑥𝐷𝑚𝑥1000
𝑉𝐶1 = 𝑉𝐶2 =
1000 1000
𝜋𝑥24,4𝑥1000 𝜋𝑥22,4𝑥1000
𝑉𝐶1 = 𝑉𝐶2 =
1000 1000
𝑉𝐶1 = 76.65𝑚/𝑚𝑖𝑛 𝑉𝐶2 = 70.37𝑚/𝑚𝑖𝑛
TERCERA PASADA CUARTA PASADA

Dm = (21.4mm+ 19.4mm)/2 =20.4mm Dm = (19.4+ 17.78mm)/2 =18.59 mm
ap=1mm ap= 0.81mm
𝑉𝐶3 = 𝑉𝐶4 =
1000 1000
𝜋𝑥20,4𝑥1000 𝜋𝑥18,59𝑥1000
𝑉𝐶3 = 𝑉𝐶4 =
1000 1000
𝑉𝐶3 = 64.08𝑚/𝑚𝑖𝑛 𝑉𝐶4 = 58,4 𝑚/𝑚𝑖𝑛
VELOCIDAD DE AVANCE EN CADA OPERACION:
Para el desbaste usamos f1=0.4mm/rev Para el acabado final usamos f2=0.2

mm/rev

N= 1000rev/min N= 1000rev/min
𝑉𝑓1 = 𝑓𝑥𝑁 𝑉𝑓2 = 𝑓𝑥𝑁
𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣
𝑉𝑓1 = 0.4 𝑥 1000 𝑉𝑓2 = 0.2 𝑥 1000
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑉𝑓1 = 400 𝑉𝑓2 = 200
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
CAUDAL
PRIMERA OPERACIÓN SEGUNDA OPERACIÓN

f= 0.4mm f= 0.2mm
ap=1mm ap=0.81mm
Ángulo de filo principal kr = 62° ángulo de filo principal kr = 62°
𝑎𝑐1 = 𝑓𝑥𝑠𝑒𝑛(𝑘𝑟) 𝑎𝑐2 = 𝑓𝑥𝑠𝑒𝑛(𝑘𝑟)

𝑎𝑐1 = 0.4𝑚𝑚 𝑥𝑠𝑒𝑛(62°) 𝑎𝑐2 = 0.2𝑚𝑚 𝑥𝑠𝑒𝑛(62°)
𝑎𝑐1 = 0.35 𝑚𝑚 𝑎𝑐2 = 0.176 𝑚𝑚
𝑎𝑝 𝑎𝑝
𝑎𝑤1 = 𝑎𝑤2 =
𝑠𝑒𝑛(62°) 𝑠𝑒𝑛(62°)
𝑎𝑤1 = 1.13 𝑚𝑚 0.81𝑚𝑚
𝑎𝑤2 =
𝑠𝑒𝑛(62°)
𝑎𝑤2 = 0.917 𝑚𝑚
Sección de corte Sección de corte

𝑆𝑐1 = 𝑎𝑐1 𝑥 𝑎𝑤1 𝑆𝑐2 = 𝑎𝑐2 𝑥 𝑎𝑤2
𝑆𝑐1 = 0.35 𝑚𝑚 𝑥 1.13𝑚𝑚 𝑆𝑐2 = 0.176 𝑚𝑚 𝑥 0.917 𝑚𝑚

𝑆𝑐1 = 0.3955 𝑚𝑚2 𝑆𝑐2 = 0.161 𝑚𝑚2
Caudal 1 Caudal 2
𝑄1 = 𝑆𝑐1 𝑥 𝑉𝑓1 𝑄2 = 𝑆𝑐2 𝑥 𝑉𝑓2

𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑄1 = 0.3955 𝑚𝑚2 𝑥 400 𝑄2 = 0.1613 𝑚𝑚2 𝑥 200
𝑚𝑚3 𝑚𝑚3
𝑄1 = 158,2 𝑄2 = 32,27
POTENCIA DE CORTE
𝑵
Energía especifica de corte para el aluminio 𝑷𝒔 = 𝟑𝟓𝟎
𝒎𝒎𝟐
Potencia de corte 1 Potencia de corte 2

𝑃𝑐1 = 𝑃𝑠𝑥𝑄1 𝑃𝑐2 = 𝑃𝑠𝑥𝑄2
𝑁 𝑚𝑚3 𝑁 𝑚𝑚3
𝑃𝑐1 = 350 𝑥158,2 𝑃𝑐1 = 350 𝑥32,27
𝑚𝑚2 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚2 𝑚𝑖𝑛
𝑁. 𝑚𝑚 𝑁. 𝑚𝑚
𝑃𝑐1 = 55370 𝑃𝑐1 = 11294.5
𝑃𝑐1 = 0.92 𝑊 𝑃𝑐1 = 0.19 𝑊
FUERZA DE CORTE
Operación 1 Operación 2
𝐹𝑐1 = 𝑃𝑠𝑥𝑆𝑐1 𝐹𝑐2 = 𝑃𝑠𝑥𝑆𝑐2
𝑁 𝑁
𝐹𝑐1 = 350 𝑥0.3955 𝑚𝑚2 𝐹𝑐2 = 350 𝑥0.161 𝑚𝑚2
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
𝐹𝑐1 = 138.43 𝑁 𝐹𝑐1 = 56.35 𝑁
RUGOSIDAD DE LA ZONA
Rugosidad final del diámetro de 17,78mm (0,7”)

𝒓𝜺 = 0.3 𝑚𝑚
𝒇𝟐 = 0.2 𝑚𝑚

𝑓22
𝑅𝑚á𝑥 =
8𝑥𝑟𝜀
(0.2𝑚𝑚)2
𝑅𝑚á𝑥 =
8𝑥0.3𝑚𝑚
𝑅𝑚á𝑥 = 0.017 𝑚𝑚
TIEMPO DE MECANIZADO
Operación 1 tres pasadas Operación 2 pasada final

𝑙𝑚 𝑙𝑚
𝑡𝑚1 = 𝑡𝑚2 =
𝑉𝑓1 𝑉𝑓2
98.5𝑚𝑚 98.5𝑚𝑚
𝑡𝑚1 = 𝑚𝑚 𝑡𝑚2 = 𝑚𝑚
400 𝑚𝑖𝑛 200 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑚1 = 0.2462 𝑚𝑖𝑛𝑥3 𝑡𝑚2 = 0.4925 𝑚𝑖𝑛

𝑡𝑚1 = 0.7386𝑚𝑖𝑛
SEGUNDO CILINDRADO
Ahora del diámetro igual 17,78mm (0,7”) procedemos a disminuir las dimensiones según el
plano adjunto al informe todo hasta 12.7 mm(0,5”) de diámetro excepto la longitud de 19.05
mm.
Procedemos a hacer una pasada de ap= 2mm y una de ap= 0.54mm.
Primera pasada Segunda pasada

Dm = (17.78mm+ 13.78mm)/2 =15.78mm Dm = (13.78mm+ 12.7mm)/2 =24.4mm
ap=2mm ap= 0.54 mm
𝑉𝐶5 = 𝑉𝐶6 =
1000 1000

𝜋𝑥15.78𝑥1000 𝜋𝑥13.24𝑥1000
𝑉𝐶5 = 𝑉𝐶6 =
1000 1000
𝑉𝐶5 = 49,57 𝑚/𝑚𝑖𝑛 𝑉𝐶6 = 41.59 𝑚/𝑚𝑖𝑛
VELOCIDAD DE AVANCE EN CADA OPERACIÓN
Para el desbaste usamos f5=0.4mm/rev Para el acabado final usamos f6=0.2

mm/rev
𝑉𝑓5 = 𝑓𝑥𝑁 𝑉𝑓6 = 𝑓𝑥𝑁
𝑉𝑓5 = 0.4 𝑥 1000 𝑉𝑓6 = 0.2 𝑥 1000
𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑉𝑓5 = 400 𝑉𝑓6 = 200
CAUDAL
PRIMERA OPERACIÓN SEGUNDA OPERACIÓN

f5= 0.4mm f6= 0.2mm
ap=1mm ap=0.81mm
𝑎𝑐5 = 𝑓5 𝑥𝑠𝑒𝑛(𝑘𝑟) 𝑎𝑐6 = 𝑓6 𝑥𝑠𝑒𝑛(𝑘𝑟)

𝑎𝑐5 = 0.35 𝑚𝑚 𝑎𝑐6 = 0.176 𝑚𝑚
𝑎𝑝 𝑎𝑝6
𝑎𝑤5 = 𝑎𝑤6 =
𝑠𝑒𝑛(62°) 𝑠𝑒𝑛(62°)
2𝑚𝑚 0.54 𝑚𝑚
𝑎𝑤5 = 𝑎𝑤6 =
𝑠𝑒𝑛(62°) 𝑠𝑒𝑛(62°)

𝑎𝑤5 = 2.26 𝑚𝑚
𝑎𝑤6 = 0.612 𝑚𝑚

𝑆𝑐5 = 𝑎𝑐5 𝑥 𝑎𝑤5 𝑆𝑐6 = 𝑎𝑐6𝑥 𝑎𝑤6
𝑆𝑐5 = 0.35 𝑚𝑚 𝑥 2.26𝑚𝑚 𝑆𝑐6 = 0.176 𝑚𝑚 𝑥 0.612 𝑚𝑚

𝑆𝑐5 = 0.791 𝑚𝑚2 𝑆𝑐6 = 0.108𝑚𝑚2
Caudal 5 Caudal 6
𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑄5 = 0.791 𝑚𝑚2 𝑥 400 𝑄6 = 0.108 𝑚𝑚2 𝑥 200
𝑚𝑚3 𝑚𝑚3
𝑄5 = 316,4 𝑄6 = 21.6
POTENCIA DE CORTE
𝑵
Energía especifica de corte para el aluminio 𝑷𝒔 = 𝟑𝟓𝟎 𝒎𝒎𝟐

𝑃𝑐5 = 350 𝑥316,4 𝑃𝑐6 = 350 𝑥21.6
𝑃𝑐5 = 110740 𝑃𝑐6 = 7560
𝑃𝑐5 = 1.85 𝑊 𝑃𝑐6 = 0.126 𝑊
FUERZA DE CORTE

𝑁 𝑁
𝐹𝑐5 = 350 𝑥0.791 𝑚𝑚2 𝐹𝑐6 = 350 𝑥0.108𝑚𝑚2
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
𝐹𝑐5 = 276.85 𝑁 𝐹𝑐6 = 37.8 𝑁
RUGOSIDAD MÁXIMA
Rugosidad final del diámetro de 12.7mm (0,5”)

𝑟𝜀 = 0.3 𝑚𝑚
𝑓6 = 0.2 𝑚𝑚
𝑓62
𝑅𝑚á𝑥 =
8𝑥𝑟𝜀
(0.2𝑚𝑚)2
𝑅𝑚á𝑥 =
8𝑥0.3𝑚𝑚
TIEMPO DEL PROCESO
Operación 5 una pasada Operación 6 pasada final

𝑙𝑚 𝑙𝑚
𝑡𝑚 5 = 𝑡𝑚6 =
𝑉𝑓5 𝑉𝑓6
79.45 𝑚𝑚 79.45 𝑚𝑚
𝑡𝑚5 = 0.198 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑚6 = 0.3972 𝑚𝑖𝑛
ULTIMO CILINDRADO
Ultima pasada de cilindrado que reduzca el diámetro de 12,7 mm (0,5”) hasta los 8.89mm
(0.35”) el la sección que mide 0.25 mm de largo. Esta operación la dividimos en dos pasada
una ap= 1mm y otras de ap = 0.905 mm.
Primera pasada Segunda pasada


Dm = (12.7mm+ 10.7mm)/2 =11.7 mm Dm = (10.7mm+ 8.89 mm)/2 =9.795mm

ap=1mm ap= 0.905 mm
𝑉𝐶7 = 𝑉𝐶8 =
1000 1000
𝜋𝑥11.7𝑥1000 𝜋𝑥9,795𝑥1000
𝑉𝐶7 = 𝑉𝐶8 =
1000 1000
𝑉𝐶7 = 36,77𝑚/𝑚𝑖𝑛 𝑉𝐶8 = 30,77 𝑚/𝑚𝑖𝑛
VELOCIDAD DE AVANCE EN CADA OPERACIÓN:
Para el desbaste usamos f1=0.4mm/rev Para el acabado usamos f8=0.2 mm/rev

𝑉𝑓7 = 𝑓7 𝑥𝑁 𝑉𝑓8 = 𝑓8𝑥𝑁
𝑉𝑓7 = 0.4 𝑥 1000 𝑉𝑓8 = 0.2 𝑥 1000
𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑉𝑓7 = 400 𝑉𝑓8 = 200
CAUDAL
Primera operación Segunda operación

F= 0.4mm F8= 0.2mm
ap=1mm ap=0.905mm
𝑎𝑐7 = 𝑓7 𝑥𝑠𝑒𝑛(𝑘𝑟) 𝑎𝑐8 = 𝑓8𝑥𝑠𝑒𝑛(𝑘𝑟)

𝑎𝑐7 = 0.35 𝑚𝑚 𝑎𝑐8 = 0.176 𝑚𝑚

𝑎𝑝 𝑎𝑝8
𝑎𝑤7 = 𝑎𝑤8 =
𝑠𝑒𝑛(62°) 𝑠𝑒𝑛(62°)
1𝑚𝑚 0.905𝑚𝑚
𝑎𝑤7 = 𝑎𝑤8 =
𝑠𝑒𝑛(62°) 𝑠𝑒𝑛(62°)
𝑎𝑤7 = 1.132 𝑚𝑚 𝑎𝑤8 = 1,03 𝑚𝑚

𝑆𝑐7 = 𝑎𝑐7 𝑥 𝑎𝑤7 𝑆𝑐8 = 𝑎𝑐8 𝑥 𝑎𝑤8
𝑆𝑐7 = 0.35 𝑚𝑚 𝑥 1.132𝑚𝑚 𝑆𝑐8 = 0.176 𝑚𝑚 𝑥 1.03𝑚𝑚

𝑆𝑐7 = 0.4 𝑚𝑚2 𝑆𝑐8 = 0.18 𝑚𝑚2
Caudal 7 Caudal 8
𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑄7 = 0.4 𝑚𝑚2 𝑥 400 𝑄2 = 0.18 𝑚𝑚2 𝑥 200
𝑚𝑚3 𝑚𝑚3
𝑄7 = 160 𝑄7 = 36
POTENCIA DE CORTE
𝑵
Energía especifica de corte para el aluminio 𝑷𝒔 = 𝟑𝟓𝟎 𝒎𝒎𝟐

𝑃𝑐7 = 350 𝑥160 𝑃𝑐8 = 350 𝑥36
𝑃𝑐7 = 56000 𝑃𝑐8 = 12600
𝑃𝑐7 = 0.93 𝑊 𝑃𝑐8 = 0.21 𝑊

FUERZA DE CORTE
𝑁 𝑁
𝐹𝑐7 = 350 𝑥0.4 𝑚𝑚2 𝐹𝑐8 = 350 𝑥0.18 𝑚𝑚2
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
𝐹𝑐7 = 140 𝑁 𝐹𝑐8 = 63 𝑁
RUGOSIDAD MAXIMA
Rugosidad final del diámetro de 8,89 mm (0,35”)

𝑟𝜀 = 0.3 𝑚𝑚
𝑓8 = 0.2 𝑚𝑚
𝑓82
𝑅𝑚á𝑥 =
8𝑥𝑟𝜀
(0.2𝑚𝑚)2
𝑅𝑚á𝑥 =
8𝑥0.3𝑚𝑚
TIEMPO DE MECANIZADO
Operación 1 una pasada Operación 2 pasada final

𝑙𝑚 𝑙𝑚
𝑡𝑚7 = 𝑡𝑚8 =
𝑉𝑓7 𝑉𝑓2
28.65 𝑚𝑚 28.65 𝑚𝑚
𝑡𝑚7 = 0.072 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑚8 = 0.143 𝑚𝑖𝑛
CÁLCULO DE LA VIDA UTIL DE LA HERRAMIENTA

Gráfico 6.1. Desgaste en función del tiempo.
Los tiempos en los cuales se midió el desgaste correspondiente para la cuchilla

trabajando sobre el aluminio fue de 2 y 6 minutos, dado que el desgaste en función al
tiempo es una recta procedemos a calcular el valor de inutilidad de la herramienta
cuando el desgaste de flanco es igual a 0.6mm para lo que nos valemos geometría lineal
asi:
La ecuación que determina esa recta es:
𝑦 − 𝑦1 = 𝑚(𝑥 − 𝑥1)
Dado que conocemos las pendiente de la recta y la coordenada (x1,y1) tenemos:
𝑦 − 0.022 = 0,011(𝑥 − 2)
𝑦 = 0,011𝑥 − 0,022 + 0,022
𝑦 = 0,011𝑥
Pero y= 0,6mm donde la herramienta finiquita su vida laboral

0.6
𝑥=
0,011
𝑥 = 54,54
Como el valor de X corresponde a la línea de tiempo entonces la vida de la herramienta

es igual a 54,54 minutos.
7.- CONCLUSIONES
 Se conoció los principios y procesos de mecanizado en el torno paralelo

mediante la elaboración de una pieza.
 Se comprendió los parámetros de máquina y proceso como son; velocidad,
avance y profundidad de corte.
 Se utilizó herramientas básicas de medición como es el calibrador para
determinar las dimensiones de la pieza.
 Se aplicó las principales normas de seguridad en la práctica para conservar la
integridad de los estudiantes q realizaron la actividad ya mencionada y conservar
los instrumentos ya utilizados.
8.- BIBLIOGRAFÍA.
Gerling, H. (2006). Alrededor de las máquinas-herramienta. Barcelona, España:

Reverté S.A.
Würtemberger, G. (2006). Tecnología de los oficios metalúrgicos. Barcelona, España:

Reverté S.A.
Montes, J. R. Procesos industriales para materiales metálicos (Segunda ed.). Madrid,

Madrid, España: Vision net.
9.- ANEXOS.



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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

Facultad de Ingeniería Civil y Mecánica

Carrera de Ingeniería Mecánica

Tercer Semestre – Paralelo “B”

Informe de Práctica #1. Mecanizado en

Taller Mecánico Industrial II

Ing. Mg. Diego Nuñez

Integrantes: -Chipantiza Alex

Periodo Octubre 2014 – Marzo 2015

INFORME DE PRÁCTICA #1: MECANIZADO EN

1. TEMA: ANÁLISIS DEL DESGASTE Y DETERMINACIÓN DE LA VIDA DE LAS

2.1 OBJETIVO GENERAL

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

3. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD

No aplicar esfuerzo excesivo al instrumento de Esto podría provocar una deformación

Docente: Diego Núñez

Limpiar la pieza y superficie del área de

Mantener limpio en todo momento el No perder la calibración y así no perder la

Las herramientas de medición no se deben de

El riesgo de que una viruta salte y dañe un ojo

Conserve el piso limpio alrededor de la Es fácil resbalar o tropezar causando un

Docente: Diego Núñez

No se incline sobre las máquinas. Los elementos giratorios de la maquinaria

Docente: Diego Núñez

4.- MARCO TEÓRICO

El tornear es arrancar virutas con un útil de un filo, de forma geométricamente

Figura 4.1 Movimientos en el torneado

La diversidad de formas de las piezas de revolución se obtiene mediante distintos

Docente: Diego Núñez

Fig.4.3 Torneado cónico

Docente: Diego Núñez

Fig.4.4 Torneado de piezas perfiladas o de forma

Fig. 4.5 Torneado o tallado de roscas al torno

Tornos de distintos tipos:

Docente: Diego Núñez

Fig.4.6. Torno Paralelo

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA EL TORNO

Formas de las cuchillas para torno:

Cuchillas de torno de corte lateral: Se utilizan para el torneado plano y de superficies de

Docente: Diego Núñez

Fig. 4.7 a) Cuchillas para tornear DIN49 b) y c) cuchillas de forma

d) cuchilla para roscar

Desgaste del filo

Se llama desgaste a la aparición de erosiones en el filo.

La causa del desgaste son la fricción y la influencia de la temperatura. Ambas causas

Consecuencias del desgaste:

Los filos penetran difícilmente en el material. La superficie exterior de la pieza áspera, a

Docente: Diego Núñez

Ecuación de Taylor (Vida de la herramienta)

Una forma de definir la vida de la herramienta consiste en permitir un determinado

Fig.4.10. Desgaste de la herramienta con respecto a tiempo de mecanizado

La relación del desgaste con el tiempo de mecanizado para una herramienta

La influencia del avance y de la profundidad de pasada es mucho menor que el material

Docente: Diego Núñez

5.- MATERIAL, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

Grafico 5.1.A Barra de aluminio

Docente: Diego Núñez

Grafico 5.2.B Cuchillas

Grafico 5.3.A Torno paralelo

Docente: Diego Núñez

Grafico 5.4.A Lentes de Seguridad

Grafico 5.4.B Mandil

1) Comprar el material elegido, fue aluminio debido a su facilidad al maquinar fue