Nombre de la escuela: Universidad politecnica del estado de Tlaxcala.

Carrera: Ingenieria industrial modalidad "flexible"

Grado: 4"A" Materia: Analisis y enfoque en sistemas.
Nombre de la maestra: Kenia Huerta Rodriguez.
Nombre del alumno: Miguel Angel Rodriguez Coronel.

Nombre de la actividad: Elaborar un reporte de la Solución de problema real (por ejemplo: proyecto de estancia) a
través del método científico, haciendo uso de las herramientas básicas de calidad.

Fecha: 25 de Octubre del 2023.

 Tema: Determinar las causas y cantidades de scrap reportadas y su gestion dentro de la
organización.

Hoja de verificacion:Es un registro prediseñado en donde se capturan características, especificaciones o datos alrededor de la calidad de
un producto, con el objetivo de mantener trazabilidad, evaluar, analizar y controlar dichos aspectos de proceso. Puede utilizarse de
manera temporal para capturar datos específicos para un proyecto de mejora en particular, o de manera permanente como medio de
registro y control permanente de características de producto o proceso.

hoja de verificacion.

Proyecto: Ford CX430 Inspector: Miguel Angel Rodrigiez

Proceso: Baypreg Turno: Primero
N de pagina: 1 de 1 Fecha: 25/Octubre/2023.
Dias de la semana Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Sabado Total del defecto Comentarios

D Piezas cortas 2 3 10 8 1 0 24
e
Delaminacion 3 1 3 0 2 0 9
f
e Falta de ´papel 1 0 0 4 6 1 12
c
t Deformacion 0 1 0 3 0 1 5
o
Falta de quimico 2 0 1 0 5 1 9
s
. total 8 5 14 15 14 3 59
 Histograma:El histograma es una representación en gráfica de barras de la distribución de frecuencias de una única variable numérica y continua. Para su
construcción es seccionar el rango de la variable en múltiples sub-rangos y graficar la frecuencia de valores que caen en cada uno de dichos sub-rangos. Esto
nos permite entender como está distribuida la muestra o población para posteriores análisis estadísticos, observar tendencias, dispersión y homogeneidad

Histograma.

Piezas de scrap por dia

16 15
14 14
14

12
FRECUENCIA DE SCRAP

10
8
8

6 5

4 3

0
Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Sabado
DIAS DE LA SEMANA
 Piezas scrap por defecto.
30

25 24

20
TFrecuencia

15
12

10 9 9

5
5

0
Piezas cortas Delaminacion Falta de ´papel Deformacion Falta de quimico

Defectos
 Diagrama de Flujo
El diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso o algoritmo utilizando símbolos específicos para cada tipo de etapa, decisión, documento, espera, inspección, etc.,
interconectados por flechas indicando el flujo del producto o unidad de flujo. Este permite al analista evaluar y visualizar cuellos de botella, problemas, actividades que no agregan valor,
entre otros.

Un tipo de Diagrama de Flujo, útil para evaluar procesos que involucran varios departamentos es el diagrama de carriles, el cual muestra las interacciones entre departamentos y los
procesos que corresponden a cada área.

Diagrama de flujo

O.p.1 Carga de kit.

O.p 2 Baypreg

O.p 3. Inyeccion

O.p 4. Rebabeo.

O.p 5 Pegado de O.p 4. inspeccion final

 Diagrama de Ishikawa (También conocido como Diagrama de Causa y Efecto o Espina de Pescado)
Es una herramienta de análisis de causa raíz por medio de la cual se clasifican las causas potenciales para un efecto o problema, para luego profundizar en las causas subyacentes hasta
identificar la causa o causas más probables del problema. Por lo general, el desarrollo de un Diagrama de Ishikawa viene precedido por una sesión de lluvia de ideas llevada a cabo por un
equipo multidisciplinario.
En este caso colocaremos como ejemplo el defecto que mas nos a afectado a nivel de produccion.

Diagrama de ishikawa.
Mano de obra. Maquinaria.
1. Personal de nuevo ingreso. 1.Mal posicionamiento del kit.
Medicion. 2. Falta de capacitacion. 2. Robot con posicion mal calibrado.
1. Realizar liberacion y verificacion de 3.Darles la capacitacion necesaria. 3. Falta de mantenimiento correctivo.
pieza cada 2 horas. 4. Dar segumiento para verificar que la 4. Relacizacion de mantenimiento
2, Realizar mediciones de pieza cada 10 operacion la realizen como debe de ser. correctivo y ajuste de posicion de kit.
ciclos para verificar aspectos de calidad.

Piezas cortas

Medio Ambiente. Materiales. Metodo.

1.Bajas temperaturas. 1.Materiales de baja calidad. 1. Mala operacion.
2. Menos tiempo de secado del quimico 2. No cumple con los requerimientos de 2. Por que no se siguen los pasos de la
del kit. calidad. operacion.
3.Aumentar temperatura de quimicos. 3. Realizar pruebas de calidad 3. Capacitar al personal nuevamente
4. Realizar pruebras correspondientes. correspondientes. sobre como realizar la operacion..
4. Cambio de materia prima con otro
 Diagrama de Pareto
Es una gráfica de barras combinada con gráfica de línea en donde los datos de frecuencia, tiempo, defectos, costo, etc. se ordenan de manera descendente, de mayor a menor. Esto permite
al analista enfocar sus esfuerzos sobre las categorías de mayor contribución a la situación planteada.

Dicha gráfica tiene como principio la ley 80-20, planteada por primera vez por el economista, ingeniero y filósofo Vilfredo Pareto (19 ), quien observó que la distribución de la riqueza en
Italia obedecía aproximadamente una proporción 80-20 – el 80% de la riqueza es controlada por el 20% de la población. Posteriormente fue el ingeniero y consultor en calidad Joseph
Juran, quien notó que el principio de Pareto (o ley 80-20) podía se aplicada a la gestión de la calidad, en donde se podría generalizar que aproximadamente el 80% de los defectos
provienen del 20% de las causas (muchos triviales, pocos vitales).

Diagrama de pareto.

Productos defectuosos
Codigo Frecuencia % Acumulado % Acumulado.
38.71%
FORT.01 24 24 38.71%

FORT.02 12 19.35% 36 58.06%

FORT.03 12 19.35% 48 77.42%

FORT.04 9 14.52% 57 91.94%

FORT.05 5 8.06% 62 100.00%

TOTAL 62 100.00%
 GRAFICO DE PARETO

120.00%
60

100.00% 100.00%
50
91.94%

80.00%
40 77.42%

Porcentajes
Frecuencias

60.00%
30 58.06%

24

20 38.71% 40.00%

12 12

10 9 20.00%

0 0.00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Productos

Series1 Series3
 Gráfica de Control
Permite a inspectores y analistas de calidad monitorear las salidas de un proceso en tiempo real y prever posibles condiciones no deseadas o fallas de producción mediante métodos de
control estadístico de proceso. Existen varios tipos de gráficas de control, según el tipo de datos con los que se está tratando.

Más comúnmente se utilizan las gráficas de control para el monitoreo de datos continuos, caso en el cuál se aplicaría gráficas X-barra R (media del subgrupo y rango) para subgrupos fijos.
Para el control del proceso en tal caso, se debe calcular los límites de control LSC (límite superior de control) y LIC (límite inferior de control), los cuales se ubican 3 desviaciones
estándar por encima de la media y 3 desviaciones por debajo respectivamente.

Graficos de control.

Se han seleccionado al azar muestras de tamaño 100 durante cada uno de los turnos en 25 turnos de un proceso de producción. Los datos aparecen en la tabla siguiente. Elabore una grafica
p y determine si el proceso esta bajo control. De lo contrario, elimine nuevamente cualquier tipo de datos que parezcan indebido a casusas asignables y elabore nuevamente la grafica.

tamaño de Cantidad de
Muestras
muestras defectuosos.
proporcion PI LC1 LC LCS
1 100 10 0.1 0.00 0.00 0.00
2 100 14 0.14 0.00 0.00 0.00
3 100 22 0.22 0.00 0.00 0.00
4 100 17 0.17 0.00 0.00 0.00
5 100 27 0.27 0.00 0.00 0.00
6 100 42 0.42 0.00 0.00 0.00
7 100 49 0.49 0.00 0.00 0.00
8 100 36 0.36 0.00 0.00 0.00
9 100 17 0.17 0.00 0.00 0.00
10 100 20 0.2 0.00 0.00 0.00
11 100 35 0.35 0.00 0.00 0.00
12 100 39 0.39 0.00 0.00 0.00
13 100 12 0.12 0.00 0.00 0.00
 14 100 16 0.16 0.00 0.00 0.00
15 100 13 0.13 0.00 0.00 0.00
16 100 18 0.18 0.00 0.00 0.00
17 100 20 0.2 0.00 0.00 0.00 LINEA DE CONTROL SUPERIOR #¡DIV/0!
18 100 23 0.23 0.00 0.00 0.00
19 100 27 0.27 0.00 0.00 0.00 LINEA CENTRAL 0.00
20 100 59 0.59 0.00 0.00 0.00
21 100 52 0.52 0.00 0.00 0.00 LINEA DE CONTROL INFERIOR #¡DIV/0!
22 100 25 0.25 0.00 0.00 0.00
23 100 16 0.16 0.00 0.00 0.00
24 100 45 0.45 0.00 0.00 0.00
25 100 68 0.68 0.00 0.00 0.00

100 0.2888

Grafica p

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

proporcion PI LC1 LC LCS

 Gráfica de Dispersión
Se utiliza para evaluar si existe una correlación entre dos variables cuantitativas. La correlación puede ser positiva, negativa, o nula (cuando no existe correlación). Para cuando existe una
correlación de comportamiento lineal, una línea de ajuste se denomina una regresión lineal, la cual nos permite realizar predicciones sobre el comportamiento del sistema.

Graficos de dispersion