UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA

Facultad de Contaduría y Administración

MATERIA:
Admnistraciòn de la calidad

DOCENTE:
Duniesky Feito Madrigal

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

Alexis Alan Flores Morales.

Matricula:
1284286

GRUPO:
272

FECHA:
07 de Marzo del 2024.
EJERCICIOS -DIAGRAMA DE PARETO

Ejercicio 1

En una empresa procesadora de carnes frías mediante una inspección al 100% se

detectaron problemas en las salchichas. En la tabla superior se muestran los resultados
de una semana

A) Considere que la gravedad de los 3 problemas es la misma, realice un análisis de

Pareto para problemas y detecte cual es el más significativo
B) Con respecto al problema vital, haga Paretos de segundo nivel (causas) tanto para
máquina como para turno.
C) Basado en los incisos A y B determine las estrategias de mejora que permitan
atacar el principal problema que enfrenta la empresa

Problema y numero de paquetes defectuosos

Maquina
empacadora Turno Falta de vacío Mancha verde Mancha amarilla
I 4300 700 700
A
II 6300 650 650
I 3500 700 400
B
II 6600 500 420
i 8500 800 324
C
II 9120 655 345
Estrategias de Mejora:

Basado en los resultados del análisis, se proponen las siguientes estrategias de mejora:

● Enfoque en la Máquina C: La máquina C mostró el mayor número de paquetes

defectuosos por falta de vacío. Al realizar inspecciones detalladas y mantenimiento
regular en esta máquina, se pueden identificar y corregir los problemas específicos
que causan la falta de vacío, lo que contribuirá significativamente a reducir la
incidencia de este problema en la producción.
● Equilibrio de la Carga de Trabajo: Distribuir equitativamente la carga de trabajo
entre las máquinas ayuda a evitar la sobrecarga de una máquina en particular, lo
que puede causar un aumento en la incidencia de problemas de falta de vacío. Al
equilibrar la carga de trabajo, se reduce la presión sobre cada máquina, lo que
contribuye a una operación más eficiente y a una menor probabilidad de
problemas de calidad.
● Capacitación del Personal:Proporcionar capacitación adicional al personal que
opera las máquinas empacadoras, especialmente en la identificación temprana de
problemas de vacío y en el mantenimiento preventivo básico.
● Implementación de Procedimientos de Control de Calidad:Establecer
procedimientos de control de calidad rigurosos para verificar la hermeticidad de los
paquetes y garantizar que todas las máquinas funcionen dentro de los estándares
especificados.
● Monitoreo Continuo del Desempeño:Implementar un sistema de monitoreo
continuo para detectar problemas de falta de vacío en tiempo real y tomar medidas
correctivas de manera oportuna para minimizar el impacto en la producción.
Ejercicio 2

Con el propósito de enfocar mejor los esfuerzos del área de mantenimiento se analiza el
tiempo muerto por fallas del equipo de impresión en 11 líneas de producción de una
empresa de manufactura. Los datos se obtuvieron durante cuatro meses y hubo un total
de 100 fallas, vea la tabla siguiente.

A) Realice un análisis de Pareto para las líneas de producción en función del tiempo
acumulado de falla. Reporte los aspectos más relevantes.

B) Haga el análisis anterior pero ahora considerando el tiempo promedio por falla
 C) De acuerdo con los 2 análisis anteriores, ¿sobre cuál o cuáles líneas habría que
hacer un esfuerzo especial de mantenimiento?

Línea Numero de Tiempo promedio Tiempo

fallas por fallas acumulado
A 16 26 417
B 6 26 157
C 28 29 808
D 13 33 423
E 11 37 409
F 3 12 35
G 11 51 558
H 3 55 165
I 1 30 30
J 5 53 264
K 3 22 66
Total 100 33 3332

El diagrama de Pareto muestra que las líneas de producción A, C, y G son las que
contribuyen significativamente al tiempo acumulado de falla, representando
aproximadamente el 57.67% del tiempo total de falla. Estas tres líneas deberían ser las
principales áreas de enfoque para mejorar la eficiencia del mantenimiento.

El diagrama de Pareto muestra que las líneas de producción H, G, y J tienen los tiempos
promedio más altos por falla, representando aproximadamente el 39.29% del tiempo
promedio total por falla. Estas líneas requieren una atención especial en términos de
mantenimiento para reducir el tiempo promedio por falla y mejorar la eficiencia operativa.

De acuerdo con los análisis de Pareto realizados, las líneas de producción A, C, y G

requieren un esfuerzo especial de mantenimiento debido a su contribución significativa al
tiempo acumulado de falla. Además, las líneas de producción H, G, y J también necesitan
una atención especial debido a sus altos tiempos promedio por falla. En consecuencia, se
recomienda que el área de mantenimiento concentre sus esfuerzos en estas líneas para
mejorar la eficiencia y reducir las interrupciones en la producción.

Recomendaciones:

● Capacitar al Personal de Mantenimiento:Brindar entrenamiento especializado

para abordar las necesidades específicas de cada línea y mejorar las habilidades
del equipo de mantenimiento.
● Monitoreo Continuo del Desempeño:Establecer indicadores clave para medir el
éxito de las mejoras y ajustar las estrategias según sea necesario.
Meta- Diagrama de Pareto

Un inspector que trabaja para un fabricante de ropa investiga las fuentes de defectos de la
ropa para definir la prioridad de los proyectos de mejora. El inspector da seguimiento al
número y tipo de defectos en el proceso, de acuerdo a la siguiente información

Basado en la información anterior realice un análisis de Pareto y determine

aquellas causas que están generando las principales pérdidas para la
organización
Al realizar un análisis del diagrama de Pareto en los defectos de la fabricación de
ropa, se observa que dos defectos sobresalen como los principales contribuyentes
al costo total del error: "Error en puntadas" y "Error en el dobladillo". Estos dos
tipos de defectos representan conjuntamente más del 87% del costo total de los
errores encontrados en el proceso de fabricación. Identificar y abordar estos
defectos prioritarios es esencial para optimizar los recursos y reducir las pérdidas
económicas asociadas con los errores de fabricación.
● Error en el dobladillo: Este defecto representa un costo total de 181.89
USD y constituye aproximadamente el 30.61% del total de pérdidas.
● Error en puntadas: Con un costo total de 211.68 USD, este defecto
representa aproximadamente el 35.65% del total de pérdidas.
● Defecto en el tejido: Con un costo total de 112.47 USD, este defecto
representa aproximadamente el 18.95% del total de pérdidas.
Recomendaciones:
● Implementar controles de calidad más estrictos en las etapas de cosido y
acabado para reducir los errores en el dobladillo y en puntadas.
● Mejorar los procesos de inspección para detectar y corregir defectos en el
tejido antes de que lleguen a etapas avanzadas de producción.
● Capacitar al personal en técnicas de fabricación de alta calidad y en la
identificación temprana de posibles defectos.