ENSAYO SOBRE CADENA DE SUMINISTROS Y BODEGAS

Logística de Cadena de Suministros (JMIP-104)

Sección MT01I0VR 2024-1

febrero de 2024
 INDICE

CONTENIDO

INDICE DE FIGURAS

INDICE DE TABLAS

INDICE DE GRAFICOS

Cadena de Suministro:

Fases de una cadena de Suministro

Tipos de una cadena de suministro

Caracteristicas de una cadena de suministro

Bodegas o Almacenes

Bodegas Manuales y Automatizadas

Bodegas Manuales

Almacen Aleatorio y el Almacen Especializado

Ventajas del Sistema automatizado:

Drones y Robots para el uso de Almacenes

Almacenes Automatizados

Importancia de Almacenes automatizados:

Caracteristica de los Almacenes automatizados:

Tipos de Almaces Automatizados

CONCLUSION
 INDICE DE FIGURAS

Figura Nro. 1. Fases de la Cadena de Suministros

 Introducción

En la actualidad las organizaciones se encuentran en una búsqueda

constante de alternativas que le permitan conseguir soluciones a los cada vez
mayores retos que enfrentan en un entorno altamente competitivo. Son muchos
los problemas a enfrentar, la globalización y los avances tecnológicos son
algunos de ellos.

En este sentido, cada organización necesita desarrollar una estructura y

procesos ajustados a las exigencias de los mercados seleccionados,
entendiendo que los bienes o servicios deben ser el resultado de altos
estándares de calidad para lograr una mayor competitividad y participación. Los
factores internos y externos deben estar engranados y favorecer las relaciones
de intercambio en cada uno de los eslabones involucrados con la producción y
comercialización de productos.

En el presente ensayo se expondrán algunos conceptos relacionados a la

cadena de suministro y Bodegas, sus objetivos, características, retos, la
importancia de su adecuada administración para la toma de decisiones
oportunas y la forma en la que se logra posicionar en el mercado a una marca
por medio de “la excelencia operativa”.

Hoy en día la logística de distribución en las bodegas está teniendo un auge

muy importante por la necesidad de mejora cada uno de los procesos que
intervienen en las caracterizaciones que ya tiene definidas, distribución,
almacenaje, recepción y traslado de mercancías desde el proveedor a la
fábrica y al cliente

Se analizará cómo el dinamismo, los flujos, el diseño, las reacciones

oportunas, la tecnología, los especialistas, la planificación, el control, la
ejecución, los materiales, los servicios, la información, las interdependencias y
las estrategias, se convierten en elementos clave para que una empresa tenga
éxito, logrando la satisfacción de sus clientes, la eficiencia en sus procesos y
establecer lazos comerciales que la impulsen a conseguir la meta más
anhelada…conseguir el LIDERAZGO DEL MERCADO.
 CONTENIDO

Cadena de Suministros
Una cadena de suministro está formada por todas aquellas partes involucradas,
de manera directa o indirecta, en la satisfacción de las necesidades y
expectativas de un cliente. La cadena de suministro incluye no solamente al
fabricante y al proveedor, sino también a los transportistas, almacenistas,
vendedores al detalle (o menudeo) e incluso a los mismos clientes. Dentro de
cada organización, como la de un fabricante, abarca todas las funciones que
participan en la recepción y el cumplimiento de una petición del cliente. El
objetivo de una cadena de suministro debe ser maximizar el valor total
generado, por una cadena de suministro es decir diferencia entre el valor del
producto final para el cliente y los costos incurridos en la cadena para cumplir
la petición de éste. Para la mayoría de las cadenas de suministro, el valor
estará estrechamente correlacionado con la rentabilidad, es decir, la diferencia
entre los ingresos generados por el cliente y el costo total de la cadena de
suministro.

Fases de una Cadena de Suministros

Está compuesta por 4 fases: fase de aprovisionamiento, comprende los lugares

donde se obtienen las materias primas, las cuales se gestionan entre los
puntos de adquisición (proveedores iniciales) y las plantas de procesamiento;
fase de producción, mediante la cual los materiales son transformados para
convertirlos en producto terminado fase de almacenamiento donde se
resguarda el producto final antes de ser enviado al cliente y fase de
distribución, donde se traslada el producto final hasta los lugares de venta para
ser almacenado y posteriormente adquirido por el consumidor.

1. Fase de aprovisionamiento

Esta fase es la encargada de surtir de materiales a aquellas empresas

que tendrán la tarea de procesarlos. Durante este eslabón de la cadena
de suministro ocurre el proceso de abastecimiento de materia prima,
insumos y materiales en general de la empresa, es decir, en este se
realizan las actividades dirigidas a asegurar la obtención de materiales
 de alta calidad y bajo costos, los cuales fluirán en la fase siguiente de la
cadena para posteriormente ser transformados en un producto de valor
para el cliente.

2. Fase de producción

La fase de producción, constituye el eslabón de la cadena de suministro

en donde ocurre la transformación del bien o servicio, esta posee sus
propias características, estrategias y elementos que hacen de esta fase
una poderosa arma competitiva, tanto así que, en la producción,
convergen múltiples factores y procesos que hacen posible la
generación de aquellos productos que satisfacen la demanda de los
mercados nacionales e internacionales. La manera como se produce,
como resultado del uso de los recursos técnicos, humanos y
económicos, diferencia una organización de otra.

3. Almacenaje

Fase central de la cadena de suministro, el almacenaje consiste en

el manejo temporal de mercancías, manteniéndolas bajo control de
calidad y cantidad en un determinado espacio de forma que su flujo de
entrada y salida sea rentable para la empresa. En esta fase entran
muchos factores que pueden marcar la diferencia entre una gestión
eficiente de la cadena de suministro y la actividad de una empresa o la
mala deriva de un negocio.
4. Fase de distribución / comercialización

La fase de distribución incluye todos los eslabones u organizaciones

responsables de hacer llegar los productos terminados hasta el cliente
final. Es de mucha importancia las decisiones tomadas para conducir el
producto de esto depende, en gran medida, la satisfacción del cliente,
debido a que esta fase es donde se garantiza la entrega y adquisición
del producto. Esta fase incluye los eslabones encargados de trasladar el
producto final hasta los lugares de venta para ser almacenado y
posteriormente vendido el consumidor
Imagen # 1 Fases de una cadena de suministros

Tipos de Cadenas de Suministros

Podemos encontrar seis tipos de cadena de suministro:

 Tradicional

En este tipo de cadena de suministro cada una de las partes actúa de

forma autónoma y sin exceso de comunicación entre ellas. El principal
problema reside en que cuando no hay comunicación interna, se
producen fallos con mayor frecuencia.

 Directa

Es una cadena de suministro sencilla ya que sólo intervienen tres partes,

el proveedor, la empresa que vende el producto y el cliente. De esta
forma, al ser una cadena ligera, se reducen el número de fallos y se
incrementa la eficiencia y la rapidez del suministro.
  Estratégica

Consiste en planificar y distribuir la logística de forma óptima en función

de la ubicación de cada receptor de mercancía. De este modo se
ahorrarán costes a pesar de que puede conllevar un mayor tiempo.

 Compartida

Se hace uso de este tipo de cadena de suministro cuando las diferentes

partes que intervienen en la fabricación de un producto se ponen de
acuerdo para realizar el suministro.

 Sincronizada

Las cadenas de producción sincronizadas se utilizan cuando se trabaja

con grandes volúmenes de demanda, lo que requiere un constante flujo
de información entre las diferentes partes.

 Compleja

Este tipo de cadenas se pueden encontrar en grandes empresas. Las

compañías con diferentes líneas de producto y proveedores requieren
de una cadena de suministro compleja para poder llevar a cabo su
actividad.

Características de una cadena de suministro

El objetivo principal de la cadena de suministro es hacer llegar los artículos o

productos en la cantidad, la calidad y el tiempo necesario al coste más
competitivo durante todo el proceso, desde la etapa de aprovisionamiento
hasta la de entrega final. Para ello, la cadena de suministro debe incorporar
algunas características:

 Equilibrio
Una cadena de suministro es una sucesión de actividades coordinadas
que, en su conjunto, adquieren cierta complejidad. El ciclo completo
implica muchos recursos humanos y materiales. Así pues, para que el
 proceso completo se cumpla con satisfacción, todas las partes
implicadas deben operar correctamente. Por este motivo, que cada fase
o etapa esté bien planificada, detallada y simplificar es importante para
minimizar los potenciales riesgos.

 Eficiencia

Reducir costes y que la ejecución de las fases se produzca de forma

adecuada al mismo tiempo es una característica propia de una cadena
de suministro que funciona bien.

 Coordinación

Proveedores, transporte, fabricantes, clientes, tecnología… integran la

cadena de suministro o supply chain. Deben funcionar de forma
independiente pero organizada para que el producto termine llegando al
cliente final de forma satisfactoria.

 Flexible
La cadena de suministro eficiente responde a criterios de agilidad y
capacidad de respuesta rápida frente a los cambios del ritmo de
mercado o las incidencias globales que puedan suceder, como por
ejemplo y sin ir más lejos, una crisis sanitaria. Es decir, responder con
efectividad los cambios en la demanda y la oferta.
 Transparencia
Un flujo de información continuo de todo el proceso, desde el
aprovisionamiento hasta la entrega final. Una supply chain que funciona
bien, es una cadena de suministro con dinamismo en la comunicación.

Bodegas o Almacenes
Las bodegas, son espacios destinados a la conservación de mercancía,
regularmente se dividen en dos grandes grupos en función de las herramientas
y procesos utilizados en su interior: manuales y automatizadas.
Actualmente existen diferentes maquinarias para facilitar las operaciones,
carga y descarga, y dicho equipo de movimiento puede requerir diferentes
niveles de manejo, ya sea manual, asistido con motor o 100% mecanizado. La
mayoría de las bodegas integra varias técnicas, pero de acuerdo al tipo de
material que contienen, cambia el grado de automatización. Determinar el tipo
de bodega también dependerá del presupuesto, la filosofía de operación de la
organización y los recursos disponibles.

Bodegas Manuales y Automatizadas

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y

descarga, recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo
de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de
energía manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias
categorías de equipos:
 Manual
 Equipo asistido con motor
 Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una

combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo de una categoría.
La función de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un
período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean
necesarios. Los materiales almacenados en estos sistemas pueden ser de
diversos tipos:

 Materias primas
 Partes adquiridas o compradas
 Work-In-Process, productos acabados
 Material sobrante
 Residuos, herramientas
 Piezas de repuesto
 Material de oficina
 Registros y Otros documentos de planta
Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento
diferente. El uso de un método u otro también depende de la filosofía de trabajo
del personal del almacén y las limitaciones presupuestarias. Existen dos
métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual y el
automatizado.

Bodegas Manuales

En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades

de carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor
estándar se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema
de almacenaje y por el sistema de manipulación del material al que puede estar
conectado. Estrategias para la localización del almacenamiento.

Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un

sistema de almacenamiento:

El almacenamiento aleatorio y el almacenamiento

especializado.

Almacenamiento aleatorio.

Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el más

cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperación de las SKUs (Stock
Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out
(primeras entradas – primeras salidas), es decir, que los artículos que llevan
más tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.

Almacenamiento especializado.

Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de

almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU.
La especificación de estas localizaciones se hace mediante secuencias
numéricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada
SKU o de acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el espacio
requerido. Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando
se utiliza el método aleatorio se requiere un menor espacio total para el
almacenamiento, aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea
el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad.

Los métodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un

trabajador humano para acceder a los artículos almacenados por lo que el
sistema de almacenamiento resulta estático, inmóvil. Los métodos tradicionales
o no automatizados de almacenamiento son:

A)Bulk storage (Almacenamiento de bulto)

Las unidades de carga (puestas sobre palés o contenidas en contenedores) se

apilan una encima de la otra. De esta manera aumenta la densidad de
almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy
difícil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en
filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales. Aunque el
almacenamiento de bulto está caracterizado por la ausencia de equipo de
almacenamiento específico, para colocar los materiales o recuperarlos de su
lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas industriales.
Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes
stocks o cantidades de unidades de carga.

B)Rack Systems (Sistemas de estante).

Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se

apoyen las unas con las otras. Uno de los sistemas de estante más comunes
es el formado por estantes de palés (plataformas), que consiste en una
estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las

C)Drive-in racks

Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno
de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, sólo se
puede llevar a cabo la política last-in/first-out.
D)Flow-through racks:

Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades

de carga o superfícies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un
lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotación de tipo
first-in/first-out. Típicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar
cargas de palés.

E) Estanterías y arcas.

Las estanterías representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento

más comunes. Una estantería es una plataforma horizontal, soportada por una
pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo,
las estanterías incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen
artículos sueltos. Normalmente, tanto en estanterías como en arcas se
almacenan artículos individuales.

Sistemas automatizados de almacenamiento

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el

grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para
manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en
dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y
sistemas de carrusel.

Sistemas automatizados de
almacenamiento/recuperacion (AS/RS)

Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que

realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y
exactitud bajo un determinado grado de automatización.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por
una máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para
almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar
 los artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias
estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al
sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden
manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo
automatizado como un transportador o un AGVS.

Tipo AS/RS.

Los tipos principales son los siguientes

 Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga).

El AS/RS de unidad de carga es, típicamente, un gran sistema automatizado

diseñado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o
en otros contenedores estándar. El sistema se controla por ordenador y las
máquinas de S/R se automatizan y diseñan para manejar los contenedores de
unidad de carga.

 Deep-Lane AS/RS:

El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades

de stock, pero el número de SKUs diferentes es relativamente pequeño. En
este sistema se almacenan una carga detrás de la otra. Las cargas se cogen
por un lado del estante por un tipo de máquina S/R diseñada para la
recuperación, y se usa otra máquina por el lado de entrada del estante para la
entrada de carga.

 Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga).

El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeñas cargas (partes

individuales o provisiones) que están contenidas en arcas o cajones en el
sistema de almacenaje. La máquina de S/R se diseña para recuperar el arca y
entregarla a una estación P&D al final del pasillo, donde los artículos
individuales se extraen de las arcas. La estación P&D, por lo general, es
manejada por un trabajador humano.
 Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo)

El AS/RS de hombre a bordo permite coger artículos individuales directamente

de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en
el carro de la máquina S/R.

 Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación de

artículo).

Estos sistemas permiten la recuperación de artículos individuales. Los artículos

se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artículo, éste se
empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la
estación de recogida. El sistema se rellena periódicamente por la parte trasera,
permitiendo así una rotación first-in/first-out del inventario.

 Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de levantamiento

verticales).

También se conocen como sistemas automatizados de

almacenamiento/recuperación de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean
un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.

Tipo y diseño de sistemas Tipo Carrusel

Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuración más común) o

verticales. Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse
suspendidos del techo (top-driven unit) o montados sobre la superfície del
suelo (bottom-driven unit). Éstos últimos proporcionan una mayor capacidad y
solventa algún problema, como el goteo de aceite, de los primeros. Los
sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales,
ocupan menos espacio horizontal pero requieren una mayor longitud vertical
por lo que el techo limita su tamaño. Por tanto, la capacidad de los sistemas de
carrusel verticales es menor que la de los sistemas horizontales.
El diseño de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas
que van a ser almacenadas.
Tecnología Carrucel

La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador

ubicado en la estación de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para
que haga llegar el arca deseada a la estación, se recogen o añaden uno o
varios artículos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activación del
carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales como son los
pedales, interruptores o teclados.
También existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control
por ordenador, que aumenta el grado de automatización del sistema, permite
operaciones de carga y descarga automáticas (sin necesidad de trabajadores)
y un buen control sobre las posiciones de las arcas, los artículos almacenados
en ella y otros registros de control de existencias.

Usos de Carrucel

Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de
minicarga.
El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.
Sus aplicaciones típicas son:
 Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos
individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.
 Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o
clasificar los materiales o artículos siendo almacenados en las cestas o
arcas.
 Almacenamiento temporal de WIP.

Ventajas del sistema Automatizados

Ventajas

o Menor número de trabajadores.

o Mejora del control del material
o Incremento de la capacidad de almacenamiento.
 o Incremento de la densidad de almacenamiento.
o Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.
o Mejora de la rotación del stock.
o Mejora del servicio al consumidor.
o Incremento del rendimiento.

Desventajas

o Alto coste.
o Gastos de mantenimiento.
o Dificultad de modificar el sistema.

¿Bodega o Almacén?
Una bodega reúne características similares a las de un almacén, pero no
es parte de los procesos; es decir, solamente está destinada a albergar
la mercancía y no se liga a los pasos de aprovisionamiento.
Regularmente, los tipos de construcción destinados a convertirse en
bodegas requieren otra clase de resistencia y materiales, dado que los
artículos pueden o necesitan quedarse a resguardo por períodos más
extensos. Empresas comerciales e industriales de todas las áreas utilizan
estos espacios, ya sean propios, en alquiler, temporales, reubicables o
permanentes. El objetivo siempre es facilitar el desarrollo de las
operaciones, brindar funcionalidad y facilidad de administración, así
como que cumplan con estándares de calidad y seguridad.

Drones y Robots para uso de almacenes

La labor de gestión del almacén supone una gran cantidad de trabajo y de

esfuerzo por parte del personal encargado de controlar las existencias y
reponer las mercancías aun estando el proceso digitalizado. Para dar solución
a este problema se han desarrollado drones capaces de volar de forma
autónoma escaneando códigos RFID a decenas de metros de distancia.
Las consecuencias del desarrollo de estos drones:

 Aumento de la productividad y reducción de los costes – una flota de

asistentes aéreos puede automatizar el monótono procedimiento de
inventario de forma más rápida y barata

 Mayor control del inventario – el uso de drones permite un control en

tiempo real sin necesidad de que alguien primero revise el inventario y
luego digitalice la información

 No supone la sustitución de los trabajadores sino la convivencia con los

mismos – El sistema autónomo de drones que posee la capacidad de
controlar el proceso entero de inventario, elimina la necesidad de una
tarea manual de recuento de inventario, esto no reemplaza a las
personas. Hace que las operaciones cotidianas sean más fáciles y
productivas para todos en los almacenes.

En la actualidad, los dispositivos que tienen algo de robótica en su interior cada

vez cuentan con más usos para diferentes tareas. Un robot para logística es
aquel dispositivo que se controla mediante un software especializado. Este está
diseñado para automatizar tareas y aspectos del almacén. Son fundamentales
para la transformación inteligente a la que están siendo sometidos todos los
almacenes.

Beneficios de los robots de almacén

La robótica en logística está diseñada para aportar ventajas a las empresas en

el almacenaje y distribución de las mercancías. Su llegada supone una
reducción de los riesgos y un aumento de la eficiencia de cada uno de los
procesos. A continuación, se analizan las principales ventajas.

Mayor precisión en las operativas

Este es uno de los grandes beneficios de los robots de almacén. Gestionar de

forma manual la mercancía lleva implícito un riesgo muy alto de cometer algún
error. Es relativamente sencillo que una persona se pueda equivocar en una
tarea tan mecánica como, por ejemplo, poner un artículo en un sitio que no es o
preparar un pedido con algo de menos o de más. Con los robots esto no
sucede, cuentan con una precisión muy alta y sus errores son prácticamente
inexistentes.

Incremento de la productividad y la eficiencia

La productividad del almacén mejora de forma sustancial con la implantación

de robots. Pero, ¿por qué? Porque los empleados podrán contar con una mejor
eficiencia al no tener que recorrer el almacén muchas veces al día o al tener
que buscar ubicaciones del mismo en las bases de datos.

Mayor seguridad

Los accidentes en los almacenes son un riesgo muy elevado. Y aún mayor en
lugares en los que se mueva mercancía muy pesada o en ubicaciones un poco
más incómodas. Los robots se encargarán de realizar estos movimientos sin
que suponga un riesgo para ningún empleado.

Colaboración con los operarios

La relación entre humano y robot es muy fructífera para que los empleados
puedan ejecutar tareas de más valor o que necesiten el factor humano. Por
ejemplo, las máquinas se encargarán de mover la mercancía o de efectuar el
inventario.

Almacenes automatizados

Los almacenes automatizados son instalaciones que apoyan la parte logística

de las industrias a través de maquinaria y sistemas informáticos que agilizan la
operatividad durante la recepción de mercancías, el almacenaje y la
preparación de pedidos.

Algunos de los métodos más aprovechados y con mayor eficiencia son los
transelevadores automáticos que funcionan como montacargas o
el pallet shuttle, que coloca y saca tarimas de forma similar a un montacargas
elevador, pero con más rapidez, precisión y seguridad.
A estos se les suman el sistema miniload que funciona de manera parecida a
los transelevadores, pero con cargas menores; un software de control que sirve
para que las máquinas hagan los movimientos que se necesitan, y un sistema
de gestión de almacenes que decide dónde colocar la mercancía en cada
momento.

Importancia de los almacenes automatizados

La implementación de almacenes automatizados impacta de manera

significativa en la productividad de las fábricas, destacando los siguientes
puntos como los más importantes de estos:

 Aumento de la productividad
 Reducción de costos de mano de obra
 Aumento en la seguridad laboral
 Mejor calidad del producto
 Control de distribución del producto

Los almacenes automatizados funcionan por medio de dos partes

fundamentales, la primera tiene que ver con la automatización en el transporte
de carga del almacén, para ello se pueden utilizar racks dinámicos y
estanterías que aprovechen el espacio vertical.

Para cargar estas repisas se usan transelevadores automáticos, pallet shuttle o

sistemas miniload, todos estos controlados por software especializado y sistemas
de gestión de almacenes.

Los almacenes automatizados aprovechan las ventajas de la tecnología aplicada a

la industria para hacer los procesos de abastecimiento y de extracción más
dinámicos, controlados y sin fallas.
Características de los almacenes automatizados

Los almacenes automatizados mejoran la eficacia de las actividades en los

espacios donde se guardan los productos de las industrias, entre las más
relevantes se encuentran las siguientes:

1. La localización de mercancía. Esto se logra gracias al sistema de

gestión que permite la fácil localización de los productos en las distintas
secciones del almacén.
2. El transporte interno. Los almacenes automatizados permiten un
traslado eficiente de la mercancía por todo el espacio de la industria.
3. La preparación de mercancía. Debido a que se encuentra mejor
distribuida y almacenada, es más fácil preparar y tener lista la mercancía
para su distribución.
4. Control de los productos. Como resultado del uso de almacenes
automatizados, el control de los productos se lleva a cabo de mejor
manera.
5. Gestión de mercancía almacenada. Es más fácil realizar la gestión de
los productos que salen e ingresan al centro de almacenamiento.
6.
Tipos de almacenes automatizados

Los almacenes pueden automatizarse en distinto grado, habiendo, por ejemplo,

almacenes semiautomáticos, en donde los movimientos de los canales de
almacenaje se efectúan con autonomía, pero con la intervención de un operario
para que deposite y extraiga la mercancía.

A su vez, existen almacenes completamente automatizados en los que las

tareas de transporte y almacenaje son ejecutadas por implementos dedicados
a dichas labores, aunque también pueden ser mixtos, en ese caso algunos
productos se guardan en almacenes automáticos, mientras que otros no.
La clasificación de los almacenes automatizados varía en función de ciertos
aspectos, pudiendo clasificarse de acuerdo a los siguientes factores:

 Por tipo de mercancía. Ya sea de tarimas o de cajas.

 Por nivel de compactación. Se derivan en los de simple profundidad,
donde el transelevador accede a todas las tarimas del pasillo, y los de
doble profundidad, donde las tarimas requieren de ser reubicadas
respecto a la primera posición.
 Por tipo de pallet shuttle. En este caso pueden contar con
transelevadores o con lanzaderas.
 Por tipo de maquinaria. Aquí se encuentran los de manipulación de
mercancía, los de transporte y los de preparación de pedidos.
 Por pasillo. Se conocen los de giro en curva y los de puente de
transbordo.
 Por la temperatura de trabajo. En este caso se conocen los que operan
a temperatura ambiente y los de temperatura controlada, como en los
almacenes frigoríficos.

Ventajas de este tipo de almacenes Automatizados

Las industrias que implementan almacenes automatizados consideran que

estos ofrecen varias ventajas, como, por ejemplo:

 Optimización y aprovechamiento de los espacios.

 Precisión y velocidad en las operaciones.
 Mayor control de calidad.
 Monitoreo del rendimiento del almacén.
 Seguridad para los trabajadores.
 Mejor eficiencia en la cadena logística.
 CONCLUSION

La gestión de la cadena de suministro involucra tres fases principales, la de

aprovisionamiento, de producción, y la de distribución o comercialización. En la
fase de aprovisionamiento permite el abastecimiento de materiales, recursos o
insumos requeridos para el inicio de labores productivas. Con relación a la fase
de producción, esta permite conocer que el proceso productivo puede
presentar particularidades, que hacen de las actividades de producción un
proceso relativamente sencillo o complejo dependiendo del área donde se
analice. Así, sus diversos elementos permiten detectar alertas en esta fase
que, a su vez, tienen una implicación en la productividad y competitividad de la
empresa. La fase de distribución / comercialización, permite a las
organizaciones un posicionamiento dentro de los mercados, asegurar las
ventas y aumentar los ingresos.

La gestión, traducida en el proceso de planificación y control de todos los

procesos relacionados con la cadena de suministros, tiene la responsabilidad
de accionar y engranar las actividades y acciones, no solo de las empresas,
sino de esta con su entorno, es decir, incluye a los proveedores de materia
prima o procesada, los recursos internos de la organización, especialmente
maquinaria y recursos humanos, distribuidores, gobierno, competidores,
clientes, entre otros. Cada actividad que se realiza en la cadena de suministros,
de forma directa o indirecta, impacta la calidad de los productos y el mejor
aprovechamiento de los recursos

La correcta gestión de la cadena de suministros, sin lugar a dudas,

favorecerá la calidad de los bienes o servicios, optimizará los canales de
distribución y adecuará los puntos de venta a las necesidades y expectativas
de los clientes, lo anterior, tiene un impacto positivo en el precio final del
producto en beneficio de los clientes y de las ganancias de las empresas. La
revisión y análisis de la gestión de cadena de suministros es una estrategia
óptima para el desenvolvimiento sano de las empresas dentro de un mundo
global y competitivo.
En las actividades cotidianas de una empresa, bodega y almacén son dos
conceptos que se suelen utilizar como si significaran lo mismo. Aunque ambos
son espacios destinados al almacenamiento de productos y materias primas,
hay diferencias en su operatividad interna que los convierte en elementos
distintos dentro de la cadena de producción.

En el entorno actual, cada vez más competitivo y con menores márgenes, las
organizaciones buscan continuamente oportunidades de mejora que las haga
más competitivas. En este sentido, cada vez son más conscientes de la
importancia de la gestión de almacenes (y la gestión logística en general) como
parte esencial a la hora de aportar más valor a sus clientes y reducir sus
costes. Esto justifica la tendencia hacia la externalización o subcontratación de
los operadores logísticos, debido a las ventajas en la gestión que se consiguen
gracias a la especialización y experiencia en la distribución física de los
productos, con lo que las empresas pueden concentrar todos sus recursos en
lo que representa el centro de negocio.

Llevar a cabo una buena administración de un almacén o bodega, permite a la

empresa ahorrar costos, tiempo e inventario, lo cual significa una buena
ganancia para esta, el saber controlar entradas y salidas de material del
almacén, así como utilizar la información correctamente por medio de nuevas y
mejores tecnologías es un reto para las empresas que hay que saber superar,
todo lo que se necesita para una buena organización, distribución, almacenaje,
traslado etc. Conlleva a la buena relación y éxito de las empresas con el
proveedor, fabricante y lo más importante, el cliente.

El desarrollo tecnológico ha permitido a las empresas poseer almacenes

automatizados, que poseen características que ayudan a sus trabajadores a
realizar las actividades de maneras más eficiente, al menor costo posible, un
gran aporte que ha realizado la tecnología es la inclusión de drones y robots
esto apunta directamente la productividad de las operaciones en almacenes y
no representa una disminución total del personal al contrario viene a ser una
herramienta de gran ayuda al personal que está en el proceso de gestión de
almacenes.
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