Ajustes y Tolerancias según la Norma ISA, (International Standard Association)

Este Sistema Internacional de Medición de tolerancias basa sus principios en

que un elemento del ensamble debe ser considerado siempre susceptible a ser
modificado mientras el otro elemento se considera inmodificable, esto es lo que se
entiende por principio de ajustes basados en el Sistema EJE ÚNICO o AGUJERO
ÚNICO, el cual proporciona una amplia gama de posibilidades de ajuste que pasan
desde un ajuste de precisión con asiento muy fuerte hasta un ajuste basto de asiento
muy holgado, teniendo como fase intermedia un ajuste deslizante, este sistema ha
escogido como patrón de configuración, letras, las cuales representan los ajustes y, un
número, el cual indica el nivel de precisión, para el caso de un agujero, le
corresponden letras mayúsculas y en el caso de un eje, letras minúsculas.

Sistema Agujero Único.

En este sistema se toma como patrón de referencia las dimensiones del Agujero
como elemento sobre el cual no se modifican sus valores fundamentales y se respetan
las obtenidas en el proceso productivo del elemento, caso concreto: rodamientos con
giro en anillo interior o exterior, donde se han implementado ajustes y tolerancias
según varios aspectos o factores detallados en el manual de rodamientos de la SKF:

- Condición de Rotación.
- Magnitud de Carga.
- Condiciones de Temperatura.
- Exigencias de exactitud de la aplicación.

Sistema Eje Único.

En este sistema se toma como patrón de referencia las dimensiones del Eje
como elemento sobre el cual no se modifican sus valores fundamentales y se respetan
las obtenidas en el proceso productivo del elemento, caso concreto: carcazas o
soportes de rodamientos con giro en anillo interior o exterior, donde se han
implementado ajustes y tolerancias para los alojamientos, pero no para el eje, que se
considera inmodificable.

Designación del Sistema ISA.

A continuación se indican según las normas establecidas por la ISA, las letras
correspondientes para Agujeros y Ejes en función del tipo de ajuste.
Agujeros:

A,B,C,D,E,F,G. Designaciones para Juego

H. Designación para Juego = 0

J,K,M,N,P,R,S,T,U,V,X,Y,Z. Designación para Apriete.

Ejes:

a,b,c,d,e,f,g. Designaciones para Juego.

h. Designación para Juego = 0

j,k,m,n,p,r,s,t,u,v,x,y,z. Designación para Apriete.

Como se aprecia las letras I, L, O, Q y W han sido suprimidas para evitar

confusión.

En la Tabla 1-6, se presentan los distintos tipos de asientos que se tienen en

función de las letras utilizadas como designación, para representar al eje o al agujero.

TABLA 1-6. Designación para representar los distintos tipos de asientos del agujero y
el eje.

ASIENTO AGUJERO EJE

S s
Muy fuerte
R r
Fuerte P p
Forzado duro N n
Forzado prieto M m
Forzado medio K k
Forzado ligero J j
Deslizante H h
Giratorio estrecho G g
Giratorio F f
Giratorio ligero E e
Giratorio holgado D d
C c
Muy holgado B b
A a
 Muy holgado
Giratorio holgado

Giratorio ligero

Giratorio
Giratorio estecho A
B
C
Deslizante D
E
Forzado ligero F
G Dimensiones del agujero
H
J Dimensión del eje
h K
M Dimensiones del agujero
N
P
S R Forzado medio
Forzado prieto
Forzado duro
Muy Fuerte
Fuerte

FIGURA 1.30 Representación gráfica de las zonas de tolerancias de un eje con

respecto a la variedad de asientos permitidos para un agujero.

Muy fuerte
Forzado duro
Fuerte
Forzado prieto

Forzado medio
Forzado ligero s
r
p
Deslizante n
m
Giratorio estrecho k
j Dimensiones del eje
h
g Dimensión del agujero
H f
e Dimensiones del eje
d
c
a b Giratorio
Giratorio ligero
Giratorio holgado

Muy holgado

FIGURA 1.31 Representación gráfica de las zonas de tolerancias de un agujero con

respecto a la variedad de asientos permitidos para un eje.
Tipos de Ajustes. Sistema ISA.

Ajuste de Precisión:

Este tipo de ajuste tal como se aprecia en la Tabla 1-7, varía desde el muy
fuerte hasta el giratorio estrecho, se hace necesario en elementos constructivos de
equipos que por su costo, niveles de precisión o condiciones de operación, requieren
ser construidos bajo estos valores de tolerancias que resultan altamente costosos,
pero que se justifica esta inversión por las características del mismo, donde impera los
criterios de diseño basados en la confiabilidad, seguridad de operación y costos de
mantenimiento; caso concreto: turbinas, turbogeneradores, turbocompresores, ejes de
transmisión, relojería, instrumentación científica, instrumentos de control, etc., se
incluyen los Asientos: Muy Fuerte, Fuerte, Forzado Duro, Forzado Prieto, Forzado
Medio, Forzado Ligero, Deslizante y Giratorio Estrecho.

Ajuste Fino:

Este ajuste varía desde muy fuerte hasta giratorio, sus costos son inferiores al
de precisión y su calidad es bastante buena, requerida y utilizada ampliamente en gran
cantidad de componentes de equipos que se consideran no críticos por sus
condiciones de operación o por los niveles de precisión en la operación, en este caso
también se incluyen equipos de bajo riesgo bien sea porque se cuenta con
derivaciones o respaldo para los mismos, tal es el caso de: compresores, sopladores,
ventiladores, bomba para agua o de fluidos de bajo riesgo, equipos de medición de
baja precisión, elementos no críticos utilizados en transporte, aéreo, terrestre. y
marítimo, etc., se incluyen los Asientos: Muy Fuerte, Fuerte, Forzado Duro, Forzado
Prieto, Forzado Medio, Forzado Ligero, Deslizante, Giratorio Estrecho y Giratorio.

Ajuste Corriente:

Este varía desde asiento muy fuerte hasta asiento giratorio holgado, de muy
difundida aplicación por no comprometer costos elevados en la producción de piezas
que no requieren buenos niveles de calidad, normalmente empleado en elementos no
apareados y equipos con condiciones de operación de muy bajo riesgo, precisión y
requerimientos o respuestas no exigentes, los cuales pueden dejar de operar y no
cuentan con respaldo ya que su frecuencia de servicio u operación no es alta, pueden
ser equipos de bajo costo o de alto costo pero para condiciones de operación de poca
importancia o no crítica como: bombas, ventiladores, compresores, transportadores,
molinos, trituradoras, artículos de plástico, juguetería, ensamblajes de distintos
materiales, etc., incluyen los Asientos: Muy Fuerte, Deslizante, Giratorio, Giratorio
Ligero y Giratorio Holgado.
Ajuste Basto:

Como su nombre lo indica, es un tipo de ajuste que posee muy pocas

restricciones para la construcción de piezas, varía desde un asiento deslizante hasta
un asiento muy holgado, este tipo de ajuste se justifica cuando las exigencias de
operación o servicio del elemento o equipos son bastante bajas; también, cuando se
presentan ensamblajes de distintos materiales como madera con acero, fundición,
plástico, gomas, etc., o cuando los elementos constructivos no se encuentran
apareados o ensamblados con otros, se incluyen los Asientos: Deslizante, Giratorio
Holgado y Muy Holgado.

Una vez definidas las posibles utilizaciones de los ajustes, se hace necesario
definir los tipos de asiento, para dar una visión mayor de los niveles de precisión de
cada uno de ellos y la clasificación que define la ISA para cada grupo.

Tipos de Asientos:

.- Asientos Prensados:

Es un tipo de ajuste en el que después del acoplamiento de las piezas se logra

una alta presión entre los elementos ensamblados, se requiere para el montaje o
desmontaje utilizar medios físicos que hagan posible la separación de los mismos,
este tipo de ajuste se logra desde la aplicación de una carga ligera, como es un
martillo, hasta la utilización del calentamiento por inducción, pasando por el uso de
extractores y prensas hidráulicas, se incluyen los siguientes casos, Asiento: Muy
Fuerte, Fuerte, Forzado Duro, Forzado Prieto, Forzado Medio y Forzado Ligero.

Forzado ligero

J Dimensión del eje

h K
M Dimensiones del agujero
N
P
S R Forzado medio
Forzado prieto
Forzado duro
Muy Fuerte
Fuerte

FIGURA 1.32 Representación gráfica de las zonas de tolerancias de asientos

prensados de un eje con respecto a la variedad de asientos permitidos para un
agujero.
Asiento Muy Fuerte:

Utilizado para las piezas de ajuste permanentes, se requiere que exista mucha
presión para impedir desplazamientos axiales o radiales en el caso de que exista
incremento de temperatura o de fuerzas externas, se realiza por calentamiento o
utilizando prensa hidráulica, se considera improcedente la utilización de seguro de
fijación; como chavetas, pasadores, cupillas, bulones, etc., recomendado este tipo de
asiento para maquinaria pesada.

Asiento Fuerte:

Utilizado en el ensamblaje de piezas de ajuste permanentes, unidas mediante

prensa con mucha presión, al igual que el anterior, no se necesita seguro de fijación,
normalmente utilizado cuando los elementos a ensamblar son de distinto material,
como acoples de: bronce-fundición, bronce-acero, aluminio-bronce, aluminio-acero,
aluminio-fundición, en el caso de asientos para casquillos, coronas, acoples,
engranajes, etc.

Asiento Forzado Duro:

Sólo utilizable en piezas que deben quedar sólidamente acopladas en cualquier

caso, pudiendo acoplarse o desacoplarse únicamente por medio de considerable
esfuerzo, en este caso se requiere utilizar seguro de fijación (chavetas, pasadores,
cupillas, bulones, etc.) para impedir los desplazamientos tangenciales que permitan la
rotación relativa de los elementos, como ejemplos de aplicación se tiene: ejes para
vagones, ejes de dínamo y ejes de motores eléctricos, ruedas de dientes rectos y
poleas partidas sobre ejes de motores, coronas de bronce sobre núcleos de hierro
fundido, manubrios, manivelas sobre ejes, palancas oscilantes, muñones, etc.

Asiento Forzado Prieto:

Utilizado en piezas con montaje fijo que sólo pueda acoplarse y desacoplarse a
golpe de martillo pesado o mediante la utilización de un extractor de dos o tres garras,
es indispensable asegurar e impedir el giro mediante la utilización de una chaveta u
otro sistema de unión, especificado para ruedas dentadas, poleas, discos de freno,
tambores, cabrestantes, etc.

Asiento Forzado Medio:

Es recomendado para el ensamblaje de piezas con acoplamiento fijo y su

desmontaje no sea frecuente, pudiendo ser montado y desmontado a golpe de martillo
corriente de mano en pequeñas piezas y martillo pesado en las grandes, se necesita
asegurar los movimientos de giro y axiales; recomendable pare el montaje de:
casquillos, ruedas, poleas, bielas, platos para acoplamiento de ejes, volantes,
excéntricas, rodamientos para alta velocidad, rodetes de turbinas, bombas, pasadores,
discos de freno, piezas sometidas a efecto de temperatura menores de 125 °C., etc.
Asiento Forzado Ligero:

Se utiliza en el ensamblaje de piezas que tengan acoplamiento fácil para el

montaje y desmontaje a golpes suaves, aplicable a rodamientos, ruedas, cajas de
velocidad, anillos de fijación, pernos y bulones de articulaciones de bielas, horquillas
para cambio, tapas y contra tapas de cajas de grasa, soportes para rodamientos,
piezas sometidas a efecto de temperatura inferior a 150 °C., etc.

Asientos Móviles:

Es un ajuste en el que existe juego entre las piezas, permitiendo

desplazamientos axiales y de giro después del acoplamiento, se incluyen los
siguientes casos, Asientos: Deslizante, Giratorio Estrecho; Giratorio, Giratorio Ligero,
Giratorio Holgado y Muy Holgado.

Muy holgado
Giratorio holgado

Giratorio ligero

Giratorio
Giratorio estrecho A
B
C
Deslizante D
E
F
G Dimensiones del agujero
H
h Dimensión del eje
Dimensiones del agujero

FIGURA.1.33 Representación gráfica de las zonas de tolerancias para los asientos

móviles de un eje con respecto a la variedad de asientos permitidos para un agujero.

Asiento Deslizante:

Es utilizado en ensamblaje de piezas en las cuales al estar bien engrasadas

pueden ser montadas y desmontadas fácilmente a mano, estas piezas pueden o no
estar sometidas al efecto de temperatura ya que poseen suficiente desahogo para
permitir la dilatación, se aplica en los siguientes casos: anillos de fijación, pistones en
frenos de aceite, platos de acoplamiento deslizante, ruedas de cambio sobre ejes
brochados, ejes ordinarios, poleas sencillas, columnas de taladro, acoplamiento de
fricción, etc.
Asiento Giratorio Estrecho:

Se emplea en piezas que deban tener una holgura perceptible, su desmontaje

es sencillo ya que las piezas no poseen impedimento alguno para ceder, en el caso de
ruedas dentadas deslizantes en cambios de velocidad, acoplamientos deslizantes,
cojinetes de máquinas rectificadoras, cojinetes, conchas de cigüeñales, bridas; etc.

Asiento Giratorio:

Se emplea en piezas que deban tener una holgura muy perceptible, su

desmontaje es sumamente sencillo ya que las piezas ceden con gran facilidad, en el
caso de ruedas dentadas deslizantes, en cambios de velocidad, acoplamientos
deslizantes, cojinetes de máquinas rectificadoras, cojinetes y conchas de cigüeñales,
bridas, etc.

Asiento Giratorio Ligero:

Se emplea en piezas que deben tener una holgura bastante apreciable entre
ambas, su desmontaje se logra con gran facilidad, de mucha aplicación en cojinetes
de máquinas herramientas, husillos de tornos, cojinetes de máquinas rectificadoras,
cojinetes, cigüeñales, bielas, árboles de levas, etc.

Asiento Giratorio Holgado:

Se utiliza en piezas que deben tener una holgura amplia entre ambas, se aplica
en cojinetes de: turbinas, turbogeneradores, turbocompresores, transmisiones de alta
velocidad, en los cuales el efecto de temperatura es apreciable admitiendo la
dilatación del material por este efecto y permite la lubricación a presión entre cojinetes
y gorrones.

Asiento Muy Holgado:

Es ampliamente utilizado en piezas que poseen gran tolerancia de fabricación,

especial para mecanismos que están expuestos a la oxidación, como aparatos o
equipos utilizados para las maniobras de los buques y puertos, maquinaria agrícola,
ferrocarriles, etc.
EJEMPLOS PRÁCTICOS APLICABLES AL SISTEMA ISA.

En esta sección se utilizarán las tablas 1-7 agujero único y 1-8 eje único del
Anexo, en donde figuran los valores recomendados para Ajustes y Tolerancias, según
el sistema ISA en sus dos versiones Sistema Agujero Único y Sistema Eje Único.

EJEMPLO 1-17

Se desea determinar los valores recomendables de ajustes y tolerancias para un

eje con 1½ pul. de diámetro, así como para un volante de inercia de Fundición Gris,
que gira a 1750 r.p.m., el cual será fijado con un cuñero.

Solución:

En este caso existen dos factores determinantes, uno de ellos es la velocidad de

rotación que se considera medianamente alta y que en el eje se debe mecanizar un
cuñero que transmitirá la torsión, es indudable que el tratar de hacer un ajuste de
mucha precisión significa un incremento en los costos, para este caso un ajuste Fino
de Asiento Forzado Ligero, es el adecuado para el montaje, considerando el Sistema
Agujero Único, por ser más fácil la mecanización del eje debido a que un volante de
inercia es una pieza delicada por su condición de balanceo de alta responsabilidad.

Respuesta:

Utilizando la Tabla 1-7 con Sistema de Agujero Único – Ajuste Fino – Asiento
Forzado Ligero.

Dimensión Nominal = 1½ pulgadas = 38.100 mm.

Rango de 30 a 40 mm.

Para el eje los valores de Tolerancias son: j6 equivalentes a +11 y – 5, éstos

corresponden a milésimas de milímetros, el valor real corresponde a: + 0.011 mm. y –
0.005 mm.

d máx. = 38.100 mm. + 0.011 mm. = 38.111 mm.

d mín. = 38.100 mm. – 0.005 mm. = 38.095 mm.

Para el agujero los valores de Tolerancias son: H7 equivalentes a + 25 y 0.0,

éstos corresponden a milésimas de milímetros, el valor real corresponde a: +
0.025mm. y 0.000 mm.

D máx. = 38.100 mm. + 0.025 mm. = 38.125 mm.

D mín. = 38.100 mm.
Representación gráfica.

Volante

D máx = 38.125
D mín = 38.100

Eje
H7
j6

d máx = 38.111
d mín = 38.095

FIGURA 1.34 Representación Sistema de Agujero Único-Ajuste Fino-Asiento Forzado

Ligero entre un volante de inercia y un eje.

EJEMPLO 1-18

Se desea determinar los valores recomendables de ajustes y tolerancias para un

eje con 3½ pul. de diámetro de base y el agujero de una masa postiza de un molino de
caña de 4 toneladas, que gira a 800 r.p.m., que operará en el tren de molienda de un
central azucarero.

Solución:

En este caso sí existen varios factores determinantes, uno de ellos es la

velocidad de rotación que se considera moderadamente baja unas 800 r.p.m., el efecto
de masa del molino se considera significativo por la inercia que él genera, y a su vez el
diámetro del eje que posee una dimensión indudablemente importante para el trabajo
de mecanización en el caso de querer un cuñero para la facilidad de transmisión de la
torsión, en este caso al tratar de hacer un ajuste hay que tomar en cuenta estos
factores adversos sean, que éstos se encuentren en forma individual como en este
caso, el peso, diámetro para mecanización y velocidad, o de forma colectiva cuando la
operación de molienda se realiza; sin embargo, hay otro factor que es la longitud del
eje, factor éste que incide para decidir sobre un ajuste que no sea de mucha precisión
por el incremento en los costos y facilidad de montaje, para este caso por considerarse
un montaje pesado de baja velocidad un Ajuste Corriente sistema Agujero Único es el
aconsejable, con un asiento si se quiere deslizante, recomendado para el montaje
pesado, con cuero en los extremos y contratapas pernadas para el arrastre.
Respuesta:

Utilizando la Tabla 1-7 con Sistema de Agujero Único – Ajuste Corriente –

Asiento Deslizante.
Dimensión Nominal = 3½ pulgadas = 88.900 mm.
Rango de 80 a 100 mm.

Para el eje, los valores de Tolerancias son: h8 equivalentes a 0.0 y – 54, éstos
corresponden a milésimas de milímetros, el valor real corresponde a: 0.000 mm. y –
0.054 mm.

d máx. = 88.900 mm. + 0,00 mm. = 88.900 mm.

d mín. = 88.900 mm. – 0.054 mm. = 88.846 mm.

Para el agujero los valores de Tolerancias son: H8 equivalentes a + 54 y 0.0,

éstos corresponden a milésimas de milímetros, el valor real corresponde a: + 0.054
mm. y 0.000 mm.

D máx. = 88.900 mm. + 0.054 mm. = 88.954 mm.

D mín. = 88.900 mm.

Representación gráfica.

Masa

D máx = 88.954 Chavetero

D mín = 88.900 para contratapa
de arrastre

Eje
H8
h8

d máx = 88.900
d mín = 88.846

FIGURA 1.35 Representación Sistema de Agujero Único–Ajuste Corriente–Asiento

Deslizante entre una masa de molino de caña y su eje.
EJEMPLO 1-19

Se desea determinar cuáles serán los valores de holgura máxima y mínima del
ejemplo anterior.

Solución:

En este caso se conocen las dimensiones máximas y mínimas de cada una de

las piezas por lo tanto lo importante es aplicar correctamente las fórmulas y considerar
que las desviaciones máximas y mínimas deben ser calculadas, ya que se especificó
el valor nominal.

Respuesta:

Utilizando la Tabla 1-7 con Sistema de Agujero Único – Ajuste Corriente –

Asiento Deslizante.

Dimensión Nominal = 3½ pulgadas = 88.900 mm.

Rango de 80 a 100 mm.

Para el Eje:
d máx. = 88.900 mm.
d mín. = 88.846 mm.

Para el Agujero:
D máx. = 88.954 mm.
D mín. = 88.900 mm.

Para el caso del eje, las desviaciones se deben calcular:

Desviación Superior u = Dimensión Nominal - Tamaño Máximo

Desviación Superior u = 88.900 mm. – 88.900 mm.
Desviación Superior u = 0.000 mm.

Desviación Inferior i = Dimensión Nominal – Tamaño Mínimo

Desviación Inferior i = 88.900 mm. – 88.846 mm.
Desviación Inferior i = 0.054 mm.

Para el caso del agujero las desviaciones se deben calcular:

Desviación Superior u = Tamaño Máximo – Dimensión Nominal.

Desviación Superior u = 88.954 mm. – 88.900 mm.
Desviación Superior u = 0.054 mm.

Desviación Inferior i = Tamaño Mínimo – Dimensión Nominal.

Desviación Inferior i = 88.900 mm. – 88.900 mm.
Desviación Inferior i = 0.000 mm.

Aplicando las ecuaciones: (1-1) y (1-2)

Holgura Máxima = [u + D] Agujero – [d - u] Eje

Holgura Máxima = [0.054 mm. + 88.900 mm.] Agujero – [88.900 mm. – 0.000 mm.] Eje
Holgura Máxima = [88.954 mm.] Agujero – [88.900 mm.] Eje = 0.054 mm. > 0.0

Holgura Mínima = [i + D] Agujero – [d – i] Eje

Holgura Mínima = [0.000 mm. + 88.900 mm.] Agujero – [88.900 mm. – 0.054 mm.] Eje
Holgura Mínima = [88.900 mm.] Agujero – [88,846 mm.] Eje = 0.054 mm. > 0.0

En este caso tanto la holgura máxima como la mínima son idénticas.

EJEMPLO 1-20

En la utilización de los molinos de masa para la preparación y homogenización

de la arena y la bentonita requeridas en las fundiciones en serie, las muelas de los
molinos poseen las siguientes características: diámetro exterior 1,2 m.; anchura de la
muela 0,6 m.; diámetro del gorrón 0.14 m.; con solicitación de carga radial de cada
rodillo, 21000 kN y solicitación de carga axial, 250 kN; velocidad de giro, 9 r.p.m.;
masa de la muela, 3 t. Se desea determinar cuáles serán los valores de Ajustes y
Tolerancias de mecanizado recomendables para este montaje.

Solución:

Una vez realizado los cálculos se determina que la mejor opción es utilizar dos
rodamientos oscilantes de rodillos SKF 23228 C con diámetro exterior 250 mm.,
colocado en un soporte común, que es la misma muela, de lo anterior se desprende
que el ajuste debe ser Fino; considerando Sistema Eje Único al utilizar el anillo exterior
del rodamiento como eje y se recomienda un Asiento Giratorio Estrecho, dadas las
condiciones de las cargas presentes se puede interpretar que se requiere un Asiento
Forzado, pero las condiciones de operación en las cuales los impactos son frecuentes
y las cargas son grandes con temperaturas poco significativas indican que el asiento
debe permitir cierta deformación y condiciones de montaje menos severas, de allí, que
con el ajuste seleccionado se tiene un montaje adecuado sobre el anillo exterior del
rodamiento, sin embargo, se requiere como complemento de lo anterior utilizar grasa
saponificada a base de litio y que contenga aditivos para alta presión.

Respuesta:

Utilizando la Tabla 1-8 con Sistema de Eje Único – Ajuste Fino – Asiento
Giratorio Estrecho.

Diámetro Nominal: 250 mm.

Rango de selección: de 225 a 250 mm.

Para el eje anillo exterior del rodamiento oscilante de rodillos a rótula SKF

23228C, los valores de Tolerancias de la Tabla 1-4 de la SKF son + 0.0 y – 30 pero

para la Tabla 1-8 los valores son: + 0,0 y – 29 equivalentes para el eje a un h6, como

se aprecia, existe una mínima diferencia, entre estos valores mínimos, de –0.001 mm.,
se considera apropiado utilizar los valores especificados por el fabricante, todos los

valores corresponden a milésimas. de milímetros, el valor real corresponde a: + 0.000

mm.

y -0.030 mm.

d máx. = 250 mm. + 0.000 mm. = 250.000 mm.

d mín. = 250 mm. – 0.030 mm. = 249.970 mm.

Para el agujero equivalente al anillo interior de la muela los valores de ajustes

corresponden a un G7 y sus Tolerancias son: + 61 y + 15, éstos se expresan en
milésimas de milímetros, el valor real corresponde a: + 0.061 mm. y 0.015 mm.

D máx. = 250 mm. + 0.061 mm. = 250.061 mm.

D mín. = 250 mm. + 0.015 mm. = 250.015 mm.

Representación gráfica:

D máx = 250.061
Muela D mín = 250.015

G7
Eje h6

d máx = 250.000
d mín = 249.970

Elementos de cierre
Anillo interior
Anillo exterior

Separador

FIGURA 1.36 Representación Sistema de Eje Único – Ajuste Fino – Asiento Giratorio
Estrecho (anillo exterior del rodamiento), entre una muela del molino y el eje.
EJEMPLO 1-21

Para el caso del molino de masas para arena y bentonita del problema anterior
considere el ajuste que se debe lograr entre el eje y el anillo interior del rodamiento
oscilante de rodillos a rótula SKF 23228C; diámetro interior 150 mm.

Solución:

Una vez seleccionado el rodamiento se poseen las dimensiones del mismo y los
valores de tolerancias dadas por el fabricante, lo que hace falta es decidir sobre el tipo
de ajuste requerido para el rodamiento oscilante de rodillos SKF 23228 C con diámetro
interno de 150 mm., en este caso hay que considerar dos situaciones distintas el
rodamiento interior y el rodamiento exterior, para lograr los ajustes determinados, es
indispensable considerar el Sistema Agujero Único con Ajuste Fino; para el rodamiento
interior de Asiento Deslizante y para el exterior Asiento Forzado Ligero, ya que, en el
ensamblaje de los dos rodamientos, el rodamiento interior debe colocarse primero,
luego el separador y posteriormente el rodamiento exterior.

Respuesta:

Utilizando la Tabla 1-7, con Sistema de Agujero Único – Ajuste Fino – Asiento
Deslizante.

Rodamiento Interior:

Diámetro Nominal: 150 mm. y Rango de selección: de 140 a 160 mm.

Para el agujero, anillo interior del rodamiento oscilante de rodillos a rótula SKF
23228 C, los valores de Tolerancias en la tabla 1-5 de la SKF son + 6 y – 0.0, pero
para los valores de la Tabla 1-7 los valores son: + 40 y + 15 equivalentes para el
agujero a un H7, como se aprecia, existe una diferencia entre los valores máximos de
+ 0.034 mm., para el eje equivalente a un ajuste h6 con los siguientes valores + 0.0 y –
25, entonces, se considera apropiado utilizar los valores especificados por el
fabricante para el agujero, por ser un montaje específico para el rodamiento dados por
la tabla 1-5; todos los valores corresponden a milésimas de milímetros, el valor real
para el agujero corresponde a: + 0.006 mm. y – 0.000 mm. y para el eje + 0.000 mm. y
– 0.025 mm.

Para el eje:

d máx. = 150 mm. + 0.000 mm. = 150000 mm.

d mín. = 150 mm. – 0.025 mm. = 149.975 mm.

Para el agujero:

D máx. = 150 mm. + 0.006 mm. = 150.006 mm.

D mín. = 150 mm. – 0.000 mm. = 150.000 mm.
Representación gráfica:
Rodamiento
Interno

Muela
D máx = 150.006
D mín = 150.000
Eje H7
h6
d máx = 150.000
d mín = 149.975

Separador

FIGURA 1.37 Representación Sistema de Eje Único – Ajuste Fino – Asiento

Deslizante, para el rodamiento interno y el eje.

Respuesta:

Utilizando la Tabla 1-7, con Sistema de Agujero Único – Ajuste Fino – Asiento Forzado
Ligero.

Rodamiento Exterior:

Diámetro Nominal: 150 mm.

Rango de selección: de 140 a 160 mm.

Para el agujero, anillo interior del rodamiento oscilante de rodillos a rótula SKF
23228 C, los valores de Tolerancias de la tabla 1-4 de la SKF son + 6 y – 0.0 pero
para los valores de la Tabla 1-7 los valores son: + 40 y + 15 equivalentes para el eje a
un h6, como se aprecia, existe una diferencia entre los valores máximos de +0.034
mm., se considera apropiado utilizar los valores dados por el fabricante por ser un
montaje específico para el rodamiento; todos los valores corresponden a milésimas de
milímetros, el valor real corresponde a: + 0.006 mm. y – 0.000 mm. para el agujero.

D máx. = 150 mm. + 0.006 mm. = 150.006 mm.

D min. = 150 mm. – 0.000 mm. = 150.000 mm.

Para el eje, corresponde a un j6 y sus Tolerancias son: + 14 y –11, éstos,

expresados en milésimas de milímetros, el valor real corresponde a: + 0.014 mm. y –
0,011 mm.

d máx. = 150 mm. + 0.014 mm. = 150.014 mm.

d mín. = 150 mm. – 0.011 mm. = 149.989 mm.
Representación gráfica:
 D máx = 150.006
Muela
D mín = 150.000
H7
j6
d máx = 150.014
d mín = 149.989

Anillo interior
Anillo exterior

Separador

FIGURA 1.38 Representación Sistema de Eje Único – Ajuste Fino – Asiento Forzado
Ligero, para el rodamiento externo, entre una muela del molino y el eje.

EJEMPLO 1-22

Solucionar el EJEMPLO 1-14 bajo el Sistema ISA.

Para solucionar esta situación es necesario recordar algunos datos de ese

ejemplo; datos técnicos del Tren de Chapa: Diámetros de cilindros, 500 mm.; diámetro
del gorrón en la zona de obturación, 250 mm; diámetro del gorrón en la zona de
rodamientos, 240 mm; esfuerzo máximo de laminado, 16.000 kN; velocidad de
laminación, 2;5 a 6 m/s. (40 a 100 r.p.m.); peso de los lingotes, de 7 a 16 t; la caja
trabaja en forma reversible, es decir, los lingotes se mueven hacia adelante y hacia
atrás; el sentido de giro de los cilindros cambia entre pasada y pasada; la temperatura
de operación promedio en la superficie de los cilindros es 470 °C, determinar el tipo de
ajuste y valores de tolerancias que deben tener los casquillos obturadores, entre el
cuello del cilindro y el obturador de ampuesta, ver corte esquemático de este montaje.
 Obturador de
la ampuesta
Ampuesta
Cilindro de
laminación

Obturador
del cilindro

Rodamiento de 4 hileras C
de rodillos cilindricos

FIGURA 1.39 Representación del montaje entre un cilindro de laminación, obturadores

del cilindro y de ampuesta, en un tren de chapa (duo blooming-stabbing).

Solución:

En este caso, en la pared del cilindro y anillo interior del rodamiento, en la zona C, se
produce un ajuste dado por tolerancias, al tratarse de montajes pesados de alto riesgo,
bajo condiciones de temperatura elevadas, pero inferiores a la primera crítica, se
recomienda utilizar un Ajuste Corriente, con Asiento Muy Fuerte, Sistema Eje Único,
con el cual se garantiza la imposibilidad de desplazamientos axiales, adecuado para el
tipo de trabajo.

Respuesta:

Utilizando la Tabla 1-7 con Sistema de Eje Único - Ajuste Corriente - Asiento Muy
Fuerte.

Diámetro Nominal = 250 mm.

Para el eje en el gorrón en la zona de obturación de 250 mm. los valores de

Tolerancias de la Tabla 1-7 son: 0 -72 éstos corresponden en el eje a h8 y en el
agujero los valores de tabla son: -140 - 212 correspondiendo a un ajuste S8, estas
medidas están en milésimas de milímetros, el valor real para el eje es: 0 -0.072mm. y
para el agujero es - 0.140 mm. y - 0.212 mm).

dmáx. = 250 mm. + 0 mm. = 250 mm.

d min. = 250 mm. - 0.072 mm. = 249.928 mm.

Para el agujero correspondiente al anillo interior del obturador los valores son:

D máx. = 250 mm. - 0.140mm. = 249.860 mm.

D mín. = 250mm - 0.212 mm. = 249.788 mm.
 Obturador de
la ampuesta

Ampuesta
Cilindro

D máx = 249.860
D mín = 249.788
C11
h11
d máx = 250.570
C d mín = 250.280

Rodamiento de 4 hileras Obturador

de rodillos cilindricos del cilindro

FIGURA 1.40 Representación del montaje entre un cilindro de laminación y obturador,

en un tren de chapa Sistema Eje Único – Ajuste Basto – Asiento Muy Holgado.

EJEMPLO 1-23

Del ejemplo anterior, determinar cuál sería el apriete máximo y mínimo del
montaje.

Respuesta:

En este caso no se consideran los efectos de dilatación en operación de los

cilindros, sólo se colocan los valores calculados por los datos de tabla.

Para el eje en el gorrón en la zona de obturación de 250 mm. los valores de

Tolerancias de la Tabla 1-7 en milímetros son: + 0.0 y – 72; éstos corresponden a
milésimas de milímetros; el valor real corresponde a: + 0.000 mm. y – 0.072 mm.

u = +0.000 mm.
i = – 0.072 mm.

d máx. = 250.000 mm.

d mín. = 249.928 mm.

Para el agujero, correspondiente al anillo interior del obturador, los valores de

Tolerancias son: - 0.140 mm. y - 0.212 mm., éstos corresponden a milímetros.

u = - 0.140 mm.
i = - 0.212 mm.

D máx. = 249.860 mm.

D mín. = 249.788 mm.

Aplicando las ecuaciones (1-3) y (1-4) se tiene:

Apriete Máximo = [D + i] Agujero – [d + u] Eje

Apriete Máximo = [250 mm. – 0.212 mm.] Agujero – [250 mm. - 0.072 mm.] Eje
Apriete Máximo = [249.788 mm.] Agujero – [249.928 mm.] Eje
Apriete Máximo = – 0.140 mm. < 0.0

Apriete Mínimo = [D + u] Agujero – [d + i] Eje

Apriete Mínimo = [250 mm. – 0.140 mm.] Agujero – [250 mm. - 0.072 mm.] Eje
Apriete Mínimo = [249.860 mm.] Agujero – [249.928 mm.] Eje
Apriete Mínimo = – 0.068 mm. < 0.0

EJEMPLO 1-24

Del laminador mostrado en el EJEMPLO 1-16, determinar el tipo y valores de

ajuste requerido para el montaje del Rodamiento de una hilera de bolas con contacto
angular, y sus aprietes máximos y mínimos requeridos en el montaje, considere el
diámetro del cilindro de laminación 230 mm.; en la zona de montaje con el rodamiento,
aplicando el Sistema ISA.

Rodamiento de 1 hilera de
bolas con contacto angular Obturador de
la ampuesta
Contratapa
Ampuesta
Cilindro de
laminación

Tapa Obturador
del cilindro

Sello Rodamiento de 4 hileras Sello

Mecánico Separadores de rodillos cilindricos Mecánico

FIGURA 1.41 Representación del montaje entre un cilindro de laminación,

obturadores, separadores y rodamiento de una hilera de contacto angular
en la caja de un tren de chapa.

Solución:

En este caso se desea producir un ajuste adecuado en el rodamiento de una

hilera de contacto angular; hay que considerar el tipo o condición de contacto, para
este caso específico, el rodamiento requiere de un ajuste de apriete en su anillo
interior con Sistema Agujero Único, ya que el anillo exterior se encuentra libre de
contacto con la ampuesta, por los efectos de flexión normal que se producen en la
laminación; para éste, se recomienda Ajuste Fino con Asiento Muy Fuerte, por las
siguientes razones: se utiliza en aquellos casos en los cuales los elementos
constructivos poseen una velocidad de rotación baja < 1500 r.p.m., los elementos
están expuestos a cargas combinadas que pueden producir desplazamientos axiales,
se aplica a rodamientos que sirven para ejecutar acciones directas sobre ejes o
árboles de transmisión, con cambios de temperatura que no superan los 250 °C., este
ajuste normalmente se realiza con prensa mecánica.
Respuesta:

Utilizando la Tabla 1-7 con Sistema de Agujero Único – Ajuste Fino – Asiento
Muy
Fuerte. En este caso no se consideran los efectos de dilatación en operación de los
cilindros, sólo se colocan los valores calculados.

Para el eje en el gorrón, en la zona de contacto con el rodamiento con diámetro

de 230 mm. Rango de 225 mm. a 250 mm., los valores de Tolerancias de la Tabla 1-7,
en milésimas de milímetros, son: + 169 y + 140; éstos corresponden a un s6,
equivalente a + 0.169 mm. y + 0.140 mm.

u = + 0.169 mm.
i = – 0.140 mm.

d máx. = 230 mm. + 0.169 mm. = 230.169 mm.

d mín. = 230 mm. + 0.140 mm. = 230.140 mm.

Para el agujero correspondiente al anillo interior del Rodamiento de una hilera de

bolas de contacto angular, estos valores están determinados por los fabricantes ya
que se considera este caso como agujero único, los valores de Tolerancias según [14]
ver Tabla 1-4, son para cargas de toda clase, cargas pesadas y cargas de choque, aro
interior con diámetro de 230 mm., el cual se encuentra en el rango de 180 hasta 250
mm. Tolerancia máxima; 0 y mínima – 30; éstos corresponden a milésimas de
milímetros, el valor real corresponde a: 0.000 mm. y – 0.030 mm., en este caso la
desviación superior es cero, es recomendable utilizar los valores del fabricante, la
contradicción con la tabla 1-4 es dada porque la tabla sólo incluye valores de asientos
deslizantes todos bajo la condición de H.

u = + 0.000 mm.
I = – 0.030 mm.

D máx. = 230 mm. + 0.000 mm. = 230.000 mm.

D mín. = 230 mm. – 0.030 mm. = 229.970 mm.

Aplicando las ecuaciones (1-3) y (1-4) se tiene:

Apriete Máximo = [D + i] Agujero – [d + u] Eje

Apriete Máximo = [230 mm. – 0.030 mm.] Agujero – [230 mm. + 0.169 mm.] Eje
Apriete Máximo = [229.970 mm.] Agujero – [230.169 mm.] Eje
Apriete Máximo = – 0.199 mm. < 0.0

Apriete Mínimo = [D + u] Agujero – [d + i] Eje

Apriete Mínimo = [230 mm. – 0.000 mm.] Agujero – [230 mm. + 0.140 mm.] Eje
Apriete Mínimo = [230.000 mm.] Agujero – [230.140 mm.] Eje
Apriete Mínimo = – 0.140 mm. < 0.0
Zonas de Tolerancia según ANSI, (American National Standards Institute)

Normalmente el grado de ajuste se hace en base al grado de precisión requerido

para la pieza; procurando en lo posible aplicar los ajustes más económicos, como se
hace corrientemente en la práctica, sin perjuicio del buen funcionamiento de la pieza o
del conjunto, se establece entonces que la Zona de Tolerancias define la clase de
ajuste, ésto significa que para una misma cota nominal o dimensión nominal, la zona
de tolerancia (Z.T.), en el ajuste de precisión, el valor será menor en valor absoluto
que el ajuste fino y a su vez este valor será menor que el corriente y el corriente menor
que el basto, para poder entender lo anterior es necesario realizar un ejemplo.

EJEMPLO 1-25

Suponga que existe un eje de 40 mm. de Diámetro Nominal, determinar

mediante las Tablas 1-8 de la ISA sistema Eje Único ¿cuál será la Zona de
Tolerancia?.

Solución:

Para este caso, puede variar dentro de un rango que va desde el Ajuste de
Precisión hasta el Basto.

Tipo de Ajuste Dimensión Nominal Z. T.

Ajuste de Precisión 40 0a – 11
Ajuste Fino 40 0a – 16
Ajuste Corriente 40 0a – 39
Ajuste Basto 40 0a – 180

Respuesta:

Como se puede apreciar, la Zona de Tolerancias aumenta en la medida que la

precisión es menor, en tal sentido, esta zona está asociada a lo que se denomina
Índices de Calidad, ya que la calidad de las piezas manufacturadas están en estrecha
relación con la precisión y los costos de producción, en este caso el sistema de
tolerancias ISA prevé, para cada zona de medidas, 16 grados de tolerancia, cada
grado se denomina “calidad”, refiriéndose este concepto de calidad, a la tolerancia de
la pieza aislada.
Índices de Calidad:

En el sistema ISA, al índice de calidad, lo caracteriza es el tamaño de la Zona de

Tolerancias de piezas cilíndricas: ejes, árboles, tubos, barras, etc., las series de
tolerancias de una calidad para los distintos diámetros se denomina "Serie de
Tolerancias Fundamentales” y se designan internacionalmente como I.T, donde:

I.TX = X   (1-5)

El valor de X es la calidad que se desea tenga la pieza o piezas a construir y

cada valor de calidad está asociado a un valor en micrones de los niveles máximo o
mínimo recomendado por la calidad.

Donde:  = [0.45  (D)1/ 3 + 0.001  D]/1000 m. (1-6)

La calidad de una dimensión está representada por un número que va del 1 al 16

tal como lo muestra la siguiente tabla 1-9.

TABLA 1-9. Calidad con el valor de micrones de la zona de tolerancias.

Calidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
 2 3 4 5 7 10 16 25 40 64 100 160 250 400 640 1000

TABLA 1-10. Descripción de las Zonas de Calidad según el nivel de Precisión

deseado.

AJUSTES Mecánica Normal Maquinaria Agrícola

Calidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Piezas de Alta Precisión Piezas de Baja Precisión
Estos Índices de Calidad responden a las siguientes normas:

- Cuando el Índice de Calidad aumenta la precisión disminuye.

- Para un mismo valor de diámetro nominal; si cambia el Índice de Calidad se obtienen

distintos valores de rugosidades superficiales.

- Para un mismo Índice de Calidad las Tolerancias son más amplias en la medida en
que las dimensiones nominales de la pieza sean mayores.

Los tres casos anteriores se pueden apreciar con ejemplos.

EJEMPLO 1-26

Determinar los niveles de Índice de Calidad para dos tipos de ajuste; un IT7 y un
IT12.

Solución:

Si se aprecia la Tabla 1-9, se nota claramente que para IT7 se tienen valores de
rugosidades o asperezas superficiales de 16 m., y para un IT12; el valor corresponde
a 160 m.

Respuesta:

En la medida en que el número del Índice de Calidad sea mayor en esa misma
medida, será menos preciso.

EJEMPLO 1-27

Se estima que una pieza que posee 50 mm., de diámetro nominal desea ser
construida según dos versiones, una como si se tratara de una pieza con ajuste de
Mecánica Normal y otra como si fuese para Maquinaria Agrícola, determinar las
diferencias.

Solución:

En el caso lo primero que hay que determinar es el nivel en micrómetros

especificados según las normas, para ello se calcula según la ecuación 1-6 y se tiene:

 = [0.45  (D)1/ 3 + 0.001  D]/1000 m.

 = [0.45  (50)1/ 3 + 0.001  50]/1000 m.
 = 1.7078/1000 m.

Para este diámetro pequeño, el valor de calidad se puede escoger, si se quiere,

para Mecánica Normal y Maquinaria Agrícola con los valores mínimos en cada caso.

Mecánica Normal: según Tabla 1-10, X = 5 corresponde en la Tabla 1-9 a un valor de

7.

ITX = X  
IT5 = 7  1.7078/1000 m.
IT5 = 11.9546/1000 m.
IT5 = 0.0119 m.

Maquinaria Agrícola: según Tabla 1-10, X = 12 corresponde en la Tabla 1-9 a un valor

de 160.

ITX = X  
 IT12 = 160  1.7078/1000 m.
IT12 = 273.248/1000 m.
IT12 = 0.2732 m.

Respuesta:

Para un ajuste de Mecánica Normal se tienen 0.011 m., mientras que para un
ajuste de Maquinaria Agrícola es de 0.273 m., para el primer caso puede ser pulido,
lapeado, electropulido y acabado fino, para el segundo caso, el acabado puede ser
realizado con bruñido, esmerilado, acabado en tambor y torneado.

EJEMPLO 1-28

Considerando el caso anterior con un mismo Índice de Calidad; para Maquinaria

Agrícola con calidad 14, pero, para dos piezas de 50 y 80 mm. de diámetro.

Solución:

Hay que determinar el valor de las rugosidades:

Para un Diámetro Nominal de 50 mm.

 = [0.45  (D)1/ 3 + 0.001  D]/1000 m.

 = [0.45  (50)1/ 3 + 0.001  50]/1000 m.
 = 1.7078/1000 m.

Para Maquinaria Agrícola, un valor promedio: X = 14 corresponde en la tabla 1-9 a un

valor de 400.
ITX = X  
IT14 = 400  1.7078/1000 m.
IT14 = 683.12/1000 m.
IT14 = 0.68312 m.

Para un Diámetro Nominal de 80 mm.

 = [0.45  (D)1/ 3 + 0.001  D]/1000 m.

 = [0.45  (80)1/ 3 + 0.001  80]/1000 m.
 = 2.019/1000 m.

Para Maquinaria Agrícola, el mismo valor promedio: X = 14 corresponde en la Tabla 1-

9 a un valor de 400.

ITX = X  
IT14 = 400  2.019/1000 m.
IT14 = 807.6/1000 m.
IT14 = 0.8076 m.
Respuesta:
Como se aprecia, en la medida que aumentan las dimensiones de la pieza, en
esa misma medida aumentan las rugosidades superficiales, de 0.68 m. a 0.8 m.,
estas asperezas pueden ser obtenidas con cualquier máquina herramienta.

EJEMPLO 1-29

Se tiene una planta en la cual se producen una serie de ejes para soportar los
discos de una rastra utilizados por los tractores agrícolas, se pretende hacer un
estudio sobre la base de dos diámetros de estos ejes, uno de 48 mm. y otro de 60
mm., disponibles en el mercado, con ello se pretende conocer los niveles de
tolerancias y acabados superficiales que deben tener y si las especificaciones se
ajustan a las disponibilidades de máquinas herramientas existentes en la planta,
considerando estos ejes como una nueva línea de producción.

Solución:

En este caso hay que considerar la posibilidad de mecanizar los ejes dentro de
un rango para maquinarias agrícolas y de esta manera saber con seguridad cuál será
el nivel de rugosidades que dentro de la norma se pueden requerir para estos casos,
el rango varía de calidad 12 a 16. Se hace necesario determinar los valores de  para
los dos diámetros.

Para un Diámetro Nominal de 48 mm.

 = [0.45  (D)1/ 3 + 0.001  D]/1000 m.

 = [0.45  (48 mm.)1/ 3 + 0.001  48 mm.]/1000 m.
 = (1.6354 + 0.048)/1000 m.
 = 1.6834/1000 m.

Para Maquinaria Agrícola, X = 12 corresponde en la Tabla 1-9 a un valor de 160.

ITX = X  
IT12 = 160  1.6834/1000 m.
IT12 = 269.344/1000 m.
IT12 = 0.2693 m.

Para Maquinaria Agrícola, X = 16 corresponde en la Tabla 1-9 a un valor de 1000.

ITX = X  
IT16 = 1000  1.6834/1000 m.
IT16 = 1683.4/1000 m.
IT16 = 1.6834 m.

Para un Diámetro Nominal de 60 mm.

 = [0.45  (D)1/ 3 + 0.001  D]/1000 m.

 = [0.45  (60 mm.)1/ 3 + 0.001  60 mm.]/1000 m.
 = (1.7617 + 0.06)/1000 m.
 = 1.8217/1000 m.
Para Maquinaria Agrícola, X = 12 corresponde en la Tabla 1-9 a un valor de 160.

ITX = X  
IT12 = 160  1.8217/1000 m.
IT12 = 291.472/1000 m.
IT12 = 0.2914 m.

Para Maquinaria Agrícola, X = 16 corresponde en la Tabla 1-9 a un valor de 1000.

ITX = X  
IT16 = 1000  1.8217/1000 m.
IT16 = 1821.7/1000 m.
IT16 = 1.8217 m.

¿Qué implicaciones tiene esto?

Para un eje de 48 mm. las rugosidades deben estar entre un rango de IT12 =
0.2693 m. hasta un IT16 = 1.6834 m.; y para el eje de 60 mm., entre un rango de IT12
= 0.2914 m. y un IT16 = 1.8217 m., si se trata de construir con la misma maquinaria,
es condición indispensable establecer los niveles de interferencia entre las dos
dimensiones y esto se logra tomando el rango de los valores intermedios como se
muestra en la figura.

0.2693 1.6834

Eje de 48 mm.

0.2914 1.8217

Eje de 60 mm.

Interferencia

0.2914 1.6834

FIGURA 1.42 Representación de la zona de interferencia para los dos ejes.

En este caso hay que considerar utilizar máquinas herramientas y utilajes que
puedan producir rugosidades en ese orden de magnitud, cuyos valores se consideran
de muy buena calidad y pueden ser obtenidos por: brochado, rimado, acabado con
tambor, electroquímico,: esmerilado, lapeado y bruñido; sin ningún condicionamiento
sobre velocidad, profundidad, avance o radio de curvatura del filo de la herramienta,
para los casos de acabado, bruñido y brochado, según, Boothroyd [17] y ANSI B46.1-
1978 [18].