Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Aguascalientes

Departamento metal - mecánica

Unidad II: Teorías del mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo

Asignatura: Mantenimiento

Integrantes del equipo Número de control

Ana Fernanda González Ávila 20150944
José Eduardo Castañón Martínez 20150852
Rodrigo González Delgado 20150835
Eddy Luis Marin Medina 20150830
Sergio Armando Esparza Ortiz 20150940

Docente
Ing. Jaime Arturo García Silva

Fecha de entrega: 22/02/2024

 2. índice
4. Definición de mantenimiento norma UNE 13 306.....................................4
5. Mapa conceptual de tipos de mantenimiento............................................5
6. Norma UNE 15341....................................................................................6
7. Norma ISO 55 001 Gestión de activos......................................................7
8. Norma IAFT 16 949...................................................................................8
9. Core Tools Overview.................................................................................9
10. APQP.......................................................................................................10
11. AMEF.......................................................................................................11
12. MSA.........................................................................................................12
13. SCP..........................................................................................................13
14. PPAP........................................................................................................14
15. Definición de mantenimiento correctivo....................................................15
16. Definición de mantenimiento preventivo...................................................16
17. Definición de mantenimiento predictivo....................................................17
18. Ventajas y Desventajas del mantenimiento correctivo.............................18
19. Ventajas y Desventajas del mantenimiento preventivo............................19
20. Ventajas y Desventajas del mantenimiento Predictivo.............................20
21. Características/equipo de mantenimiento correctivo................................21
22. Características/equipo de mantenimiento preventivo...............................22
23. Características/equipo de mantenimiento predictivo.................................23
24. Definición de programación de mantenimiento..........................................24
25. Historial de la máquina...............................................................................25
26. Orden de trabajo.........................................................................................26
27. Software de mantenimiento (GMAO)..........................................................27
28. Ventajas de la aplicación de un software del mantenimiento.....................28
29. Tipos de software utilizados para el mantenimiento....................................29
30. Frase motivadora de ingeniería...................................................................30
31. Conclusión...................................................................................................31
32. Bibliografía..................................................................................................32
 3. Índice de imágenes
Figura 1 Mantenimiento según la UNE 13306............................................4

Figura 2 Tipos de mantenimiento...............................................................5

Figura 3 Indicadores clave de desempeño................................................6

Figura 4 Iso 55001.....................................................................................7

Figura 5 Norma IAFT 16 949.....................................................................8

Figura 6 Core Tools...................................................................................9

Figura 7 Ciclo APQP................................................................................10

Figura 8 Ciclo de amef.............................................................................11

Figura 9 Proceso de sistema de medición para garantizar la calidad…..12

Figura 10 Ciclo SCP.................................................................................13

Figura 11 Proceso PPAP..........................................................................14

Figura 12 Mantenimiento correctivo..........................................................15

Figura 13 Mantenimiento preventivo.........................................................16

Figura 14 Mantenimiento predictivo...........................................................17

Figura 15 Mantenimiento correctivo y sus conveniencias..........................18

Figura 16 Mal funcionamiento del equipo...................................................19

Figura 17 Pros y contras del mantenimiento predictivo...............................20

Figura 18 Proceso completo de mantenimiento correctivo..........................21

Figura 19 Características preventivas..........................................................22

Figura 20 Características predictivas...........................................................23

Figura 21 Mantenimiento programado.........................................................24

Figura 22 Interfaz de asistencia para registros históricos............................25

Figura 23 Ejemplo de orden de trabajo........................................................26

Figura 24 Ejemplo de orden de trabajo........................................................27

Figura 25 Ventajas del software...................................................................28

Figura 26 Distintos GMAO dependiendo su aplicación................................29

4. Definición de mantenimiento norma UNE 13306
Según la norma UNE EN 13306 (Figura 1) el mantenimiento es la “Combinación de
todas las acciones técnicas, administrativas y gerenciales durante el ciclo de vida de
un ́ítem con el fin de mantenerlo, o restaurarlo, a un estado en el cual pueda
desempeñar la función requerida”. [1]

Figura 1. Mantenimiento según la UNE 13306.

5. Mapa conceptual de los tipos de mantenimiento
Existen varios tipos de mantenimiento (Figura 2) diseñados para asegurar el
funcionamiento óptimo de estos activos a lo largo de su ciclo de vida. [2]

Figura 2. Tipos de mantenimiento.

6. Norma UNE 15341
Los Indicadores Clave de Rendimiento (KPI’s) en la Gestión del Mantenimiento
conforme al Estándar UNE-EN 15341 son herramientas que se definen para evaluar
y medir el desempeño del mantenimiento como área de gestión dentro de una
empresa. Estos indicadores se centran en medir tanto el resultado real obtenido como
el esperado, lo que resulta esencial para generar valor. Es importante reconocer que
el desempeño del mantenimiento está influido por factores tanto internos como
externos. (Figura 3)
Cuando los resultados no cumplen con las expectativas, es crucial que la Gerencia
tenga acceso a información efectiva para ajustar estrategias y planes de acción. Estas
acciones deben alcanzar los objetivos inicialmente, y pueden involucrar herramientas
técnicas y económicas, así como aprovechar el talento humano disponible en la
organización.
El objetivo de este curso es presentar los Indicadores Clave de Rendimiento del
Mantenimiento para respaldar la gestión en la búsqueda de la excelencia operativa y
la optimización de los recursos disponibles. Estos indicadores son esenciales para
asegurar que la gestión del mantenimiento contribuya de manera efectiva a los
objetivos estratégicos y operativos de la organización. [3]

Figura 3. Indicadores clave de desempeño

7. Norma ISO 55001

Esta Norma Internacional especifica los requisitos para establecer, implementar,

mantener y mejorar el sistema de gestión para la gestión de activos, llamado "sistema
de gestión de activos”. (Figura 4)
En principio, esta Norma Internacional está destinada para que la usen:

• — aquellos involucrados en establecer, implementar, mantener y mejorar el

sistema de gestión de activos;
• — aquellos involucrados en desarrollar actividades de gestión de activos y
prestadores de servicios;
• — las partes internas y externas que evalúan la capacidad de la organización
para cumplir con requisitos legales, regulatorios y contractuales y con los
requisitos propios de la organización. [4]

Figura 4. Iso 55001.

8. Norma IAFT 16 949
Esta Norma de Sistemas de Administración de Calidad Automotrices (Figura 5), aquí
referida como “Norma SAC Automotriz” o “IATF 16949”, y junto con los requerimientos
específicos de clientes automotrices que apliquen, los requerimientos de ISO 9001:
2015, e ISO 9000: 2015, definen los requerimientos fundamentales de sistemas de
administración de calidad para organizaciones automotrices con partes para
producción y servicios relevantes. Como tal, esta Norma SAC Automotriz no puede
considerarse una norma SAC por sí sola, sino que debe completarse como
suplemento y usarse en conjunto con ISO 9001: 2015. ISO 9001: 2015 es publicada
como una Norma ISO por separado. [5]

Figura 5. Norma IAFT 16 949

Objetivo
El objetivo o meta de esta Norma SAC Automotriz es el desarrollo de un sistema de
administración de calidad que ofrezca mejora continua, con énfasis en la prevención
de defectos y en la reducción de variaciones y desperdicio en la cadena de
suministros.
Observaciones para la certificación
Los requerimientos para la certificación de esta Norma SAC Automotriz son definidos
en las Reglas para el logro y mantenimiento del reconocimiento de IATF.
9. Core Tools Overview
Core Tools Overview (Figura 6) o mejor conocidas como "herramientas
fundamentales" constituyen un conjunto de técnicas y metodologías esenciales
empleadas en diversas industrias con el propósito de gestionar la calidad y potenciar
la mejora continua de procesos. Esta categoría de herramientas se encuentra
comúnmente asociadas a sistemas de gestión de calidad, como la norma ISO 9001.
A continuación, se presenta un resumen de algunas de las herramientas clave. [6]

Figura 6. Core Tools.

10. APQP
La Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (Advanced Product Quality
Planning) consiste en el marco de técnicas utilizadas para el desarrollo exitoso y
eficiente de productos en la industria (Figura 7), favoreciendo la satisfacción de cliente
por el enfoque hacia la entrega de los productos o servicios contratados, con calidad
y a tiempo. [7]
1. Dichas técnicas incorporan las siguientes características para cumplir su
propósito:
2. Estructuración y estandarización: Proporciona un método estructurado con
entradas, salidas y entregables definidos.
3. Optimización de la introducción de nuevos productos: Usa las herramientas de
la gestión de proyectos para asegurar la entrega con calidad y a tiempo.
4. Potenciación de las comunicaciones: Establece un enfoque multifuncional para
asegurar compromiso y una comunicación efectiva.

Figura 7. Ciclo APQP.

Refuerzo de la visión preventiva y proactiva: Promueve la mentalidad de dar

respuestas en el momento adecuado. El APQP establece la gestión de un plan de
proyecto estandarizado con hitos, el trabajo con un equipo multidisciplinar y el
escalado a un comité asesor de líderes, para favorecer la toma de decisiones sobre
avisos tempranos. Dicho proceso culmina en el PPAP (Proceso de Aprobación de las
Piezas de Producción) que es el conjunto de informes y entregables en un formato
estructurado que evidencian la capacidad para fabricar el producto de manera
consistente y de acuerdo con los requerimientos. [7]
11. AMEF
Análisis de los modos de fallas y sus efectos. Esta es una técnica participativa que se
aplica para identificar los probables problemas de un sistema, determinar sus posibles
causas y evaluar el impacto que estos tendrán si llegaran a ocurrir. También se lo
conoce por sus siglas en inglés: FMEA o sea Failure mode and effects analysis.
(Figura 8) Fue desarrollado por la industria aeroespacial de los Estados Unidos en la
década del 60 y posteriormente se lo utilizó en la industria automotriz, aunque en la
actualidad se ha extendido aún más su uso. Es importante destacar que la aplicación
de este método tiene una orientación claramente predictiva porque se analizan
potenciales modos de fallas y cómo van a afectar. Antes de diseñar, construir, poner
en funcionamiento un equipo se le debe realizar un AMFE para evitar que ocurran
desperfectos por errores no contemplados en el diseño, fabricación o montaje. Cuanto
más cerca de la etapa del diseño se realiza más posibilidades de corrección existen.
[8]
El desarrollo del AMFE se basa en la valoración del riesgo de un ítem dado a través
del producto de tres factores: la probabilidad de que la falla se manifieste, la gravedad
de las consecuencias que produce si aparece y la capacidad de que sea detectada a
tiempo. Este se valor se llama Índice de Prioridad de Riesgo, IPR: DGPIPR ××= El
método necesita como input un esquema que describa las partes constitutivas del
sistema, sus funciones y las interrelaciones entre sí y entre éstas y el exterior. Este
esquema ayuda a la comprensión de la secuencia causa efecto de las partes y se
debe realizar, aunque los participantes conozcan a fondo el sistema en estudio.
También se deben aportar las informaciones y requerimientos propias del proceso y
del producto, así como los requisitos legales, de calidad, de seguridad y ambientales
vinculados al proceso. Como output el método brinda una categorización de las
eventuales fallas y cómo estas pueden disminuir su IPR mediante acciones de
mejoras propuestas. [8]

Figura 8. Ciclo de amef.

12. MSA

El Análisis del Sistema de Medición (MSA) es una herramienta fundamental en la

industria de manufactura para evaluar la calidad de los sistemas de medición (Figura
9). Su objetivo es asegurar que los dispositivos de medición y los involucrados puedan
proporcionar datos confiables. MSA forma parte de las Core Tools del sector
automotriz, junto con APQP, PPAP, AMEF y SPC, y es un requisito según la
especificación técnica IATF 16949. El sistema de medición abarca instrumentos,
patrones, operaciones, métodos, software, personal y el entorno utilizado para
cuantificar una unidad de medida o evaluar características específicas. El MSA se
encarga de determinar la variación dentro del proceso de medición y validar la
precisión y consistencia del sistema. Conceptos clave incluyen bias (localización de
datos con respecto al valor de referencia) y varianza (dispersión de datos). La
variación excesiva en el sistema de medición puede afectar la calidad de los datos.
[9]

Figura 9. Proceso de sistema de medición para garantizar la calidad.

13. SCP
Planificación y ejecución de la cadena de suministro (SCP) difiere de los sistemas
existentes (Figura 10). Su lógica básica es actualizar continuamente el plan de
producción en función de la planificación de pedidos y los cambios en la demanda.
Por ejemplo, si cambia el calendario de varias órdenes de venta, el sistema actualiza
todo el plan de producción en consecuencia. Además, SCP optimiza la planificación
de pedidos al actualizar los puntos de pedidos dinámicos, optimizando así las órdenes
de producción recibidas de los pedidos nuevos. El objetivo es reducir los costos de
mantenimiento de inventario innecesarios y garantizar la entrega oportuna, siguiendo
los principios de gestión ajustada y producción justo a tiempo. Las decisiones de
compra se actualizan a largo plazo, ajustando las órdenes de compra pendientes y
no aprobadas.
Si hay cancelaciones, las órdenes de compra se cancelan, o si la demanda
aumenta, las órdenes de compra se ajustan en consecuencia. Permite un fácil
seguimiento de qué órdenes de producción alimentan las órdenes de venta. Además,
con la aplicación de almacén inteligente se realizan reservas dinámicas de qué
materiales se utilizarán desde el almacén para cada orden de trabajo. El equipo de
ventas puede ver el cronograma con anticipación, que planifica automáticamente
cuándo y qué productos se entregarán a los clientes. Genera órdenes de producción
basadas en la planificación de la capacidad, adecuadas para cualquier industria, ya
sea de producción discreta o continua, sin recurrir a la capacidad infinita poco realista
como en los sistemas ERP tradicionales. [10]

Figura 10. Ciclo SCP.

14. PPAP
PPAP significa Proceso de Aprobación de Piezas de Producción (Figura 11), es un
proceso que siguen los fabricantes para garantizar que las piezas que producen se
ajustan a las especificaciones del cliente y son de la máxima calidad. El PPAP permite
a los proveedores aportar pruebas de sus procesos que garantizan su capacidad para
producir piezas que cumplan sistemáticamente las especificaciones del cliente. [11]
Esencial en las industrias automotriz y aeroespacial, los fabricantes deben cumplir
con siete documentos para el PPAP:

• Descripción del producto

• Muestras de la pieza
• Proceso de fabricación
• Proceso de inspección
• Plan de calidad
• Historia de las partes
• Formulario de aprobación de proveedores

Figura 11. Proceso PPAP.

15. Definición de mantenimiento correctivo.
Es el mantenimiento que optimiza las condiciones (Figura 12) y elementos de la
maquinaria de forma que facilite el acceso para realizar un mantenimiento más
eficiente y eficaz. [12]

Figura 12. Mantenimiento correctivo

16. Definición mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se fundamenta en una serie de labores o actividades

planificadas (Figura 13) que se realizan en periodos definidos, se diseña para
garantizar que los activos de las compañías cumplan con las funciones requeridas en
el entorno de operaciones para optimizar la eficiencia de los procesos; para prevenir
y adelantarse a las fallas de los elementos, componentes, máquinas o equipos; como
también hace referencia a acciones, cambios o reemplazos, adaptaciones,
restauraciones, evaluaciones, etc., realizadas en períodos de calendario o uso de
estos. [12]

Figura 13. Mantenimiento preventivo.

17. Definición de mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo es una técnica con herramientas y técnicas de análisis

de datos para detectar anomalías en el funcionamiento (Figura 14) y posibles defectos
en los equipos y procesos, para que se solucionen antes de que sobrevenga el fallo.
Al igual que el análisis predictivo permite anticipar, por ejemplo, los movimientos de
los mercados o las fluctuaciones en la demanda de energía, el mantenimiento
predictivo utiliza el análisis de datos para adelantarse a los fallos de los sistemas y es
parte fundamental del Internet Industrial de las Cosas (IIoT). [13]

Figura 14. Mantenimiento predictivo.

18. Ventajas y Desventajas del mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo tiene distintas ventajas y desventajas. (Figura 15)

Ventajas

• Prolongar la vida útil de los equipos por medio de reparaciones de

componentes o piezas y corregir las fallas. [14]
• Es imposible determinar la falla [14]
• No genera gastos fijos. [14]
• Sin programar ni prever ninguna actividad. [14]
• Solo se gasta dinero, cuando está claro que se necesita hacerlo. [14]
• A menor plazo se ofrece un buen resultado económico. [14]

Desventajas

• La avería o falla puede aparecer en el momento más inoportuno. [14]

• Las averías o fallas no detectadas a tiempo pueden ocasionar daños más
complejos e irreparables en los equipos. [14]
• Alto inventario de repuestos. [14]
• La producción se vuelve impredecible y poco fiable. [14]
• Se asumen inseguridades económicas, que pueden ser muy relevantes. [14]
• Se disminuye la vida útil de los equipos. No hay un diagnóstico confiable de las
causas que provocan las fallas, pues se desconoce por qué falló. Por ello, la
falla se puede repetir una y otra vez. [14]

Figura 15. Mantenimiento correctivo y sus conveniencias.

19. Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo
El programa de mantenimiento preventivo se establece teniendo como referencia las
actividades efectuadas por el mantenimiento correctivo. (Figura 16) El mantenimiento
preventivo presenta ciertas ventajas sobre el mantenimiento correctivo, tales como
costo y tiempo de operación del equipo. El objetivo principal del mantenimiento
preventivo es reducir los costos. Las ventajas que se enumeran a continuación no
aplican necesariamente para todos los casos ni en todas las empresas. [15]

Figura 16. Mal funcionamiento del equipo.

20. Ventajas y Desventajas del mantenimiento Predictivo
• Ventajas
Con este sistema de mantenimiento se obtiene un alto grado de confiabilidad en la
operación de los equipos; además, su funcionamiento resulta económico. (Figura 17)
Otra ventaja es que permite obtener información en tiempo real acerca de los
siguientes aspectos:
Con el uso de software en las áreas de mantenimiento se tiene la información antes
mencionada y el estatus del departamento para poder atender las labores
importantes, así como la autonomía de las tareas que mantendrán en buen
funcionamiento a la planta.
El software permite contar con la información necesaria para tomar decisiones que
propi-cie la administración de los recursos humanos y materiales, ya que se pueden
conocer los requerimientos por máquina, línea o turno.
Finalmente, con la información recabada es posible diagnosticar el equipo y planear
las actividades que habrán de realizarse, con lo que se logra una eficiencia que se
verá reflejada en el área de producción. [16]

• Desventajas
Entre las desventajas de este tipo de mantenimiento destaca la de que su aplicación
puede resultar costosa, pues requiere equipo especializado y personal capacitado.
Si el enfoque es una inversión y se realiza una capacitación continua para el personal,
no será una desventaja, sino todo lo contrario; por ello, se necesita tener al frente del
equipo de trabajo a un líder con visión aguda para su implementación y que, además,
cuente con la experiencia necesaria durante el proceso.
Actualmente, los técnicos de mantenimiento requieren de ciertas competencias
inherentes al puesto que desempeñan, por lo que se deben entrenar durante su
entrenamiento. Este suele durar tres meses para los trabajadores de nuevo ingreso.
Después del primer año, los técnicos logran desempeñarse con eficiencia de forma
independiente. [16]

Figura 17. Pros y contras del mantenimiento predictivo.

21. Características/equipo de mantenimiento correctivo

Una falla es una operación anormal en el equipo que origina una interrupción en el
proceso o, incluso, el paro de algún equipo. El mantenimiento correctivo consiste en
intervenir el equipo, elemento o máquina después de que se presenta la falla. Las
averías son atendidas conforme se presentan. (Figura 18) Es justificable, aunque
poco probable, que se recurra de manera deliberada al mantenimiento correctivo, ya
que los daños a los equipos o componentes podrían incrementarse, al igual que el
tiempo de la reparación. Si la producción está comprometida, y a pesar de ello se
decide continuar con la operación del equipo, se esperaría que la empresa estuviera
lista para el momento en que se presente la falla a fin de acortar los tiempos que
implique la reparación de la avería. [16]

Figura 18. Proceso completo de mantenimiento correctivo.

En la práctica es recomendable trabajar con un índice muy bajo de mantenimiento

correctivo y aplicarlo solo cuando sea justificable. El personal que interviene durante
la reparación debe tener presente que los trabajos de mantenimiento correctivo
deberán efectuarse con rapidez y de forma segura, garantizando la mayor eficiencia
posible del equipo. [16]
22. Características/equipo de mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo, piedra angular en la gestión eficiente de activos

industriales, requiere de un equipo debidamente equipado y calificado para asegurar
la integridad y confiabilidad de los sistemas. [17] A continuación, se detallan las
características esenciales (Figura 19) del equipo encargado de llevar a cabo estas
tareas críticas:

1. Herramientas Especializadas.

2. Instrumentación de Diagnóstico.

3. Equipos de Protección Personal (EPP).

4. Software de Gestión de Mantenimiento.

5. Equipamiento para Lubricación.

6. Capacitación y Certificación.

7. Herramientas de Comunicación.

8. Equipo de Protección Ambiental.

Figura 19. Características preventivas.

23. Características del mantenimiento predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en la condición que se apoya en un conjunto de

operaciones que permiten predecir y prevenir el desarrollo de fallas en equipos o
instalaciones. Está aplicación de técnicas especializadas ayudan a detectar con
anticipación una falla en un equipo, un mal funcionamiento o cambio de estado.
(Figura 20)
Si existe algún deterioro en la maquinaria que pduiera provocar una falla se puede
detectar mediante un diagnóstico.
Un mantenimiento predictivo debe ser capaz de cuantificar los beneficios obtenidos
por sí mismos; si el programa tiene las técnicas correctas con un sistema de
evaluación de evaluación obtenidos. [13]

Figura 20. Características predictivas.

24. Definición de programación de mantenimiento

Son aquellos programas o fichas que contiene el plan de mantenimiento de la

empresa (Figura 21) y que son la herramienta de trabajo para la revisión de las
máquinas o instalaciones. El contenido y complejidad de estos programas depende
del tipo de maquinaria a revisar, de los puntos a comprobar y de los datos que se
quieran obtener. [18]

Figura 21. Mantenimiento programado.

25. Historial de la máquina
La forma correcta de iniciar la implementación del mantenimiento predictivo es
realizando el cronograma de una máquina seleccionada por el responsable del
departamento de mantenimiento. Este cronograma debe contener un listado de las
piezas susceptibles de falla y los tiempos en que se estima realizar el cambio, según
la información señalada por el fabricante del equipo o las refacciones; estas
especificaciones pueden indicarse en horas, kilómetros, volumen, número de piezas
o ciclos, por mencionar algunos parámetros. Siempre habrá un excedente de vida útil
del que tendremos que participar, aunque hoy este tiempo no se aprovecha; de ahí la
importancia de contar con la experiencia del personal o el historial acumulado con el
tiempo. En la medida en que se realice un seguimiento adecuado, derivado de una
buena comunicación entre operadores y técnicos de mantenimiento, se logrará evitar
las fallas inesperadas. [13]
Es vital contar con un historial de los equipos, en bitácoras o de preferencia en algún
software o programa de cómputo, donde se recaban las órdenes de trabajo diarias.
Esto se convertirá en una fortaleza del área de mantenimiento. Después, se debe
analizar la información, prestando especial atención en las actividades o tareas
relevantes, pues a partir de éstas nace la verdadera experiencia que permite evitar o
eliminar errores en tareas futuras. [13]

Figura 22. Interfaz de asistencia para registros históricos.

26. Orden de trabajo

El formato de órdenes de trabajo de mantenimiento no es único ya que varía según

la empresa, así como por la situación que se busca atender. Aunque tampoco existe
un diseño establecido (Figura 23), la base de este tipo de documentos es información
sobre las instrucciones de la actividad operativa y las fechas de entrega. Los
elementos principales de una orden de trabajo son:

• Fecha de emisión
• Número de orden
• Datos de contacto del cliente: nombre y ubicación del equipo
• Tipo de intervención: correctivo, preventivo, inspección, etc.
• Descripción de actividades y procedimientos
• Costos relacionados a inventarios y mano de obra
• Fecha de inicio y de entrega
• Observaciones Asignar responsable. [19]

Figura 23. Ejemplo de orden de trabajo.

27. Ventajas de un software de mantenimiento

Hoy, el software de GMAO se utiliza para mantener un registro centralizado de los

activos y equipos de los que son responsables los equipos de mantenimiento, y para
programar y hacer un seguimiento de las actividades y un registro detallado del
trabajo realizado. (Figura 20)
Un sistema de GMAO ayuda a gestionar los equipos, el inventario y los equipos
de mantenimiento completos en una sola ubicación o en todos los departamentos de
una planta de fabricación o producción. A su vez, ofrece una combinación de gestión
de órdenes de trabajo, gestión de inventario y programación del mantenimiento que
cubren todas las zonas de trabajo de cualquier empresa en las instalaciones,
maquinaria, plantas de producción u otros activos que necesitan mantenimiento. Los
departamentos de mantenimiento suelen utilizar el sistema GMAO como su principal
software de mantenimiento, ya que cubre una amplia gama de funciones. [20]

Figura 24. Interfaz de GMAO.

28. Ventajas de un software de mantenimiento

Es vital contar con un historial de los equipos, ya sea en bitácoras o un software.

(Figura 25) Todas las órdenes de trabajo que se atienen por día a día se almacenan
en una base de datos. Posteriormente se analiza la información, poniendo atención
en las actividades o tareas relevantes para generar experiencia y evitar errores. [20]

Figura 25. Ventajas del software.

29. Tipos de software utilizados para el mantenimiento

Algunos ejemplos (Figura 26) de softwares son:

• myGESTIÓN GMAO: Solución integral para pequeñas y medianas empresas.

Aplicaciones en mantenimiento correctivo y preventivo, gestión de activos y
control de inventarios. Destaca por su versatilidad, facilidad de uso y
personalización. [21]
• Protecnus: Plataforma robusta para gestión de mantenimiento industrial.
Desde mantenimiento preventivo hasta gestión de proyectos. Enfoque
completo para maximizar disponibilidad de activos y minimizar costos. [21]
• Gmao Solution: Adaptable a diversas industrias. Herramientas para
planificación y seguimiento de mantenimiento, control de costos y análisis de
rendimiento. Integración con otros sistemas empresariales para optimizar
gestión de activos. [21]
• Carl Software: Soluciones avanzadas para grandes empresas en el mercado
europeo. Enfoque en gestión de activos, planificación de mantenimiento y
análisis de datos. Contribuye a eficiencia operativa y prolongación de vida útil
de activos. [21]
• GMAO Linx: Enfoque en movilidad y conectividad. Permite gestión de
mantenimiento desde dispositivos móviles. Ideal para entornos donde la
movilidad es esencial. [21]

Figura 26. Distintos GMAO dependiendo su aplicación.

30. Frase motivadora de ingeniería

“En el fondo, la ingeniería consiste en utilizar la ciencia para encontrar soluciones

prácticas y creativas. Es una profesión noble”.
– Reina Isabel II
31. Conclusión
En conclusión, la gestión eficiente del mantenimiento se sustenta en normativas como
la UNE 13 306 y la UNE 15341, así como estándares internacionales como la ISO 55
001 y la IAFT 16 949. La implementación de Core Tools como APQP, AMEF, MSA,
SCP, y PPAP, junto con la comprensión de los distintos tipos de mantenimiento
(correctivo, preventivo y predictivo) y sus ventajas y desventajas, son esenciales. La
selección adecuada del software de mantenimiento (GMAO) potencia la
programación efectiva, el seguimiento del historial de máquinas, la gestión de órdenes
de trabajo, y brinda numerosas ventajas operativas. La inversión en estas prácticas y
herramientas no solo asegura la confiabilidad de los activos, sino que también
optimiza la eficiencia y reduce costos a largo plazo.
32. Referencias

[1] Holguín Londoño, M. (Noviembre de 2013). DOCPLAYER. Obtenido de

https://docplayer.es/39707526-Mantenimiento-introduccion-definiciones-y-
principios-mauricio-holguin-londono-actividades-medidas-por-tic-noviembre-
2013.html

[2] Gallará, I. y Pontelli, D. (2020). Mantenimiento industrial: (ed.). Córdoba, Jorge

Sarmiento Editor - Universitas. Recuperado de
https://elibro.net/es/ereader/itaguascalientes/172527?page=158.
[3] Asociación Española de Normalización. (Agosto de 2019). PDFCOFFE. Obtenido
de UNE 15341 - 2020 - KPI Indicadores de Mantenimiento:
https://pdfcoffee.com/une-15341-2020-kpi-indicadores-de-mantenimiento-5-
pdf-free.html
[4] ISO. (2024). ISO 22001. Iso.org. https://www.iso.org/obp/ui#iso:std:iso:55001:ed-
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[5] IAFT (2016) IAFT 16 949. IAFT.
[6] Rodriguez, J., & Rodriguez, J. (2023, 7 septiembre). Core Tools – ¿Qué son, cuáles
son y para qué se utilizan? | SPC Consulting Group. SPC Consulting Group |
Expertos En Capacitación y Consultoría Para la Mejora Continua y Gestión de
la Calidad. https://spcgroup.com.mx/las-herramientas-core-tools/

[7] Guía práctica para la aplicación de la metodología APQP en el sector aeroespacial

y de defensa. (2021). TEDAE, Asociación Española de Empresas Tecnológicas de
Defensa, Seguridad, Aeronáutica y Espacio.
[8] Contreras, G. (s. f.). AMEF: evaluación de riesgos y calidad en una sola
herramienta. https://www.blog-qhse.com/es/amef-evaluacion-de-riesgos-y-
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[9] SPC Consulting Group. (2023, 8 noviembre). MSA Análisis del sistema de medición
| SPC Consulting Group. SPC Consulting Group | Expertos En Capacitación y
Consultoría Para la Mejora Continua y Gestión de la Calidad.
https://spcgroup.com.mx/msa/

[10] Smart, M. (2023, 18 julio). Supply Chain Planning (SCP) and Execution - Meta
Smart Factory. Meta Smart Factory. https://metasmartfactory.com/es/supply-
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3n,de%20la%20cadena%20de%20suministro.

[11] SafetyCulture Content Team. (8 de Febrero de 2024). SafetyCulture. Obtenido de

PPAP: https://safetyculture.com/es/temas/ppap/

[12] CONCEPTOS GENERALES EN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL Félix Antonio Pérez Rondón (3a ed.). (2021). Ediciones USTA.
[13] Iberdrola. (2021, 22 abril). MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Iberdrola.
https://www.iberdrola.com/innovacion/mantenimiento-
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ue%20sobrevenga%20el%20fallo.

[14] CONCEPTOS GENERALES EN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL Félix Antonio Pérez Rondón (3a ed.). (2021). Ediciones USTA.

[15] González Ajuech, V. L. Medrano Márquez, J. Á. & Díaz, V. M. (2017).

Mantenimiento: técnicas y aplicaciones industriales: ( ed.). Grupo Editorial Patria.
https://elibro.net/es/ereader/itaguascalientes/40508?page=44

[16] Medrano Márquez, J., González Ajuech, V., & Díaz de León Santiago, V. (2017).
Mantenimiento Técnicas y aplicaciones industriales. Ciudad de México: Grupo
Editorial Patria.
[17] Montilla Montaña, C. A. (2009). Mantenimiento Industrial y su administración.
Editorial UTP.

[18] CONCEPTOS GENERALES EN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL Félix Antonio Pérez Rondón (3a ed.). (2021). Ediciones USTA.
[19] Orden de trabajo mantenimiento: Importancia y seguimiento - TRACTIAN. (s. f.).
https://tractian.com/es/blog/como-elaborar-una-orden-de-trabajo
[20] H, H., & eMaint. (2023, 5 diciembre). ¿Qué es el software de gestión del
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https://www.emaint.com/es/maintenance-management-software/
[21] SPNet. (2024, 3 enero). Mejores programas GMAO / CMMS de gestión de
mantenimiento. softwarepara.net. https://softwarepara.net/gmao-
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