SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: ID:

Dirección Zonal/CFP:
Carrera: MECANICA DE MANTENIMIENTO CTS. Módulo: 4°
Curso/ Mód. Formativo MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y TPM.
Tema del Trabajo: TECNICAS SEGÚN CONDICION DEL EQUIPO.

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N ACTIVIDADES/
CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
° ENTREGABLES
1 Descargar Archivo. 17/12/23
17/12/2
2 Buscar Información.
3
Responder las
Preguntas Guías y 17/12/2
3 Realizar Hoja de 3
Planificación.
Completar la Lista de
Recursos Necesarios 17/12/2
4 para la Ejecución del 3
Trabajo.
17/12/2
5 Guardar Archivo.
3
Enviar Actividad 17/12/2
6 Entregable. 3

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS
¿Qué fallas potenciales y fallas funcionales podría presentar el conjunto motor-
1
bomba?
2 ¿Qué técnicas predictivas podríamos aplicar para determinar las fallas funcionales?
3 Mencionar que modos de falla presentaría el conjunto motor -bomba.
¿Qué técnica predictiva recomendaría para analizar el estado de la maquinaria? ¿Por
4
qué?
5 ¿Considera útil emplear los equipos de monitoreo de condición? ¿Por qué?

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. ¿Qué fallas potenciales y fallas funcionales podría presentar el conjunto motor-bomba?

FALLAS POTENCIALES.

La falla potencial indica el punto en el que notamos que el equipo comienza a deteriorarse y
fallar. Entre las principales fallas potenciales en un motor-bomba, se pueden mencionar
las siguientes:

Uno de los problemas más comunes es la obstrucción en la entrada de agua. Las partículas
de sedimento, escombros o incluso objetos extraños pueden acumularse en la entrada de la
bomba, lo que restringe el flujo de agua y reduce la capacidad de bombeo. Esto puede llevar
a una disminución del suministro de agua en el sistema y, por ende, calentamiento en la
misma, lo cual reduce significativamente la vida del equipo.
Otro problema importante es el desgaste de las piezas internas de la bomba, como el
impulsor y el motor. Con el tiempo, el uso continuo puede causar desgaste, lo que resulta en
una reducción del rendimiento. Esto se manifiesta en una menor capacidad de bombeo y, en
última instancia, en una menor eficiencia de la bomba.
El sobrecalentamiento es un problema potencial si la bomba no está adecuadamente
sumergida en agua o carece de un sistema de enfriamiento efectivo. Las bombas sumergibles
generan calor durante su funcionamiento, y el sobrecalentamiento puede dañar gravemente
los componentes internos.
Las fugas en el sello o las juntas también son problemas que pueden surgir con el tiempo.
Estas fugas pueden afectar la capacidad de la bomba para mantener un sellado hermético, lo
que reduce su eficiencia y puede causar pérdida de agua.

FALLA FUNCIONALES.
La falla funcional es el punto en el que el equipo ha alcanzado su límite útil y ya no está
operativo. Muchas de las fallas y desperfectos en las bombas ocurren por una mala
operación y puesta en servicio en condiciones inadecuadas; a continuación, muestro una
lista de fallas que pueden surgir en un análisis de una bomba averiada:

. Falla eléctrica.
. La bomba no succiona, aunque este encendida.
. Existe una sobrecarga eléctrica en el motor de la bomba.
. Se evidencia una descomposición y perdida constante de la ceba de la bomba.
. Existe una polea desgastada.
. Hay una correa en mal estado o rota.
. Existe corrosión en el sistema que evita el correcto funcionamiento de la bomba.
. Hay una fuga.
. Hay contaminación de cuerpo extraños en el sistema de bombeo.
. Desbalanceo ocasionado por el impulsor,
. Falla prematura de Sellos o empaques.
 Desbalanceo ocasionado por el impulsor, Los rodamientos o desalineación.

 Selección inadecuada de los materiales del sello o Empaquetadura. Es muy

importante este paso para garantizar la durabilidad del sello.
 Falta de lubricación. Verificar que la bomba no esté funcionando en vacío; si
nos es lubricada por el mismo fluido verificar los anillos o tomas de lubricación
y constatar su correcto funcionamiento.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

¿Qué técnicas predictivas podríamos aplicar para determinar las fallas funcionales?
2.

Las fallas funcionales son las que impiden la realización de la función de las máquinas. Por
ello son muy importantes de identificar a fin de hacer todo lo necesario para que no se
produzcan. Para que las máquinas funcionen correctamente, existen técnicas en el
mantenimiento predictivo que han ayudado a los trabajadores de mantenimiento a detener la
progresión de las fallas en el tiempo y a mantener los procesos de producción protegidos
contra paradas inesperadas:

1- ANALISIS DE ACEITE: El análisis de tipos de aceite es una práctica periódica que examina la
condición del aceite, su contaminación y el desgaste en los elementos de la máquina. Su
objetivo es garantizar que una maquina lubricada funcione como se espera.

Existen tres categorías de análisis de aceite

Propiedades de los fluidos: Se centra en identificar el estado físico y químico actual del
aceite, así como definir su vida útil restante

Contaminación: Detecta la presencia de contaminantes destructivos o sus probables

fuentes.

Partículas de desgaste: Determina la presencia de partículas producidas como resultado del

desgaste mecánico, la corrosión u otra degradación de la superficie de la pieza. Es decir,
ayuda a identificar en qué consiste el desgaste de los activos.

Los instrumentos para análisis de aceite son costosos, al igual que algunos de algunos
productos y procesos. Por ello, las industrias suelen enviar la muestra de aceite a
laboratorios comerciales para que realicen el análisis.

2- TERMOGRAFIA INFRARROJA: El aumento de la temperatura, por fricción o causas eléctricas,

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

es enemigo de los aceites lubricantes y los componentes de transmisión de potencia. Sin

embargo, hoy en día, por medio de tecnología, podemos utilizar la temperatura como
instrumento de diagnóstico para la toma de decisiones. La medición de la temperatura con
cámaras especializadas produce fotografías infrarrojas a través del calor que emiten las
máquinas. Muestran las partes más calientes e indican las áreas problemáticas en donde se
produce el desgaste. Las cámaras infrarrojas suponen una alta inversión para los
departamentos de mantenimiento y muchas veces es difícil determinar qué marca o tipo de
termógrafo proporcionará las mejores lecturas.

A través de las aplicaciones de la termografía infrarroja, se pueden detectar puntos calientes

en máquinas rotativas debido a:

. Sobrecalentamiento en rodamientos.

. Sobrecarga en el eje de rotación.

. Sistemas de refrigeración bloqueados.

. Desgaste mecánico.

. Conexiones sueltas o corroídas.

3- PRUEBAS DE PARTICULAS MAGNETICAS: La prueba de partículas magnéticas es un método no

destructivo que revela fisuras en la superficie. Este método se basa en el principio de que el
flujo magnético en un objeto magnetizado se distorsiona localmente por la presencia de
discontinuidades superficiales. Esta distorsión hace que parte del campo magnético salga y
vuelva a entrar en el objeto de prueba en la discontinuidad, a este fenómeno se le denomina
fuga del flujo magnético. El método de pruebas no destructivas de partículas magnéticas se
utiliza para detectar el agrietamiento por tensión y fatiga en componentes de materiales
ferromagnéticos

4- ULTRASONIDO INDUSTRIAL: La prueba por ultrasonido es un método no destructivo que se

utiliza principalmente para detectar bajas vibraciones en equipos rotativos, fugas y ruidos de
rodamientos que emiten ondas ultrasónicas. Las frecuencias que se utilizan para los ensayos
no destructivos por ultrasonidos son muchas veces superiores al límite de la audición
humana, normalmente en el rango de 500 KHz a 20 MHz.

Analizando la forma de onda sonora de alta frecuencia que viaja a través de un medio (por
ejemplo, en una pieza metálica) hasta que encuentra un límite con otro medio (como el aire),
es posible medir el espesor de una pieza de prueba o encontrar evidencias de defectos
internos ocultos.

Entonces, ¿para qué sirve el ultrasonido? La importancia del ultrasonido en la industria se

da por su eficacia, rapidez y bajo costo para identificar problemas iniciales en los elementos
de los rodamientos. Con esto, uno equipo de ultrasonido industrial puede proporcionar un

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

diagnóstico primario para priorizar los análisis posteriores con otras tecnologías, por
ejemplo, realizar medición de vibradores en motores.

5- ANALISIS DE VIBRACION: Es uno de los métodos más utilizados en el mantenimiento

predictivo. Las principales unidades de medida de la frecuencia de las vibraciones son los
CPM (ciclos por minuto, en sistema imperial) y hertz (ciclos por segundo, en sistema
métrico), donde los parámetros más utilizados para la medición de un espectro de vibración
son la velocidad y la aceleración.

El análisis de las vibraciones mide los cambios en la amplitud de la onda de vibración por
frecuencia a lo largo del tiempo. Esta amplitud por frecuencia se traza en un gráfico XY y se
le denomina la firma espectral del equipo. Los cambios en la firma espectral de vibración de
una máquina significan que uno de los elementos rotativos ha cambiado su modo normal de
funcionamiento.

Estos elementos incluyen todas las piezas rotativas, como los ejes, los cojinetes y otros
componentes en motores o en sistemas de transmisión de potencia. Para tomar los datos de
vibración y trazar los gráficos, se utiliza un analizador de vibraciones portátil. En este caso,
un profesional certificado y con un alto conocimiento de la máquina y sus componentes,
coloca un transductor en un punto estratégico de la máquina.

Existen tres direcciones estándar para medir las vibraciones: horizontal, vertical y axial
también se utiliza la radial. Saber cómo se realiza un análisis de vibraciones le permite a los
responsables del mantenimiento identificar fallas en una fase temprana, como son:

. Desequilibrio y desalineación del eje.

. desgaste mecánico.

. Holgura mecánica, estática o dinámica.

. Falla en rodamientos.

. Resonancia.

. Cavitación.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
3. Mencionar que modos de falla presentaría el conjunto motor -bomba.

Modos de falla típicos en bombas centrífugas

Desbalance : En bombas centrífugas, el desbalanceo se suele originar por alguna de las

siguientes causas:

 Desgaste no uniforme del impulsor o rodete (por cavitación, por ejemplo) o rotura
de álabe.
 Mala condición del acoplamiento, golpeado, deformado.
 Mal bobinado del rotor de la bomba.
 Mal procedimiento de balanceo en taller.
 Estándar o calidad de balanceo inapropiado.

Desalineación: En bombas centrífugas, la desalineación se suele originar por alguna de las

siguientes causas:

 Mal montaje o procedimiento de alineación inapropiado.

 Tensión de tuberías y/o pata coja.
 Dilatación térmica tanto en la bomba misma o en sus tuberías.
 Falta de capacitación del personal.
 Instrumentos de medición inapropiados, descalibrados.

Problemas en rodamientos: En bombas centrífugas, los problemas en rodamientos se

suelen originar por alguna de las siguientes causas:

 Mal montaje
 Lubricación o engrase defectuoso
 Contaminación de sólidos en grasa o lubricante
 Alta temperatura
 Desalineación y Desbalanceo
 Selección inadecuada del rodamiento.

Fugas: En la mayoría de casos las fugas en bombas centrífugas se dan en los sellos
mecánicos. Las causas del deterioro de los sellos pueden ser:

 Alta vibración por desalineación o desbalanceo

 Mal montaje
 Sobrecalentamiento de los sellos al operar la bomba sin carga o en seco
 Mala selección del sello

Holguras: En bombas centrífugas, las holguras se suelen originar por alguna de las
siguientes causas:

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

 Desgaste excesivo del rodamiento

 Mal montaje
 Selección inadecuada de rodamientos o cajera de rodamientos.

Problemas estructurales: En bombas centrífugas, los problemas estructurales se suelen

originar por alguna de las siguientes causas:

 Mala fundación de la bancada

 Base deformada o alabeada
 Desgaste de apoyos de bancada o silent blocks
 Pernos sueltos que también podría producir pata coja.

Problemas fluidodinámicos: En bombas centrífugas, los problemas hidráulicos son

variados y se suelen originar por alguna de las siguientes causas:

 Cavitación
 Recirculación
 Sobrecarga
 Turbulencia de flujo
 Bomba en operación fuera de diseño.

COMPROBACION DE ALINEACION DE UNA BOMBA CENTRIFUGA.

¿Qué técnica predictiva recomendaría para analizar el estado de la maquinaria? ¿Por qué?
4.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Las técnicas que recomendaría en el mantenimiento predictivo y maquinaria industrial son:

 Análisis de vibraciones: Porque es la principal técnica para supervisar y

diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.

 Ultrasonidos: Porque es una técnica encarga de la detección de los ultrasonidos que

son generados por las anomalías en el funcionamiento de los equipos: fugas de
fluidos, pérdidas de vacío, arcos eléctricos, desgaste de rodamientos.

 Análisis de Lubricantes: Porque es una técnica de análisis de lubricantes son

fundamentales para determinar el deterioro del lubricante, la entrada de
contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.

 Termografía: Esta técnica es de aplicación al mantenimiento pues un gran número

de comportamientos anómalos de maquinaria tanto eléctricos como mecánicos suelen
traer asociado un incremento de temperatura.

 Análisis de Motores Eléctricos) Porque esta técnica se fundamenta en el control de

los parámetros de la señal eléctrica (tensión, intensidad, resistencia, capacitancia,
etc.) que alimenta a un equipo.

 Analisis del tacómetro: Se fundamenta en el control de los parámetros de la señal

eléctrica (tensión, intensidad, resistencia, capacitancia, etc.).

¿Considera útil emplear los equipos de monitoreo de condición? ¿Por qué?

5.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
El monitoreo de condición es el proceso de medir de forma periódica uno o más parámetros
en la maquinaria, con el fin de identificar cambios significativos que usualmente indican
fallas en proceso o variaciones en el monitoreo de vibración. Es una parte imprescindible
del mantenimiento predictivo y permite la planeación de acciones de mantenimiento
enfocadas en evitar fallas y sus consecuencias.

Por lo tanto, el proceso de monitoreo de condición provee la suficiente información para

implementar acciones pertinentes en los componentes que lo requieran.

El monitoreo de condiciones puede ayudar a detectar ineficiencias en un sistema o

componente, como un consumo excesivo de energía o un desgaste innecesario. Al abordar
estos problemas, se puede mejorar la eficiencia operativa, lo que lleva a una reducción de
costos y una mayor productividad.

Y sus beneficios serian:

. El monitoreo de condiciones puede ayudar a identificar posibles riesgos para la seguridad,

como componentes desgastados o dañados, antes de que causen daños al personal o al
equipo.
. Esto ayuda a mejorar la seguridad general y reducir el riesgo de accidentes y lesiones.

La monitorización adecuada de la condición ayuda a las empresas a:

. Reducir los costos de reparación.

. Reducir los costos de mantenimiento.
. Incrementa la vida útil de la maquinaria.
. Incrementa la seguridad al trabajador.
. Incrementa la rentabilidad.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES

TECNICAS SEGÚN CONDICION DEL EQUIPO.

A continuación, presento una principal técnica para supervisar y

diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan de
mantenimiento predictivo.

TOMA DE MUESTRA PARA ANÁLISIS DE ACEITE SEGURIDAD.

El análisis de aceite nos permite conocer tanto la salud del Mantenga tapados los envases vacíos
lubricante, como el estado de contaminación y desgaste del para aceite nuevo y almacénelos
sistema, así como también, reconocer las causas que provocan junto a las mangueras en bolsas de
las fallas, para poder eliminarlas, aumentando de esta forma, la plástico a prueba de polvo. La bomba
confiabilidad. Por esta razón, el análisis de aceite vendría a ser de vacío y la sonda también se deben
una Estrategia Proactiva como parte de un Programa de proteger contra el polvo. Si usted
Mantenimiento. piensa que una muestra está
contaminada, deséchela y tome otra
muestra.

¿Qué es el Programa de Análisis de Aceite?

Es un programa usado para monitorear el impacto del programa
de mantenimiento, aplicación y factores operacionales en los
equipos.

El análisis de aceite es uno de los más importantes programas

de mantenimiento porque:
 Detecta problemas de Forma oportuna para que puedan Mantener el área limpio y ordenado,
ser reparados antes que se conviertan en fallas. cada cosa en su lugar.
 Ayuda a programar el tiempo de inactividad.
 Permite monitorear el mantenimiento para verificar que
una rutina se haya realizado.
 Permite mejorar la gestión de los presupuestos por
predicción de reparaciones, tiempo de inactividad y vida
del equipo.
 Ayuda a desarrollar la historia de un servicio completo
de cada equipo.

Este programa consta de dos partes principales:

 El muestreo. “El correcto muestreo” del aceite es de
vital importancia para garantizar que nuestro programa
de análisis de aceite tenga éxito. [2]
 El análisis del aceite propiamente dicho, el cuál debe ser
realizado a través de un laboratorio especializado.

¿Cómo tomar una buena Muestra de Aceite?

Paso 1:
Apague el motor, mida la manguera nueva y córtela del largo de
la varilla indicadora de nivel. Si el compartimiento de donde está
tomando la muestra no tiene una varilla, corte la manguera de

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
modo que llegue hasta la mitad de la profundidad del aceite.

Paso 2:
Inserte la manguera por la cabeza de la bomba de vacío y apriete
la tuerca de retención. La manguera debe sobresalir
aproximadamente 4 cm (1.5 pulgada) de la base de la cabeza de
la bomba de vacío.

Paso 3:
Conecte un nuevo envase de muestreo a la bomba de vacío e
inserte el extremo de la manguera en el compartimiento. No
permita que la manguera toque el fondo del compartimiento.

Paso 4:
Accione la manija de la bomba para crear un vacío. Mantenga la
bomba en posición vertical, si la voltea se puede contaminar con
el aceite. Si le entra aceite a la bomba, desármela y límpiela
antes de tomar la muestra. Llene tres cuartas partes del envase
para muestras. No lo llene completamente

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Paso 5:
Saque la manguera del compartimiento. Saque el envase de la
bomba de vacío y asegure la tapa al envase. Luego llene
debidamente la etiqueta. Es importante utilizar un nuevo trozo
de manguera después de tomar muestras de aceite del
componente, debido a la posibilidad de que el hollín y los
aditivos del aceite queden depositados en la manguera y
contaminen otras muestras.

INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA

TECNICAS SEGÚN CONDICION DEL EQUIPO.

TECNICAS SEGÚN CONDICION DEL EQUIPO

CIELO CHIROQUE JOSE CARLOS. 22.12.2023

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

LISTA DE RECURSOS

INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo.

1. MÁQUINAS Y EQUIPOS
Motor.
Bomba Centrifuga.

3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS

Las herramientas básicas para tomar la muestra son:

 Bomba de Succión: 1U5718.

 Bote de Plástico: BOTE PLÁSTICO SOS.

 Etiqueta: ETIQUETASOS.

 Manguera: MANGUERASOS.

5. MATERIALES E INSUMOS

Bomba de Succión: 1U5718.

Bote de Plástico: BOTE PLÁSTICO SOS.
Etiqueta: ETIQUETASOS.
Manguera: MANGUERASOS.

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