BALANCEO LÍNEAL

Moreno Giraldo , Yuleinys . Programa De Ingeniería Industrial

Echeverría Hernández , Jhon mario. Programa De Ingeniería
Pérez Romero, Victor . Programa De Ingeniería industrial
Ocampo, Gabriela. Programa De Ingeniería industrial

Fundamentos de sistema productivos y logísticos

Grupo 49450, Universidad De La Costa

HUYKE TABOADA AIDA

mayo /20/2023
 RESUMEN

En este informe de laboratorio, se aborda el diseño de sistemas productivos y logísticos a través

de la evaluación de alternativas basada en criterios de tiempo, capacidad y costos, con un enfoque
en la maximización de la productividad mediante la aplicación de los principios Lean. El objetivo
principal de esta práctica es desarrollar sistemas productivos logísticos eficientes, considerando
factores clave como el tiempo, la capacidad y los costos. Esto implica evaluar diferentes
alternativas y seleccionar aquella que optimice estos aspectos, con el fin de mejorar la
productividad de los procesos llevados a cabo en las organizaciones. Para lograr este propósito,
se aplicarán los principios Lean, los cuales se enfocan en eliminar todo aquello que no genere
progreso y mejorar continuamente los procesos. Estos principios se basan en la identificación y
eliminación de actividades que no agregan valor, reducción de tiempos de espera, minimización
de movimientos innecesarios, optimización de la capacidad de producción y maximización del
uso de los recursos disponibles. En resumen, este informe de laboratorio se centra en el diseño
de sistemas productivos y logísticos mediante la evaluación de alternativas debido a los criterios
de tiempo, capacidad y costos. El uso de los principios Lean es importante para maximizar la
productividad de los procesos eliminando los desechos, optimizando los recursos y la mejora
continua en los sistemas. Esto se esfuerza por lograr sistemas más eficientes y productivos en las
organizaciones.

Palabras claves: eficiencia, organizaciones. diseño, sistemas productivos, sistemas logísticos,

evaluación, alternativas, tiempo, capacidad, costos, maximización de la productividad, principios Lean,
eficiencia, optimizar.

ABSTRACT
In this laboratory report, the design of production and logistics systems is addressed through the
evaluation of alternatives based on time, capacity and cost criteria, with a focus on maximizing
productivity through the application of Lean principles. The main objective of this practice is to
develop efficient logistics production systems, considering key factors such as time, capacity and
costs. This implies evaluating different alternatives and selecting the one that optimizes these
aspects, in order to improve the productivity of the processes carried out in the organizations. To
achieve this purpose, Lean principles will be applied, which focus on eliminating everything that
does not generate progress and continuously improve processes. These principles are based on
identifying and eliminating activities that do not add value, reducing waiting times, minimizing
unnecessary movements, optimizing production capacity and maximizing the use of available
resources. In summary, this lab report focuses on the design of production and logistics systems
by evaluating alternatives due to time, capacity and cost criteria. The use of Lean principles is
important to maximize process productivity by eliminating waste, optimizing resources and
continuous improvement in systems. This strives to achieve more efficient and productive
systems in organizations.

Keywords: efficiency, organizations. design, production systems, logistics systems, evaluation,

alternatives, time, capacity, costs, productivity maximization, Lean principles, efficiency,
optimizing.
 1. INTRODUCION

Durante la experiencia de laboratorio del balanceo de línea, se aplicaron técnicas de balanceo

de línea para lograr determinar tiempo estándar y ayudar a mejorar en la línea de producción.
Para comenzar debíamos conocer el objetivo fundamental de un balanceo de línea, el cual
corresponde a lograr una distribución equilibrada del trabajo entre las diferentes estaciones
de trabajo en un proceso de producción. Esto implica asignar tareas de manera eficiente y
equitativa a cada estación para maximizar la productividad y minimizar los cuellos de botella
y los tiempos de espera. El balance de línea busca optimizar el flujo de trabajo, asegurando
que todas las estaciones de trabajo estén operando de manera constante y sin interrupciones
significativas.
En este laboratorio se pudo analizar el proceso de ensamblado de unos carritos, en cual había
cinco operarios en sus respectivos puestos de trabajo, cada uno se encargaba de colocar una
parte del carrito.
Los estudiantes también diseñaron su diagrama de precedencia de la actividad de
ensamblado, determinaron el talk time, diseñaron puestos de trabajo, y buscaron el mejor
balanceo y tiempo de ciclo efectivo.
 2. JUSTIFICACION

El presente informe se enfoca en el equilibrio de la línea utilizando el tiempo tak time para
reducir el tiempo de espera y los retrasos en la línea de producción. Al equilibrar
uniformemente el trabajo entre los puestos de trabajos, se pudo evitar cuellos de botella y
maximizar el uso de los recursos disponibles. Esto no solo reduce el tiempo de inactividad,
sino que también ayuda a optimizar el flujo de trabajo y evita la acumulación de inventario
 3. FUNDAMENTOS TEORICOS

Balanceo Línea
es una de las herramientas más utilizadas para la gestión del flujo de un sistema de
producción, dado que parte de la base teórica de la fabricación equilibrada; de la cual
depende el mejoramiento de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso,
variables tales como lo son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de
fabricación y las entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo

en todas las estaciones del proceso. Establecer una línea de producción balanceada requiere
de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que
limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación
de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones.

Estandarización de procesos
La estandarización de procesos consiste en la unificación de los procedimientos,
metodologías y operaciones dentro de una empresa con el fin de crear un modelo
reproducible de trabajo y cumplir con parámetros definidos de calidad y eficiencia.

Teoría de las restricciones

La Teoría de las Restricciones (TOC) es una metodología para la mejora de los procesos que
se centra en la identificación y corrección de las restricciones o causas raíz de los cuellos de
botella. Al abordar estas limitaciones, la TOC puede ayudar a las empresas a ser más
rentables y a las organizaciones a ser más eficientes en la consecución de sus objetivos.

Lean manufacturing
es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de actividades que no
agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. La principal filosofía en la que
se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de que «todo puede hacerse
mejor»; de tal manera que en una organización debe existir una búsqueda continua de
oportunidades de mejor
 4.PROCESO EXPERIMENTAL

En esta actividad experimental, se simuló un proceso de ensamblaje de carritos de juguete

utilizando estaciones de trabajo dispuestas sobre una banda transportadora aplicando los
conceptos teóricos aprendidos en clase sobre balanceo de líneas de ensamble, de tiempos de
ciclo. La actividad se llevó a cabo en grupos y se asignó un tiempo total de 2 horas para su
desarrollo.

Materiales y Métodos:
•La profesora proporcionó a cada grupo los materiales necesarios para ensamblar los
carritos de juguete( chasis, carrocería, llantas, parte trasera y delantera, exploradora, etc),
así como las cantidades requeridas y el tiempo disponible para completar la tarea.
• Se elaboró un diagrama de precedencia para establecer el orden de las actividades de
ensamblado, asignándoles tiempos estimados a cada una.
•A partir de los tiempos estimados, se calculo el "takt time" del proceso, que es el tiempo
disponible para producir cada unidad. Utilizando esta información, estimaron el número
mínimo teórico de estaciones de trabajo requeridas.
•Se establecieron reglas para el balanceo de la línea de ensamble, teniendo en cuenta la
distribución equitativa de las tareas entre las estaciones y la minimización de los tiempos de
espera.
• Cada grupo presentó su diagrama de precedencia, takt time y propuesta de balanceo de
línea.
•La clase se dividió en dos grupos y se asignó una parte de la banda transportadora a cada
equipo. Luego cada grupo analizaron los balanceos propuestos y seleccionaron uno para
trabajar conjuntamente.
•Luego se ajustó la velocidad de la banda transportadora para que se correspondiera con el
takt time establecido, garantizando así un flujo constante de los carritos de juguete a lo largo
de la línea de ensamble.
•Se diseñaron los puestos de trabajo en cada estación, teniendo en cuenta el número de
estaciones determinado en el balanceo de línea. Se consideraron los tiempos de transporte
de las piezas por la banda y el tiempo necesario para tomar y dejar los subensambles en cada
estación.
•Se practicó el proceso de ensamblaje sobre la banda, realizando ajustes y mejoras según
fuera necesario.
•Finalmente, la profesora tomó los tiempos a cada equipo, con la finalidad de escoger al
equipo con más eficiencia y con menos tiempo para el ensamble de los carros de juguetes y
otorgó una bonificación grupal al equipo que se acercó más al takt time establecido el cual
fue 15 segundos.

Con los resultados obtenidos en esta actividad experimental se puedo observar la capacidad
para aplicar los conceptos teóricos de balanceo de línea y optimización de tiempos en un
escenario práctico. Se presentaron diagramas de precedencia, takt time y propuestas de
balanceo de línea coherentes y fundamentadas. A través de la práctica en la banda
transportadora, se ajustó la velocidad de la banda, cada grupo diseño los puestos de trabajo
a su manera, en la búsqueda de lograr un flujo continuo y eficientes para así adaptarse al
takt time establecido
 5. CALCULOS Y RESULTADO

5.1 - Describir el proceso de ensamblado y adjuntar el diagrama de precedencia con sus

respectivos tiempos.

A-Chasis: se toma el chasis y se sostiene para así ensamblar los elementos siguientes.
B-Silla: Se ubica la silla en el interior de carro en su parte delantera haciendo un poco de
presión para que se ajuste.
C-Carrocería: Se coloca la carrocería (latonería, carcasa) en toda la parte superior para
cubrir el carro.
D- Exploradores con tornillos: En todo el medio justo después de las sillas, en la parte
cubierta del carro se colocan los exploradores en la parte superior.
E- Piezas delanteras con tuercas: las farolas en la parte delantera del carro junto con
su defensa se empiezan a atornillar para un ajuste preciso de las farolas, lo que es importante
para asegurar una correcta alineación y orientación de la luz.
I- Parte trasera con tuercas: la defensa se coloca en la parte trasera del carro y se
asegura mediante tornillos para su montaje y ajuste.
G- Llanta 1: se coloca llanta con presión, luego se atornilla para garantizar que las llantas
estén firmemente sujetas al vehículo, lo que permite un funcionamiento seguro y estable.
H-Llanta 2: se coloca llanta con presión, luego se atornilla para garantizar que las llantas
estén firmemente sujetas al vehículo, lo que permite un funcionamiento seguro y estable.
F- Llanta 3: se coloca llanta con presión, luego se atornilla para garantizar que las llantas
estén firmemente sujetas al vehículo, lo que permite un funcionamiento seguro y estable.
J- Llanta 4: se coloca llanta con presión, luego se atornilla para garantizar que las llantas
estén firmemente sujetas al vehículo, lo que permite un funcionamiento seguro y estable,
con esta se finaliza el proceso.
5.2 - Determinar los cálculos del takt time y del número mínimo de estaciones de trabajo
teóricas. Explicar las reglas que escogieron como grupo para balancear la línea y presentar
el balanceo de línea desarrollado por su grupo de trabajo inicial.
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 1
TC= 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎
=4 * 60 =15 seg

𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 52

NT= 𝑇𝐶
=15= 3,45 = 4

5.3 Presentar el balanceo de la línea de ensamble final con el que trabajaron en la banda
transportadora. Adjuntar fotos del proceso y explicar cada una de las tareas asignadas a
las estaciones de trabajo.
5.4 ¿Se cumplieron los 4 principios del lean manufacturing? Justifique su respuesta.

Teniendo en cuenta los cuatro principios del lean manufacturing, se puede decir que
algunos fueron cumpidos , se cumplió Mapeo del flujo de valor, que Consiste en analizar y
visualizar el flujo de materiales, información y actividades en todo el proceso de
producción, se creó un flujo, ya que se consiguió dejar que el producto fluya
continuamente, y se aplicó la mejora continua pues realizamos un análisis de los procesos
para así buscar y perseguir la máxima eficiencia.
faltó identificar el valor, ya que no se habló sobre lo que valora el cliente, pues no se
valoraron estos principios:

• Proporción de productos o servicios que cumplen las expectativas del cliente.

• Porcentaje de productos o servicios entregados a tiempo.

• Nivel de satisfacción del cliente.

 6. CONCLUCION

Se puede concluir que el balance de líneas surge por problemas en la producción en este caso por
el tiempo que se tarda cada actividad a ejecutar, el balance delineas lo que pretende es igualar los
tiempos en estas actividades. plantean condiciones para poder mejorar este proceso donde esta la
cantidad, equilibrio y continuidad donde cada una expresa las cualidades que tienen frente a la
línea como son el costo que se ejecuta respecto al volumen o cantidad esto a mi modo de ver
gastamos lo que se debe gastar y el impacto financiero por perdidas de material es mínimo, el
tiempo es un factor importante y estandariza los procesos que estan encadenados y por ende se
tendrá un producto de mejor calidad y en un tiempo límite ya establecido, procurar tener el menor
inventario en almacenamiento.
 7. BIBLIOGRAFIA

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