SISTEMAS DE PRODUCIÓN ESBELTOS Son sistemas de son sistemas de producción que maximizan el valor agregado por cada una producción que maximizan el valor agregado por cada una de las actividades de una empresa por recortar recursos de las actividades de una empresa por recortar recursos innecesarios y retrasos de los mismos.

FILOSOFIA DE JUSTO A TIEMPO (JIT) Cree los desperdicios pueden ser eliminados reduciendo la capacidad innecesaria o el inventario, y eliminado las actividades que no agregan valor en las operaciones. JUSTO A TIEMPO (JIT) Es un sistema que organiza los recursos, los flujos de información y reglas de decisión que permiten a una empresa obtener los beneficios de los principios de JIT.

SISTEMAS ESBELTOS EN LA ORGANIZACIÓN:
Estos afectan los vínculos internos entre los procesos centrales y auxiliares de una empresa y los vínculos externos que tiene con sus clientes. El diseño de las cadenas de valor que usan este método es importante para varios departamentos y áreas funcionales de toda la organización como ser:

- Marketing - Recursos Humanos - Ingeniería - Operaciones - Contabilidad, etc.

CARACTERISTICAS DE LOS SISTEMAS ESBELTOS EN LOS SERVICIOS Y MANUFACTURA 1.Lotes de tamaño pequeño .Calidad consistente en el origen .Flujos en línea .Mantenimiento preventivo .Mano de obra flexible .Componentes y métodos de trabajo estandarizados .Método de tirón del flujo de trabajo .Cargas uniformes en la estación de trabajo .Automatización . Se analizaran las siguientes características de los sistemas esbeltos: .Vínculos estrechos con lo proveedores .Practicas del método cinco «s» (5S) .

MÉTODO DEL TIRÓN DE FLUJO DE TRABAJO METODO DE EMPUJE La producción de un artículo comienza en anticipado a las necesidades del cliente. Ejemplo: Un restaurante donde la comida es sólo es preparada cuando los pedidos son realizado . METODO DEL TIRON La demanda del cliente activa la producción del artículo o servicio. Ejemplo: Un restaurante de tenedor libre (buffet) donde la comida es preparada con anticipación.

La elección entre el método de empuje y el de tirón depende a menudo de la situación. Las empresas que tiene procesos muy repetitivos y flujos de trabajo bien definidos de artículos estandarizados suelen utilizar el método del tirón porque este permite llevar un control mas estrictos de los inventarios y la producción de las estaciones de trabajo .

consiste en seguir una practica llamada calidad de origen. que es un esfuerzo de toda la organización por mejorar la calidad de los productos de la empresa. gracias a que los empleados actúan como sus propios inspectores de calidad. La meta es lograr que los trabajadores nunca pasen las unidades defectuosas al siguiente proceso. .CALIDAD DE ORIGEN Una manera de alcanzar la satisfacción de las expectativas del cliente.

que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.TECNICA POKA YOKE Poka-yoke es una técnica de calidad. . La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Los tiempos de preparación deben ser breves para aprovechar los beneficios de la producción en lotes pequeños. tiene la desventaja de que incrementan la frecuencia de los reajustes de preparación.as pequeño posible.LOTES DE TAMAÑO PEQUEÑO En los sistemas esbeltos se usan lotes del tamaño . . la gerencia y mano de obra. ayudan a mantener una carga de trabajo uniforme en el sistema. Aun cuando los lotes pequeños son convenientes para las operaciones. A menudo se requiere una estrecha colaboración entre la función de ingeniería. estos tienen la ventaja de reducir el nivel promedio del inventario en relación con los lotes grandes.

CARGAS DE TRABAJO UNIFORMES Los sistemas esbeltos funcionan mejor cuando las cargas diarias de cada una de las estaciones de trabajo son relativamente uniformes. Para lograr cargas uniformes de las estaciones de trabajo en los procesos de servicio. se usan los procesos de reservaciones .

Otro enfoque consiste en usar precios diferenciales del servicio para administrar la demanda En el caso de los procesos de manufactura es posible lograr que las cargas si se ensamblan el mismo tipo y numero de unidades todos los días. con lo cual se crea una demanda diaria uniforme en todas las estaciones de trabajo. en las que se reconocen las restricciones de capacidad en la estaciones de trabajo criticas y el balanceo de línea son dos métodos que se emplean para para crear el programa maestro de producción mensual . La planificación de la capacidad.

esta tercera alternativa solo es factible cuando los tiempos de preparación son muy cortos. según el cual se produce una combinación de modelos en lotes más pequeños. Se dividen la cantidad de requisitos de producción del modelo entre el Max común divisor entre todos los modelos a producir 3: Realizar una secuencia a modo que se realice la producción de manera intercalada. La frecuencia genera una tasa constantes de requisitos de componentes para los diversos modelos y permite el uso de lotes de tamaños pequeños en las estaciones de trabajo que alimentan la línea de ensamblaje .Las 3 opciones para diseñar un programa maestro de producción son: 1: Producir en lotes grandes: todos los requisitos diarios de cada modelo se producen en una sola partida antes de iniciar la producción del otro modelo 2: En la segunda opción se utiliza el ensamblaje de modelos mixtos.

se pueden ganar grandes eficiencias si se analizan los métodos de trabajo y se documentan las mejoras para que métodos los empleados los sigan La productividad tiende a aumentar porque en virtud del mayor numero de repeticiones los trabajadores aprender a realizar sus tareas con más eficiencia.COMPONENTES Y METODOS DE TRABAJO ESTANDARIZADOS En operaciones de servicio altamente repetitivas. . La estandarización de los componentes y los métodos de trabajo ayuda a la empresa a alcanzar los objetivos de alta productividad e inventarios bajos en un sistema esbelto.

Los gerentes de compras tienen 3 maneras de fortalecer los vínculos de la compañía con sus proveedores. las empresas que los implementan necesitan mantener relaciones estrechas con sus proveedores.VINCULOS ESTRECHOS CON LOS PROVEEDORES Debido a que los sistemas esbeltos operan con niveles bajos de inventario poca holgura de capacidad. puntuales y de alta calidad.Unas proveedores locales . Los embarques de artículos deben ser frecuentes con tiempos de entrega cortos.Mejorar las relaciones con los proveedores . .Reducir el numero de proveedores .

sin necesidad de recurrir a “colchones” de inventario (este es un aspecto importante del flujo uniforme de sistemas esbeltos). Una de las ventajas de la flexibilidad es la capacidad de transferir trabajadores de una estación de trabajo a otra para ayudar a aliviar los cuellos de botella en cuanto estos se presentan.MANO DE OBRA FLEXIBLE Los trabajadores en sistemas de mano de obra flexible reciben capacitación para desempeñar varias funciones. . pueden realizar el trabajo de sus compañeros que están enfermos o de vacaciones. Además.

Por ejemplo. Cuando GM inauguro Buick City. los robots no lograban “ver” los vehículos negros y siempre los pasaban por alto. mayor participación de mercado (porque la empresa reduce sus precios) o ambas cosas. o .AUTOMATIZACION La automatización desempeña un papel importante en los sistemas esbeltos y es la clave de las operaciones de bajo costo. los beneficios son mas utilidades. el problema se resolvió con un nuevo software. No obstante. Desafortunadamente. La automatización puede desempeñar una función decisiva cuando se trata de proporcionar servicios esbeltos. la dirección de GM descubrió que los seres humanos eran capaces de hacer algunos trabajos mejor que los robots y reemplazo a 30 de ellos por seres humanos. algunos de ellos provistos de sistemas de visión para montar parabrisas. instalo 250 robots. o El dinero que queda disponible a causa de las reducciones del inventario u otras eficiencias se puede invertir en automatización para abatir los costos. A fin de cuentas. Por supuesto.

desarrollar y sostener un entorno de trabajo productivo.CINCO S Cinco S (5S) es una metodología para organizar. que en ingles y japonés empiezan con S. actividades y materiales innecesarios. . Representa cinco términos relacionados. estos términos describen practicas en el lugar de trabajo que propician los controles visuales y la producción esbelta. Estas cinco practicas de separar. mejorar las entregas puntuales y aumentar la productividad y la calidad de los productos además de promover un entorno de trabajo seguro. limpiar. limpiar. La implementación de las practicas 5S puede abatir los costos. ordenar. estandarizar y sostener Comúnmente se acepta que este método de las 5S constituye una base importante para reducir el desperdicio y eliminar tareas.

SHITSUKE (SOSTENER O DISCIPLINA) •Crear la disciplina para realizar las primeras 4 practicas S. SEISO (LIMPIAR) •Limpiar y lavar el área de trabajo para que siempre estén relucientes. a fin de que todos entiendan. SEITON (ORDENAR) •Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. . SEIKETSU (ESTANDARIZAR) •Establecer programas y métodos para realizar las labores de limpieza y clasificación.Definición de las 5S SEIRI (SEPARAR O SELECCIONAR) •Separar los elementos necesarios de los que no son. acaten y practiquen las reglas cuando se encuentren en la planta.

Otra táctica consiste en hacer que los trabajadores sean responsables del mantenimiento habitual de sus respectivos equipos e inculcar en ellos el orgullo de tener siempre sus maquinas en optimas condiciones. poca holgura de la capacidad. .Mantenimiento Preventivo Por el hecho de que los sistemas esbeltos hacen hincapié en los flujos de trabajo cuidadosamente ajustados. .La sustitución de las partes durante los periodos de mantenimiento regularmente programados es mas sencilla y rápida que tratar de reparar las averías en una maquina durante los periodos de producción. Sin embargo esta táctica suele limitarse a las tareas de limpieza en general. cualquier tiempo ocioso de las maquinas que no haya sido planeado suele ocasionar trastornos. lubricación superficial y ajustes menores.Con mantenimiento preventivo es posible reducir la frecuencia y duración del tiempo ocioso de las maquinas. . .

El centro del mejoramiento continuo consiste en mantener inventarios bajos. los sistemas esbeltos conducen al mejoramiento continuo de la calidad y la productividad.MEJORAMIENTO CONTINUO CON SISTEMAS ESBELTOS -Mediante la identificación de las áreas en las que es necesario introducir mejoras. Los sistemas esbeltos proporcionan a la gerencia el mecanismo para descubrir los problemas. En japonés este método de mejoramiento de los procesos se llama Kaizen. . .La clave de kaizen radica en entender que el exceso de capacidad o inventario oculta problemas profundos de los procesos que producen un servicio o producto. . reduciendo sistemáticamente la capacidad o el inventario hasta que los problemas quedan al descubierto. someter con regularidad el sistema a ciertas tensiones para identificar posibles problemas y enfocar la atención en los elementos del sistema esbelto.

El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco que navega por el mismo. este problema también se resolvería. En cambio. la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema. El nivel de las existencias puede reducirse entonces gradualmente hasta descubrir otro problema. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río (o sea reducir el nivel de sus existencias) descubre rocas. cuando estos problemas surgían en las empresas tradicionales. la filosofía del JIT indica que cuando aparecen problemas debemos enfrentarnos a ellos y resolverlos (las rocas deben eliminarse del lecho del río).Una manera de ver ello es a través de la analogía del río de las existencias. problemas. es decir. Hasta hace poco. y así sucesivamente .

y el TPS (Sistema de Producción Toyota ) en particular. que ha recibido mayor divulgación es el sistema kanban desarrollado por Toyota. se refiere a las tarjetas que se utilizan para controlar el flujo de la producción en la fabrica . La expresión kanban. que en japonés significa “tarjeta” o “registro visible”.EL SISTEMA KANBAN  Uno de los aspectos de los sistemas esbeltos.

En el sistema kanban mas elemental. El contenedor almacena un porcentaje determinado de las necesidades diarias de producción de ese articulo. . se coloca una tarjeta en cada contenedor de artículos producidos.

6. 2.Los contenedores de partes nunca deben sacarse de un área de almacenamiento sin haber colocado primero un kanban en el depósito de recepción. 1..La producción total no debe rebasar la cantidad total autorizada en los kanbanes del sistema .En cada contenedor debe haber una tarjeta. para hacer el mejor uso de los materiales y el tiempo de los trabajadores..Los contenedores siempre deben contener el mismo número de partes en buen estado. al tiempo que se mantienen el control de los niveles de inventarios..Solo partes sin defectos deben enviarse a la línea de ensamble..La línea de ensamble siempre retira los materiales de la célula de fabricación.. 3.REGLAS GENERALES DE OPERACIÓN Las reglas de operación para el sistema con una sola tarjeta son sencillas y tienen el propósito de facilitar el flujo de materiales. 5. 4..

Toyota emplea un sistema con dos tarjetas. a fin de controlar más estrictamente l as cantidades retiradas. . basados en una tarjeta de retiro y una tarjeta de órdenes de producción.

El número de contenedores que irán y vendrán entre la estación del proveedor y la estación del usuario. La gerencia tendrá que tomar dos decisiones: 1. influye directamente en las cantidades del inventario de trabajo en proceso y el inventario de seguridad. 2. El numero de unidades que deberá colocar en cada contenedor.DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE CONTENEDORES El número de contenedores autorizado en el TPS determina la magnitud del inventario autorizado. La clave para determinar el número necesarios de contenedores consiste en estimar el tiempo promedio de entrega necesario para producir partes suficientes para llenar un contenedor. esto equivale a determinar el tamaño del lote. . lo que requiere balancear el costo de preparación con el costo de mantener el inventario en existencia.

Si se redondea k hacia arriba. .El número de contenedores necesarios para el trabajo de la estación del usuario es igual a la demanda promedio durante el tiempo de entrega. se tendrá más inventario del deseado. y el factor de eficiencia. Uno de los principales beneficios es la simplicidad del sistema. El sistema kanban permite que la gerencia realice ajustes finos de materiales de dicho sistema de manera sencilla. se tendrá un inventario menor. demanda promedio durante el tiempo de entrega + inventario de seguridad 𝐾 = umero de unidades por contenedor El número de contenedores debe ser entero. más cierto inventario de seguridad para compensar cualquier circunstancia inesperada. en el que es posible introducir cambios con facilidad en la mezcla de productos o en el volumen con solo ajustar el número de kanbanes en el sistema. en tanto que si k se redondea hacia abajo. dividido entre el número de unidades que pueden colocarse en un contenedor. son variables que la gerencia puede usar para controlar el inventario. c. La cantidad del contenedor. .

En las operaciones de línea de ensamble. La cantidad de inventario de la parte en cuestión se ajusta agregando o suprimiendo contenedores. correspondiendo una unidad a cada cuadrado. Este sistema funciona para una parte especifica y ninguna otra puede ser colocada accidentalmente en el. se ha creado sistemas que no requieren contenedores. incluso sistemas con contenedores y sin ellos. Sistema sin contenedores. los operadores usan áreas de sus bancos de trabajos para colocar las unidades terminadas en una cuadricula pintada. Sistema con contenedores.OTRAS SEÑALES EN EL SISTEMA KANBAN Las tarjetas no son el único medio para indicar la necesidad de producir más unidades de una parte cualquiera. Existen también otros métodos menos formales. . a veces el propio contenedor se usa como dispositivo de señales: un contenedor vacio indica la necesidad de volver a llenarlo.

• Tratando de mejorar. de calidad y costos de almacenamientos elevados. retrasos en descubrimiento de problemas. SISTEMAS ESBELTOS EN EL UNIVERSITY OF PITTSBUGH MEDICAL CENTER DE SHADYSIDE • Es un hospital de cuidados intensivos. • El UPMC uso recientemente la metodología CDI para acelerar el tiempo de entrega de resultados en el laboratorio de patología: La distribución y los flujos de trabajo del laboratorio se basaban en en un sistema de empuje.PRACTICA ADMINISTRATIVA. en una unidad quirúrgica de 40 camas y luego sistematizo los conceptos en un sistema esbelto llamado Iniciativa de diseño Clínico (CDI). el UPMC aplico por primera vez los principios del Sistema Toyota en 2001. que utilizaba lotes y colas y producía tiempo de entrega prolongados complejidad para llevar el control para llevar el lote largos y desplazarlos. .

La información introducida por la persona que toma el pedido en la caja registradora se transmite a los cocineros y preparadores. Cuando el siguiente usuario retira una unidad de uno de los cuadrados del productor. McDonald’s utiliza un sistema sin contenedores. el cuadrado vacío es la señal de que es necesario producir otra unidad. . el tiempo total necesario para preparar y analizar muestras de tejido disminuyo de uno a dos días a menos de un día. que producen los sándwiches solicitados por el cliente.Solución: Para abandonar el sistema de lotes y colas y adoptar uno basado en flujos en líneas. Como resultado. El laboratorio realiza la misma cantidad de trabajo con 28% menos personal y se cometen menos errores porque las fallas de calidad se descubren de inmediato Cada cuadrado pintado representa un contenedor y el número de cuadrados pintados en la mesa de trabajo a cada operador se a calculado previamente para establecer el balanceo del flujo en línea. ahora las muestras avanzan con mayor rapidez y pocos especímenes o ninguno acaban esperando entre uno y otro paso. se reacomodo el equipo del laboratorio para crear una distribución por células.

Este mapa no es útil por que crea un mapa visual de todos los procesos que intervienen en el flujo de materiales e información en la cadena de valor de un producto.MAPAS DE FLUJO DE VALOR Es una herramienta cualitativa de los sistemas esbeltos para eliminar el desperdicio. que incluye un diagrama del estado actual a futuro y un plan de implementación PASOS PARA TRAZAR UN MAPA DE FLUJO DE VALOR . en muchos proceso el desperdicio llega ser hasta el 60%.

ICONOS DEL FLUJO DE MATERIALES .

MAPA DE FLUJO DE VALOR .

HONEYWELL.JIT II El sistema JIT II Fomenta una integración sumamente estrecha con los proveedores los requisitos que debe reunir un proveedor para ser incluido en el programa son muy estrictos. . por que proporciona la estructura organizacional necesaria para mejorar la coordinación con los proveedores . varias corporaciones grandes han implementado el sistema en su cadena de suministro entre otras IBM. INGERSOL-RAND y WESTINGHOUSE. En general ofrece beneficios tanto compradores como a proveedores. INTEL. ROADWAY EXPRESS. ya que se integra los procesos logísticos. producción y compras.

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