SISTEMAS DE PRODUCIÓN ESBELTOS Son sistemas de son sistemas de producción que maximizan el valor agregado por cada una producción que maximizan el valor agregado por cada una de las actividades de una empresa por recortar recursos de las actividades de una empresa por recortar recursos innecesarios y retrasos de los mismos.

FILOSOFIA DE JUSTO A TIEMPO (JIT) Cree los desperdicios pueden ser eliminados reduciendo la capacidad innecesaria o el inventario, y eliminado las actividades que no agregan valor en las operaciones. JUSTO A TIEMPO (JIT) Es un sistema que organiza los recursos, los flujos de información y reglas de decisión que permiten a una empresa obtener los beneficios de los principios de JIT.

SISTEMAS ESBELTOS EN LA ORGANIZACIÓN:
Estos afectan los vínculos internos entre los procesos centrales y auxiliares de una empresa y los vínculos externos que tiene con sus clientes. El diseño de las cadenas de valor que usan este método es importante para varios departamentos y áreas funcionales de toda la organización como ser:

- Marketing - Recursos Humanos - Ingeniería - Operaciones - Contabilidad, etc.

Componentes y métodos de trabajo estandarizados .Mano de obra flexible .CARACTERISTICAS DE LOS SISTEMAS ESBELTOS EN LOS SERVICIOS Y MANUFACTURA 1.Cargas uniformes en la estación de trabajo .Calidad consistente en el origen .Flujos en línea . Se analizaran las siguientes características de los sistemas esbeltos: .Vínculos estrechos con lo proveedores .Practicas del método cinco «s» (5S) .Automatización .Lotes de tamaño pequeño .Mantenimiento preventivo .Método de tirón del flujo de trabajo .

Ejemplo: Un restaurante donde la comida es sólo es preparada cuando los pedidos son realizado . Ejemplo: Un restaurante de tenedor libre (buffet) donde la comida es preparada con anticipación.MÉTODO DEL TIRÓN DE FLUJO DE TRABAJO METODO DE EMPUJE La producción de un artículo comienza en anticipado a las necesidades del cliente. METODO DEL TIRON La demanda del cliente activa la producción del artículo o servicio.

La elección entre el método de empuje y el de tirón depende a menudo de la situación. Las empresas que tiene procesos muy repetitivos y flujos de trabajo bien definidos de artículos estandarizados suelen utilizar el método del tirón porque este permite llevar un control mas estrictos de los inventarios y la producción de las estaciones de trabajo .

gracias a que los empleados actúan como sus propios inspectores de calidad. consiste en seguir una practica llamada calidad de origen.CALIDAD DE ORIGEN Una manera de alcanzar la satisfacción de las expectativas del cliente. que es un esfuerzo de toda la organización por mejorar la calidad de los productos de la empresa. La meta es lograr que los trabajadores nunca pasen las unidades defectuosas al siguiente proceso. .

TECNICA POKA YOKE Poka-yoke es una técnica de calidad. . que significa "a prueba de errores". La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.

as pequeño posible. Aun cuando los lotes pequeños son convenientes para las operaciones. ayudan a mantener una carga de trabajo uniforme en el sistema. tiene la desventaja de que incrementan la frecuencia de los reajustes de preparación. . A menudo se requiere una estrecha colaboración entre la función de ingeniería. Los tiempos de preparación deben ser breves para aprovechar los beneficios de la producción en lotes pequeños. la gerencia y mano de obra.LOTES DE TAMAÑO PEQUEÑO En los sistemas esbeltos se usan lotes del tamaño . estos tienen la ventaja de reducir el nivel promedio del inventario en relación con los lotes grandes.

se usan los procesos de reservaciones .CARGAS DE TRABAJO UNIFORMES Los sistemas esbeltos funcionan mejor cuando las cargas diarias de cada una de las estaciones de trabajo son relativamente uniformes. Para lograr cargas uniformes de las estaciones de trabajo en los procesos de servicio.

La planificación de la capacidad. en las que se reconocen las restricciones de capacidad en la estaciones de trabajo criticas y el balanceo de línea son dos métodos que se emplean para para crear el programa maestro de producción mensual .Otro enfoque consiste en usar precios diferenciales del servicio para administrar la demanda En el caso de los procesos de manufactura es posible lograr que las cargas si se ensamblan el mismo tipo y numero de unidades todos los días. con lo cual se crea una demanda diaria uniforme en todas las estaciones de trabajo.

Las 3 opciones para diseñar un programa maestro de producción son: 1: Producir en lotes grandes: todos los requisitos diarios de cada modelo se producen en una sola partida antes de iniciar la producción del otro modelo 2: En la segunda opción se utiliza el ensamblaje de modelos mixtos. según el cual se produce una combinación de modelos en lotes más pequeños. Se dividen la cantidad de requisitos de producción del modelo entre el Max común divisor entre todos los modelos a producir 3: Realizar una secuencia a modo que se realice la producción de manera intercalada. La frecuencia genera una tasa constantes de requisitos de componentes para los diversos modelos y permite el uso de lotes de tamaños pequeños en las estaciones de trabajo que alimentan la línea de ensamblaje . esta tercera alternativa solo es factible cuando los tiempos de preparación son muy cortos.

.COMPONENTES Y METODOS DE TRABAJO ESTANDARIZADOS En operaciones de servicio altamente repetitivas. se pueden ganar grandes eficiencias si se analizan los métodos de trabajo y se documentan las mejoras para que métodos los empleados los sigan La productividad tiende a aumentar porque en virtud del mayor numero de repeticiones los trabajadores aprender a realizar sus tareas con más eficiencia. La estandarización de los componentes y los métodos de trabajo ayuda a la empresa a alcanzar los objetivos de alta productividad e inventarios bajos en un sistema esbelto.

VINCULOS ESTRECHOS CON LOS PROVEEDORES Debido a que los sistemas esbeltos operan con niveles bajos de inventario poca holgura de capacidad. puntuales y de alta calidad.Reducir el numero de proveedores . Los gerentes de compras tienen 3 maneras de fortalecer los vínculos de la compañía con sus proveedores. . las empresas que los implementan necesitan mantener relaciones estrechas con sus proveedores.Mejorar las relaciones con los proveedores . Los embarques de artículos deben ser frecuentes con tiempos de entrega cortos.Unas proveedores locales .

Una de las ventajas de la flexibilidad es la capacidad de transferir trabajadores de una estación de trabajo a otra para ayudar a aliviar los cuellos de botella en cuanto estos se presentan. pueden realizar el trabajo de sus compañeros que están enfermos o de vacaciones.MANO DE OBRA FLEXIBLE Los trabajadores en sistemas de mano de obra flexible reciben capacitación para desempeñar varias funciones. Además. . sin necesidad de recurrir a “colchones” de inventario (este es un aspecto importante del flujo uniforme de sistemas esbeltos).

o El dinero que queda disponible a causa de las reducciones del inventario u otras eficiencias se puede invertir en automatización para abatir los costos. algunos de ellos provistos de sistemas de visión para montar parabrisas. los robots no lograban “ver” los vehículos negros y siempre los pasaban por alto. o . mayor participación de mercado (porque la empresa reduce sus precios) o ambas cosas.AUTOMATIZACION La automatización desempeña un papel importante en los sistemas esbeltos y es la clave de las operaciones de bajo costo. Cuando GM inauguro Buick City. A fin de cuentas. Por supuesto. La automatización puede desempeñar una función decisiva cuando se trata de proporcionar servicios esbeltos. Por ejemplo. los beneficios son mas utilidades. la dirección de GM descubrió que los seres humanos eran capaces de hacer algunos trabajos mejor que los robots y reemplazo a 30 de ellos por seres humanos. Desafortunadamente. No obstante. instalo 250 robots. el problema se resolvió con un nuevo software.

actividades y materiales innecesarios. Representa cinco términos relacionados. estandarizar y sostener Comúnmente se acepta que este método de las 5S constituye una base importante para reducir el desperdicio y eliminar tareas. limpiar. desarrollar y sostener un entorno de trabajo productivo. La implementación de las practicas 5S puede abatir los costos. limpiar. . estos términos describen practicas en el lugar de trabajo que propician los controles visuales y la producción esbelta. Estas cinco practicas de separar. que en ingles y japonés empiezan con S. mejorar las entregas puntuales y aumentar la productividad y la calidad de los productos además de promover un entorno de trabajo seguro.CINCO S Cinco S (5S) es una metodología para organizar. ordenar.

SEISO (LIMPIAR) •Limpiar y lavar el área de trabajo para que siempre estén relucientes. acaten y practiquen las reglas cuando se encuentren en la planta. SEITON (ORDENAR) •Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. SHITSUKE (SOSTENER O DISCIPLINA) •Crear la disciplina para realizar las primeras 4 practicas S. .Definición de las 5S SEIRI (SEPARAR O SELECCIONAR) •Separar los elementos necesarios de los que no son. SEIKETSU (ESTANDARIZAR) •Establecer programas y métodos para realizar las labores de limpieza y clasificación. a fin de que todos entiendan.

. Sin embargo esta táctica suele limitarse a las tareas de limpieza en general. lubricación superficial y ajustes menores. poca holgura de la capacidad.Otra táctica consiste en hacer que los trabajadores sean responsables del mantenimiento habitual de sus respectivos equipos e inculcar en ellos el orgullo de tener siempre sus maquinas en optimas condiciones. .La sustitución de las partes durante los periodos de mantenimiento regularmente programados es mas sencilla y rápida que tratar de reparar las averías en una maquina durante los periodos de producción.Mantenimiento Preventivo Por el hecho de que los sistemas esbeltos hacen hincapié en los flujos de trabajo cuidadosamente ajustados.Con mantenimiento preventivo es posible reducir la frecuencia y duración del tiempo ocioso de las maquinas. cualquier tiempo ocioso de las maquinas que no haya sido planeado suele ocasionar trastornos. . .

someter con regularidad el sistema a ciertas tensiones para identificar posibles problemas y enfocar la atención en los elementos del sistema esbelto.La clave de kaizen radica en entender que el exceso de capacidad o inventario oculta problemas profundos de los procesos que producen un servicio o producto.MEJORAMIENTO CONTINUO CON SISTEMAS ESBELTOS -Mediante la identificación de las áreas en las que es necesario introducir mejoras.El centro del mejoramiento continuo consiste en mantener inventarios bajos. En japonés este método de mejoramiento de los procesos se llama Kaizen. . . los sistemas esbeltos conducen al mejoramiento continuo de la calidad y la productividad. Los sistemas esbeltos proporcionan a la gerencia el mecanismo para descubrir los problemas. reduciendo sistemáticamente la capacidad o el inventario hasta que los problemas quedan al descubierto. .

la filosofía del JIT indica que cuando aparecen problemas debemos enfrentarnos a ellos y resolverlos (las rocas deben eliminarse del lecho del río). En cambio. y así sucesivamente . este problema también se resolvería. El nivel de las existencias puede reducirse entonces gradualmente hasta descubrir otro problema.Una manera de ver ello es a través de la analogía del río de las existencias. cuando estos problemas surgían en las empresas tradicionales. problemas. es decir. Hasta hace poco. El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco que navega por el mismo. la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río (o sea reducir el nivel de sus existencias) descubre rocas.

que en japonés significa “tarjeta” o “registro visible”. y el TPS (Sistema de Producción Toyota ) en particular. que ha recibido mayor divulgación es el sistema kanban desarrollado por Toyota.EL SISTEMA KANBAN  Uno de los aspectos de los sistemas esbeltos. La expresión kanban. se refiere a las tarjetas que se utilizan para controlar el flujo de la producción en la fabrica .

. El contenedor almacena un porcentaje determinado de las necesidades diarias de producción de ese articulo.En el sistema kanban mas elemental. se coloca una tarjeta en cada contenedor de artículos producidos.

. 3. 4.En cada contenedor debe haber una tarjeta. para hacer el mejor uso de los materiales y el tiempo de los trabajadores.. 1..La producción total no debe rebasar la cantidad total autorizada en los kanbanes del sistema .Los contenedores de partes nunca deben sacarse de un área de almacenamiento sin haber colocado primero un kanban en el depósito de recepción..La línea de ensamble siempre retira los materiales de la célula de fabricación.Solo partes sin defectos deben enviarse a la línea de ensamble. 2.REGLAS GENERALES DE OPERACIÓN Las reglas de operación para el sistema con una sola tarjeta son sencillas y tienen el propósito de facilitar el flujo de materiales. al tiempo que se mantienen el control de los niveles de inventarios.. 5. 6.Los contenedores siempre deben contener el mismo número de partes en buen estado..

a fin de controlar más estrictamente l as cantidades retiradas. . basados en una tarjeta de retiro y una tarjeta de órdenes de producción.Toyota emplea un sistema con dos tarjetas.

. 2. El numero de unidades que deberá colocar en cada contenedor. influye directamente en las cantidades del inventario de trabajo en proceso y el inventario de seguridad. esto equivale a determinar el tamaño del lote. lo que requiere balancear el costo de preparación con el costo de mantener el inventario en existencia. La clave para determinar el número necesarios de contenedores consiste en estimar el tiempo promedio de entrega necesario para producir partes suficientes para llenar un contenedor. La gerencia tendrá que tomar dos decisiones: 1.DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE CONTENEDORES El número de contenedores autorizado en el TPS determina la magnitud del inventario autorizado. El número de contenedores que irán y vendrán entre la estación del proveedor y la estación del usuario.

y el factor de eficiencia. demanda promedio durante el tiempo de entrega + inventario de seguridad 𝐾 = umero de unidades por contenedor El número de contenedores debe ser entero. .El número de contenedores necesarios para el trabajo de la estación del usuario es igual a la demanda promedio durante el tiempo de entrega. Si se redondea k hacia arriba. Uno de los principales beneficios es la simplicidad del sistema. en el que es posible introducir cambios con facilidad en la mezcla de productos o en el volumen con solo ajustar el número de kanbanes en el sistema. dividido entre el número de unidades que pueden colocarse en un contenedor. más cierto inventario de seguridad para compensar cualquier circunstancia inesperada. en tanto que si k se redondea hacia abajo. La cantidad del contenedor. se tendrá más inventario del deseado. se tendrá un inventario menor. son variables que la gerencia puede usar para controlar el inventario. . c. El sistema kanban permite que la gerencia realice ajustes finos de materiales de dicho sistema de manera sencilla.

. La cantidad de inventario de la parte en cuestión se ajusta agregando o suprimiendo contenedores. se ha creado sistemas que no requieren contenedores. En las operaciones de línea de ensamble. a veces el propio contenedor se usa como dispositivo de señales: un contenedor vacio indica la necesidad de volver a llenarlo. Existen también otros métodos menos formales. Sistema con contenedores. incluso sistemas con contenedores y sin ellos. Este sistema funciona para una parte especifica y ninguna otra puede ser colocada accidentalmente en el. correspondiendo una unidad a cada cuadrado. Sistema sin contenedores.OTRAS SEÑALES EN EL SISTEMA KANBAN Las tarjetas no son el único medio para indicar la necesidad de producir más unidades de una parte cualquiera. los operadores usan áreas de sus bancos de trabajos para colocar las unidades terminadas en una cuadricula pintada.

• Tratando de mejorar. . de calidad y costos de almacenamientos elevados. retrasos en descubrimiento de problemas. que utilizaba lotes y colas y producía tiempo de entrega prolongados complejidad para llevar el control para llevar el lote largos y desplazarlos. el UPMC aplico por primera vez los principios del Sistema Toyota en 2001. en una unidad quirúrgica de 40 camas y luego sistematizo los conceptos en un sistema esbelto llamado Iniciativa de diseño Clínico (CDI). • El UPMC uso recientemente la metodología CDI para acelerar el tiempo de entrega de resultados en el laboratorio de patología: La distribución y los flujos de trabajo del laboratorio se basaban en en un sistema de empuje. SISTEMAS ESBELTOS EN EL UNIVERSITY OF PITTSBUGH MEDICAL CENTER DE SHADYSIDE • Es un hospital de cuidados intensivos.PRACTICA ADMINISTRATIVA.

McDonald’s utiliza un sistema sin contenedores.Solución: Para abandonar el sistema de lotes y colas y adoptar uno basado en flujos en líneas. el tiempo total necesario para preparar y analizar muestras de tejido disminuyo de uno a dos días a menos de un día. El laboratorio realiza la misma cantidad de trabajo con 28% menos personal y se cometen menos errores porque las fallas de calidad se descubren de inmediato Cada cuadrado pintado representa un contenedor y el número de cuadrados pintados en la mesa de trabajo a cada operador se a calculado previamente para establecer el balanceo del flujo en línea. . ahora las muestras avanzan con mayor rapidez y pocos especímenes o ninguno acaban esperando entre uno y otro paso. Como resultado. se reacomodo el equipo del laboratorio para crear una distribución por células. La información introducida por la persona que toma el pedido en la caja registradora se transmite a los cocineros y preparadores. el cuadrado vacío es la señal de que es necesario producir otra unidad. que producen los sándwiches solicitados por el cliente. Cuando el siguiente usuario retira una unidad de uno de los cuadrados del productor.

que incluye un diagrama del estado actual a futuro y un plan de implementación PASOS PARA TRAZAR UN MAPA DE FLUJO DE VALOR .MAPAS DE FLUJO DE VALOR Es una herramienta cualitativa de los sistemas esbeltos para eliminar el desperdicio. Este mapa no es útil por que crea un mapa visual de todos los procesos que intervienen en el flujo de materiales e información en la cadena de valor de un producto. en muchos proceso el desperdicio llega ser hasta el 60%.

ICONOS DEL FLUJO DE MATERIALES .

MAPA DE FLUJO DE VALOR .

INTEL. HONEYWELL. por que proporciona la estructura organizacional necesaria para mejorar la coordinación con los proveedores . . producción y compras. En general ofrece beneficios tanto compradores como a proveedores.JIT II El sistema JIT II Fomenta una integración sumamente estrecha con los proveedores los requisitos que debe reunir un proveedor para ser incluido en el programa son muy estrictos. varias corporaciones grandes han implementado el sistema en su cadena de suministro entre otras IBM. INGERSOL-RAND y WESTINGHOUSE. ya que se integra los procesos logísticos. ROADWAY EXPRESS.

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