TERMINOLOGÍA

DE LA

SOLDADURA

1
 Abertura de raíz: separación en la raíz de la junta entre las piezas.

Aceros:

Al carbono

 De bajo carbono (acero dulce) contenido de un 0,05 % a 0.20% de carbono.

 De medio carbono (acero dulce) contenido de un 0.30% a 0,45% de carbono.
 De alto carbono: contenido de un 0.45% a 0,90% de carbono.
 De Herramientas: contenido de un 0,90% a 1,50 % de carbono.

Aceros Aleados: son aceros que, además de los elementos propios de los aceros ordinarios
como son: carbono, silicio, magnesio, azufre, hierro, tienen otros elementos que hacen que el
acero adquiera propiedades y características propias.

 De baja aleación cuando la suma total de los elementos de aleación no supera el 10%,
siendo el restante hierro. Como ocurre con el acero naval.
 De alta aleación cuando la suma total de los elementos de aleación sobrepasan el 10%,
llegando a superar el 40%. Como ocurre con los aceros inoxidables.

Aceros Inoxidable: para considerarse inoxidable debe contener un mínimo del 10% en cromo
y menos de un 1`2% carbono.

Se designan según la AISI (American Iron and Steel Institute) con 4 dígitos (los 2 primeros tipo
de acero y " lo 2 últimos el contenido medio de carbono).
SERIE TIPO Y CLASES
10xx aceros al carbono no resulfurizados.
11xx aceros al carbono resulfurizados.
12xx aceros al carbono, refosforizados y resulfurizados.
13xx 1`75% de manganeso.
23xx 3`50% de níquel.
25xx 5`00% de níquel.
31xx 1`25% de níquel y 0`65 a 0`80% de cromo.
33xx 3`50% de níquel y 1`55% de cromo.
40xx 0`25% de molibdeno.
41xx 0`50 a 0`95% de cromo y 0`12 a 0`20% de molibdeno.
43xx 1`8% de níquel, 0`5 a 0`8% de cromo y 0`25% de molibdeno.
46xx 1`5 a 1`8% de níquel, 0`2 a 0`25% de molibdeno.
47xx 1`05% de níquel, 0`45% de cromo y 0`25% de molibdeno.
48xx 3`5% de níquel y 0.25% de molibdeno
50xx 0`28 a 0`40% de cromo.
51xx 0`80, 0`90, 0`95, 1`00 a 1`05% de cromo.
52xx 1`00% de carbono y 0`5, 1`0 a 1`45% de cromo.
61xx 0`8% o 0`95% de cromo y 0`1% a 0`15% mínimo de vanadio.
86xx 0`55% de níquel, 0`5% a 0`65% de cromo y 0`2% molibdeno.
87xx 0`55% níquel, 0`5% de cromo y 0`25% de molibdeno.
92xx 0`85% de manganeso 2`0% de silicio.
93xx 3`25% de níquel, 1`20% de cromo y 0`12% de molibdeno.
94xx 1.0% de manganeso, 0.45% de níquel, 0.4% de cromo, 0.12% de molibdeno.
97xx 0`55 de níquel, 0`17 de cromo y 0`2 de molibdeno.
2
98xx 1`0 de níquel, 0`8% de cromo y 0`25% de molibdeno.
XXBUXX aceros conteniendo boro.
XXBUXX acero conteniendo boro-vanadio.
WX aceros de herramientas endurecibles al agua.
SX aceros de herramientas resistentes al golpe.
OX aceros de herramientas endurecibles al aceite.
AX aceros de herramientas endurecibles al aire.
DX aceros de herramientas con alto carbono y alto cromo.
HXX aceros de herramientas para trabajos en caliente.
TX aceros de herramientas de alta velocidad ( a base de tungsteno).
MX aceros de herramientas de alta velocidad ( a base de molibdeno).
LX aceros de herramientas para propósitos especiales.
FX aceros de herramientas al carbono-tungsteno.
PX aceros para moldes.
2XX aceros inoxidables al cromo-níquel-manganeso.
3XX aceros inoxidables al cromo-níquel.
4XX aceros inoxidables al cromo.
5XX aceros de alta resistentes al calor.
60X aceros de baja aleación martensíticos.
61X aceros endurecibles con martensita secundaria.
62X aceros al cromo martensíticos.
63X aceros endurecibles con precipitación y transformación semi-austenítica.
65X aceros austeníticos endurecibles por el trabajo en "caliente frío".
66X aleaciones austeníticas a base de hierro.
67X aleaciones austeníticas a base de cobalto.
68X, aleaciones austeníticas a base de níquel.
69X

Prefijo Significado
A Acero aleado básico, fabricado en hornos de hogar abierto.
B Acero al carbono ácido, fabricado en hornos Bessemer.
C Acero al carbono básico, fabricado en horno de hogar abierto.
D Acero al carbono ácido, fabricado en horno de hogar abierto.
E Acero básico, fabricado en horno eléctrico.
TS Acero de standard tentativo.
Q Calidad forjada, o requerimientos especiales.
R Lingotes de calidad relaminada.

Sufijos Significado
A Composición química restringida.
B Aceros de cojinetes.
C Límites garantizados de segregación.
D Especificación abandonada.
E Probeta macro-atacada por ácido.
F Calidad de tambor de rifle.
G Tamaño limitado del grano austenítco.
H Endurecimiento garantizado.
I Exigencias sobre inclusiones no metálicas.
J Probeta de impacto.
T Probeta de tracción.
V Calidad aeronáutica o con magnaflux.
3
Acuerdos de soldadura: es la línea que forma el cordón de soldadura con el material base,
también llamada línea de fusión.

Aguas del cordón: aspecto que presenta la soldadura como consecuencia del movimiento
del electrodo.

Aguas del cordón

Alma o núcleo: alambre metálico que forma la parte central del electrodo revestido.

Ángulo de la ranura y de bisel:

ANSI: American Nacional Standars Institute

4
Apéndices u Orejas: pletinas removibles que se colocan al principio y al final de las piezas
para conseguir unas buenas terminaciones con una uña para facilitar la soldadura.

Arco normal: arco cuya longitud es aproximadamente igual al diámetro del electrodo.

Arco corto: arco cuya longitud es sensiblemente inferior al diámetro del electrodo.

Arco largo: arco cuya longitud es sensiblemente superior al diámetro del electrodo.

Arco estable: arco que no se corta y quema regularmente conservando la dirección del
electrodo.

AWS(American Welding Society): Sociedad Americana de Soldadura.

Backing: son placas cerámicas unidas a una tira adhesiva de aluminio que se usan como
respaldo para sostener o mejorar el pase de raíz en las uniones soldadas.

Baño de fusión: parte liquida del cordón mientras se suelda.

5
Brazing: Soldadura Fuerte proceso de soldadura oxiacetilénica donde el material base no se
funde y el material de aporte (aleaciones no ferrosas) fluyen a temperatura superiores a 427
ºC e inferior a la temperatura del material base.
Se emplean diferentes fundentes, según la varilla o material base, para facilitar la unión.
Estos se aplican de diferentes formas en: polvo, pasta o líquido.
Las varillas de aporte se clasifican en: Cobre puro, Aleaciones a base de plata, Aleaciones a
base de cobre, Aleaciones a base de aluminio.

Capa: conjunto de pasadas yuxtapuestas a un mismo plano.

Cara del cordón: superficie exterior de los cordones en un ángulo, puede ser: plana,
cóncava o convexa.

Aspecto exterior del cordón de soldadura

Ciclo de térmico:

6
Cordón y capas:

Corte de material:

CORTE CON ARCO (AC)

AAC corte con arco-aire
CAC corte con arco de carbón
GMAC corte por arco metálico bajo gas protector
GTAC corte por arco bajo gas protector con electrodo de tungsteno
MAC corte por arco metálico 7
PAC corte por arco de plasma
SMAC corte por arco metálico protegido
CORTE CON OXÍGENO (OC)
FOC corte con fundente químico
POC corte con metal en polvo
OFC corte con gas de oxiacetileno
OFC-A corte con oxiacetileno
OFC-H corte con oxihidrógeno
OFC-N corte con oxigás natural
OFC-P corte con oxipropano
AOC corte con arco de oxígeno
OLC corte con lanza de oxígeno

OTROS TIPOS DE CORTES

EBC corte por haz de electrones
LBC corte por láser

Corte del arco: extinción del arco.

Cráter del cordón: hondonada producida en el metal base por la acción del arco en el
momento de una pausa.

.
Cráter del cordón

Cráter del electrodo: hueco que se forma en el extremo del electrodo debido a que la fusión
del revestimiento se efectúa con retraso sobre el alma. Gracias a este hueco podemos dirigir
el metal fundido en la dirección que nosotros queramos.

Cráter del electrodo

8
Cristal inactínico: para electrodo y semiautomática nº 11 para tig nº 12. En la mascaras
automáticas la mejor es la 1-1-1-1 (óptica - dispersión de la luz - homogeneidad -
dependencia angular).

Proceso de soldadura Tono

número
Soldadura Blanda. 2
Soldadura Fuerte con soplete. 3-4
Oxicorte
1" (25´4 mm) 3-4
6" (152`4 mm) 4-5
Soldadura Autógena
hasta 1/8" (3´18 mm) 4-5
1/8" a 1/2" 5-6
desde 1/2" (12`70 mm) 6-8
Soldadura Electrodo recubierto
diámetros 1/16" (1`59 mm) a 5/32" (3`97 mm) 10
diámetros 3/16" (4`76 mm) a 1/4" (6`35 mm) 12
diámetros 5/16" (7`94 mm) a 3/8" (9`53 mm) 14
Soldaduras MIG/MAG y TIG alambre 1/16" a 5/32 mm
no ferrosos 11
ferroso 12
Soldadura con arco de carbón 14
Tabla I tono del cristal inactínico

Cuello: sinónimo de garganta.

DCEP: Direct Current Electrode Positive

DCEN: Direct Current Electrode Negative

Defectos soldadura: discontinuidades que se producen en la soldadura.

9
 Pruebas No
Tipo de Proceso de
Material Destructiva Solución
Discontinuidad Soldadura
s
electrodo de bajo
Agrietamiento por SMAW, FCAW, hidrogeno, precalentar,
VT, PT, MT
Hidrógeno SAW precalentar posterior,
limpieza de la junta
entrada de calor
Falta de Fusión (LOF) todos UT apropiada y técnica
apropiada de soldadura
entrada de calor
penetración
todos RT, UT, VT apropiada y diseño de
incompleta
junta apropiada
SMAW, FCAW, reducir la corriente,
Acero al Carbono

socavación VT
SAW, GMAW velocidad de avance
técnica de soldadura
SMAW, FCAW,
inclusión de escoria RT, UT apropiada, limpieza,
SAW
evitar vaivén excesivo
bajo hidrógeno,
ambiente bajo en azufre,
porosidad Todos RT
limpieza y protección
apropiada
SMAW, FCAW, entrada de calor
quemada a través RT, VT
SAW, GMAW apropiada
VT, PT, MT, eliminar mediante
golpe de arco Todos
Macroataque esmerilado
entrada de calor
falta de fusión de
GMAW-S UT apropiada, vertical
pared lateral
ascendente
inclusiones de control de la longitud del
GTAW RT
tungsteno arco
l de relleno apropiado,
agrietamiento por contenido de ferrita,
Todos PT
solidificación diseño de junta
apropiado
acero inoxidable austeníticos

agrietamiento en SMAW, FCAW, baja entrada de calor,

RT, PT, UT
caliente SAW, GMAW cordón recto
penetración entrada de calor
Todos RT, UT
incompleta apropiada
SMAW, FCAW, reducir la velocidad de
socavación VT
SAW, GMAW avance
SMAW, FCAW,
inclusión de escoria RT, UT limpieza apropiada
SAW
porosidad bajo hidrógeno,
Todos RT ambiente bajo en azufre,
protección apropiada
VT, PT, eliminar mediante
golpe de arco Todos
Macroataque esmerilado
control de la longitud del
inclusión de tungsteno GTAW RT
arco

10
Desalineación: incorrecta fijación de las piezas antes de soldar, deformaciones durante la
soldadura, ruptura de los puntos de fijación.

Diámetro del electrodo: diámetro del alma del electrodo.

Distorsión o Tensiones residuales: son deformaciones o modificaciones en la geometría

que se producen en las piezas durante la soldadura como consecuencia de las tensiones
11
mecánicas que se generan en las piezas durante los ciclos térmicos impuestos por la
soldadura.
Características:
 Las tensiones residuales son autoequilibrantes.
 La tensión residual máxima es la que se produce en dirección longitudinal al cordón de
soldadura, en la dirección transversal es aproximadamente 50% menor que la máxima
longitudinal.
 En aceros de baja y media resistencia, esta tensión puede llegar a ser igual a la tensión
de fluencia del material.
Reglas básicas para controlar las distorsiones:

 Utilizar el menor número posible de pasadas o cordones.

 No aplicar material excesivamente, utilizar el mínimo volumen de junta posible para

reducir la cantidad de material depositado.

 Depositar material en forma simétrica con respecto al eje neutro de la junta, recurriendo a
una preparación asimétrica y respaldo de raíz de ser necesario.

 Utilizar la progresión de soldadura "paso peregrino".

 Simetrizar la deposición de la soldadura. Por ejemplo utilizando dos soldadores

simultáneos en lados opuestos de la pieza.

 En las soldaduras de filete, utilizar el tamaño mínimo necesario por diseño.

 Emplear el menor calor de aporte posible, como es, aumentar la velocidad de trabajo
(avance) o utilizar electrodos de alta velocidad y moderada penetración.
 Emplear un respaldo, que actúa como enfriador.
 Precalentar la pieza.
 Emplear un tratamiento térmico adecuado que alivie las tensiones.
 Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.
 Conformar las piezas antes de soldarlas:
12
 Presentar las piezas fuera de posición.

Separar las piezas para equilibrar la contracción.

Curvado previo del lado opuesto al de soldadura

 Martillar con martillo de bola los bordes de la unión antes de soldar.

13
Para evitar que estas fuerza que tienden a cerrar la apertura de raíz, realizar puntos de unos
3 cm. en los extremos de la union y en tramos de 10 cm. si la pieza asi lo requiere. Estos
puntos pueden dejarse realizando uñas para mejorar la unión o se pueden ir eliminando
según nos aproximemos a ellos.

Electrodo: varilla metálica (núcleo o alma) que suministra el metal de aportación por fusión
del arco.

Electrodo desnudo: alambre metálico sin recubrimiento (revestimiento).

Electrodo revestido: alambre metálico recubierto de un revestimiento concéntrico que le

confiere propiedades particulares y protege el material fundido del aire.

Electrodo

Electrodo de tungsteno: alambre metálico de Tungsteno, no consumible, empleado en la

soldadura TIG.

Empalme:

Ensayos:

Destructivos: son aquellos que producen un daño o rotura de la pieza sometida a ensayo.

De tracción 14
De plegado

De resiliencia

De dureza

No destructivos: se analizan los defectos externos e internos de una pieza mediante

procedimientos de observación directa empleando: microscopios, rayos X, ultrasonidos,
campos magnéticos, etc.

Escoria: revestimiento fundido que cubre el cordón.

Escoria

Falta de penetración: es la falta de fusión en la zona de raíz (fig. A). En las soldaduras con
penetración parcial se considera falta de penetración cuando se obtienen penetraciones de
dimensiones menores a las especificadas o deseadas (fig. B).
Las posibles causas son: la baja intensidad de soldeo, excesiva velocidad de soldeo,
separación en la raíz muy pequeña, electrodo de diámetro demasiado grande, ángulo del
bisel demasiado pequeño o talón de la raíz muy grande.

Fisuras o grietas: son discontinuidades graves que se pueden formar en la soldadura y en el

metal base cuando tensiones localizadas exceden la resistencia máxima del material
produciendo pequeñas roturas en alguna zona de la junta.
Estas fisuras pueden ocurrir a temperatura elevada (fisuras en caliente) durante el proceso de
solidificación de la soldadura o después de solidificar (fisuras en frío) al disminuir la
temperatura o por desgarro laminar. Se producen por:
15
 Soldar con excesiva intensidad.
 Alta tensión o stress debido a la alta expansión térmica.
 Velocidad de soldadura muy alta.
 Enfriamiento rápido de la soldadura.
 Existir tensiones residuales en el metal base debidas a los procesos previos de
fabricación (incorrecta preparación de los bordes y una separación de placas o fijación
imprecisa).
 Mala secuencia de soldeo que provoque excesivas tensiones o stress que causa
deformaciones debido a la expansión térmica.
 Inadecuado e insuficiente material de aportación.
 Metal base de mala soldabilidad.
 Finalizar el cordón de soldadura retirando el electrodo de forma rápida y brusca.
 Exceso de relación profundidad-ancho en procesos de alta penetración con un solo
paso (como ocurre en el proceso SAW).
 Cordones de soldadura demasiado angosto con relación a su penetración. Esta
relación debe ser 1 para aceros no aliados y sobre 1,5 para aceros inoxidables.
 Concavidad excesiva incapaz de acomodarse a las deformaciones especialmente en
soldaduras en esquina (en filete).
 Relleno inadecuado en los puntos de alto de cordón.
 Existencia de contaminación química en el material base por: compuestos que
contienen hidrocarburos (grasas, aceites), óxido, humedad, etc.
 El exceso de calor afecta aumentando el tiempo de enfriamiento por tanto el tiempo de
reacciones metalúrgicas produciendo grietas sobre todo en la zona afectada
térmicamente (ZAT).
 Gritas inducidas por el hidrogeno en las fisuras en frío.

Fisura de cráter

16
 Tipos de fisura y su ubicación

Fundente: material usado para prevenir, disolver o facilitar la eliminación de óxidos u otras
sustancias indeseables en la superficie.

Fusión Incompleta: es la falta de unión (falta de fusión) entre la superficie del metal base y
el metal depositado, o entre dos cordones consecutivos de metal de aporte (entre los pases
de soldadura), es decir se produce una pegadura y no una verdadera unión. Se considera un
defecto grave de soldadura.
Causada por:
 Un arco demasiado largo.
 Intensidad baja.
 Excesiva velocidad de desplazamiento.
 Mala preparación de los bordes (biseles con ángulos pequeños, separación muy pequeña
entre chapas a unir o uniones desalineadas).
 Posición del electrodo inadecuada, soldar encima de un cordón con sobreespesor o al
realizar empalmes defectuosos.

17
 Prueba radiográfica falta de penetración

Galga:

Galga de soldadura midiendo sobreespesor del cordón

18
 Diferentes tipos de galgas de soldadura

Garganta o cuello del cordón de soldadura, "a": es la altura del triángulo inscrito en el
cordón de una soldadura en ángulo.

Garganta soldando UN LADO = 0`7 x espesor

Garganta soldando AMBOS LADOS = 0`4 x espesor

Garganta de un cordón de soldadura

Garganta teórica: distancia desde el comienzo de la raíz de la junta perpendicular a la

hipotenusa del triángulo rectángulo más grande que se puede inscribir dentro de la sección
transversal de una soldadura de filete. Esta dimensión se basa sobre la suposición de que la
abertura de la raíz es igual a cero.

Gases:

19
Geometría de la soldadura:

20
:

Golpe de arco: es una discontinuidad que se origina al encender el arco eléctrico de manera
brusca sobre la superficie del metal a soldar y fuera de la zona de soldadura. Cuando esto
ocurre, hay un área localizada del metal base que se derrite y luego se enfría rápidamente
debido al disipador de calor masivo creado por el metal base circundante.
Los golpes de arco no son deseables porque contienen discontinuidades metalúrgicas y son
sitios potenciales para la iniciación de grietas.

Golpe de arco
Grietas o fisura: es la discontinuidad del tipo fractura caracterizada por una punta afilada y
una elevada proporción entre longitud-ancho y desplazamiento de la abertura. Es
considerada la discontinuidad más grave debido al potencial fallo catastrófico.

Causas:
 Electrodo inadecuado
 Falta de relación entre el tamaño del cordon y las piezas a unir.
 Defectos en la soldadura.
21
 Mala preparación.
 Unión muy rigida.
Soluciones:
 Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de la estructura y un procedimiento
de soldadura adecuado.
 Precalentar las piezas.
 Evitar las soldaduras de un solo cordón.
 Soldar desde el centro hacia los extremos o borde.
 Ejecutar soldaduras sólidas con buena fusión en la raíz.
 Dejar en las uniones una separación adecuada y uniforme.

Grieta o Fisura Grieta en caliente

Hardfacing Una varilla de electrodo o alambre tubular que está diseñado no para fusionar
dos piezas de metal juntas, sino para agregar una capa de superficie de metal a una pieza de
trabajo para reducir el desgaste. Un ejemplo de esto es la pala de una excavadora.

Hierro fundido: es una aleación de hierro quebradiza y porosa con un contenido de carbono
de 2.5%- 3.5%, sílice de 0.5%- 3.0% y menores de azufre, manganeso y fósforo.

Hilo macizo o tubular: su diámetro va de 6 a 12 mm. Se vende por kilo (ej: 15 Kg. de ᴓ1.2
mm ER 70-S6)

Hoja de trabajo:

22
 Hoja de trabajo

Inclusiones de escoria: escoria atrapada en el cordón de soldadura. Si son numerosas se

considera un defecto grave.

Causado por: el traslapado inadecuado de dos cordones adyacentes de soldadura,

eliminación insuficiente de escoria, baja entrada de calor (baja corriente), rebosamiento de
escoria delante del arco, unión muy angosta.

Inspección visual:

23
Lado, "z": distancia desde las intersecciones de las caras de fusión en una soldadura en
ángulo.

Laminaciones: es una discontinuidad crítica que se genera en el proceso de fabricación del

acero, cuando la colada se encuentra en el horno y existen inclusiones, estás generan
óxidos, que quedan atrapadas en las planchas de acero produciendo una reducción drástica
de la resistencia del material. Para detectar esta discontinuidad se realizan inspecciones por
ultrasonidos.

Laminación

Llama: cerco de gas y vapor que rodean al arco y al baño de metal y que proviene de la
combustión y de la volatilización de los materiales del electrodo.

Longitud de arco: distancia aparente entre el extremo del electrodo y el baño de fusión.

Macrografía: ensayo para detectar defectos en la soldadura así como determinar la

geometría de la unión soldada o mostrar el grado de penetración de los cordones. Para ello
se corta de una probeta de ensayo una sección que tras ser pulida y al aplicar unos
productos químicos permite observar su aspecto

24
Materiales y mejor proceso para soldar:

Metal base: está formado por las piezas a unir.

Metal de aportación: está formado por el electrodo o la varilla.

Pasada: sucesión de cordones enlazados uno a otro por los extremos, puede ser ancha o
estrecha.

Pasada ancha: metal depositado con balanceo lateral, no puede superar 2 o 3 veces el
diámetro del electrodo.

25
 Pasada ancha

Pasada estrecha: metal depositado sin balanceo.

Pasada estrecha

Pasada de reverso: pasada final depositada en el lado de la raíz de una soldadura por
fusión.

Penetración, "s": profundidad que alcanza el baño de fusión en el metal base.

Penetración completa: para acero al carbono tiene un valor comprendido entre 1 y 2 mm.

Penetración incompleta en la junta: el cordón no cubre todo el espesor que se va a unir, o

no llega hasta el fondo del rincón en uniones en ángulo.
Compromete la resistencia de la junta soldada.
Causas:
 Mal diseño o preparación de la junta inapropiado (abertura insuficiente o demasiado
talón).
 Amperaje muy bajo.
26
 Longitud de arco excesiva.
 Velocidad de avance muy alta.
 Diámetro de electrodo muy grande.

Penetración en exceso: es un exceso de metal depositado en la raíz de una soldadura

normalmente ocurre cuando de suelda por un solo lado. Pueden estar provocadas por: una
separación de los bordes excesiva, intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de
raíz, velocidad muy baja de soldeo o al diseño defectuoso de la unión con una incorrecta
preparación del talón (muy pequeña).

Pirotomo (ratita): aparato automático compuesto por un soplete y un carro que va sobre
railes para realizar cortes con oxi-acetileno rectilineos.

Polaridad:

27
 Los efectos de la polaridad en el proceso de
soldadura

Polaridad directa: se conecta el electrodo

(portaelectrodo) al polo negativo y la masa al
polo positivo da mayor velocidad de fusión.

Polaridad inversa: se conecta el electrodo al

polo positivo y la masa de trabajo al negativo
permite una mayor penetración. Se emplea
para espesores finos con rutilo o aceros
inoxidables con rutilo.

Sin embargo, los componentes químicos del

revestimiento del electrodo pueden hacer variar
los efectos de la polaridad y, por ello es
conveniente seguir las instrucciones del
fabricante para conectar el electrodo
correctamente, ya sea al polo positivo o
negativo.

Ejemplo: el electrodo E6011 esta diseñado para ser aplicado sólo con corriente alterna o
continua con electrodo a polo positivo, es decir para alta penetración.

Cuando se suelda con electrodo, debe usarse siempre la polaridad correcta para obtener los
resultados satisfactorios que se esperan: buena penetración, aspecto uniforme del cordón,
excelente resistencia de la junta soldada.

Porosidad: es un defecto inconveniente que, si es numerosa, compromete la resistencia de

la estructura.

Causas:
 Arco largo o corto (salvo cuando se utiliza electrodos inoxidables o de bajo hidrógeno).
 Cobertura de gas inapropiado, debido a corrientes de aire o turbulencias (como en las
soldaduras MIG o TIG).
 Corriente inadecuada (sobre todo por exceso).
 Velocidad de avance rápido.
 Electrodo defectuoso.
 Presencia de impurezas en el material base o el electrodo.
 Excesiva concentración en la atmosfera de la soldadura de: hidrógeno, nitrógeno u
oxígeno.
 Excesiva humedad en el electrodo o en el metal base.

Soluciones:
 Mantener el arco más largo.
 Usar corriente adecuada.
 Realizar el mantenimiento y recuperación de electrodos.
 Limpiar el metal base de impurezas.
 Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno.
28
  Utilizar el electrodo adecuado.
 Utilizar el vaivén adecuado para evitar sopladuras.
 Precalentar las superficies a soldar.

Porosidad agrupada: es producida por un agente oxidante o excesiva humedad del

revestimiento. También puede estar producida al encontrarse capas de óxido sobre el bisel que
al fundirse desprenden gas.

Porosidad esférica aislada Porosidad agrupada

Posiciones de soldadura: las cuatro posiciones fundamentales en las que se puede realizar
una soldadura son: la horizontal, vertical, cornisa y bajo techo.

 La posición horizontal en plano: es la más ampliamente utilizada, puesto que permite una
soldadura rápida y fácil de realizar.

Proceso de soldadura debe hacerse con el mayor amperaje permitido por diámetro, para
conseguir una buena fusión en los costados. Se puede usar una oscilación de hasta 2.5
veces el diámetro del electrodo, aunque se recomienda hacer varios cordones en las
29
 soldaduras anchas. Para un mejor resultado se emplea un movimiento en forma de "U".

 La posición bajo techo: es bastante más difícil debido a que el baño de fusión tiende a
caerse. Requiere una habilidad considerable para asegurar un cordón uniforme y con
buena penetración. Proceso de soldadura se recomienda cordones estrechos y mantener
un arco corto con un ángulo de 30º respecto a la cara vertical.

La posición en vertical: puede ser soldadura en vertical ascendente (realizada desde abajo
hacia arriba) o vertical descendente (realizada de arriba hacia abajo).
Para espesores muy finos es más recomendable la soldadura en vertical descendente.
Proceso de soldadura usar un arco corto y poco movimiento de avance en forma de "V" de
unos 3 mm (1/8 in) de largo con parada en el vértice para lograr la penetración. El resto de
cordones pueden hacerse con un movimiento en zigzag con paradas en los lados. La raíz
debe hacerse ascendente, empleando un arco corto y movimiento en sentido de avance.

 La posición en cornisa o horizontal: también tiene tendencia a descolgarse. Proceso de

soldadura debe realizarse cordones estrechos y un ángulo de 45º.

30
 :

Precalentar o "preheat": es la aplicación de calor a un metal base o sustrato antes de

aplicar soldadura. Es de suma importancia el precalentamiento para:

 Evitar el agrietamiento en frío de las soldaduras; disminuyendo la velocidad de

enfriamiento de soldadura y de la ZAC, al conseguir una microestructura más dúctil.
 Disminuir algo las tensiones residuales al reducir la diferencia de temperatura entre
metal base y la soldadura, minimizando la contracción.
 Evitar la falta de fusión al compensar perdidas de calor en secciones gruesas de acero
y especialmente en aleaciones de alta conductividad térmica como son: cobre o
aluminio .
 Evitar la porosidad debida a la presencia de humedad
 Evita las fisuras por hidrogeno (HIC), permitiendo a este difundir fuera del metal de
soldadura.

Proceso de soldadura de fusión por arco: es el procedimiento de unir dos metales donde
el material base se caliente a una alta temperatura superando su punto de fusión, entonces
aprovechando su estado líquido se mezclan para formar una unión con fusión de todas las
partes implicadas incluyendo material de aporte si existiera.

Designación
SOLDADURA POR ARCO (AW)
AWS A3.0 ISO 4063
AHW soldadura con hidrógeno atómico
BMAW soldadura por arco con electrodo metálico desnudo
CAW soldadura por arco con electrodo de carbón
31
 EGW 73 soldadura por electrogás
ESW soldadura por electroescoria
FCAW 136 soldadura por arco con núcleo de fundente
FCAW-G 136/137 soldadura con hilo tubular protegido por gas MAG/MIG.
FCAW-S 114 soldadura con hilo tubular (sin gas) autoprotegido
GMAW 131/135 soldadura por arco con electrodo metálico protegida con gas
GTAW 141 soldadura por arco con electrodo de tungsteno protegida con gas
IW soldadura por inducción
SAW 121/125 soldadura por arco sumergido hilo / tubular
SMAW 111 soldadura por arco con electrodo metálico revestido
SW soldadura de pernos por arco / de espárragos
PAW 151 soldadura con arco de plasma
PEW soldadura por percusión
TW soldadura aluminotérmica
SOLDADURA BLANDA (S)
DS soldadura blanda por inmersión
FS soldadura blanda en horno
IS soldadura blanda por inducción
IRS soldadura blanda por infrarrojos
NS soldadura blanda con soldador caliente
RS soldadura blanda por resistencia
TS soldadura blanda con soplete
USS soldadura blanda ultrasónica
WS soldadura blanda de ondas
SOLDADURA CON OXÍGENO Y GAS COMBUSTIBLE (OFW)
AAW soldadura aeroacetilénica (acetileno y aire)
OAW soldadura oxiacetilénica
OHW soldadura oxihídrica (oxigeno e hidrogeno)
PGW soldadura por gas a presión
SOLDADURA FUERTE POR CAPILARIDAD (B)
AB soldadura fuerte por arco
BB soldadura fuerte por capilaridad por bloques
CAB soldadura fuerte por capilaridad por arco con electrodo de carbón
TCAB soldadura fuerte por capilaridad por arco de carbono doble
DFB soldadura fuerte por capilaridad de difusión
DB soldadura fuerte por capilaridad por inmersión
EBB soldadura fuerte por capilaridad por haz de electrones
EXB soldadura fuerte por capilaridad exotermica
FLB soldadura fuerte por capilaridad de flujo
FB soldadura fuerte por capilaridad en horno
IB soldadura fuerte por capilaridad por inducción
IRB soldadura fuerte por capilaridad por infrarrojo
LBB soldadura fuerte por capilaridad por rayo laser
AB soldadura fuerte por capilaridad por resistencia
TB soldadura fuerte por capilaridad con soplete
SOLDADURA POR HAZ DE ALTA ENERGÍA (HEBW)
EBW soldadura por haz de electrones
EBW-HW soldadura por haz de electrones en cámara de alto vacío
EBW-MV soldadura por haz de electrones en cámara de vacío medio
EBW-NV soldadura por haz de electrones a presión atmosférica
32
 LBW soldadura por rayo láser
SOLDADURA POR RESISTENCIA (RW)
FW soldadura por chispa
RSW soldadura de puntos por resistencia
RW-PC soldadura por resistencia por presión controlada
PRW soldadura de proyección
RSEW soldadura de costura por resistencia
RSEW-HF / HFRW soldadura de costura de alta frecuencia
RSEW-I soldadura de costura por inducción
RSEW-MS soldadura de costura por estampado
UW soldadura por hacia arriba
UW-HF soldadura por recalcado alta frecuencia
UW-I soldadura por recalcado inducción
SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO (SSW)
CEW soldadura por coestrusión
CW soldadura en frío
DFW soldadura por difusión
HIPW soldadura por presión isostática en caliente
EXW soldadura por explosión
FOW soldadura por forjado
FRW soldadura por fricción
FRW-DD soldadura por fricción con accionamiento directo
FSW soldadura por fricción-agitación
FRW-I soldadura por fricción con inercia
HPW soldadura por presión en caliente
HPW soldadura por presión en calienta
ROW soldadura por rodillos
USW soldadura ultrasónica
OTRAS SOLDADURAS

BW soldadura fuerte
ABW soldadura fuerte por arco
CABW soldadura fuerte por arco con electrodo de carbón
EBBW soldadura fuerte por haz de electrones
EXBW soldadura fuerte exotérmica
FLOW soldadura de flujo
LBW soldadura fuerte por rayo láser
ESW soldadura por electroescoria
ESW-CG soldadura por electroescoria con guía consumible
IW soldadura por inducción
PEW soldadura por percusión
TW soldadura con termita o aluminotérmica

33
Soldadura autógena oxigas

34
Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido-Shield Metal Arc Welding
(SMAW):

La unión del metal se produce por el calor generado por un arco eléctrico, establecido entre el
extremo del electrodo y la pieza, que al fundirse ambos y al solidificarse el baño consigue la
unión.

El electrodo revestido constituye el metal de aporte de la soldadura y está formado por una
parte central metálica (del mismo material que el material base) conductora de la corriente
eléctrica, llamada alma, recubierta por una capa no conductora de la corriente, llamada
revestimiento. La función principal del revestimiento es la de proteger el metal fundido del aire
que lo rodea, ya sea, tanto durante la transferencia a través del arco, como durante la
solidificación.

35
 Características del proceso SMAW con avance (arrastre) y ángulo de trabajo

SOLDADURA MIG/MAG

36
Soldadura en ángulo:

37
Soldadura con respaldo: es aquella soldadura que logra la penetración necesaria de la
junta con ayuda de una barra o elemento de respaldo (backing). Si al final de la soldadura el
respaldo es elimindo, dentro del símbolo se añade la letra "R".

Soldadura por punto o proyección:

Soldadura tapón:

38
SOLDADURA TIG ANTES DESPUÉS

Segregaciones: separación del estaño del cobre al soldar bronce.

Sopladuras: son inclusiones gaseosas que se presentan en el interior de los cordones,

debidas principalmente a: la presión excesiva de los gases en el soplete o a la mala
reanudación del cordón interrumpido por no dominar el remolino que se forma en estas
circunstancias.

Proyecciones: partículas de escoria y de metal lanzadas en todas las direcciones.

Prueba visual: consiste en observar las imperfecciones geométricas externas del cordón, de
continuidad como son:

 Malas preparaciones. Como puede ser piezas a distinto nivel.

39
 Tensión y deformación excesiva.

 Irregularidades en el cordón
 Garganta
 Perfil y forma: sobreespesor, concavidad, convexidad.

 Proyecciones:

 cordón irregular
 empalmes defectuosos
 mordeduras pequeño surcos en uno o ambos lados del cordón.

 cráter al interrumpir la soldadura.

 descolgamiento o desbordamiento.

 Perforación. Hundimiento del baño de fusión que da lugar a un agujero.

 Rechupe. Cavidades producidas a contraerse el material al enfriarse.

40
  penetración excesiva.

Prueba por Líquidos penetrantes: ensayo no destructivo que consiste en aplicar sobre la
superficie de la soldadura o metal base un líquido penetrante, que por capilaridad se
introduce en las discontinuidades o defectos, transcurrido un tiempo se aplica otro líquido
revelador para poder observar el defecto.

Prueba por Partículas Magnéticas: ensayo que permite localizar defectos que están en la superficie o cercanos
aesta.Para realizar el ensayo, magnetizamos la pieza a inspeccionar utilizando un
yugomagnético, se espolvorea la pieza con finas partículas de material ferromagnético En las zonas donde
exista una discontinuidad se producen polos secundarios queatraen las partículas espolvoreadas
previamente. La agrupación de estas partículasnos indica el lugar donde se encuentra el defecto

Prueba por ultrasonidos: ensayo muy fiable y que permite detectar defectos a cualquier profundidad
empleando ultrasonidos. El equipo de ultrasonidos proyecta un conjunto de ondas de alta frecuencia y las in-
troduce en la zona a inspeccionar estas vuelven a ser reflejadas al equipo y es analizada para definir la
presencia de defectos o discontinuidades.

Prueba radiográfica: ensayo muy fiable y que permite detectar defectos a cualquier profundidad. Consiste
en obtener una fotografía al incidir los rayos X sobre una placa sensible, después de haber atravesado estos
la unión soldada. La radiografía resultante es analizada para buscar los posibles defectos.

Pruebas de doblez guiado de soldadura: Las pruebas de doblez se utilizan típicamente

para comprobar la ductilidad del material. Sin embargo, en inspección de soldadura las
pruebas de doblez casi siempre son efectuadas para verificar sanidad. En soldaduras a tope
se utilizan casi siempre prueba de doblez transversales que pueden ser: de cara, raíz o
laterales, ya doblada la probeta se inspecciona la cara convexa en busca de posibles
defectos.

Puente: elemento que se emplea para evitar las deformaciones a la hora de soldar evitando
que se abra la soldadura.

Punteo: fijación de las piezas a soldar entre si por pequeños cordones llamados puntos de
soldadura, para mantenerlos unidas durante la soldadura definitiva. Pueden ser: puntos
válidos o no válidos, estos últimos se eliminan según se vaya soldando.
41
Ranuras:

Raíz: punto del cordón opuesto a la superficie exterior del mismo.

A la separación de la raíz también se conoce como luz o intersticio. Su valor puede ser de
cero o más

Cordón de penetración o de raíz

Recocido: tratamiento térmico consistente en calentar la pieza y luego enfriar lentamente

(por lo general dentro del horno). El objetivo es ablandar el acero, a veces también se utiliza
para alterar la estructura del material y así obtener las propiedades mecánicas deseadas o
eliminar tensiones internas.

Remates: puntos de enlace entre el material base y el de aporte.

Respaldo: Un respaldo (tira) es una pieza de metal que se coloca en la parte posterior de
una unión soldada para evitar que el metal fundido gotee a través de la raíz abierta. El
respaldo puede dejarse en la soldadura terminada o retirarse después de la soldadura
(respaldo de cerámica, tiras de cobre). Si se va a quitar el respaldo, se coloca la letra R en el
símbolo del respaldo.
42
Revenido: tratamiento térmico consiste en calentar el acero, previo templado, a
temperaturas inferiores a la crítica, mantenerlo un tiempo y luego enfriarlo a temperatura
ambiente, así, se consigue disminuir la dureza y la fragilidad excesiva debidas al temple, sin
perder demasiada tenacidad.

Revestimiento: recubrimiento del electrodo formado por un compuesto de composición

química (fundente). Que tiene funciones:
- Eléctricas: facilita y estabiliza el arco eléctrico.
- Metalúrgicas: proporciona elementos de aleación.
- Mecánicas/físicas:
- Proporcionar una capa de escoria.

Salpicadura: consisten en partículas de metal expulsadas durante la soldadura por fusión

que no forman parte de la soldadura. Generalmente están asociadas con: un amperaje
excesivo, longitud de arco excesiva, polaridad incorrecta u otros parámetros que no se
controlan adecuadamente, electrodos defectuosos (dañados, sucios, con humedad),
suciedad en el material base, existencia de soplo magnético de arco o polaridad errónea.

Separación de bordes: pequeño intervalo entre los bordes de dos piezas.

43
 Separación de bordes

Sobre espesor: exceso de material de soldadura en el cordón que sobresale, con relación a
la superficie de las piezas a soldar sobre todo en las uniones a tope. Debido a lenta velocidad
de soldadura o un electrodo con un diámetro excesivo.

Socavación: crea una transición la cual debe ser evaluada debido a: la reducción de la
sección transversal en el material base, es un punto de concentración de tensiones o efecto
de fatiga, cuando este sea una consideración.
La socavación, controlada dentro de los límites de las especificaciones, no es considerada un
defecto de soldadura. En cambio un exceso compromete la resistencia de la unión soldada.
La socavación está asociada con:
 Mala técnica de soldadura: velocidad de avance rápido, ángulo inapropiado, una longitud
de arco largo, no realizar la suficiente pausa en los bordes o lados.
 Parámetros inapropiados con corriente y/o voltaje excesivos.
Solución:
 Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope.
 Evitar el uso de un electrodo exageradamente grande.
 Evitar un vaivén exagerado.
 Usar corriente moderada y soldar lentamente.
 Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano vertical al soldar filete
horizontales.

44
Soldadura: conjunto de metal fundido y solidificado que comprende uno o más cordones,
pasadas o capas.

Soldadura intermitente alternada: en un mismo ensamblaje dos soldaduras paralelas cuyos

cordones están en tresbolillo.

Soldadura continua: soldadura ejecutada por medio de cordones enlazados uno a otro y
formando una fila ininterrumpida sobre toda la longitud de la junta.

45
 Soldadura continúa

Soldadura discontinua: soldadura intermitente formada con cordones espaciados

regularmente por intervalos no soldados.

Soldadura discontinua

Soldadura intermitente enfrentada

Soldadura hacia atrás "paso de peregrino": soldadura ejecutada por cordones sucesivos
enlazados en sentido inverso a la progresión general de la soldadura.

46
 Paso del peregrino

Soldering: Soldadura Blanda proceso de soldadura oxiacetilénica donde el material base no

se funde y el material de aporte (aleaciones no ferrosas) fluye a temperaturas inferiores a 427
ºC.

Soplo magnético: es la desviación del arco de soldeo producido por la distorsión del campo
magnético existente alrededor del arco. Su efecto se suele presentar en los extremos de las
piezas que se sueldan cuando éstas son ferromagnéticas. Para solucionar este defecto vasta
con: cambiar la posición de la grapa o dividir la masa, soldar hacia la grapa de masa, usar un
banco de trabajo no magnético, cambiar la posición (ángulo) del electrodo doblando el porta
electrodos (en proceso SMAW) o pistola en la dirección del soplo magnético (en proceso
GMAW), soldar empleando corriente alterna, utilizar un arco corto.

Soplo magnético

47
 Como corregir el soplo magnético proceso SMAW

Talón: parte recta en la zona inferior de los bordes achaflanados. Para SMAW 1 a 2 mm.
para TIG 0 mm. (a cuchillo).

Talón

Toma de raíz: consiste en eliminar la soldadura de la raíz en una soldadura en V con radial o
arco aire para realizar una nueva soldadura por la raíz. El ranurado posterior es un
proceso de corte de una ranura en la parte posterior de una junta que ha sido
soldada . El ranurado posterior puede garantizar una fusión del 100 % de la
unión en la raíz y eliminar las discontinuidades del pase de raíz.

TOMA DE RAÍZ

Volatilización: proceso que sucede al soldar latón, debido al zinc que contiene este tiende a
gasificarse y volatilizarse.
48
Varilla: metal de aportación de soldadura que consta de un núcleo de electrodo desnudo
cubierto por materiales químicos o metálicos que protegen el arco de soldadura contra el aire
circundante. También completa el circuito eléctrico, creando así el arco.

Traslape: es la protuberancia de metal no fundido al lado de borde (pie) de la soldadura o en

la raíz de ésta. El traslape es una discontinuidad de la superficie, que forma una entalla
mecánica y casi siempre se considera como rechazable. Dos causas comunes de traslape
podría ser: una velocidad insuficiente de recorrido y una preparación inadecuada del metal
base.

Welding Procedure Specification (WPS): especificación de procedimiento de soldadura es

un documento preparado por el departamento técnico que sirve de guía al soldador para la
creación efectiva de una soldadura repetible que cumpla con todos los requisitos de código y
estándares de producción aplicables. El motivo para realizar una WPS: disminuir el nº de
soldaduras fallidas, reducir el costo producción, mejora la calidad.

Procedure Qualification Record (PQR): registro que valida y califica el procedimiento

(WPS). En él se registran los valores reales medidos de las variables del procedimiento de
soldadura, mediante la ejecución de la soldadura detallada en la WPS en una probeta de
prueba; además de incluir los resultados de los diferentes ensayos.

Welder Perfomance Qualification Record (WPQR): Registro donde se califican la habilidad

del soldador según las especificaciones WPS.

49
Zona afectada térmicamente (ZAT): aquella porción del metal base que no ha sido fundido,
pero cuya microestructura metalúrgica y propiedades mecánicas han sido alteradas debido al
ciclo térmico del proceso de soldadura. Esta zona es propensa a desarrollar grietas o
condiciones desfavorables. Va a depender del material (coeficiente de difusividad térmica,
conductividad térmica, densidad, calor específico) y del proceso de soldadura (cantidad de
calor aplicado, duración, zona afectada).

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