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Soldabilidad de los

Aceros al Carbono

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ÍNDICE
Introducción………………………………………………………………………………………
Objetivos………………………………………………………………………………………….
4.1 Soldabilidad de los Aceros…………………...……………………………………………
4.1 El Acero………………………………………………………………………………….
4.1.1 Clasificación de los Acero……………………………………………………………
a. Aceros de bajo contenido de carbono……………………………………………..
b. Aceros de medio contenido de carbono…………………………….……………..
c. Aceros de alto contenido de carbono……………………………………………..
4.1.2 Tipos de Soldabilidad……………………………………………………….………
4.2 Metalurgia de la soldadura………………………………………………………….……
a. Análisis de una unión soldada………………………………………………………
b. Metal base y zona afectada por el calor ZAC…………………………………….
c. Efectos de calor………………………………………………………………………
d. Aporte térmico (Heat Imput)………………………………………………………..
e. La dilución…………………………………………………………………………….
f. El carbono equivalente………………………………………………………………..
4.3 Proceso de pre y post soldadura………………………………………………………….
a. Precalentamiento…………………………………………………………………….
b. Tratamiento térmico postsoldadura…………………………………………………
4.4 Diseño de uniones soldadas…………………………………………………………….
4.4.1 Tipos de juntas………………………………………………………………………..
a. Junta a tope simple…………………………………………………………………..
b. Junta a tope en V…………………………………………………………………….
c. Junta a tope en doble V o X…………………………………………………………
d. Junta a tope U simple………………………………………………………………..
e. Junta a tope en doble U……………………………………………………………..
f. Junta en T con borde plano…………………………………………………………
g. Junta en T con bordes en V…………………………………………………………
h. Junta en T con bordes en doble V………………………………………………….
i. Junta en solape……………………………………………………………………….
j. Junta en solape de rincón doble……………………………………………………
4.4.2 Preparación de la Junta……………………………………………………………
A. La amoladora manual………………………………………………………………..
B. Discos de corte y desbaste…………………………………………………………
C. Defecto en la operación y posibles soluciones…………………………………..
D. Corte por arco –aire………………………………………………………………….
Mapa Conceptual………………………………………………………………………………..
Referencias Bibliográficas……………………………………………………………………

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Introducción
Al efectuar una unión soldada en un acero, lo primero que debemos de saber es la
composición química de dicho acero, con el fin de usar el material de aportación y
procedimientos de soldadura más adecuada.

Otra de las cosas que debemos tener en cuenta es las propiedades mecánicas y la
carga de rotura del acero. La razón por la que debemos considerar dichas cualidades
del acero. La razón por la que debemos considerar dichas cualidades del acero, una
obra se diseña según la resistencia del material. Estos datos nos sirven de partida
para buscar el material de aporte y utilizar el más adecuado.

En definitiva, en la soldadura de acero, el electrodo es aquel cuyas propiedades
mecánicas sean al menos un poco superiores a las del metal de base, siempre y
cuando su composición química sea también similar a la del acero a soldar, porque no
sería propio soldar una pieza de gran contenido de carbono con un electrodo de rutilo,
sino que se debería soldar con un electrodo básico con precalentamiento o sin él.

Para mejor entendimiento y para que queden las cosas bien claras, citaremos otro
ejemplo:

Debemos soldar un acero o un acero al carbono que tiene una carga a la rotura o
resistencia a la tracción de 45 Kg./ mm2 y un alargamiento del 14%. El electrodo
adecuado para la soldadura de este acero sería uno cuya carga de rotura o
resistencia a la tracción sea de 46 Kg./ mm2 como mínimo, y un alargamiento del 15 al
16% también como mínimo.

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• Valorar la importancia de las técnicas de alivio de esfuerzos residuales. • Seleccionar diseños de geometría y preparación de juntas en concordancia con los factores que determinan buenos resultados. 4 . • Reconocer los efectos del calor y las variables de soldeo en los materiales que son unidos por soldadura.Objetivos • Establecer la soldabilidad de los diferentes tipos de acero en función de su composición y microestructura.

por un procedimiento determinado y para una aplicación específica.008 – 1.70% de carbono) más otros elementos ya sea intencionales o residuales.4.1 Conocer la soldabilidad del material antes de soldar 4. Se dice que el acero al carbono es fácilmente soldable. ¿Soldabilidad? ACERO AL CARBONO Aleación de hierro con carbono y otras SOLDABILIDAD Es una propiedad de los aceros de los aceros al carbono de ser soldados fácilmente. cuando la unión soldada cumple con las exigencias prescritas con respecto a sus propiedades y a su influencia en la construcción de la que forma parte. Figura Nº 4.2 Los aceros varían su soldabilidad por el % de C. 5 .1 EL ACERO Es una aleación de HIERRO-CARBONO (entre 0.1 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO La soldabilidad del acero al carbono hace referencia a las consideraciones que se debe de tener en cuenta para soldar los aceros al carbono. Figura Nº 4.

El porcentaje de carbono es de vital importancia ya que al aumentar el mismo. Los aceros se pueden clasificar por su contenido de carbono en: ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO ACEROS ACEROS DE MEDIANO CONTENIDO DE CARBONO ACEROS DE ALTO CONTENIDO DE CARBONO Figura Nº 4.1. así a partir de su composición química.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS Los aceros se clasifican tomando diferentes puntos de vista.3 Clasificación de los aceros por su contenido de carbono • Aceros para herramientas donde se requiere extrema dureza y tolerancia al impacto. porcentaje de elementos. resistencia mecánica. estructura. calidad. 6 . etc. • Acero para construcción: sirven para fines constructivos como en la fabricación de piezas de máquinas utilizadas aproximadamente el 90%.4. produce cambios en la propiedad de estos aceros al carbono como: • Aumentar la dureza • Aumentar la resistencia a la tracción • Disminuye la ductibilidad • Disminuye la soldabilidad • Disminuye la elongación.

37 Estos aceros se pueden soldar fácilmente y no requieren. Estos aceros se sueldan fácilmente mediante los procesos OFW y SMAW. Características Son dúctiles. tornillos. no requieren muchas precauciones en su soldadura. Precalentar sólo en caso de: clima frío o en espesores mayores a 25 mm. cerraduras. • Al soldar con OFW es recomendable mantener cubierto el baño de fusión con el perímetro de la flama durante todo el proceso de soldadura. • Fundir el extremo de la varilla de aportación en el baño de soldadura. planchas y aceros para máquinas. tienen buena soldabilidad. regular el amperaje correcto. DIN St. Usos típicos Se fabrican flejes. maleables altamente maquinables. clavos. ejes. mantener la longitud del acero y la velocidad correcta. • El metal fundido se oxida rápidamente si se deja que el aire entre en contacto con el baño de soldadura. electrodos. no dentro de la flama. varillas. la máquina. Llamados aceros dulces o simplemente fierros. perfiles estructurales. alambres. pero pueden ser endurecidos por cementado o cianurado. seleccionar correctamente los electrodos. • Ajustar el soplete para obtener una flama neutra o ligeramente carburante. • Evitar el exceso de calor. Ejemplos: SAE 1020. platinas piezas a forjar. barras. • Al soldar con arco eléctrico. no se pueden realizar fácilmente el tratamiento térmico de temple. • Precalentar en casos especiales (clima frío o pieza muy gruesa) 7 .A) Aceros de bajo contenido de carbono.

Usos típicos En la fabricación de ejes para vehículos y máquinas. aumentándose por tratamiento térmico. • Son más limitados para soldar. anillos.25% e inferiores al 1% con contenidos de manganeso mayores del 1%. Su contenido de carbono hace que se mayor su tendencia a endurecer y se deberán utilizar procesos o electrodos de bajo hidrógeno. aumentándose por tratamiento térmico. árbol de levas. debido a la posibilidad de fisuraciones.350° C. Características • Son más resistentes y duros que las de bajo porcentaje de carbono o (200HB). DIN St. tuberías de alta presión. resortes para válvulas de seguridad. debido a la posibilidad de fisuraciones. engranajes circulares. Aquí encontramos los aceros al carbono manganeso con contenidos en carbono mayores del 0.B) Aceros de mediano contenido de carbono.50 SAE 4140 C) Aceros de alto contenido en carbono. Características • Son más resistentes y duros que las de mediano porcentaje de carbono. • Son más limitados para soldar. bielas. chavetas. arandelas y algunos muelles. Algunas veces evitar el precalentamiento si se utiliza un proceso de alto aporte térmico. Ejemplos: SAE 1045. 8 . Estos aceros son más resistentes y duros. así como precalentamientos y temperaturas entre 250. los procesos de alto aporte térmico deben aplicarse con cuidado sobre todo en las primeras pasadas. hojas de sierra. resortes. sin embargo.

espesor) se forman grietas. o mayores que es lo que tiene el acero débilmente aleado.TIPOS DE SOLDABILIDAD Soldadura Metalúrgica: En la soldabilidad metalúrgica se deben de considerar los siguientes factores: • Composición química (templabilidad) • Geometría de los elementos que intervienen en la junta (tipo de junta.1.5 de Cr y 0.2. velocidad de enfriamiento. 4. la elección del electrodo debe hacerse procurando que su resistencia sea un poco superior a la del acero. troqueles. raíles D) Aceros microaleados En esta clase de aceros. ¿Por qué es importante conocer la soldabilidad de los aceros al carbono? Figura Nº 4.4 Las estructuras de aceros al carbono. moldes. 4. • Concepción del diseño. • Forma de la junta. • Rigidez del conjunto donde se ejecuta la junta (produce cambios debido al enfriamiento).2 METALURGIA DE LA SOLDADURA 9 . etc. Soldadura Constructiva: factores a considerar: • Forma de la pieza en relación con la soldadura.Usos típicos En la fabricación de muelles. y que su composición química de al menos los valores de 0.5 Mo. • Selección del material de aporte.

5 Efectos del calor en los aceros al carbono . c) Debido a que está parcialmente embridado por la parte de la barra que no se calentó. La parte que se calienta se expande. 10 . físicas y mecánicas de los materiales soldados. b) Se establece un arco y se comienza a calentar la chapa bajo la influencia del arco. a) que se calienta de un solo lado por una soldadura por arco.6 Distribución de la temperatura en una unión soldada. la barra tiende a flexionarse en un arco en cada extremo fuera de la fuente de calor Estas estructuras tienen una gran influencia en la resistencia y propiedades mecánicas de los metales en especial los aceros que sufren transformaciones microestructurales por los efectos del calor y que dependen de su contenido de carbono.Generalmente todos los metales en el estado sólido tienen una estructura atómica ordenada llamada estructura cristalina. Figura Nº 4. Figura Nº 4. a) ANALISIS DE UNA UNION SOLDADA Las propiedades de los metales pueden ser fácilmente destruidos por una aplicación de calor de manera descuidada. La soldadura afecta propiedades químicas.

pero que no funde. Figura Nº 4. Figura Nº 4.7 Denominaciones de la Zona Afectada por el Calor (ZAC) o ZAT. tienen una muy fuerte influencia en las propiedades de la unión por soldadura. Esta zona sufre cambios metalúrgicos y cambios en sus características mecánicas. b) METAL BASE Y LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR (ZAC o ZAT) Es la zona adyacente a la soldadura que se calienta en gran medida y se ve afectada por el calor. 11 . • Calor aportado  Son los cambios microestructurales y distorsión que sufren los elementos soldados a cosicuencia del calor. • Cambios microestructurales  Son los cambios que pudieran darse en sus propiedades mecánicas.La composición del metal de soldadura y las circunstancias bajo las cuales se solidifican. pudiendo ser muy propensa a desarrollar grietas o condiciones desfavorables. • Soldadura  Es la aplicación de calor para unir elementos. En general es deseable una ZAC estrecha.8 La comparación de la ZAC y el diagrama Hierro -carbono.

2 % de C. 12 .T en Función de la Distancia al Eje de la soldadura.11 La dureza máxima de la Zona Afectada por el Calor (ZAC) o ZAT. Figura Nº 4.9 Determinación el ancho de la ZAC o ZAT. para un acero al carbono de 0. Figura Nº 4.10 La microestructuras de la Zona Afectada por el Calor (ZAC) o ZAT. Temperaturas y Estructuras de la A.Figura Nº 4.

gases circundantes y los productos fundentes. Es una variable muy importante a efectos de calidad de la unión.c) EFECTOS DEL CALOR El metal base en la vecindad a la zona soldada está afectado a un complejo ciclo térmico desde temperaturas superiores a la temperatura de fusión del metal hasta las temperaturas ambientales. Los cambios de temperatura durante la soldadura son mucho más drásticos que en cualquier otro proceso metalúrgico debido a: • • • La fuente de calor en soldadura es mucho más caliente que la mayoría empleada en la industria. no es utilizado en su totalidad para realizar la soldadura. y cuanto mayor sea el rendimiento del proceso mayor será la energía neta aportada a la unión a soldar. mayor será el calor aportado. 13 . es el calor aportado para realizar la soldadura. d) APORTE TÉRMICO (HEAT INPUT) El aporte térmico durante un proceso de soldeo. gruesas secciones y bajas temperaturas del metal base. cuanto menor sea la velocidad. menores son las pérdidas de calor. Por ejemplo: elevadas corrientes de soldadura y bajas velocidades de soldeo aportan mayor cantidad de calor a la pieza de trabajo. El proceso de soldadura es tan rápido que se crean grandes gradientes de temperatura. El aporte de calor en la soldadura (Heat Input) se expresa en Joules/mm lineal de soldadura: H ( Joules / mm ) = E ( volts) x I ( Amp) x 60 v ( velocidad de avance en mm / seg ) El calor generado por la fuente de energía. siendo mayor el aporte térmico cuando mayor sean estas variables. El aporte térmico depende de: • • Tensión e intensidad de soldeo. Cuanto mayor es el rendimiento térmico. La transferencia de calor es tan grande que se generan elevadas velocidades de enfriamiento. Los principales factores que afectan el ciclo térmico referido son: • • • La cantidad de calor aportado al soldar (HEAT INPUT) El tamaño de la masa del material base. parte se pierde durante el soldeo calentando el aire. El precalentamiento. La velocidad de soldadura. Por otro lado. favorecen el rápido enfriamiento.

Tabla Nº 4. • El rendimiento térmico depende de la aplicación del proceso de soldadura (SMAW. GTAW. Actividades Determinar el calor de aporte neto si la soldadura se realizó con SMAW y se utilizó 150ª y 20V y una velocidad de avance es de 150mm/min.1 La eficiente de la transferencia de calor.La eficiencia de la transferencia de calor (f) soldadura depende fuertemente del proceso de Figura Nº 4. SAW. FCAW. 14 . etc).12 La eficiente de la transferencia de calor. Se puede utilizar la siguiente fórmula para determinar el valor neto de calor aportado: H ( Joules / mm) = f E (volts ) x I ( Amp ) x 60 v (velocidad de avance en mm / seg ) Siendo el f el rendimiento térmico. GMAW.

En la figura superior se puede apreciar los esquemas que aclaran geométricamente la dilución. incluso su soldabilidad. Es la proporción con la que participa en la unión soldada. sino que elementos de aleación los que más afectan las propiedades de los aceros. a través de su propia fusión. en la composición química del cordón de soldadura y puede calcularse para determinar el contenido de cualquier elemento en el mismo.13 La dilución en una unión soldada. y el de metal de aporte o soldadura previamente depositado formando el cordón de soldadura. tiene un efecto de mayor interés que la composición química tiene en los aceros es la templabilidad(tendencia a la 15 . Figura Nº 4. en la composición química de la zona fundida. Por eso la soldadura de los aceros. f) El Carbono equivalente Hemos visto que el acero no sólo es una aleación de Fe+C. Mediante la dilución que influye. La dilución es la proporción de metal base fundido e incorporado a la soldadura. de manera natural. participa.e) La dilución La dilución se refiere a la proporción donde el metal base. pero todos los otros elementos presentes en la composición química también afectan a las propiedades.

2 . 16 . factores relacionados con la soldabilidad. determine el carbono de los siguientes aceros: Tabla Nº 4. fragilidad y tendencia al agrietamiento asociadas con la martensita. Actividades Determinar el calor de aporte neto si la soldadura se realizó con SMAW y se utilizó 150ª y 20V y una velocidad de avance es de 150mm/min. • Aceros con un CE < 0.2 Composición química de aceros al carbono. se ha considerado conveniente denominar “carbono equivalente” (CE) al índice que permite correlacionar la composición la composición química de un acero con su tendencia a presentar estructuras frágiles cuando éste es sometido a un proceso de soldadura. El CE de un acero es una medida de su tendencia potencial a fisurarse durante o después de la soldadura.formación de martensita) de la ZAT.3 % tienen buena soldabilidad. y la alta dureza. • Aceros con un CE > 0.0.4 % tienen riesgo de fisuración en frío en la ZAC Utilizando la fórmula recomendada por IIW. Fórmula recomendada por el Instituto Internacional de Soldadura (IIW) Como el carbono es el elemento que más influye en la templabilidad y la dureza final de un acero.

37 de CE es el punto A. y 0.1 Zonas para determinar la soldabilidad de los aceros al carbono. para ello en el eje Y ubique el punto de porcentaje de carbono y en el eje X el carbono equivalente. Gráfico Nº 4. Ejemplo: para un acero con 0. Ejemplo: Si el acero tiene un CE de 0. entonces trazamos desde la parte inferior hasta la línea referencial del CE y luego lo 17 . Actividades Determinar la soldabilidad para los aceros de la tabla 4.Después de determinar el CE. que cae en la zona II. Ahora vamos a calcular la temperatura de precalentamiento utilizando el Método de Seferian.2.57 y el espesor del material 25 mm.15% C. ubique en la gráfica de zonas de soldadura. por tanto para su soldadura debemos de tomar precauciones para evitar formación de estructuras frágiles.

Gráfico Nº 4. para los aceros de la tabla 4. 18 .2.2 Método de Seferian para determinar el precalentamiento. así obtendremos que la temperatura de precalentamiento para este acero el acero es 225°C aproximadamente. Actividades Determinar la temperatura de precalentamiento utilizando el método de Seferian. .llevamos al eje Y de temperaturas.

es decir aumenta su volumen. Figura N° 4. mostradas en la siguiente figura. o se impide la dilatación y contracción de la pieza. y D.15 Contracciones transversales y longitudinales producidas al realizar la soldadura Las contracciones y deformaciones longitudinales son producidas en las uniones soldadas.16 Deformaciones y contracciones longitudinales producidas al realizar la soldadura 19 .4. es aquí que la zona fría no dejará que dilate o contraiga libremente. Figura N° 4. ésta se deforma.3 PROCESO DE PRE Y POSTSOLDADURA La soldadura calienta una pieza se dilata. y el calentamiento y el enfriamiento se hayan realizado de forma uniforme.14 Simulación de la deformación provoca da por un calentamiento local Como hemos estudiado anteriormente durante la soldadura se producen calentamientos locales de las piezas. sin habérsele impedido por algún medio su dilatación. o su contracción. Figura N° 4. y cuando se enfría se contrae vuelve a su forma original. razón por la que la parte caliente al aumentar su dimensión se deformará.C. La zona calentada ha deformado el bastidor. Ejemplos de figuras B. Pero si el calentamiento no es uniforme.

Figura N° 4.17 Deformación angular en una unión a tope En una soldadura en filete también se pueden deformar contraendose hacia un lado.18 Deformación angular en una unión en ángulo Para evitar algunas de las deformaciones y contracciones mostradas anteriormente se pueden evitar preparando adecuadamente las uniones.Cuando se realiza una soldadura se a tope ésta puede llegar a deformarse de manera angular. Figura N° 4. A su vez se muestran las deformaciones y contracciones que pueden suceder. Figura N°4. como se muestra en la siguiente figura.19 Influencia del tipo de preparación de la unión en la deformación durante la soldadura. 20 .

21 . Figura N° 4.20 Predeformación elástica de la pieza antes de soldar Para obtener una unión soldada sin deformación o contracción es seguir los siguientes pasos deformando el cordón: Figura N° 4. Otra forma de evitar contracciones y deformaciones es seguir un método denominado paso de peregrino y siguiendo las secuencias que se muestran a continuación.Un solución práctica es la deformación al contrario de la contracción y sujetarlo hasta después de soldar. Alterna r cordones por ambos lados.21 Unión en V doble semétrica. luego al soltarlo quedará de acuerdo a lo requerido.

Figura N° 4. por si haya una fisuración en un cordón ésta no correrá hasta los extremos. Figura N° 4. 22 . pero si realizamos un cordón como en B de adentro hacia afuera estos bordes se abrirán. (B) Soldadura a saltos.22 (A) Soldadura de paso de peregrino. (C) Técnica para realizar dos soldaduras en ángulo en forma de T. Si comenzamos a soldar como se muestra en A los bordes se cerraran.23 Método de corregir la disminución d e la separación en la raíz: Cambiar en sentido de soldadura Cuando se va realizar la soldadura de uniones como las que se muestran a continuación éstas deben soldarse siguiendo la secuencia y alternarse.

26 Enderezado mediante puntos de calor 23 . Figura N° 4.24 Soldadura de chapas de un conjunto Para soldar uniones en ángulo se pueden colocar las cuerdas o templadores para mantenerlos en la forma deseada. para ello es aplicar calor puntual y luego enfriar rápidamente.Figura N°4. Figura N° 4.25 Secuencia para soldar en uniones en ángulo. También para soldar hay que seguir las secuencias recomendadas. Mediante el calor también se puede enderezar.

Se calienta como se muestra en la figura para luego enfriarlo rápidamente y quedará sin deformación. 24 .28 (A) Enderezado por calor local en f orma de cuña. (B) Enderezado de capa curvada. así como las propiedades mecánicas de los materiales que intervienen y las bases de cálculo le permitirá definir completamente la unión. Se muestra formas de aplicar calor para enderezar perfiles o planchas que hayan sufrido alguna deformación. Puede realizarse sobre ambas superficies al mismo tiempo. asegurándose que ésta tendrá la resistencia adecuada. (C) Enderezado de chapa albeada. Figura N° 4. El conocimiento de la geometría de la estructura. Figura N° 4. junto con el tipo y la naturaleza de las cargas que la unión debe soportar.27 Enderezado de una pieza soldada en ángulo mediante línea de calor.

Por otro lado el precalentar es costoso. Los objetivos del tratamiento térmico postsoldadura son: • Reducir el nivel de tensiones residuales que se han podido producir durante la soldadura. • Disminuir las pérdidas de calor en aquellos materiales muy conductores del calor como el cobre o el aluminio (y sus aleaciones). Por todo ello. puede ser muy caluroso. b) Tratamiento térmico postsoldadura Algunas veces es necesario realizar un tratamiento térmico sobre las piezas ya soldadas. Los objetivos del precalentamiento son: • Reducir la velocidad de enfriamiento de las piezas. si se efectúa con llama. • Mejorar alguna propiedad o característica de la soldadura o de la ZAC que haya podido quedar afectada durante el calentamiento y enfriamiento.a) Precalentamiento Algunas veces se precisa precalentar a una cierta temperatura las piezas que van a ser soldadas. 25 . en este caso se suele denominar tratamiento de alivio de tensiones y suele consistir en calentamiento y enfriamiento lento. la ZAT o no se pudiesen conseguir las temperaturas de soldeo adecuadas por la gran conductividad térmica del material. debiendo seguirse estrictamente las instrucciones que sean de aplicación en cada caso concreto. Con el precalentamiento también se consigue eliminar la humedad que pudieran tener los materiales a soldar. a veces. Pero también se dificultan las condiciones de trabajo al tener que llevadas a cabo en un ambiente que. cuando se especifica un determinado precalentamiento es porque es necesario para conseguir la calidad final requerida a la unión. Se realiza solamente cuando es imprescindible. hay que consumir gases. en aquellos materiales que presentan problemas de soldabilidad y que de no calentarse se podrían agrietar las soldaduras. de esta forma se consiguen más fácilmente baños de fusión adecuados. o energía eléctrica. es decir calentadas hasta una cierta temperatura y enfriadas según se especifique.

4 DISEÑO DE UNIONES SOLDADAS Una estructura depende básicamente de un diseño adecuado de las uniones soldadas. a) Preparación de las juntas para la soldadura La juntas. c) Elección del tipo de junta Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar por arco es la selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicación concreta.4. Figura N° 4. Las figuras siguientes muestran las formas fundamentales de juntas. b) Finalidad de la junta La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración deseada en la soldadura y facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de excelente calidad.. 26 .29 Las diversas u niones soldadas Son muchos los factores que debe tener en cuenta antes de proyectar cualquier construcción soldada.La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas. que tienen los bordes convenientemente preparados.

• Recomendable para espesores menores de 6 mm. Otros aspectos. que deben tenerse en cuenta. 27 . • Preparación sencilla. propiamente dicha de la soldadura. no siendo muy corriente aplicarla en espesores menores. • La forma en que la carga es aplicada. • Requiere fusión completa y total.La mejor junta es la que. El ángulo de la junta es de 60º. sólo requiere el emparejamiento de los bordes de las planchas a soldar. fatiga o choque. con un mínimo costo. la comodidad para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura. Figura N° 4. o sea si su acción es continua. variable o instantánea. satisface todas las condiciones de servicio. 4. Al seleccionar la junta.31 Junta a Tope en “V” • • • • Apropiada para todas las condiciones de carga. • El costo de preparación y de la ejecución.4. son los efectos del alabeo. Figura N° 4. es decir si la carga es de tracción o de comprensión y si existe alguna combinación de esfuerzos de doblado. deben tomarse en cuenta tres factores: • La carga y sus características.30 Junta a Tope simple • Satisfactoria para todas las cargas corrientes. B) JUNTA A TOPE EN "V" La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple. Aplicable en planchas de 5 a 12 mm.1 TIPOS DE JUNTAS A) JUNTA A TOPE SIMPLE El costo de preparación es bajo. • La separación de los bordes depende del espesor de las planchas.

siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados.33 Junta a Tope e n “U” Simple • • • Para trabajos de la más alta calidad. La soldadura se realiza por un solo lado. Sustituye a las juntas en V o X en la unión de planchas de un espesor entre 12 a 20 mm. D) JUNTA A TOPE EN "U" SIMPLE Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X. pero su costo de preparación es mucho más elevado. con excepción de un único cordón que se aplica al final por el lado opuesto Figura N° 4.C) JUNTA A TOPE EN "DOBLE V" O "X" La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos que la junta a tope en V. 28 . Apropiada para todas las condiciones de carga. Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm. pero en cambio es más costosa su preparación.32 Junta a Tope en Doble “V” o “X” • • Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga. Figura N° 4.

El costo de su preparación es mucho más elevado que en todos los demás tipos de junta estudiados. • • No requiere mecanizado alguno para la preparación de los bordes de las planchas. F) JUNTA EN “T” CON BORDE PLANO De todos los tipos de juntas en T.34 Junta a Tope en Doble “U” • Satisfactoria para todas las cargas. siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados. ésta es la que consume mayor cantidad de electrodos.35 Junta en “T” c on borde plano. Se usa para todas las planchas de espesores corrientes. Figura N° 4.E) JUNTA A TOPE EN "DOBLE U" Esta junta consume menos electrodos que una junta en U simple. Figura N° 4. 29 . lo que es compensado por el bajo costo de la preparación. • Para planchas de espesor superior a 20 mm. Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a un esfuerzo cortante longitudinal.

Figura N° 4. 30 . pero el consumo de electrodos es menor que en la junta de bordes planos para iguales espesores de plancha. • Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos. Figura N° 4.36 Junta en “T” con borde en “V”. cuando las piezas pueden soldarse por ambos lados. • Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano. ya que las tensiones están mejor distribuidas.G) JUNTA EN "T" CON BORDE EN "V" Consume menos electrodos que la junta de borde plano. • • Usada para la unión de planchas gruesas. longitudinales o transversales. Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte. cuando las piezas pueden soldarse sólo por una cara. H) JUNTA EN "T" CON BORDES EN DOBLE "V" El maquinado es más caro que para la junta en V. pero la preparación de los bordes es de un costo mayor.37 Junta en “T” con borde en doble “ V”.

debe estudiarse detenidamente la distribución de las tensiones. • Apropiada para condiciones más severas de cargas que las que pueden satisfacerse con la junta anterior. Figura N° 4. pero cuando existen esfuerzos de fatiga o de impacto. 31 . • Usada con mucha frecuencia.38 Junta de solape de rincón simple. este tipo de junta resulta apropiada para soldar planchas de todos los espesores. • No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas. • Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope.39 Junta de solape de rin cón doble. J) JUNTA DE SOLAPE DE RINCÓN DOBLE Figura N° 4.I) JUNTAS EN SOLAPE Si las cargas a soportar no son grandes.

También debe tenerse en cuenta el riesgo de inhalación del polvo que se produce en las operaciones de amolado.4.4. El principal riesgo de estas máquinas estriba en la rotura del disco.2 PREPARACIÓN DE LA JUNTA A) LA AMOLADORA MANUAL Las amoladoras manuales son máquinas portátiles utilizadas en la eliminación de rebabas (desbarbado). que puede ocasionar heridas de diversa consideración en manos y ojos. acabado de cordones de soldadura y preparado de juntas de soldadura. los discos de desbaste también son construidos con mallas de fibra de vidrio.40 Presentación de una amol adora manual. minio. 32 . Figura N° 4. B) DISCOS DE CORTE Y DESBASTE Estos productos operan en máquinas portátiles. u otras sustancias peligrosas. especialmente cuando se trabaja sobre superficies tratadas con cromato de plomo. las que garantizan la resistencia del producto durante la operación. Así como los discos de corte. caracterizándose por remover gran cantidad de material por unidad de tiempo.

3 Defectos de operación y soluciones de amolado.41 Consejos para la operació n de amolado. C) DEFECTOS EN LA OPERACIÓN Y POSIBLES SOLUCIONES: Tabla Nº 4. 33 .Los discos más usados en soldadura son los del tipo de desbaste y corte: Figura N° 4.

Se recomiendan las fuentes de corriente continua de intensidad constante. Fuente de energía Normalmente se utilizará corriente continua polaridad inversa (electrodo conectado al positivo). Si esta presión baja. a. Con los portaelectrodos normalmente empleados.D) CORTE POR ARCO – AIRE En este proceso se emplean los siguientes elementos: compresor de aire. puede utilizarse corriente alterna pero el proceso será menos eficaz. pero no se debe utilizar oxígeno. el funcionamiento no es correcto. La fuente deberá poseer una tensión de vacío de al menos 60 Voltios. en función del tipo de portaelectrodos empleado.42 Proceso de corte con electrodo de carbón Se utilizará un compresor para el suministro del aire comprimido. b. portaelectrodo y electrodo. 34 . Equipo de Aire Comprimido Figura N° 4. El caudal de aire varía. fuente de energía. se recomienda una presión de trabajo del aire comprimido de 6 Kg/cm2. a menos de 5 Kg/cm2. entre 700 a 1000 litros/minuto. se puede utilizar nitrógeno o gas inerte cuando no sea posible el suministro de aire comprimido.

que el chorro de aire salga paralelo a éste por su parte inferior. El chorro de aire sale paralelamente al electrodo por unos orificios que se encuentran en el cabezal. PORTAELECTRODO El útil principal del proceso arco-aire lo constituye su portaelectrodo especial. pero siempre el aire deberá circular por debajo del electrodo y paralelo a él. El electrodo podrá moverse de derecha a izquierda o viceversa.c. El ángulo de inclinación dependerá de la profundidad que se desee obtener. La capa de cobre facilita el paso de la corriente eléctrica además de evitar la erosión del electrodo que se originaría por el chorro de aire. recubiertos de una fina capa de cobre. formando parte de una plaquita giratoria que permite orientar el electrodo y. cuanto mayor sea el ángulo de inclinación respecto a la pieza mayor será la profundidad del corte o surco. El portaelectrodo está alimentado por corriente eléctrica procedente de la fuente de energía a través de un cable y por el aire comprimido a través de una manguera. a la vez. además siempre se deberá posicionar hacia adelante. En el mango tienen un botón para regular la válvula de salida de aire. Este elemento es de aspecto exterior muy parecido al portaelectrodos utilizado en el soldeo por arco con electrodos revestidos. d. Figura N° 4. ELECTRODOS Los electrodos son de grafito.43 For ma de corte con electrodo de carbón 35 .

Mapa Conceptual: 36 .

(671. Henry (1990). México D.52/F38S) • Howitz. (671.(671.52/H76) • Oerlikon (1992) Manual de soldadura. (671.F. (1988) Soldadura y metalurgia. Lima: Friba S.Referencias Bibliográficas • American Welding Society (2005) Specification for welded joints in Machinery and Equipment.: Alfaomega.52/O5) 37 .A.52/A/S-M) • Fernández F. Soldadura. Miami: AWS. aplicaciones y práctica.