CAM

Computer Aided
Manufacturing

U nive rsid a d Aut ónom a de Quer ét ar o

 Este manual busca guiar al alumno en la planeación de
procesos de maquinado, desde el desarrollo de las piezas,
hasta la producción de las mismas en los centros de
maquinado. A su vez, se busca apoyar al profesor para que
pueda proporcionar a sus alumnos la información de la
forma más ordenada y clara posible.

Universidad Autónoma de Querétaro

Facultad de Ingeniería
Licenciatura en Diseño Industrial

Manual de maestros
CAM (Computer Aided Manufactuing)

Profesor a cargo de la materia:

MDI. Andrés Carbajal Raya

Alumna - Autora del manual:

Jessica Jazmin Maciel Espinosa

Diciembre 2017
 Términos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 07
1.1 ¿Qué es la manufactura? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 08
1.2 Planeación del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 09
1.3 Selección de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4 Control numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.5 Normatividad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
.....1.5.1...Representación ortogonal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
.....1.5.2...Vistas necesarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
.....1.5.3...Sistemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Índice
.....1.5.4...Escalas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
.....1.5.5...Acotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
.....1.5.6...Formato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
.....1.5.7...Márgenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
.....1.5.8...Cuadros de referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
.....1.5.9...Vistas auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
.....1.5.10.Cortes, secciones y detalles . . . . . . . . . . . . . . 25
1.6 CAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

Procesos de maquinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.1 Complejidad del maquinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2 Factores que intervienen en el maquinado . . . . . . . . . 31
.....2.2.1...Profundidad de pasadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
.....2.2.2...Velocidad de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
.....2.2.3...Velocidad de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
.....2.2.4...Velocidad de avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
.....2.2.5...Tiempo de maquinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.3 Torneado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
.....2.3.1...¿Qué es un torno? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
.....2.3.2...Partes de la máquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
.....2.3.3...Operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4 Fresado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
.....2.4.1...¿Qué es una fresadora? . . . . . . . . . . . . . . . . 37
 .....2.4.2...Partes de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
.....2.4.3...Operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

Operaciones básicas (Códigos M y G) . . . .. . . . . . . . . . . . . . 41

3.1.Generar ruta de maquinado por medio de
Índice de figuras
programación manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
.....3.1.1...Variables a definir en el programa . . . . . . . . 43
.....3.1.2...Códigos G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Figura 1. . . . ................................. . . . 10
.....3.1.3...Códigos M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Figura 2. . . . ................................. . . . 11
3.2 Ejemplos de programación . . . . . . . . . . . . . . 48 Figura 3. . . . ................................. . . . 12
3.3 Ejercicios de programación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 Figura 4. . . . ................................. . . . 12
.....3.3.1...Solución a los ejercicios . . . . . . . . . . . . . . . . 54 Figura 5. . . . ................................. . . . 13
Figura 6. . . . ................................. . . . 13
Figura 7. . . . ................................. . . . 13
Simulador de maquinado (CamWorks) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Figura 8. . . . ................................. . . . 13
4.1 Torneado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Figura 9. . . . ................................. . . . 14
.....4.1.1 Generar archivo (.txt) . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Figura 10 . . . ................................. . . . 14
4.2 Fresado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Figura 11 . . . ................................. . . . 14
.....4.2.1 Generar archivo (.txt) . . . . . . . . . . . . . . . . . 145 Figura 12 . . . ................................. . . . 16
Figura 13 . . . ................................. . . . 16
Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146 Figura 14 . . . ................................. . . . 17
Figura 15 . . . ................................. . . . 18
Figura 16 . . . ................................. . . . 18
Figura 17 . . . ................................. . . . 19
Figura 18 . . . ................................. . . . 21
Figura 19 . . . ................................. . . . 21
Figura 20 . . . ................................. . . . 23
Figura 21 . . . ................................. . . . 23
Figura 22 . . . ................................ . . . 24
Figura 23 . . . ................................ . . . 26
Figura 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Figura 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Figura 28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Figura 31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Figura 32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Términos
básico
en piezas individuales como el
alambre, las hojas metálicas, los
¿Qué es la tubos, etc.). 08
manufactura?
....Es tan complejo el proceso
para manufacturar, que es
comprendido por una variedad
de recursos y actividades, como:
• Diseño de producto
....Este término se refiere a todo
• Maquinaria y herramienta
proceso que ayuda a convertir
• Planeación del proceso
materias primas en productos,
• Planeación del proceso
así como las actividades en las
• Materiales
que el propio producto es
• Compra
utilizado para elaborar otros
• Manufactura
productos.
• Control de la producción
....La manufactura puede
• Servicios de soporte
fabricar productos discretos
• Mercadeo
(partes individuales como
• Ventas
engranes, clavos, tornillos, etc.)
• Embarque
o productos continuos (todas
• Servicios al cliente
aquellas que se pueden cortar
 Definición de la necesidad del producto;
informaciónde mercadeo

Diseño conceptual y evaluación;

estudio de factibilidad

Análisis del diseño;

revisión de códigos y normas;
modelos físicos y analíticos

Diseño asistido por

Producción de prototipos; computadora (CAD)
pruebas y evaluación

Planos de producción;
instructivos

09 Especificación de materiales; Manufactura asistida 10

por computadora y
selección de proceso y de equipo, planeación de procesos
revisión de la seguridad (CAM y CAPP)

Planeación Producción piloto

de procesos
Producción
Manufactura
....La planeación va más allá de integrada
organizar, controlar, coordinar, por computadora
Inspección y aseguramiento (CIM)
dotar y dirigir. de la calidad
....El objetivo de la planeación de
procesos es la de anticiparse a
los posibles fallos, tomando en Empaque;
cuenta cada etapa dentro del mercadeo y literatura de ventas
desarrollo de productos, desde
la concepción del diseño hasta la Producto
venta del producto.

Figura 1. Esquema de planeación de procesos

 Acabado Desbaste

ISO P Acero

ISO M Acero inoxidable

Control
ISO K Fundición numérico
ISO N Metales no férricos

....CN o control decimal numérico,

ISO S Superaleaciones y Titanio
es utilizado para que las máquinas
realicen su trabajo de forma
ISO H Otros metales automática, introduciendo en la
memoria del CN de un programa en
Figura 2. Clasificación de materiales por norma ISO el que se encuentran definidas en
clave todas las operaciones del
proceso.

11 ....• Las propiedades mecánicas: 12

resistencia, tenacidad,
ductilidad, dureza, elasticidad,
Selección de fatiga y termofluencia.
....• Las propiedades físicas:
Entrada
Engrane
Mesa de
trabajo
materiales densidad, calor específico,
dilatación y conductividad
Motor de
pasos
Husillo
térmica, punto de fusión, y las
propiedades eléctricas y
....Existen una gran variedad de magnéticas.
materiales con sus características, Figura 3. Circuito de control abierto
....• Las propiedades químicas:
ventajas, limitaciones y costos. En oxidación, corrosión,
la tabla anterior se muestran alguno degradación general de las
de los materiales usados en Entrada Mesa de
propiedades, toxicidad e Engrane trabajo
manufactura. inflamabilidad. Servomotor
....Para seleccionar un material se Las propiedades de Computadora DAC
de CD Husillo Sensor de
deben tomar en consideración: manufactura: si es que los posición
Las propiedades mecánicas: materiales se pueden fundir, Señal de retroalimentación
resistencia, tenacidad, ductilidad, formar, maquinar, unir y tratar
dureza, elasticidad, fatiga y térmicamente con relativa
termofluencia. Figura 4. Circuito de control cerrado
facilidad.
 Taladro y madrinado

Fresado

....Las coordenadas pueden ser

programas mediante tres tipos de
control numérico: absoluto (el cual
consiste en medir cada coordenada
Figura 5. Sistema de control: Figura 6. Sistema de control: desde el origen); incremental (que
Punto a punto Punto a punto y línea recta consiste en programar cada
coordenada a partir de las
Fresado de contorno Fresado de contorno coordenadas de la anterior); y mixto
de dos ejes de tres ejes (que permite el uso de los
13 anteriores tipos de control 14
numérico). Figura 10. Medición de control
numérico incremental

Figura 7. Sistema de control: Figura 8. Sistema de control:

Contorneado de dos ejes con Trayectoria continua de contorno
planos intercambiables de tres ejes

....Originalmente la denominación computadora. El sistema se basa

CN se aplicaba a todas las en el control de los movimientos de
máquinas programables que no la herramienta de trabajo con
iban equipadas con computador. relación a los ejes de coordenadas
....En la actualidad este término se de la máquina, usando un
utiliza para referirse tanto al control programa informático ejecutado por
numérico por computadora (CNC), ordenador.
como a los sistemas que no utilizan Figura 9. Medición de control Figura 11. Medición de control
numérico absoluto numérico mixto

15
Normatividad
....La clase se basa en la norma
ASME (ANSI) Y14.5 – 2009.
Figura 12. Representación ortogonal
Representación
ortogonal 16
....Para poder asegurar que un
objeto se fabrique exactamente
al diseño se utilizan las seis
vistas, también conocido como
proyección multivista. La
funcionalidad es la de que cada
vista proporcione los datos sobre Vistas
tamaños y formas precisos.
....La combinación de más de necesarias
una vista ayudan a que se
comprenda de forma más clara la
forma que el objeto debe tener, ....Las tres vistas que se utilizan
por lo que es importante con mayor frecuencia son las vistas
acompañar con una vista superior, frontal y lateral derecha;
tridimensional (generalmente la ya que estas vistas proporcionan la
vista isométrica) los planos para mínima información sobre una
dar mayor información sobre la pieza: anchura, altura y Figura 13. Vistas necesarias:
pieza/objeto. profundidad. Frontal, superio, lateral derecho
 vistas del objeto, y proyectar de
forma directa las líneas de la
vista a la cara que está tocando
la vista que se desea proyectar.
Por lo que la superior se
....Un dibujo debe contener sólo proyectará en la cara superior de
las vistas necesarias para la caja, la vista frontal en la cara
describir de forma clara y frontal de la caja, y así
completa la pieza. Así como sucesivamente.
deben elegirse las vistas que ....Las coordenadas pueden ser
muestren las formas con mayor programas mediante tres tipos
claridad, los contornos de control numérico: absoluto (el
esenciales y que tengan la menor cual consiste en medir cada
cantidad de líneas ocultas. coordenada desde el origen);
incremental (que consiste en
programar cada coordenada a Figura 15. Monteas sistema americano
partir de las coordenadas de la
anterior); y mixto (que permite el
Sistemas europeo uso de los anteriores tipos de
control numérico).
y americano

....Ambos sistemas consisten en

acomodar las 6 vistas de un
objeto (frontal, lateral derecho,
lateral izquierdo, posterior,
superior e inferior) en un orden
determinado para dar la mayor
información de forma clara.
....El sistema americano consiste
en tomar las vistas desde su
proyección. La mejor forma de
comprenderlo es visualizar una Figura 14. Proyección en
caja que toque cada una de las 6 caja de cistal Figura 16. Monteas sistema europeo
 ..1. Una cota solo se indicará una
....La escala de un dibujo debe vez en el dibujo, a menos que
Escalas indicarse en el cuadro de sea indispensable repetirla.
referencias o de títulos. El propósito ..2. Ninguna cota debe omitirse.
es el de ayudar a visualizar un ..3. Las cotas deben colocarse
....Es importante transmitir objeto con sus dimensiones. sobre las vistas que
claramente la información de las ....Las escalas normalizadas son: representan más claramente
piezas, por lo que, para las piezas ....• De reducción: 1:2, 1:5, 1:10, los elementos a acotar.
muy grandes o muy pequeños 1:20, 1:50, 1:100, 1:200. ..4. Todas las cotas deben llevar
suelen utilizarse las escalas ....• De amplificación: 2:1, 5:1, 10:1, las mismas unidades. En caso
(amplificaciones y reducciones). 20:1, 50:1. de que se deba usar una
unidad diferente se deberá
expresar con claridad a
continuación de la cota.
..5. Las cotas deben situarse por
19 20
fuera de la pieza. Sólo se
pueden ubicar dentro de la
Acotación pieza si no se pierde la claridad
en el dibujo.
..6. No se puede acotar sobre
....En este proceso se anotan las aristas ocultas, a menos que
medidas de los objetos mediante con eso se eviten vistas
líneas, cifras, signos y símbolos; adicionales o se aclare el
sobre un dibujo precio del mismo, dibujo.
siguiendo una serie de reglas y ..7. La distribución de las cotas
convencionalismos, establecidos debe seguir criterios de orden,
1:2 mediante normas. claridad y estética.
....Para saber que una pieza o ..8. Las cotas relacionadas, como
1:1 mecanismo está correctamente el diámetro y la profundidad de
acotado, las indicaciones de cotas un agujero, deben indicarse
utilizadas deben ser suficientes, sobre la misma vista.
mínimas y adecuadas. ..9. Debe evitarse el obtener cotas
2:1 ....Para saber que una pieza está por suma o diferencia de otras,
bien acotada deben cumplir con las ya que esto puede generar
Figura 17. Escalas siguientes reglas: errores en la fabricación.

Figura 18. Ejemplo de errores de acotación
Figura 19. Ejemplo de acotación correcta
Formato
....El formato de impresión de los
planos dependerá del tamaño de
hoja que se elija (A0, A1, A2, A3,
A4), aunque el formato más
usada para la impresión de
planos es el formato de planos
A3.
El formato a seguir para la
entrega de planos dependerá de
la empresa, de la pieza, el tipo
de plano, y las especificaciones.
En el caso de la clase de CAM se
manejará el formato A3 (cuyas
dimensiones son similares a las
de la hoja tabloide).
Márgenes
....Estos son los límites que
deben respetarse desde el final
de la hoja hacia el centro, el
margen del lado izquierdo suele
ser el de mayor tamaño, mientras
que los superiores e inferiores
deben ser del mismo tamaño.
Las dimensiones del margen con
el que debe cumplir el plano
dependerán de cada empresa.
....En el caso de SolidWorks, ya
se cuenta con formatos
preestablecidos que son
insertados en la hoja una vez que
se elige el formato para trabajar.
A su vez, SolidWorks utiliza
coordenadas en los márgenes,
los cuales ayudan a encontrar
con mayor facilidad algún detalle
en un plano muy complejo o con
mucho detalle.
Cuadros de
referencias
....Esta sección del plano nos
permitirá conocer todos los
detalles de la pieza, parte o
ensamble. Ya que aquí podremos
encontrar información relevante
para la fabricación.
Este cuadro suele ubicarse en la
parte inferior derecha tanto en
formato vertical como horizontal,
pero dependerá de la empresa y
las especificaciones de la pieza.
 Vistas
auxiliares
....Algunas piezas no suelen tener
las caras principales paralelas, por
lo que las vistas auxiliares permiten
ver la pieza desde una posición en
que se aprecian con mayor
claridad.
23
Figura 20. Visualización de formato: A3
Figura 21. Cuadro de referencia para entrega de planos Figura 22. Vista auxiliar primaria a partir vista lateral derecha
Se considera una vista auxiliar toda
aquella vista obtenida mediante la
proyección sobre un plano
diferente a las vistas principales.
SolidWorks permite la proyección
de las vistas axiliares primarias,
que son aquellas que se proyectan
en un plano que es perpendicular a
uno de los planos principales de
proyección y está inclinado
respecto a los otros dos.
24
25 26
Cortes, secciones
y detalles

....Estas herramientas en un plano

dan mayor información, lo que es
de suma utilidad cuando se trata de Figura 23. Corte de vista frontal
un plano complejo, o con una
escala muy pequeña. Cada uno de
estos elementos puede ayudar a
dejar en claro toda la información
que en las vistas convencionales no
se alcanzan a apreciar. ....Por otro lado, las secciones
....Primero tenemos los cortes, que ayudan a realizar un corte en la
ayudan a ver un área de la pieza, pieza. A diferencia de los cortes,
que como su nombre lo dice, esta herramienta sólo muestra la
permite cortar la pieza en dos justo parte que se seleccione; dejando a
en el punto que se desea, la vista la vista normal de la pieza
mostrando el interior de la pieza. con una pequeña parte del corte.
 supervisión (implica un flujo de
datos del proceso de producción
a la computadora, cuyo
propósito es observar el
proceso, los recursos asociados
y la recolección de datos), y
control (va más allá de la
supervisión, ejerciendo un
Figura 24. Sección de vista superior
control basado en las
observaciones).
27
CAM Interfaz indirecta:
28

....Son aquellas aplicaciones en

....La Manufactura Asistida por
Computadora (Computer Aided
Manufactuing) se refiere al uso
....Por último, la herramienta de de sistemas informáticos para la
detalle permite hacer un planificación, gestión y control
acercamiento a una zona de la de operaciones para la
pieza. Sirve para realzar alguna producción. Esta aplicación se
parte importante. divide en dos categorías:
Interfaz directa:
....Son aplicaciones en las que el
ordenador se conecta
directamente con el proceso de
producción para monitorizar su
actividad y realizar tareas de
Figura 25. Detalle de taladrado
las que el ordenador se utiliza
como herramienta de ayuda para
la fabricación, pero en este caso
no existe una conexión directa
con el proceso de producción.
....Otra función es la
programación de robots que
operan manualmente en el
proceso de fabricación
(procesos seleccionados y/o
tareas individuales como
soldadura, pintura o transporte)
y el posicionado de herramientas
y piezas para las máquinas de
control numérico.
 herramienta en varios ejes al mismo
tiempo, disminuyendo el tiempo de
maquinado y permitiendo realizar

Procesos de
piezas complejas que si se

maquinado
realizaran en un centro de

Complejidad maquinado de 2.5 ejes requerirían

girar la pieza para poder trabajar

del maquinado cada cara.

FRESADORA
....Para poder elegir el mejor 8 ejes: X, Y, Z, W, 4 ejes rotatorios (A, B, C, D)
método para maquinar una pieza es
necesario conocer los tipos de FRESADORA
procesos que existen y tener una 7 ejes: X, Y, Z, W, 3 ejes rotatorios (A, B, C)
idea clara de la complejidad que 30
puede lograr cada proceso. De FRESADORA
esta forma se ahorrará tiempo, 6 ejes: X, Y, Z, W, 2 ejes rotatorios (A, B)
material y se reducirán los costos.
El maquinado de 2 ejes (X, Y) sirve FRESADORA
5 ejes: X, Y, Z, W, 1 eje rotatorio (A)
para realizar cortes o desbastes
que no requieran trabajo sobre el
eje Z. Un buen ejemplo de este FRESADORA
4 ejes: X, Y, Z, eje mesa rotatoria (W)
caso es la cortadora láser, en la
cual tanto el láser como el material
a cortar están fijos en el eje Z, FRESADORA, ROUTER, TORNO
3 ejes: X, Y, Z
siendo el láser el que realiza el
recorrido mediante coordenadas en
los ejes X y Y. FRESADORA
2.5 ejes: X, Y, Z
El maquinado 2.5 ejes trabaja en
los ejes X, Y y Z, pero a diferencia
CORTADORA LÁSER
del maquinado de 3 ejes (X, Y y Z), 2 ejes: X, Y
éste maquinado va trabajando por
escalones sobre el eje Z.
Los maquinado de 3 o más ejes Figura 26. Ejemplos de la
permiten el trabajo de la complejidad de maquinado

31
Factores que
intervienen en el
maquinado
....En todo maquinado el acabado y
la calidad de una pieza dependerán
del material con el que se va a
trabajar, por lo que es importante
considerar y calcular factores como
la velocidad de giro, velocidad de
corte, etc.
Profundidad
de pasadas
....La profundidad de pasadas se
refiere a la distancia radial que
abarca una herramienta en su fase
de trabajo. Esta profundidad
depende de la pieza y de la
potencia de la máquina.
Velocidad de
corte (Vc)
....La velocidad de corte se refiere
la longitud de corte en un minuto, o
a la distancia que una herramienta
corta en un minuto.
....Esta Vc se da en m/min, es decir,
la distancia en metros que la
herramienta puede recorrer
cortando el material en un minuto.
....La finalidad de Vc es
proporcionar una larga vida de
duración al filo de la herramienta,
estos valores son proporcionados
por los productores de materiales y
herramientas.
Vc = π * D * n
Velocidad de
giro (Rpm) (n)
....La velocidad óptima de giro de la
herramienta dependerá del material
y diámetro de la herramienta, del
material y grosor de la pieza.
....El cálculo de la revoluciones (n)
se hace a partir de la velocidad de
corte, y el diámetro de la pieza para
torno o el diámetro de la
herramienta para fresa,
dependiendo de cada caso.
n = (Vc * 1000) / (D * π)
Velocidad de
avance (f)
....La velocidad de avance es
definida como el desplazamiento
de la herramienta por cada
revolución o carrera de la máquina.
....Esta velocidad se mide
normalmente en mm/rev, es decir,
los milímetros que puede avanzar el
cortador por revolución del husillo.
Entre mayor sea el avance, mayor
cantidad de material cortado y
mayor será la cantidad de potencia
requerida.
Vf = fz * z *n
32
Tiempo de
maquinado (t)
....Es un dato que nos sirve para
calcular el tiempo que llevaría
fabricar una pieza, sin tomar en
cuenta cuestiones como paradas
de control o el tiempo de quitar y
poner la pieza del cabezal (que
varía dependiendo de la
herramienta y la máquina). Siendo
una herramienta muy útil para
estimar el tiempo de producción de
grandes volúmenes de producción.
t=L/f
33 34
Figura 27. Partes de un torno
¿Qué es un torno?
Torneado ....Esta máquina permite realizar Carro portaherramienta:
trabajos como ranurado, torneado, ....Este carro permite que la
corte y lijado. Así como hay Partes de la herramienta de corte se desplace.
....Este término se refiere a la tarea
de dar forma a una pieza quitando
diferentes tipos de tornos para
trabajar materiales como: metal,
maquina Hay tres
portaherramienta:
tipos de carro

material mediante el uso de una madera y plástico. ....• Longitudinal/Principal: Se

cuchilla u otra herramienta de ....Y la forma en que funciona es mueve a lo largo de la
corte. mediante tres movimientos: Bancada: bancada. Produce el
....El torneado genera superficies ....• Rotación: De la pieza a la que ....Da estructura al torno, a su vez, movimiento de avance de la
de revolución: cilindros, conos, se le dará forma. sirve de guía para otras partes del pieza.
hélices. El principal movimiento del ....• Avance: De la cuchilla que torno. ....• Transversal: Su movimiento es
torneado es la rotación de la pieza hará un movimiento recto. de forma perpendicular al del
a la que se le dará forma, mientas ....• Penetración: También de la Tornillo guía: carro principal. Su función es
que las herramientas de corte (que cuchilla al acercarse a la pieza ....Este tornillo permite el la de dar la profundidad para
darán forma a la pieza) realizan para quitar el material movimiento del carro el corte.
movimientos rectilíneos. excedente. portaherramienta. ....• Auxiliar: Consiste en una base

giratoria a 360°, cuya función
es poder hacer cortes con
ángulos.
Portaherramienta:
....Esta base sujeta
herramienta con la que se
realizarán los cortes.
Torreta:
....Esta parte ajusta la altura y
posición del portaherramienta.
....• Cilindrado: Desbaste para ....• Tronzado: Cortar la pieza
obtener un cilindro más (una vez terminada la
pequeño que el cilindro pieza).
base. Roscado: Formar roscas
....• Torneado cónico: Dar forma ....• para tuercas y tornillos,
cónica a la pieza. Mandrinado: Agrandar un
Plato: ....• Contornos: Dar forma a una ....• agujero.
....Esta pieza fija ayuda a sujetar
parte de la pieza. Taladrado: Realizar una
la pieza, siendo la pieza ....• Formas: Crear diferentes ....• perforación.
intermedia entre la pieza a
patrones dentro de la pieza. Moleteado: Realizar un
trabajar y el husillo. ....• Achaflanado: Hacer un corte ....• grabado sobre la pieza.
o rebaje en una arista de la Refrentado: Disminuir la
Contrapunto:
pieza. longitud de la pieza.
....Esta pieza móvil en conjunto
con el plato, ayudan a sujetar la
pieza. Su terminación en forma
de punta ayuda a anclar la pieza,
ya que al ser móvil, se ajusta
la hasta que la pieza a trabajar está
asegurada y bien prensada entre
ésta y el plato.
Cilindrado Torneado Contornos Formas Achaflanado
cónico

Husillo:
....Es un tornillo largo y de gran
Operaciones
diámetro cuya función es apretar Tronzado Roscado Mandrinado Taladrado
Moleteado
prensas o mordazas para que la
pieza que se trabajará esté ....El torno permite varias
sujeta durante todo el operaciones, pero algunas de las Figura 28. Operaciones de torno
maquinado. más importantes son: (Tecnología Aerea, 2014)

Fresado
....El proceso de fresado consiste
37 en dar forma al material mediante
una herramienta rotativa que se
encarga del corte del material.
¿Qué es
una fresadora?
....Una fresadora puede maquinar
una amplia variedad de materiales
como: diversos metales
(principalmente acero y bronce),
maderas y plástico.
....La cantidad de ejes determina
las posibilidades de maquinado y la
Mesa:
complejidad de las piezas. También ....Tiene una superficie ranurada
es posible maquinar piezas sobre la que se monta la pieza. La
complejas en máquinas de menor mesa permite el movimiento de la
cantidad de ejes, aunque se pieza en los ejes X y Y.
requerirán accesorios, y se llevará
más tiempo de producción. Prensa:
....En esta caso se hablará de ....Esta pieza sujeta la pieza que se
lafresadora de 2.5 ejes, la cual va a maquinar a la mesa.
realiza movimientos en los ejes X, Y
y Z. Como se mencionó
anteriormente, la limitante de este
centro de maquinado es en el eje Z.
38
Partes de la
máquina
Husillo:
....Esta pieza ayuda a sujetar el
portaherramienta del centro de
maquinado.
Refrigerante:
....Estas mangueras permiten
enfriar la pieza y las herramientas
de corte, tanto para proteger la
pieza, como las herramientas de
corte. Figura 29. Partes de una fresadora CNC de 2.5 ejes
 ....• Perfilado: Al igual que la
operación de achaflanado, se
Operaciones utiliza para dar acabados
decorativos.
....• Ranura redonda o media caña:
....La fresadora permite las Se utiliza un cortador de bola,
siguientes operaciones: puede ser usado para crear
....• Planeado o nivelado: Tiene ranuras o dar acabado sobre
como objetivo conseguir toda la superficie al acabar el
superficies planas. Es la maquinado.
primera operación que se ....• Ranura cola de milano: Este
realiza para habilitar el material tipo de operaciones se suelen
y se utilizan cortadores planos. hacer para crear ensambles.
....• Planeado parcial: Ayuda a Ranura en V: Esta operación se
obtener rebajes, se utilizan utiliza para rotular y tallar letras
cortadores planos para esta sobre el material.
39 operación. ....• Ranura ancha: Para esta
....• Achaflanado: También operación se utilizan
nombrado biselada, se utiliza cortadores cilíndricos de la
para obtener un acabado de dimensión de la anchura que se
45°. desea la ranura.

Planeado Planeado parcial Achaflanado Perfilado

Ranura Ranura cola Ranura Ranura

redonda de milano en V ancha
Figura 30. Operaciones de fresadora CNC
(Pyrosis, 2011)
 Generar ruta de

Operaciones
maquinado por
medio de
programación
manual

básicas
....Todo máquina CNC funciona
mediante códigos M y códigos G;
los códigos M sirven para
programar tareas misceláneas 42
(es decir, todas aquellas tareas
que sirven para activar tareas en
la máquina, mientas que los
códigos G sirven para programar
las tareas de maquinado.
....Aunque algunos códigos no
suelen cambiar entre máquinas,
es recomendable leer el manual
de la máquina que se
deseaprogramar, para evitar
errores o instrucciones confusas.
....A continuación de anexan
unas tablas con códigos G y M,
las cuales servirán para
aprender a programar de forma
manual. En base a estas tablas
se han planeado los ejercicios
que contiene este capítulo.
 Códigos G
(operaciones de maquinado)

Variables a definir CÓDIGOS

G00 Avance rápido
FUNCIÓN

en el programa G01 Interpolación lineal (avance de maquinado)

G02 Interpolación circular horaria
G02.1 Interpolación espiral
G03 Interpolación circular anti-horaria
DIRECCIÓN NOTACIÓN DESCRIPCIÓN G03.1 Interpolación espiral anti-horaria
A A4 Girando en grado con respecto al eje X
G04 Espera / Pausa
B B4 Girando en grado con respecto al eje Y
D D2 Número de radio de compensación del cortador
G08 Genera un arco
F F6 Función de tasa de avance de bancada G10 Modifica parámetros especiales sobre la marcha del programa
G G2 Comandos preparados G11 Cancela los datos modificados sobre la marcha del programa
H H5 Número de compensación (posición de herramienta y/o G17 Selección del plano XY
compensación de longitud de herramienta) G18 Selección del plano ZX
I I5 Modificador de centro arco para el eje X G19 Selección del plano YZ
J J5 Modificador de centro arco para el eje Y G20 Entrada de datos en pulgadas
K K3 Modificador de centro arco para el eje Z G21 Entrada de datos en milímetros
L L6 Fija número de repeticiones del ciclo
G27 Checa el cero de máquina (home)
M M2 Función miscelánea
G28 Lleva a la posición de referencia de la máquina (home)
N N5 Número de bloque o número de secuencia
O O4 Número de programa
G29 Regresa al punto de referencia
P3 Número de compensación de trabajo (usado con G10) G30 Regresa al segundo punto de referencia
P P4 Llamada a número de subprograma G31 Salta una función
P5 Número de bloque en el programa principal usando es G33 Corte para una rosca
usado con M99 G39 Interpolación circular en las esquinas
P53 Tiempo fijado en milisegundos G40 Cancela compensación en el corte
Q Q4 Profundidad del pico en ciclos fijos (G73 y G83) / Cambio en G41 Compensación en el corte a la izquierda
la cantidad fija de ciclo (G76 y G87) G42 Compensación en el corte a la derecha
R R4 Retractar punto en ciclos fijos
G43 Compensación en la longitud de la herramienta
S S500 Velocidad de husillo en rpm
G49 Cancela compensación en la longitud de la herramienta
T T4 Función de herramienta
X X2 Designación de valor en coordenadas de eje X / Función G50 Cancela escala
fijada con G04 G51 Escala
Y Y2 Designación de valor de coordenadas de eje Y G54 Selección del sistema 1 de coordenadas de trabajo
Z4 Designación de valor de coordenadas de eje Z G55 Selección del sistema 2 de coordenadas de trabajo
G56 Selección del sistema 3 de coordenadas de trabajo Códigos M
G57
G58
Selección del sistema 4 de coordenadas de trabajo
Selección del sistema 5 de coordenadas de trabajo (operaciones misceláneas)
G59 Selección del sistema 6 de coordenadas de trabajo
G60 Posición en una sola dirección
G61 Para en modo exacto CÓDIGOS FUNCIÓN
G62 Sistema de control en modo automático en las esquinas M00 Para el programa
G63 Modo del roscado M01 Parar opcionalmente
G64 Modo del corte M02 Reinicio programa
G65 Llamado de los marcos M03 Encender husillo horario
G66 Espera señal M04 Encender husillo anti-horario
G67 Espera cancelación de señal M05 Apagar husillo
G68 Coordina rotación M06 Cambio automático de herramienta
G69 Cancela rotación de espera en el fondo M07 Refrigeración “B” encendida
G80 Cancelar los ciclos G81, G82 y G83 M08 Refrigeración “A” encendida
G81 Ciclo de taladro para perforación de agujero pasante M09 Apagar refrigeración
G82 Ciclo de taladro para perforación de agujero ciego (se debe determinar M10 Abrir prensa
P) M11 Cerrar prensa
G83 Ciclo de taladro para perforación de agujero profundo (se debe M13 Husillo hacia adelante y refrigerante encendido
determinar Q) M14 Husillo hacia atrás y refrigerante encendido
G84 Ciclo de roscado M15 Programa de entrada usando MIN P
G90 Coordenadas absolutas M19 Orientación del husillo
G91 Coordenadas relativas M20 ATC Coger herramienta
G92 Programación del punto cero absoluto, o cero de pieza M21 ATC Sacar herramienta
G94 Velocidad de avance en mm/min M22 ATC Bajar herramienta
G95 Velocidad de avance angular M23 ATC Subir herramienta
G98 Retorno a un punto inicial correspondiente en un ciclo determinado M27 Reiniciar el carrusel la posición uno (reset)
G99 Retorno al punto de retroceso de un ciclo determinado M29 Seleccionar modo DNC
M30 Reiniciar y reactivar programa
M31 Incrementar conteo
M37 Abrir la puerta en una parada
M38 Abrir puerta
M39 Cerrar puerta
M40 Extender atrapado de partes
M41 Retraer atrapado de partes
M48 Ver el porcentaje de avance al 100%
M49 Cancelar M48
M62 Salida auxiliar 1 encendida
M63 Salida auxiliar 2 encendida
M64 Salida auxiliar 1 apagada
M65 Salida auxiliar 2 apagada
M66 Esperar la salida auxiliar 1 encendida
M67 Esperar la salida auxiliar 2 encendida
M68 Llevar al robot a la posición (home)
M70 Espejo en X encendido
M71 Espejo en Y encendido
M73 Espejo en IV encendido
M76 Esperar la salida auxiliar 1 apagada
M77 Esperar la salida auxiliar 2 apagada
M80 Espejo en X apagado
M81
M83
Espejo en Y apagado
Espejo en IV apagado
Ejemplos de
M98
M99
Llamado de un subprograma
Fin del subprograma
programación

Ejemplo 1:
Código del programa Descripción de los códigos
G90; Coordenadas absolutas.
G01 X4 Y2 F200; Interpolación lineal. Inicio en coordenadas P1
(punto 1). Velocidad de avance.
G01 X6 Y2; Interpolación lineal. Avance a coordenadas P2
(punto 2).
G01 X7 Y5; Interpolación lineal. Avance a coordenadas P3
(punto 3).
G01 X6 Y8; Interpolación lineal. Avance a coordenadas P4
(punto 4).
G01 X4 Y8; Interpolación lineal. Avance a coordenadas P5
(punto 5).
G01 X3 Y5; Interpolación lineal. Avance a coordenadas P6
(punto 6).
G01 X4 Y2; Interpolación lineal. Avance a coordenadas P7
(punto 7).
M30 Reiniciar programa.
 Ejemplo 2: Código del programa Descripción de los códigos
Código del programa Descripción de los códigos G90 G20 G17 G54 F4 Coordenadas absolutas, entrada de datos en
G90 G20 G17 G54 F4; Coordenadas absolutas. Entrada de datos en pulgadas, selección del plano XY, ubicación del
pulgadas. Selección del plano XY. Ubicación del cero de la pieza, avance de bancada.
cero de la pieza. Avance de bancada. S950 M03 Velocidad de husillo de 950 rpm, encender husillo
S950 M03; Velocidad de husillo de 950 rpm. Encender husillo en sentido horario.
en sentido horario. G00 X0 Y0 Avance rápido de X y Y a punto (0,0)
G00 X0 Y0; Avance rápido. Coordenadas P1 (0,0). G01 Z0 Avance a coordenada Z a (0)
G01 X5 Y6; Interpolación lineal. Avance a P2 (5, 6). G01 Z0.5 Incremento de Z a P (0.5)
G01 X0 Y20 Z2; Interpolación lineal. Avance a P3 (0, 20, 2). G01 X0.389 Y1.42
G01 X15 Y12 Z3; Interpolación lineal. Avance a P4 (15, 12, 3). G24 X0.389 Y1.42 L1 W2 Z-0.118 Rectángulo: coordenadas de inicio (X,Y), largo (L),
M30 Reiniciar programa. R0.02 Q-0.007874 ancho (W), profundidad (Z), inicio (R), profundidad
de avance (Q)
G01 Z0.5
G01 X2.912 Y2.402
G25 X2.912 Y2.402 I2.912 J3.152 Z- Círculo: coordenadas de inicio (X,Y), origen del
0.059 R0.02 Q-0.007874 círculo (I,J), profundidad (Z), inicio (R),
profundidad de avance (Q)
49 G01 Z0.5
50
Ejemplo 3: G01 X3.7 Y1.214
G81 X3.7 Y1.124 Z-0.007874 R0.02 Barrenos: profundidad (Z), inicio (R)
G34 I2.7 J1.214 N6 Polígono formado por 6 barrenos (N)
G01 Z1
M30 Fin del programa

Figura 31. Ejemplo de programación de maquinado

(FAGOR, s.f.)
 ....• Delimitar los demás puntos que se seguirán para la construcción de la
.......pieza.
....• Terminar la operación con la función de reinicio o apagado.

Ejercicios de
programación ....Ejercicio 3:
Escribir el código del programa para la siguiente figura.

....Ejercicio 1: Realizar una figura

Simulación de operaciones usando tablas de códigos G y M.
Objetivo: Comprender el funcionamiento de los códigos y comprender su
lectura.
Pasos:
51 ....• Iniciar el programa.
52
....• Dar la orden del tipo de coordenadas que se van a seguir.
....• Hacer avance a un punto en el plano, definiendo las variables que va
.......a seguir la máquina (velocidad).
....• Trazar los puntos hasta formar una figura.
....• Regresar al último punto.
....• Terminar la operación con una función de reinicio o pagado.

....Ejercicio 2: Modelado en Solid

Traducir el código designado por el profesor, y posteriormente modelar la
pieza.
Objetivo: Adquirir práctica en lectura de códigos.
Pasos:
....• Iniciar el programa.
....• Definir el tipo de coordenadas que se seguirán, las medidas que
.......seguirá la máquina, establecer el plano que se va a seguir y la
......velocidad.
....• Delimitar las revoluciones a las que irá la máquina. Figura 32. Ejercicio 3 de programación de maquinado
....• Delimitar el primer punto. (FAGOR, s.f.)
 Solución a
los ejercicios
....Ejercicio 4:
Escribir el código del programa para la siguiente figura.

....Ejercicio 1: Realizar una figura

Código del programa Descripción de los códigos
53 G00; Inicio de programa. 54
G90 (o G91); Coordenadas absolutas / Coordenadas relativas.
G00 X0 Y0 F150 S300; Avance rápido. Coordenadas P1 (0,0). Velocidad
de avance 150. Velocidad del husillo 300 rpm.
G01 X5 Y6; Interpolación lineal. Avance a P2.
G01 X5 Y12; Interpolación lineal. Avance a P3.
G01 X3 Y9; Interpolación lineal. Avance a P4.
M30 Reiniciar programa.

....Ejercicio 2: Modelado en Solid

Código del programa Descripción de los códigos
G00; Inicio de programa.
G90 (o G91) G20 (o G21) G17 (G18, O Coordenadas absolutas / Coordenadas relativas.
G19) F200; Pulgadas (o milímetros). Plano XY (ZX, YZ).
Velocidad de avance 200.
S400 Velocidad del husillo 400 rpm.
G01 X0 Y0; Interpolación lineal. P1 (0,0).
G01 X8 Y21; Interpolación lineal. Avance a P2.
Figura 33. Ejercicio 4 de programación de maquinado G01 X7 Y4; Interpolación lineal. Avance a P3.
(FAGOR, s.f.) M30 Reiniciar programa.
 ....Ejercicio 3:
Código del programa Descripción de los códigos
G00 G90 X70 Y55 Z20 F200 S1500 T7 M03 Avance rápido, coordenadas absolutas (X, Y, Z),
M41 avance de la bancada, velocidad del husillo de
1500 rpm, herramienta (T), diámetro de la
herramienta (D), encender el husillo, retraer
atrapado de partes
G81 G99 X110 Y55 Z-12 R0.2 Q0.5 Ciclo de taladro para perforación de agujero
pasante, retorno al punto de retroceso de un ciclo
determinado (X,Y,Z), profundidad de avance (Q)
G63 X-40 Y0 N12 F300 Modo de roscado (X.Y), repetir bloque (N), avance
de bancada
M30 Fin del programa

....Ejercicio 4:
55 Código del programa Descripción de los códigos
G00 G43 G90 X0 Y0 Z20 F200 S1500 T7 D7 Avance rápido, compensación longitudinal del
M03 M41 cortador, coordenadas absolutas (X,Y), avance de
la bancada, velocidad del husillo de 1500 rpm,
herramienta (T), diámetro de la herramienta (D),
encender el husillo, retraer atrapado de partes
G81 G99 X20 Y10 Z2 Q-12 Ciclo de taladro para perforación de agujero
pasante, retorno al punto de retroceso de un ciclo
determinado (X,Y,Z), profundidad de avance (Q)
G60 A25 X50 N6 Posición en una sola dirección, apertura o ángulo
respecto a X (A), repetir bloque (N)
G80 Cancelar los ciclos G81, G82 y G83
G00 G90 X0 Y0 Z20 F300 S300 T11 D11 Avance rápido, coordenadas absolutas (X,Y),
avance de la bancada, velocidad del husillo de 300
rpm, herramienta (T), diámetro de la herramienta
(D)
G84 G98 X20 Y10 Z-12 R0.2 Q0.3 Ciclo de roscado, retorno a un punto inicial
correspondiente a un ciclo determinado (X, Y, Z),
profundidad de avance (Q)
G60 A25 X50 N6 Posición en una sola dirección, apertura o ángulo
respecto a X (A), repetir bloque (N)
G80 G90 X0 Y0 Cancelar los ciclos G81, G82 y G83; coordenadas
absolutas (X, Y)
M30 Fin del programa
 Simulador de
maquinado

Torneado
....Antes de comenzar la programación del maquinado es importante comprender la forma en que
trabaja la máquina y la forma en que se deben ordenar las tareas.
....El primer paso es comenzar el modelado de la pieza en la planta, ya que el simulador toma el
punto inicial (punto rojo) como la coincidencia del plato del torno con la pieza a maquinar.
58
 59

....Una vez que se tiene el modelado de la pieza, se procederá con la simulación:

1. Seleccionar “Define Machine” en la pestaña de “CAMWorks WorkFlow” ubicada en la barra

superior. O en el árbol de operaciones (CW), dando click derecho a la opción “Configurations”,
se debe elegir la opción de “Definir maquina”.

2. Aparecerá un cuadro de opciones. En la primera pestaña “Machine” se debe seleccionar la

máquina con la que se desea realizar la simulación (en este caso se seleccionará “Turn Single
Turret”). Después se da click a “Select”.

a
c
b
60
 61
a

b c

3. En el mismo cuadro de opciones, en la pestaña “Tool Crib” se seleccionará el catálogo de

herramientas (en este caso se selecciona “Metric Turret 1”). Se debe presionar el botón “Select”,
y para finalizar la programación de la máquina se debe presionar “Aceptar”.

NOTA: Si se desea tener una simulación cercana al maquinado se debe comenzar por limpiar la
lista de herramientas, seleccionando sólo las herramientas con las que se cuenta para el
maquinado. De no ser así, sólo se debe seleccionar un grupo de herramientas (que vienen
cargados con un catálogo de herramientas bastante amplio).

4. Seleccionar “Stock Manager” en la pestaña de “CAMWorks WorkFlow” ubicada en la barra

superior. O en el árbol de tareas (junto CW, cuyo logo es una maquina), dando click derecho a la
opción “Stock Manager”.
62
 63

5. Se deben ingresar (dentro de las medidas “Offset Parameters”) los las medidas del bloque de
material inicial.

6. El siguiente paso es definir el punto en que se ubicará el contra punto en la pieza. En el árbol
de operaciones (CW), dando click derecho sobre “Stock Manager” se debe seleccionar la opción
“New Turn Setup”.

b
64
 65
Cara en la que se
ubicará el plato

Ubicación del
contrapunto

NOTA: Dado el punto de inicio para el modelado de la pieza, pondrá en automático la posición
del contra punto. En caso de que el contra punto se ubique en otro punto será necesario girar
primero la pieza.

7. Una vez definidas todas las variables del maquinado, se debe proceder a programar las
operaciones del torno. Continuando en el árbol de operaciones (CW), se debe dar click derecho
sobre “Turn Setup” y seleccionar la opción “New Turn Feature”.

b
66
 67
a
b

8. Primero se debe quitar el material excedente, para ello se seleccionará la opción “OD Feature”,
eligiendo “Coarse” para el acabado.

9. Y eligiendo la trayectoria que debe seguir la herramienta, seleccionando sección por sección
de cambio de dirección, comenzado por la sección más cercana al plato y terminando con la
sección que es tocada por el contrapunto.

a
b
c
d e
f g
68
 69
a

10. Para terminar el maquinado es necesario dar el acabado final a la pieza. Nuevamente el árbol
de operaciones (CW), se debe dar click derecho sobre “Turn Setup” y seleccionar la opción “New
Turn Feature”.

11. Como la operación es para dar el acabado final, se debe seleccionar la opción “ID Feature”,
eligiendo “Drill” para el acabado.

a
b
70
 71
a
bc d
e fg

12. Al igual que en la operación para quitar el exceso de material, se deben seleccionar las
secciones a las que se les dará acabado final.

13. Una vez terminadas las operaciones de maquinado se debe generar el plan de las
operaciones. En la pestaña de “CAMWorks WorkFlow” se debe seleccionar “Generate Operation
Plan”.
72
 73

14. Ahora se debe proceder a generar los códigos de operación. Para ello se debe selección
“Generate Toolpath” en la pestaña de “CAMWorks” en la parte superior, y dejar correr el
programa.

15. Una vez terminado eso, hay que correr la simulación para comprobar que el maquinado no
tiene errores. Se debe seleccionar “Simulate Toolpath” ubicado en la pestaña de “CAMWorks
WorkFlow” en la parte superior.
74
 75
Play / Pausa

16. Una vez cargada la simulación sólo es necesario poner “Play” a la simulación. Si la velocidad
de la simulación es muy elevada, se puede disminuir con el nivelador de velocidad ubicado en el
mismo cuadro del simulador.

Visualización del desbaste de exceso de material.

Velocidad
76
 77

Visualización del proceso para dar acabado final.

78
 79

17. Una vez que se comprobó que el maquinado es correcto, el último paso es generar el archivo
de maquinado (.txt). Para generarlo hay que seleccionar “Post Process” ubicado en la pestaña de
“CAMWorks WorkFlow” en la parte superior, para ello se abrirá una ventana para dar la ubicación
y el nombre del archivo.
80
 81
Fresado
....El primer paso antes de iniciar con la programación, es reconocer la cantidad de operaciones
que se deben realizar a la pieza, para así marcar una trayectoria de trabajo.
....Se debe considerar que en este caso se seleccionará un centro de maquinado de 2.5 ejes, lo
que indica que la pieza deberá ser girada para realizar operaciones en cada una de las caras; al
ser conscientes de ello, es importante saber que la cara apoyada sobre la mesa de trabajo debe
ser plana para tener un buen apoyo al momento de que la herramienta trabaje la pieza.
....En este caso la pieza se girará 5 veces:

Plano 5
Plano 2

Plano 3
Plano 1

Plano 4

1. El primer paso es seleccionar la máquina que se utilizará, para ello se debe seleccionar “Define
Machine” en la pestaña de “CAMWorks WorkFlow” ubicada en la barra superior. O en el árbol de
operaciones (CW), dando click derecho a la opción “Configurations”, se debe elegir la opción de
“Definir maquina”.
82
 83
a
b c

2. Aparecerá un cuadro de opciones. En la primera pestaña “Machine” se debe seleccionar la

máquina con la que se desea realizar la simulación (en este caso se seleccionará “Mill-metric”).
Después se da click a “Select”.

3. En el mismo cuadro de opciones, en la pestaña “Tool Crib” se seleccionará el catálogo de

herramientas (en este caso se selecciona “Tool Crib 2”). En este caso se borrarán todas las
herramientas, debido a que se desea tener un maquinado cercano a lo que se puede lograr en el
centro de maquinado de la UAQ (Laboratorio de Mecatrónica).

a b
84
 85

4. Se seleccionan todas las herramientas y posteriormente “Remove Tool”.

5. Se presionará “Add Tool” para elegir la primera herramienta.

86
 87
a

6. La primera herramienta que se agregará será un cortador plano, por lo que en el tipo de
herramienta se seleccionará “Flat End Tapered”, posteriormente la herramienta 23, y para finaliza
se presionará “OK”.

En la pantalla se podrá apreciar le visualización de la herramienta agregada.

Para continuar con la selección de herramientas se deben repetir los pasos 5 y 6 (con la selección
de la herramienta que se requiera).

NOTA: También se puede seleccionar un catálogo de herramientas predeterminadas.

88
 89
a
b

7. Una vez que se ha terminado el proceso de selección de herramientas se debe seleccionar

“Save Tool”, cambiar el nombre al catálogo si se desea.

8. Se debe seleccionar “Save Tool Crib” para dar la orden de que se utilizarán las herramientas
de corte que se han guardado. Y por último presionar “Aceptar”.

b
90
 91

Para comprobar las herramientas que va a utilizar el simulador, se puede revisar la lista de
herramientas en el árbol de herramientas.

9. Se procederá a ingresar las dimensiones del material que se maquinará. Para ingresar estos
datos se debe seleccionar “Stock Manager” en la barra superior. O en el árbol de tareas (junto
CW, cuyo logo es una maquina), dando click derecho a la opción “Stock Manager”.
92
 93
a

10. Se deben ingresar las medidas del material: eligiendo el primer tipo de medida (en este caso
se eligió un bloque que considere las dimensiones mínimas de la pieza y se agregó la cantidad
de material excedente que tiene el bloque de material sin maquinar a los datos dentro de las
medidas “Bounding Box Offset”).

11. El siguiente paso es definir el plano en que trabajará la máquina. En el árbol de operaciones
(CW), dando click derecho sobre “Stock Manager” se debe seleccionar la opción “New Mill Part
Setup”.

b
94
 95
Mill Part
Setup 1

12. Se debe seleccionar la cara con mayor altura (se debe seguir el orden de maquinado que se
planeó al principio para evitar que haya errores en el maquinado).

13. Antes de comenzar con las operaciones de maquinado, se debe asignar un punto de
referencia a la máquina. En el árbol de herramientas (junto a CW, cuyo logo es una maquina), se
debe dar click derecho sobre “Mill Part Setup1” y seleccionar la opción “Edit Definition”.

b
96
 97

14. Se debe elegir una referencia sobre la cara que se seleccionó en el paso 12. Y posteriormente
seleccionar “Aceptar”.

NOTA: Se recomienda tomar un punto distintivo como referencia, puede ser el centro de un
barreno o un vértice de la pieza.

15. Una vez definidas todas las variables del maquinado, se debe proceder a programar las
operaciones del centro de maquinado. Continuando en el árbol de operaciones (CW), se debe dar
click derecho sobre “Mill Part Setup1” y seleccionar la opción “Turn 2.5 Axis Feature”.

b
98
 99
a

16. Primero se debe quitar el material excedente, para ello se elegirá la opción “Open Pocket”.

17. Se seleccionarán las caras a las que se les quitará el material excedente. Una vez terminada
la selección, se debe presionar “End Condition”.

NOTA: Las piezas salientes no deben ser seleccionadas o la máquina también las cortará.

b
d c

a
100
 101
a

18. En esta parte se debe indicar a la máquina a partir de qué punto empezará a devastar el
material. Considerando que en este caso la pieza tiene material de sobra, es recomendable
seleccionar “Upto Stock” en la distancia a la que la máquina empezará.

19. Dado que la pieza aún requiere otra operación de maquinado en esta cara, se volverá a dar
click derecho sobre “Mill Part Setup1” en el árbol de operaciones (CW), y se volverá a seleccionar
la opción “Turn 2.5 Axis Feature”.

b
102
 103
c b
a

La siguiente operación será para quitar el material excedente de la zona que la máquina no tocó.
Por lo que se repetirán los puntos 16, 17 y 18.

En el punto 18 se realizará una variante en la altura, eligiendo “Blind” para quitar el material
excedente de la zona.

b
104
 105
a

20. Para realizar la última operación en este plano, se dará click derecho sobre “Mill Part Setup1”
en el árbol de operaciones (CW), seleccionando “Turn 2.5 Axis Feature”.

21. Se elegirá la operación “Hole” para poder realizar el desbaste del barreno. Se seleccionará el
punto más profundo del barreno. Y se avanzará presionando “End Condition”.

c b
a
106
 107
b

22. Dado que el material excedente fue retirado, se seleccionará “Upto Face” y la cara más alta
de la pieza para indicar a la máquina el punto en que debe empezar a remover el material.

Una vez terminados los maquinados en un plano, se procederá a cambiar al segundo plano. Se
deben repetir las operaciones 11, 12, 13 y 14.

Mill Part
Setup 2
108
109 110
b
a
 111
a

23. Se continuará con las operaciones de maquinado. Continuando en el árbol de operaciones

(CW), se debe dar click derecho sobre “Mill Part Setup2” y seleccionar la opción “Turn 2.5 Axis
Feature”.

24. Para quitar el material del corte, se selecciona la herramienta “Slot”, después la cara que
servirá de limitante para la máquina. Se continuará presionando “End Condition”.

c b
a
112
 113

25. Al haber material excedente en este sentido, se optará por la opción “Upto Stock”, que
permitirá quitar el material excedente y hacer el corte que requiere la pieza.

Se volverán a repetir los pasos 11, 12, 13 y 14, para poder cambiar de plano y continuar con el
maquinado.

b
114
 115
Mill Part
Setup 3

b
116
 117

26. Dado que se volverá a realizar un corte, se procederá dar click derecho sobre “Mill Part
Setup3” y seleccionar la opción “Turn 2.5 Axis Feature”.

b
118
 119
c
a b

27. Al igual que en la operación del plano anterior, se requiere quitar el material del corte, por lo
que se selecciona la herramienta “Slot”, después la cara que servirá de limitante para la máquina.
Se continuará presionando “End Condition”.

Se repetirá el paso 25.

120
 121
a

Una vez terminados los maquinados en un plano, se procederá a cambiar al cuarto plano. Se
deben repetir las operaciones 11, 12, 13 y 14.

Mill Part
Setup 4
122
123 124
b
a
 125
a

28. Se realizarán unos barrenados pasantes, así que, se procederá a dar click derecho sobre “Mill
Part Setup4” y seleccionar la opción “Turn 2.5 Axis Feature”.

29. Se seleccionará la operación “Drill” para programar unos barrenos pasantes. Se

seleccionarán las superficies de los barrenos. Y para continuar se seleccionará “End Condition”.

b
c
a
126
 127

30. Al tratarse de unos barrenos pasantes se optará por la opción “Upto Stock”, que permitirá
quitar el material excedente y perforar la pieza por completo.

31. Para dar la forma al contorno se trabajará en el árbol de operaciones (CW), se debe dar click
derecho sobre “Mill Part Setup4” y seleccionar la opción “New Multi Surface Feature”.

b
128
 129
a

32. Se seleccionará la opción de “Faces or Surfaces” para elegir las caras sobre las que se
trabajará. Posteriormente se seleccionarán todas las caras del contorno que deben ser cortadas
para que la pieza obtenga su forma.

Para proceder al último plano. Se deben repetir las operaciones 11, 12, 13 y 14.

b
130
 131
Mill Part
Setup 5

b
132
 133

33. Para realizar la última operación de maquinado hay que dirigirse al árbol de operaciones
(CW), se debe dar click derecho sobre “Mill Part Setup5” y seleccionar la opción “Turn 2.5 Axis
Feature”.

b
134
 135
b
c
a

Para quitar el material excedente y dar acabado se repetirán los puntos 16, 17 y 18.
136
 137
a

34. Para terminar las operaciones de la pieza, se debe redondear las esquinas. La opción se
encuentra en el árbol de operaciones (CW). Se debe dar click derecho sobre “Mill Part Setup5” y
seleccionar la opción “New Part Perimeter Feature”.

35. Se debe seleccionar un redondeo del contorno.

138
 139

36. Una vez terminadas las operaciones de maquinado se debe generar el plan de las
operaciones. En la pestaña de “CAMWorks” se debe seleccionar “Generate Operation Plan”.

37. Ahora se debe proceder a generar los códigos de operación. Para ello se debe selección
“Generate Toolpath” en la pestaña de “CAMWorks” en la parte superior, y dejar correr el
programa.
140
 141

38. Una vez terminado eso, hay que correr la simulación para comprobar que el maquinado no
tiene errores. Se debe seleccionar “Simulate Toolpath” ubicado en la pestaña de “CAMWorks” en
la parte superior.

39. Una vez cargada la simulación sólo es necesario poner “Play” a la simulación. Si la velocidad
de la simulación es muy elevada, se puede disminuir con el nivelador de velocidad ubicado en el
mismo cuadro del simulador.

Play / Pausa
142
143
Velocidad

144
 de la simulación es muy elevada, se puede disminuir con el nivelador de velocidad ubicado en el
40. Una vez cargada la simulación sólo es necesario poner “Play” a la simulación. Si la velocidad

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